МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ Федеральное агентство по образованию − УПИ»
advertisement
Федеральное агентство по образованию ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет − УПИ» Е. Е. Барышев МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ Учебное электронное текстовое издание Подготовлено кафедрой «Безопасность жизнедеятельности» Научный редактор: д-р техн. наук В. С. Цепелев Методические указания к лабораторной работе № 3 по курсу «Материаловедение и технология материалов». Методические указания содержат сведения о механических свойствах металлических материалов, о методах измерения твердости, а также рекомендации по определению твердости сталей. © ГОУ ВПО УГТУ−УПИ, 2008 Екатеринбург 2008 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ Цель работы. Изучить влияние термической обработки на механические свойства металлических материалов. Механические свойства металлов и сплавов Металлические конструкции и детали различных машин, механизмов для успешного выполнения служебных функций должны обладать определенным комплексом механических свойств, из которых главным является прочность. Механические свойства металлов и сплавов зависят от следующих основных факторов: - от природы металла – типа кристаллической решетки и величины межатомных сил; - от химического состава сплавов, имеющих как полезные компоненты, которые способствуют повышению механических свойств, так и вредные примеси; - от наличия в металлах и сплавах мелких неметаллических включений и растворенных газов – (О, Н, N); - от условий кристаллизации металлов и сплавов, влияющих на размер зерна (кристаллита), на степень ликвации отдельных элементов, на размеры и распределение в объеме слитка или отливки усадочных раковин и газовых пузырей. Механические свойства металлических изделий существенно зависят от последующей обработки: термической, термохимической, термомеханической и других. Металлические изделия и конструкции (рельсы, зубчатые шестерни, валы и оси, опорные валки и др.) в ходе эксплуатации подвергаются воздействию различных сил (статических, динамических, ударных), в результате чего происходит деформация этих изделий и конструкций. Деформацией называется изменение формы и размеров тела под действием приложенных к нему сил. Различают деформацию упругую и пластическую. Упругой называют деформацию, которая устраняется после снятия нагрузки. При этом происходит только незначительное и обратимое смещение атомов в кристаллической решетке; остаточных изменений структуры и свойств металлов упругая деформация не вызывает. Пластической называют такую деформацию, которая не устраняется после снятия нагрузки. В этом случае происходит необратимое изменение формы, структуры и свойств металла. Достаточно полную характеристику механических свойств металла дают испытания на растяжение стандартного образца с записью на приборе диаграммы растяжения. На оси ординат отмечается напряжение (σ = P/S – сила, действующая на единицу площади поперечного сучения образца). На 2 оси абсцисс – степень деформации, ε – относительное уменьшение площади поперечного сечения (рис. 1.). Рис. 1. Диаграмма растяжения металлов До точки А наблюдается прямая пропорциональность между ε и σ, σ = Е·ε. Это область упругих деформаций. Коэффициент Е = σ/ε называют модулем упругости материала, а напряжение, соответствующее точке А, – пределом пропорциональности σпц. В этой области остаточная деформация не превышает 0,05%. Напряжения, вызывающие остаточную деформацию 0,2%, называют условным пределом текучести σ0,2. Дальнейшее повышение нагрузки вызывает более значительную пластическую деформацию. Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца, называют временным сопротивлением или пределом прочности – σВ. При достаточно высоких напряжениях процесс деформации заканчивается разрушением металлического тела. Разрушение состоит из двух стадий: зарождение трещины и ее распространение через все сечение образца. Разрушение может быть хрупким или вязким. Хрупкое разрушение происходит с высокой скоростью (для стали до 2500 м/с), поэтому его иногда называют «внезапным» или «катастрофическим». При испытаниях на растяжение пластичных металлов происходит не только увеличение длины образца, но и сужение его поперечного сечения – образуется так называемая «шейка», где и происходит разрушение образца. В связи с этим значения напряжения в металле, характеризуемые кривой АВС на рис. 1, являются заниженными, так как рассчитываются на начальное поперечное сечение образца. Действительное напряжение характеризуется кривой AC1. Склонность металла к хрупкому разрушению определяют по величине работы, пошедшей на разрушение образца изломом в результате удара. Длительное воздействие повторно-переменных напряжений может вызвать образование трещин и разрушение тела даже при напряжениях ниже σ0,2. Постепенное накопление повреждений в металле под действием циклических нагрузок называется усталостью металла. Около 80 % всех разрушений происходит в результате возникновения очага разрушения, 3 обусловленного усталостью металла. Предел выносливости металла зависит от тщательности обработки поверхности изделия, наличия концентраторов, т. е. очагов повышенных напряжений. Усталостное разрушение наступает быстрее при наличии растягивающих усилий, а также под воздействием процессов коррозии. Работа всех механизмов неизбежно сопровождается износом соприкасающихся поверхностей деталей в результате трения, например подшипники скольжения и качения, зубья шестерен, детали двигателей внутреннего сгорания, режущие инструменты и др. Для таких узлов очень важно подбирать металлы и сплавы, обладающие высоким сопротивлением износу. Различают следующие основные виды изнашивания: механическое, коррозионно-механическое, электро-эррозионное. Изучение износостойкости металлов осуществляют путем проведения испытаний на специальных установках, где измеряется скорость поверхностного разрушения металлических образцов под действием трения при различных нагрузках и степенях шероховатости соприкасающихся поверхностей. Измерение твердости металлических материалов Между механическими свойствами, определенными при различных видах нагружения (растяжение, сжатие, кручение, изгиб и др.), существует связь. Для получения механических характеристик широко используют испытание на растяжение. При испытании на растяжение до начала образования шейки создается простое напряженно-деформированное состояние, что позволяет просто и точно определять напряжения и деформации. Методика испытания на растяжение наиболее разработана по сравнению с другими видами испытания, и, кроме того, при испытании на растяжение можно получить наибольшее число механических характеристик. Поэтому механические характеристики, полученные из опытов на растяжение, принимаются за эталон. Однако методика испытания на растяжение является сложной, поэтому ученые всего мира искали более простые способы определения механических характеристик, которые не требовали бы вырезки образцов. В этой связи было обращено внимание на метод твердости. Как известно, под твердостью подразумевается способность металла сопротивляться проникновению в него через его внешнюю поверхность твердого, малодеформирующегося наконечника (индентора) в форме шара, конуса, пирамиды и др. Придерживаясь той точки зрения, что твердость не является каким-то особым, специфическим свойством металла, испытание на твердость, вернее на вдавливание, можно рассматривать как одну из разновидностей механических испытаний. При этом в результате постепенного увеличения нагрузки на наконечник металл ведет себя так же, как и при другом любом виде механических испытаний, и в общем случае последовательно претерпевает три стадии: упругую, пластическую и разрушение. 4 Испытание твердости является наиболее простым, быстрым и очень чувствительным методом определения механических свойств материалов, не требующих изготовления образцов. Оно осуществляется без разрушения изделий, заготовок, деталей, без порчи их поверхности, требует минимальных затрат на изготовление шлифов, ведется с помощью весьма простых по конструкции, но достаточно надежно работающих и легко автоматизируемых приборов и, как правило, очень точно реагирует на самые тонкие, часто неуловимые микроскопические изменения структуры металлов и сплавов. Это испытание стало не только незаменимой, наиболее распространенной операцией производственного контроля качества материалов изделий и их обработки, но и оказало неоценимые услуги развитию взглядов на природу и свойства металлов и сплавов и на сущность процессов, происходящих при деформировании и термической обработке. Интерпретация твердости в качестве среднего контактного давления или средней удельной работы деформации позволила на основе закона механического подобия унифицировать расчет твердости для конических, пирамидальных и сферических инденторов и свести различные методы испытания в единую систему. Для построения диаграмм испытания на твердость и вычисления механических свойств (пределов текучести, прочности и т. д.) целесообразно использовать вдавливание шара, поскольку в этом случае с ростом нагрузки непрерывно возрастает степень деформации материала. Дли дальнейшего усовершенствования испытания на твердость и микротвердость большое значение имеет развитие методов, основанных на непосредственном измерении и регистрации глубины внедрения индентора в процессе возрастания нагрузки, с автоматической записью диаграмм, подобно тому как это осуществляется на современных универсальных машинах для испытаний механических свойств металлов. Это позволяет, с одной стороны, автоматизировать само измерение твердости, а с другой — получить дополнительную информацию о таких характеристиках, как ползучесть, релаксация напряжений и т. п. Анализ формы микроотпечатков и их искажений вдоль определенных кристаллографических направлений открывает возможность количественной оценки анизотропии механических свойств кристаллов. Испытания на твердость и микротвердость — важный метод физикохимического анализа, отражающий изменение структуры и свойств металлов и сплавов в процессе их обработки. Для изоструктурных кристаллов твердость коррелирует с их термодинамическими характеристиками. Обращаясь к рассмотрению многочисленных разнообразных способов определения твердости, их можно классифицировать следующим образом. 1. Методы, основанные на вдавливании жесткого наконечника в виде шара, конуса, пирамиды, цилиндра, лезвия и т. п. в испытуемое тело, обычно с плоской поверхностью. По скорости приложения нагрузки методы вдавливания разделяются на статические, в том числе длительные, и 5 динамические. К динамическим относятся и такие методы, в основе которых лежит измерение величины упругого отскока. 2. Методы, основанные на царапании испытуемого тела: а) набором эталонных образцов различной твердости; б) жестким наконечником в виде шара, конус, пирамиды, иглы, лезвия и т.п. 3. Методы, основанные на колебании маятника, опирающегося жестким наконечником той или иной формы на испытуемое тело. По принципу действия они являются динамическими. В таблице дана краткая сводка методов испытания твердости. Таблица 1 Наиболее распространенные методы определения твердости Название метода или прибора и автор 1 Измеряемый параметр, метод вычисления твердости и ее условная размерность 2 3 Статическое определение твердости вдавливанием Пресс Бринелля Вдавливание стального Твердость вычисляется по (1900 г.) закаленного шарика диагонали отпечатка как диаметром 1,25; 2,5; 5 или 10 нагрузка, деленная на площадь мм нагрузками в 156,25 – поверхности отпечатка: 30000 Н в плоскую πD ⎛ 2 2⎞ = HB P / ⎜D − D −d ⎟, поверхность испытуемого тела 2 ⎝ ⎠ Прибор СуперфишиэлРоквелл (1922 г.) Прибор Виккерса ПМТ-3 Принцип действия и форма наконечника кГс/мм2 Вдавливание алмазного конуса Мерой твердости служит с углом заострения 120о или разность глубин стальных шариков диаметром проникновения наконечника 1/2″, 1/4″, 1/8″ или 1/16″ при приложении основной и стандартными нагрузками 450, предварительной нагрузки, 300 и 150 Н измеренная в условных делениях Вдавливание алмазной Твердость вычисляется по пирамиды с квадратным диагонали отпечатка как основанием и углом при нагрузка, деленная на площадь вершине между гранями 136о поверхности отпечатка нагрузками в 10 – 1200 Н. HV = 1,8544 P / d 2 , кГс/мм2 Вдавливание пирамиды Виккерса сменными нагрузками массой 2-500 г. Твердость определяется как отношение нагрузки (в Гс) к площади поверхности отпечатка, измеряемого по диагонали, в мкм HV = 1854,4 P / d 2 6 Окончание табл. 1 Название Принцип действия и форма Измеряемый параметр, метод метода или наконечника вычисления твердости и ее прибора и автор условная размерность 1 2 3 УЗИТ-3 Вдавливание магнитострикТвердость определяется ционного стержня с алмазной измерением акустического пирамидой на конце в импенданса стержня поверхность изделия с небольшим усилием (20 Н). Динамическое определение твердости Склероскоп Падение бойка массой 2,3 г с Число условных единиц Шора коническим алмазным высоты отскока бойка наконечником с высоты 254 мм Маятник Качание маятника массой 2 или Время 10 односторонних Герберта 3 кг, опирающегося на качаний маятника в секунду поверхность испытуемого тела или амплитуда одного качания стальным или рубиновым в условных единицах шариком диаметром 1 мм. Определение твердости царапанием Испытание по Царапание испытуемого тела Если испытуемое тело Моосу (1822 г.) набором 10 эталонных царапается минералом, оно минералов (тальк, гипс, мягче его, если само царапает кальцит, флюорит, апатит, минерал, то тверже. Твердость ортоклаз, кварц, топаз, корунд, выражается числом 10алмаз) бальной шкалы. Склерометр Царапание полусферным Твердость равна давлению, О’Нейля алмазом диаметром 1 мм соответствующему царапине (1928 г) шириной 0, 1 мм Наиболее удобными с практической точки зрения оказались способы Бринелля, Роквелла и Виккерса, представляющие испытание твердости путем статического вдавливания соответственно закаленного стального шарика, алмазного конуса с углом при вершине 120о и алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом между противолежащими гранями 136о. Эти способы утверждены в качестве стандартных в большинстве стран. Накопленные экспериментальные данные свидетельствуют о возможности широкого использования метода твердости для получения как стандартных, так и специальных механических характеристик. Вследствие простоты, дешевизны и возможности определения механических свойств непосредственно на изделиях без их повреждения этот метод имеет большое значение для народного хозяйства. Следуя тому принципу, что сопоставление напряжений в лунке при вдавливании шара и растяжении должно производиться по одинаковой по величине пластической деформации, возникает принципиально новый подход к определению σв по твердости. Согласно сходству диаграмм 7 растяжения и твёрдости указанному принципу будет удовлетворять определение σв по максимальной твердости Hmax, так как в этом случае напряжения в лунке и при растяжении определяются при близких деформациях. Наиболее надёжно Hmax определяется на диаграммах твердости, построенных в координатах H − d h , H − P , H − , где напряжение в D D лунке Н подсчитывают по способу Бринелля. Построение этих диаграмм представляет собой трудоемкий процесс, поэтому были предложены косвенные методы определения Hmax. Между Hmax и σв для широкого круга материалов наблюдается устойчивая связь линейного характера. Hmax определяли по диаграммам твердости при вдавливании шара 2,5 мм, где напряжение вычисляли по диаметру восстановленной лунки. Статистическая обработка результатов определения Hmax и σв по способу наименьших квадратов показала высокий коэффициент корреляции и весьма простое уравнение регрессии: σ в = 0,333Н max . Зависимость σв(Hmax) является универсальной и может быть использована для любых металлов в различных состояниях. Метод твердости является незаменимым при оценке механических свойств металлов в процессе эксплуатации: для металлов, из которых трудно изготовить образцы резанием; при оценке свойств поверхностного слоя; при аварийных исследованиях и разработке новых сплавов на лабораторных плавках, когда не представляется возможным вырезать образцы; при стопроцентном контроле качества металла изделий и т. д. Кроме того, этот метод наиболее легко поддается дистанционному управлению, что имеет большое значение для тепловых и атомных электрических станций. Метод определения механических свойств металла по твердости по сравнению с растяжением позволяет, во-первых, определять механические свойства в небольшом объеме, что имеет большое значение для оценки степени однородности и, во-вторых, определять механические свойства поверхностного слоя металла, что весьма важно, так как разрушение при изгибе, кручении и растяжении с перекосом начинается с поверхности. К тому же вследствие воздействия агрессивных сред на поверхности металла наблюдаются наибольшие изменения. Кроме того, в процессе изготовления деталей резанием на поверхности может возникать наклеп, а в процессе термообработки — обезуглероживание. Поэтому представляют интерес методы, которые оценивали бы свойства поверхностного слоя металла. Таким методом является метод твердости. Однако следует учитывать, что при помощи твердости оцениваются механические свойства в том месте, где производится ее определение. Поэтому в зависимости от степени однородности материала по сечению метод твердости может дать следующую информацию. 1. Материал однороден по всему сечению изделия, т. е. поверхностный 8 слой по своим свойствам не отличается от сердцевины. Тогда определение механических свойств по твердости на поверхности изделия дает информацию о свойствах не только поверхностного слоя, но и всего изделия. 2. Материал неоднороден, причем неоднородность выражается в том, что поверхностный слой отличается по своим свойствам от однородной сердцевины. Тогда определение механических свойств по твердости на поверхности дает информацию о свойствах металла только поверхностного слоя. Для получения информации о свойствах сердцевины необходимо при испытании поверхностный слой удалить. 3. Материал неоднороден по всему сечению, т. е. не только поверхностный слой по своим свойствам отличается от сердцевины, но и сама сердцевина неоднородна. В этом случае метод твердости дает сведения только о механических свойствах поверхностного слоя. По этим свойствам можно судить о средних свойствах металла всего изделия, если будет установлена связь между свойствами поверхностного слоя и средними свойствами всего изделия. Измерение твердости методом ультразвукового импеданса (УЗИ) Этот метод используется во многих современных приборах измерителях твердости современного и зарубежного производства. Твердомеры разных фирм могут различаться конструктивными и схемными решениями, сервисными функциями и т. п., однако существует ряд особенностей, определяемых общим принципом действия, которые необходимо учитывать при работе с приборами, реализующими метод УЗИ. По физической сущности метод УЗИ наиболее близок к методу измерения твердости по Виккерсу с малым усилием вдавливания алмазной пирамиды. Глубина проникновения индентора в материал при этом незначительна, что может быть одной из основных причин несовпадения результатов измерений твердости методом УЗИ по сравнению с традиционными методами Роквелла и Бринелля. Ниже приводится глубина отпечатка для стали с твердостью около 40 ед. HRC при испытании различными методами. Бринелль, НВ, шарик 10 мм, нагрузка 30000 Н ...…………………… 250 мкм Роквелл, HRC ………………………………………………………….. 140 мкм Виккерс, HV нагрузка 1000 Н ...………………………………………. 100 мкм УЗИТ-3, нагрузка 15 Н ………………………………………………… 12 мкм. Следует учитывать, что твердость методом УЗИ измеряется в тонком слое, толщина которого определяется нагрузкой на алмаз и твердостью материала, поэтому показания УЗИ-твердомеров совпадают с результатами испытаний традиционными методами только, если твердость вблизи поверхности достаточно однородна по глубине. Основными причинами образования поверхностных слоев с повышенной или пониженной по 9 сравнению с сердцевиной твердостью являются химико-термическая обработка, наклеп от механической обработки, обезуглероженный слой, шлифовочные прижоги, мартенситные пятна. Устройство и работа твердомера УЗИТ-3 Конструктивно прибор состоит из электронного блока, помещенного в металлический корпус, и датчика цилиндрической формы, соединенных между собой неразъемно, без кабеля связи, что существенно повышает надежность и удобство работы с прибором (рис. 2). ». При этом при исправной 1. Включить прибор нажатием кнопки « батарее питания на индикаторе высвечивается «единица» в старшем разряде. Рис. 2. Общий вид твердомера УЗИТ-3 2. Установить переключатель диапазонов «HB/HRC», расположенный на боковой поверхности корпуса, в желаемое положение. 3. Обратить внимание на индикацию заряда источника питания. Если в левом верхнем углу индикатора появляется знак батареи и горит постоянно, то батарея непригодна к работе. Если знак батареи мигает, работать еще можно, но разряд батареи близок к недопустимому уровню, желательна замена. Если знак батареи не появляется, прибор готов к работе. 4. При наличии контрольного образца рекомендуется проверить 10 работоспособность твердомера, сделав на нем измерения. Результат не должен отличаться от зафиксированного для образца значения более, чем на величину погрешности (+1, 5 HRC). В противном случае твердомер следует отправить на досрочную поверку. 5. Измерения на плоских поверхностях. 1. Надеть насадку для плоских поверхностей на датчик и завинтить нажимное кольцо по часовой стрелке до упора. 2. Проверить правильность установки насадки. Для этого, удерживая датчик за нажимное кольцо, вдавить подпружиненное основание насадки. Основание должно двигаться свободно, без «заеданий». Наконечник датчика с алмазом при полностью сжатой пружине должен выступать над основанием не менее чем на 3–5 мм. 3. Проверить положение переключателя диапазонов «HB/HRC» Выбранный диапазон индицируется наличием (для шкалы НRC) или отсутствием (для шкалы НВ) точки перед младшим разрядом индикатора. 4. Установить датчик опорной площадкой насадки на контролируемый участок поверхности и, удерживая его пальцами за нажимное кольцо, плавно, без удара нажать до упора, избегая вращения датчика вокруг оси, дождаться окончания звукового сигнала. 5. Плавно отпустить датчик. 6. Считать показания прибора. При этом следует иметь в виду, что измерение и считывание результата необходимо произвести в течение 40 сек, поскольку спустя указанное время после последнего измерения прибор автоматически отключается и результат теряется. Для повторного включения надо снова нажать кнопку. 7. В одном месте (на площади 100–300мм2) провести не менее 5 измерений, при каждом следующем измерении сдвигая твердомер не менее чем на 0, 5 мм. ВНИМАНИЕ! Между измерениями необходимо выдерживать паузу не менее 2 сек. Иначе схема может не успеть восстановиться после возможного случайного сбоя при неудачном измерении. За результат считать среднее арифметическое значение. Размах значений (разность крайних значений) в серии измерений не должен превышать утроенной погрешности (+4, 5 HRC). В противном случае оба крайних значения отбросить, как промахи, и повторить два измерения. Показания сохраняются в течение интервала времени не менее 20 сек и изменяются автоматически при новом измерении. 8. При работе следует учитывать, что прибор дает показания на изделиях любой твердости в обеих шкалах (НВ. HRC). Если результат измерения выходит за границы указанных диапазонов, результат нельзя считать достоверным. 11 Использование штатива при контроле твердости малогабаритных изделий 1. Перед началом работы закрепить твердомер УЗИТ-3 в отверстии штатива с помощью фиксирующего винта, как показано на рис. 3, не прилагая чрезмерных усилий. Если на твердомере навинчена насадка для плоских поверхностей, предварительно снять насадку. 2. Установить начальную высоту подвижной части так, чтобы расстояние от алмазного наконечника до поверхности контролируемого изделия не превышало 20 мм, и затянуть винт регулировки высоты. 3. Расположить изделие под наконечником твердомера, соблюдая следующие требования и рекомендации. 3.1.Участок поверхности изделия в точке измерения должен быть расположен перпендикулярно наконечнику (особое внимание обратить на расположение изделий с цилиндрической или шаровидной выпуклой поверхностью малого радиуса кривизны). Рис. 3. Твердомер УЗИТ-3 на штативе 3.2. Изделие должно лежать устойчиво, т. е. возможность поворота, качания или сдвига изделия при внедрении алмаза должна быть исключена. Если изделие не может быть устойчиво расположено на столе штатива, следует применять дополнительные приспособления (например, призмы для цилиндрических изделий либо настольные тиски для изделий произвольной формы). 12 3.3. При контроле однотипных изделий на определенном расстоянии от края для удобства рекомендуется использовать упорную планку. 4. После установки изделия плавно нажать рычаг до упора, дождаться окончания звукового сигнала и считать показание твердомера. Перед повторным измерением необходимо сдвинуть изделие (не менее чем на 0, 2 мм). ВНИМАНИЕ! При первом же касании алмазом поверхности появляется звуковой сигнал и начинает освобождаться измерительная пружина и усилие на рычаге несколько возрастает. При этом необходимо продолжать нажимать рычаг до жесткого упора, который обеспечивается, когда торец трубки датчика достигает поверхности изделия. Контрольные вопросы 1. Как определяют механические свойства материала? 2. Что такое диаграмма растяжения? 3. Какие свойства называются прочностными? Как они определяются? 4. Какие свойства называются пластическими? Как они определяются? 5. Дайте определения пределу пропорциональности, пределу текучести, пределу прочности. 6. Что такое ударная вязкость? 7. Что такое твердость? 8. Какими методами измеряется твердость? 9. Какова взаимосвязь меду твердостью и прочностью? 10. На каком принципе основана работа твердомера УЗИТ-3? 11. В чем проявляются преимущества безобразцового измерения механических свойств? 12. От каких факторов зависит прочность поверхностного слоя? 13 Библиографический список 1. Григорович В. К. Твердость и микротвердость металлов / В. К. Григорович Твердость и микротвердость металлов. М. : Наука, 1976. 230 с. 2. Золоторевский В. С. Механические свойства металлов / В. С. Золоторевский Механические свойства металлов. М. : Металлургия, 1983. 352 с. 3. Лахтин Ю. М. Материаловедение / Ю. М. Лахтин, В. П. Леонтьева Материаловедение. М. : Машиностроение, 1990. 528 с. 4. Марковец М. П. Определение механических свойств металлов по твердости / М. П. Марковец Определение механических свойств металлов по твердости. М. : Машиностроение, 1979. 191 с. 5. Практические вопросы испытания металлов, пер. с нем. под ред. О. П. Елютина. М. : Металлургия, 1979. 280 с. 6. Технология металлов / В. Б. Кнорозов, Л. Ф.Усова, А. В. Третьяков и др. М. : Металлургия, 1978. 904 с. 14 ПРИЛОЖЕНИЕ ФОРМА ОТЧЕТА Титульный лист: ГОУ ВПО УГТУ–УПИ Кафедра безопасности жизнедеятельности ОТЧЕТ по лабораторной работе № 3 «Определение характеристик материала при измерении твердости» Студент (ка) ____________________ Группа ____________________ Дата ____________________ Преподаватель ____________________ На внутренних страницах: 1. Цель работы: 2. Описание диаграммы растяжения материалов 3. Формула для расчета предела прочности материала по твердости 4. Количественные результаты определения механических свойств (заполнить таблицу) Таблица № образца Материал Режим термической обработки Твердость, HRC 5. Выводы. 15 Твердость, HB Предел прочности σв, МПа Учебное электронное текстовое издание Барышев Евгений Евгеньевич МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ Редактор Компьютерная верстка К.Б. Позднякова К.Б. Позднякова Рекомендовано РИС ГОУ ВПО УГТУ-УПИ Разрешен к публикации 07. 05. 08. Электронный формат – PDF Издательство ГОУ-ВПО УГТУ-УПИ 620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19 Информационный портал ГОУ ВПО УГТУ-УПИ http://www.ustu.ru
