Об утверждении Методических указаний расчета выбросов

Об утверждении Методических указаний
расчета выбросов вредных веществ в
атмосферу предприятиями пищевой
промышленности
Приказ Министра охраны окружающей среды Республики Казахстан от 5 августа
2011 года № 204-ө
В целях совершенствования экологического законодательства ПРИКАЗЫВАЮ:
1. Утвердить Методические указания расчета выбросов вредных веществ в
атмосферу предприятиями пищевой промышленности согласно приложению к
настоящему приказу.
2. Установить, что утвержденные настоящим приказом методические
указания носят рекомендательный характер.
3. Настоящий приказ вводится в действие со дня подписания.
И.о. министра
М. Турмагамбетов
Приложение
к приказу Министра охраны
окружающей среды
Республики Казахстан
от 5 августа 2011 года № 204-ө
Методические указания расчета выбросов вредных
веществ в атмосферу предприятиями пищевой промышленности
1. Область применения
1.1. Настоящий документ:
- разработан с целью создания единой методологической основы по
определению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от действующих,
проектируемых и реконструируемых предприятий пищевой промышленности;
- устанавливает порядок определения выбросов загрязняющих веществ от
различного оборудования, применяемого в пищевой промышленности, расчетным
методом, в том числе и на основе удельных показателей выделения;
- применяется в качестве основного методического документа
предприятиями и уполномоченными органами в области охраны окружающей среды,
специализированными организациями, проводящими работы по нормированию
выбросов и контролю за соблюдением установленных нормативов ПДВ.
1.2 Полученные по настоящему документу результаты используются в
качестве исходных данных при учете и нормировании выбросов загрязняющих
веществ от источников действующих предприятий, технологические процессы
которых связаны с пищевой промышленностью, а также при разработке
предпроектной и проектной документации на новое строительство.
1.3 Любая деятельность по нормированию выбросов, проводимая в
Республике Казахстан, должна осуществляться в соответствии с настоящим
документом и удовлетворять рекомендациям, приведенным в нем.
2. Определения, обозначения и сокращения
В настоящем документе применяются термины и определения в соответствии
с Экологическим Кодексом Республики Казахстан.
3. Общие положения
3.1 Технологические процессы на предприятиях, перерабатывающих
сельскохозяйственное сырье, разнообразны и сопровождаются выделением в
атмосферу значительных количеств загрязняющих веществ. Основную их часть
составляют различные виды пыли: органическая (мучная, сахарная, табачная,
зерновая, какао, орехов, сухого лома и кормовых дрожжей, витамина В12,
синтетических моющих средств и др.) и неорганическая (содержащая двуокись
кремния, известняковая, угольная и т.п.).
Кроме того, от основного производства предприятий перерабатывающей
промышленности в атмосферу поступают оксиды серы, азота и углерода, пары
спиртов и сложных эфиров, акролеин, жирные кислоты, углеводороды (пары
органических растворителей), микроорганизмы, аммиак, пары кислот и др.
Вспомогательными производствами на предприятиях перерабатывающей
промышленности являются: производство тары, электросварочные работы, зарядка
аккумуляторных батарей и т.п. Набор вспомогательных производств на разных
предприятиях неодинаков.
В данных методических указаниях дано краткое описание технологических
процессов пищевых производств, приведены источники выделения загрязняющих
веществ, дана качественная и количественная характеристика вредных выбросов в
окружающую природную среду.
3.2 В документе приведены справочно-информационные и экспериментальные
данные о концентрациях и величинах удельных выбросов от оборудования,
применяемого на предприятиях пищевой промышленности, а также расчетные
формулы для определения максимальных (г/с) и валовых (т/г) выбросов
соответствующих загрязняющих веществ.
3.3 Значения ПДК и ОБУВ ряда загрязняющих веществ и технических смесей
представлены в Приложении 1.
4. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования
предприятий хлебопекарного производства
В процессе производства хлебобулочных изделий можно выделить 3 этапа:
- прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство;
- замес теста, брожение и выпечка;
- хранение выпеченных изделий и отправка в торговую сеть.
Основным сырьем хлебобулочного производства является мука. Смешивание
партий муки осуществляется в мукосмесителях, после которых смесь направляется
на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Все эти процессы
сопровождаются выделением мучной пыли.
Второй этап производства хлебобулочных изделий включает в себя загрузку
исходного сырья в тестомесильную машину, замес теста и его брожение. Процесс
брожения сопровождается образованием этилового спирта (этанола) и углекислого
газа.
Затем тесто подвергается разделке на куски и расстойке сформированных
тестовых заготовок в конвейерных шкафах. Выпечка хлеба происходит в пекарной
камере хлебопекарной печи. Процессу выпечки сопутствуют выделение следующих
загрязняющих веществ: спиртов, летучих кислот, и альдегидов. Пары этих
веществ удаляются из пекарных камер по вытяжным каналам за счет естественной
тяги и выбрасываются в атмосферу через металлические трубы или шахты высотой
не менее 10-15 метров.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (4.1)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (4.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, кг/т готовой продукции или затрачиваемого сырья
(таблица 4.1);
m – объем произведенной готовой продукции, т/год;
Т – фактическое время работы, затраченное на осуществление
технологического процесса, ч/год.
Таблица 4.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ
в процессе производства хлебобулочных изделий
№
Наименование
технологического процесса
Наименование
загрязняющего вещества
Удельный выброс, кг/т готовой
продукции или затрачиваемого
сырья
1
2
3
4
2902 взвешенные
вещества /105/
0,024 (для БПХМ)
0,043 (для ТПХМ)
1061 этиловый
спирт /580/
1,11
1555 уксусная кислота
/507/
0,10
1317 уксусный альдегид
/40/
0,04
1061 этиловый
спирт/580/
0,98
1555 уксусная кислота
/507/
0,20
1317 уксусный
альдегид /40/
0,04
1 Подготовка, хранение и
прием сырья (муки)
2 Выпечка хлебобулочных
изделий из пшеничной муки
3 Выпечка хлебобулочных
изделий из ржаной муки
ПРИМЕЧАНИИЕ БПХМ (бестарный способ приема и хранения муки) - процедура
пневматической перекачки муки из автомуковоза в бункеры для ее хранения,
обеспеченные аспирационными установками;
ТПХМ (тарный способ приема и хранения муки) - процедура приема и
хранения муки в складских помещениях в таре (мешках), включающая очистку тары
от мучной пыли.
В случае производства хлебобулочных изделий из муки смешанных валок
(смеси ржаной и пшеничной муки) удельные выбросы этилового спирта и уксусной
кислоты рассчитываются исходя из рецептуры валок (процентного содержания
пшеничной и ржаной муки).
Приведенные в таблице 4.1 показатели удельных выбросов загрязняющих
веществ в атмосферный воздух установлены на основе результатов количественных
измерений содержания веществ, образующихся на различных стадиях реального
технологического процесса производства хлебопекарной продукции, с применением
схем балансового расчета.
5. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий макаронной отрасли
Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих стадий:
- подготовка сырья к производству;
- дозирование;
- замес теста;
- уплотнение (пластификация теста);
- формование;
- разделка;
- сушка;
- стабилизация или охлаждение изделий;
- отработка и упаковка продукции.
Сырьем для производства макаронных изделий служит пшеничная мука, вода,
а также различные добавки. Добавки подразделяются на обогатительные и
вкусовые. Обогатительные добавки повышают пищевую ценность изделий. Чаще
всего используют яичные, молочные добавки и некоторые витамины. Вкусовые
добавки изменяют вкус и цвет макаронных изделий. К ним относятся овощные и
фруктовые пасты, пюре и порошки, в первую очередь томатные.
Макаронное тесто по составу и способу приготовления является самым
простым из всех видов теста, используемого для производства мучных изделий.
Оно готовится из муки и воды, не подвергается брожению или искусственному
разрыхлению, поэтому основным загрязняющим веществом, выделяющимся в
атмосферу от технологического оборудования макаронных фабрик, является мучная
пыль.
Источниками выбросов мучной пыли является следующее оборудование:
дробилки, расфасовочные автоматы, накопители-стабилизаторы, просеиватели
муки.
Выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся в атмосферу при производстве
макаронных изделий, рассчитываются по формулам 4.1, 4.2. Удельное количество
выбросов загрязняющих веществ, отходящих от стационарных источников,
представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся в процессе производства макаронных изделий
№
Наименование
технологического процесса
Наименование
загрязняющего вещества
Удельный выброс, кг/т
готовой продукции или
затрачиваемого сырья
1
2
3
4
2902 взвешенные
вещества /105/
0,024 (для БПХМ)
0,043 (для ТПХМ)
1 Подготовка, хранение
и прием сырья (муки)
2 Сушка и стабилизация изделий
0,15
3 Расфасовка готовых изделий
0,04
4 Дробление
0,06
6. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий пищеконцентратной отрасли
Пищеконцентратные предприятия, наряду с предприятиями других отраслей
пищевой промышленности, являются источниками загрязнения атмосферы.
Качественный состав вредных загрязняющих веществ газовоздушных выбросов этих
предприятий очень сложен и разнообразен. Это связано с многообразием сырья,
полуфабрикатов и технологических процессов, используемых в производстве
пищевых концентратов. На предприятиях данной отрасли выпускается более 200
видов продукции, которые объединяют в следующие группы:
- концентраты для производства детского и диетического питания
(диетическая мука, овоще-мясные, овоще-молочные, овоще-мучные и плодовомолочные концентраты);
- концентраты первых и вторых обеденных блюд, в том числе концентраты
каш, не требующие варки;
- мучные полуфабрикаты;
- полуфабрикаты киселей, кремов, муссов, пудингов, желе;
- фарш сушеный говяжий и куриный;
- готовые сухие завтраки из различного злакового сырья;
- кофепродукты.
Сырьем для производства пищеконцентратов служат различные продукты
растительного и животного происхождения, пищевые добавки и консерванты. Все
многообразие пищевого сырья можно классифицировать следующим образом:
- злаки зернобобовые (крупа гречневая, кукурузная, пшеничная, овсяная,
перловая, ячневая; мука пшеничная и соевая; пшено, рис, соя, горох, фасоль,
чечвица);
- сушенные овощи, орехи и грибы (картофель, морковь, свекла, лук,
чеснок, петрушка, сельдерей, укроп, капуста, грибы, тыква, кабачки, томатпаста);
- продукты животного происхождения (мясо говяжье, молочный порошок,
сливки сухие, яичный порошок, мясо куриное, свиные копчености, говяжий жир);
- плодовые и ягодные экстракты;
- вкусовые добавки (соль, сахар, лимонная кислота, глютамат натрия,
белковые гидролизаты, агар пищевой, желатин, тиамин, никотиновая кислота,
витамины и др.)
- кофе и какао-бобы;
- специи (перец, лавровый лист, горчица, кардамон и др.).
Последовательность технологических процессов получения пищеконцентратов
представлены на схеме в приложении 2.
Основными технологическими операциями, сопровождающимися образованием
газовых выбросов с повышенным содержанием загрязняющих веществ, являются
процессы термической обработки сырья (варка, обжаривание, подсушка) и
механической обработки сухих материалов (измельчение, дробление, размол), а
также некоторые операции при составлении смесей, затаривании готовой
продукции и мойке тары.
В процессе варки пищевого сырья, как правило, выделяются значительные
количества пара, содержащего одоранты. При этом необходимо учитывать, что в
подавляющем большинстве случаев содержание органических компонентов в этих
выбросах крайне мало.
Процесс сушки сыпучих пищевых продуктов сопровождается выделением в
атмосферу большого количества воздуха, насыщенного водяным паром и пылью
высушиваемого продукта. Данный вид вредных выбросов следует считать основным
негативным фактором воздействия пищеконцентратного производства на состояние
атмосферного бассейна. Многообразие пищевых продуктов, подвергаемых сушке,
существенно осложняет проблему нормирования выбросов пыли растительного
происхождения.
Процессы измельчения сухих продуктов (дробление и размол) также
сопровождаются образованием и выделением различных видов пыли, аналогичная
ситуация наблюдается при смешивании и расфасовке готовой продукции.
Для проведения вышеперечисленных технологических операций используются
различные виды машин, аппаратов, устройств, и агрегатов, все многообразие
которых по их назначению можно разделить на следующие группы:
- оборудование для подготовки (калибровки и сортировки) сырья;
- оборудование для мойки сырья;
- оборудование для очистки и измельчения сырья;
- оборудование для термообработки (варки, бланширования и обжаривания)
пищевых продуктов;
- оборудование для сушки пищевых продуктов;
- весы, дозаторы, питатели, машины для внесения добавок и перемешивания
компонентов сухих смесей;
- оборудование для формования продукта;
- фасовочно-упаковочное оборудование;
- транспортные устройства;
- специальное и вспомогательное оборудование.
6.1. Выбросы от оборудования для сушки пищевых концентратов
Сушка пищевого сырья – один из основных способов концентрирования
продуктов питания и обеспечения их сохранности при длительном хранении.
Практически все технологические схемы производства пищеконцентратов
предусматривают удаление избыточной влаги.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от сушилки, не оснащенной
пылеуловителями:
, г/с (6.1.1)
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от сушилки, оснащенной
пылеуловителями:
, г/с (6.1.2)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от сушилки, не оснащенной
пылеуловителями:
, т/год (6.1.3)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от сушилки, оснащенной
пылеуловителями:
, т/год (6.1.4)
где С – максимальное количество выброса загрязняющего вещества,
отходящего от стационарного источника, мг/с (таблица 6.1.1);
g – минимальное паспортное значение эффективности используемой системы
пылеулавливания, %;
f – минимальное значение эффективности используемой технологической
системы пылеулавливания, %;
F - эффективность технологической системы пылеулавливания, % (таблица
6.1.1);
К – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего от
стационарного источника, г/кг продукта (таблица 6.1.1);
П – годовая производительность сушильного оборудования по исходному
высушиваемому сырью, кг/год.
Таблица 6.1.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ от сушильного оборудования
№
1
Наименование
Наименование
Максимальное Удельное
технологического выбрасываемого вещества
секундное
выделение
оборудования
выделение
вещества,
вещества, С, К, г/кг
мг/с
продукта
2
3
Эффективность
технологической
системы
пылеулавливания,
F, %
4
5
6
3,5
0,3
3
0,25
пыль сухого мяса*
2,5
0,2
пыль сухих овощей*
8,2
0,48
технологической
системой
пылеочистки
сушилки серии
СПК-4Г не
оснащены, F=0
пыль пшеничной муки*
7
0,4
пыль сухого мяса*
6
0,3
пыль сухих овощей*
88
5,6
пыль пшеничной муки*
75
4,8
пыль сухого мяса*
62
4,0
пыль сухих овощей*
130
6
пыль пшеничной муки*
110
5,2
Сушилки паровые конвейерные
1
СПК-4Г-15
пыль сухих овощей*
пыль пшеничной муки*
2
3
4
СПК-4Г-30
СПК-4Г-30
СПК-4Г-90
5
6
Г4-КСК-15
Г4-КСК-30
пыль сухих овощей*
5,3
0,3
пыль пшеничной муки*
4,5
0,25
пыль сухого мяса*
3,8
0,2
пыль сухих овощей*
15,2
0,48
9
0,4
пыль сухого мяса*
7,5
0,3
пыль сухих овощей*
125
5,6
пыль пшеничной муки*
105
4,8
пыль сухого мяса*
87
4
пыль сухих овощей*
200
6
пыль пшеничной муки*
170
5,2
пыль пшеничной муки*
7
8
Г4-КСК-45
Г4-КСК-90
0
0
Сушилки шахтные и камерные
9
А1-КНС
растительная пыль*
80
3,5
99,5
10 ВС-10-49М
растительная пыль*
40
10
0
11 ВИС-42Д
растительная пыль*
210
18
0
12 Эврика
растительная пыль*
90
15
0
13 СДА-250
пыль сухого молока*
2,5
9,2
0
14 А1-КФО-1
растительная пыль*
6
12
0
Сушилки вальцевые
Сушилки распылительные
15 А1-ОРЗ
пыль сухого молока*
180
7
99,9
16 Нема
пыль сухого молока*
85
4
99,96
растительная пыль*
120
5,5
99,9
пыль сухого молока*
900
2
99,96
пыль кофе*
150
2
99,96
пыль поваренной соли*
85
7
0
2973 пыль сахара/1071/
120
10
0
пыль сухого молока*
17
8
0
казеинат натрия*
10
12
пыль сухого бульона*
6
6
0337 углерод оксид /504/
0,75
2,58
0301 азота диоксид /5/
0,12
0,43
12
15
0337 углерод оксид /504/
2,25
4,5
0301 азота диоксид /5/
0,15
0,3
0330 сера диоксид /441/
5
10
2902 взвешенные вещества
/105/
0,55
1,1
17 Ниро-Атомайзер
Сушилка шнековая
18 ДСШ
Сушилки огневые
19 Я2-ОНЕ
20 СКО-90
растительная пыль*
0
Сушилка полочная с кипящем слоем
21 СВН-2
растительная пыль*
8
10
ПРИМЕЧАНИЕ Удельные выделения загрязняющих веществ для всех сушилок
отнесены к 1 кг исходного (влажного) сырья.
* наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать как 2902
взвешенные вещества /105/
6.2. Выбросы от оборудования для термообработки
пищевого сырья и полупродуктов
Термообработка пищевого сырья (варка, обжарка, бланширование и др.)
проводятся для придания продуктам питания специфических потребительских
свойств. С точки зрения образования газовоздушных выбросов все процессы
тепловой обработки сырья растительного и животного происхождения протекают с
выделением органических, преимущественно паро- и газообразных веществ.
Качественный состав этих выбросов крайне сложен, однако в подавляющем
большинстве случаев концентрации отдельных компонентов в отходящих газах
крайне низки и не вызывают опасного загрязнения воздушного бассейна. Большая
часть технологических и все виды вентиляционных выбросов участков термической
обработки пищевых продуктов относятся к категории «условно чистых».
Исключение составляют выбросы вредных веществ от установок для экстракции и
обжарки кофе, масляных печей для обжарки пищевых продуктов и агрегатов для
переработки отходов основного производства в технические и кормовые продукты.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- максимальные выбросы загрязняющих веществ:
, г/с (6.2.1)
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от печей для обжарки
картофеля в растительном масле:
, г/с (6.2.2)
- годовые выбросы загрязняющих веществ:
, т/год (6.2.3)
где С – максимальное количество выброса загрязняющего вещества,
отходящего от стационарного источника, мг/с (таблица 6.2.1);
g – минимальное паспортное значение эффективности используемой
санитарной системы пылеулавливания, %;
S – поверхность (площадь) зеркала ванны с растительным маслом, м2;
m – отношение количества загрязняющего вещества в выбрасываемом воздухе
к его количеству, выделяющемуся с поверхности зеркала ванны (рис. 1)
К – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего от
стационарного источника, г/кг продукта (таблица 6.2.1);
П – годовая производительность сушильного оборудования по исходному
высушиваемому сырью, кг/год.
0
Рисунок 1 – График снижения выбросов загрязняющих веществ
зависимости от протяженности воздуховода
Таблица 6.2.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ от оборудования для термообработки сырья в производстве
пищеконцентратов
№
Наименование
технологического
оборудования
Наименование
выбрасываемого вещества
Максимальное
секундное выделение
вещества, С, мг/с
Удельное
выделение
вещества, К,
г/кг продукта
1
2
3
4
5
0303 аммиак /27/
2,9
0,0220
0333 сероводород /443/
0,3
0,0023
1715 метилмеркаптан /293/
0,016
0,0001
1851 моноэтиламин /584/
0,23
0,0016
1314 пропаналь /411/
0,80
0,0056
1531 кислота
капроновая/121/
0,47
0,0033
1071 фенол /518/
2,2
2902 взвешенные вещества
/105/ - пыль кофе
500
1715 метилмеркаптан
/293/
0,04
1314 пропаналь /411/
40
выбросы из
экстрактора
носят залповы
характер:
годовой выбро
по ним не
определяется
1531 кислота
капроновая /121/
18
2420 тиофен /476/
2,8
1851 моноэтиламин /584/
1,4
1 Котел вакуумный
горизонтальный Ж4-ФПА
(ГВК-2,8) варка
непищевого сырья
2 Экстрактор для
изготовления
растворимого кофе
0,8 мг/с*м2
0,026
5 мг/с*м2
0,016
1314 пропаналь /411/
0,9 мг/с*м2
0,026
1531 кислота
капроновая /121/
5,4 мг/с*м2
0,016
3 Печь для обжарки
картофеля с паровым
обогревом
1314 пропаналь /411/
4 Печь для обжарки
картофеля с газовым
обогревом
1531 кислота
капроновая/121/
5 Обжарочный аппарат
«Пробат» для обжарки
кофе
6 Обжарочный аппарат
«Линдгренц» для
обжарки кофе
0337 углерод оксид
/504/ **
-
-
0301 азота диоксид
/5/ **
-
-
0,6
0,0023
1715 метилмеркаптан
/293/
0,023
0,00009
1314 пропаналь /411/
16
0,06
1531 кислота
капроновая/121/
2,4
0,009
2420 тиофен /476/
0,28
0,001
1851 моноэтиламин /584/
1,2
0,0045
2902 взвешенные вещества
/105/ - пыль кофе
350
2
0337 углерод оксид
/504/ **
-
-
0301 азота диоксид
/5/ **
-
-
1071 фенол /518/
0,41
0,003
1715 метилмеркаптан
/293/
0,016
0,00012
1314 пропаналь /411/
8,5
0,078
1531 кислота
капроновая /121/
1,56
0,012
2420 тиофен /476/
0,18
0,0013
1851 моноэтиламин /584/
0,8
0,006
2902 взвешенные вещества
/105/ - пыль кофе
300
3,2
0337 углерод оксид
/504/ **
-
-
0301 азота диоксид
/5/ **
-
-
1071 фенол /518/
ПРИМЕЧАНИЕ
* - удельные выделения загрязняющих веществ для всех видов оборудования
отнесены к 1 кг исходного сырья.
** - выбросы оксида углерода и диоксида азота рассчитывают по реальному
расходу природного газа на обогрев печи по "Сборник методик по расчету
выбросов вредных в атмосферу различными производствами". Алматы, КазЭКОЭКСП,
1996 г. п.2.
6.3. Выбросы от размольно-дробильного и
просеивающего оборудования
Процесс измельчения исходного сырья является обязательным для
большинства технологических схем производства пищевых концентратов. В
процессе силового измельчения неизбежно образование частиц перерабатываемого
продукта, размеры которых достигают и мелких фракций – пыли. Данные мелкие
фракции весьма подвижны и легко переходят в режим витания даже при
незначительных скоростях перемещения воздуха. В связи с этим размольнодробильное оборудование, как правило, является источником выделения
загрязняющих веществ – пыли животного или растительного происхождения.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от размольно-дробильных и
просеивающих аппаратов, оснащенных пылеуловителями в составе системы
пневмотранспорта:
, г/с (6.3.1)
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от размольно-дробильных и
просеивающих аппаратов, не оснащенных пылеуловителями в составе системы
пневмотранспорта:
, г/с (6.3.2)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от размольно-дробильных и
просеивающих аппаратов, не оснащенных пылеуловителями в составе системы
пневмотранспорта:
, т/год (6.3.3)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от размольно-дробильных и
просеивающих аппаратов, оснащенных пылеуловителями в составе системы
пневмотранспорта:
, т/год (6.3.4)
где С – максимальное количество выброса загрязняющего вещества,
отходящего от стационарного источника, мг/с (таблица 6.3.1);
g – минимальное паспортное значение эффективности используемой системы
пылеулавливания, %;
f – минимальное значение эффективности используемой системы
пылеулавливания, %;
F - эффективность технологической системы пылеулавливания, % (таблица
6.1);
К – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего от
стационарного источника, г/кг продукта (таблица 6.3.1);
П – годовая производительность дробильного оборудования по исходному
сырью, кг/год.
Таблица 6.3.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ от дробилок, используемых на предприятиях пищеконцентратной
отрасли
№
Наименование
технологического
оборудования
Наименование
выбрасываемого
вещества
Максимальное
секундное
выделение
вещества, С,
мг/с
Удельное
выделение
вещества,
К, г/кг
продукта
Эффективность
технологической
системы
пылеулавливания,
F, %
1
2
3
4
5
6
3,6
99
Молотковые дробилки
1
ДДМ
3702 пыль
моркови /1047/
0,4
2
ДМ-440У
3709 пыль
свеклы /1072/
0,3
2,2
99
пыль сухой
зелени*
0,1
1
99,2
пыль сухих
овощей*
0,25
3,6
98
пыль сухой
зелени*
0,15
3
98
3
СМД-112
пыль
растительного
происхождения*
0,3
3
99
4
Роторная дробилка
А1-КДО
3702 пыль
моркови /1047/
0,25
3
99,2
3709 пыль
свеклы /1072/
0,2
1,6
99,2
пыль сухой
зелени*
0,08
1
99,2
пыль сухой
зелени*
0,2
1
99
пыль белого
корня*
0,2
1
99
пыль сухих
овощей*
0,06
0,6
99
0,055
0,6
-
5
6
Штифтовая дробилка
А1-КДП
Вальцовый станок
ЗМ2
Микромельница
7
А2-ШИМ
пыль сухого
чеснока*
8
8 ММ
2973 пыль
сахара /1071/
0,1
2
96
9
Соледробилка
пыль поваренной
соли*
0,12
2,5
90
Перцемолка
10 ПР-01
пыль перца*
0,03
0,2
-
11 Я4-ФБЦ
пыль перца*
0,045
0,25
-
12 Гранулятор
пыль кофе*
0,15
0,5
13 Мельница кукурузы
кукурузная мука*
0,3
2
99
14 Вибросито
пыль
растительного
происхождения*
0,8
2,8
-
15 Просеиватель
бурат ПБ-1,5
пыль
растительного
происхождения*
0,25
1,8
-
16 Просеиватель
круп Ф1-КОБ
пыль
растительного
происхождения*
0,28
1,8
-
17 Жмыхоломач ЖЛ-1
пыль
растительного
происхождения*
0.5
2,2
-
ПРИМЕЧАНИЕ * наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать
как, 2902 взвешенные вещества /105/
6.4. Выбросы от оборудования для мойки
На предприятиях пищеконцентратной отрасли моечные машины применяют для
мойки сырья растительного происхождения и для стерилизации стеклянной тары.
Мойка растительного сырья осуществляется водой. Выделения загрязняющих
веществ в атмосферу при этом отсутствуют.
Мойка новых и оборотных стеклянных банок производится растворами
неорганических кислот и щелочей. При этом в окружающую среду поступает
аэрозоль, в состав которого входят пары воды и моющих веществ. В качестве
моющих веществ используются гидроксид натрия (0,8-2,5 % водный раствор) и
азотной кислоты (0,3-1 % водный раствор). Температура моющих растворов
составляет 70-85 оС.
Конструктивно все виды моечных машин представляют собой зарытые сварные
ванны. Пары моющих растворов поступают в воздух рабочей зоны, а затем
удаляются с помощью местных и общеобменных вентиляционных систем.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от машин для мойки тары:
, г/с (6.4.1)
- максимальные выбросы загрязняющих веществ от баков для приготовления
моющих растворов:
, г/с (6.4.2)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от машин для мойки тары:
, т/год (6.4.3)
- годовые выбросы загрязняющих веществ от баков для приготовления
моющих растворов:
, т/год (6.4.4)
где С – максимальное количество выброса загрязняющего вещества,
отходящего от стационарного источника, мг/с (таблица 6.4.1);
К – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, г/тыс. единиц
тары (таблица 6.4.1);
П – суммарный годовой расход моющего раствора, л/год.
С1 – реальная концентрация моющего вещества в растворе, %,
С2 – нормативная концентрация моющего вещества в растворе, % (таблица);
S – поверхность (площадь) зеркала емкости для приготовления моющего
раствора, м2.
Таблица 6.4.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ от оборудования для мойки тары
№
Наименование
технологического
оборудования
Наименование
выбрасываемого
вещества
Максимальное
секундное
выделение
вещества, С,
мг/с
Удельное
выделение
вещества,
К, г/тыс.
ед. тары
Концентрация
активного
вещества в
растворе, С2, %
Бутылкомоечные машины
1 Б6-ОМД-3-01
2 Т1-ОМД-6-01
0150 натрий
гидроксид /866/
0,5
0,42
2
0,83
0,35
2
1,07
0,32
2
-
-
1,8
0,2
0,3
2
0,13
0,08
0,8
0,33
0,4
2
0,41
4,1
1,5
0,3
5,2
1,5
0,28
(мг/м2*с)
2 (г/кг
моющего
вещества)
-
3 Т1-ОМ2Д-12
4 МГШ-28/96-150
Банкомоечные машины
5 ОП-60М
6 И2-КАМ-6
0150 натрий
гидроксид /866/
7 ОМЖ
Флягомоечные машины
8 Я2-ОМД
0150 натрий
гидроксид /866/
9 Я3-ОМД
10 Емкости для
приготовления моющих
растворов
7. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования
предприятий сахарной отрасли
Продукцией свеклосахарных заводов является сахар. Побочными продуктами
этого производства - жом (сырой и сухой) и меласса.
Сырьем для получения сахара служит сахарная свекла. Вымытое и
изрезанное в стружку сырье направляется в диффузионный аппарат, где из него
получают сок методом противоточного высолаживания. Высоложенная и отжатая
стружка (жом) после сушки или в сыром виде используется на корм скоту.
Диффузионный сок подвергается механической очистке, обрабатывается
известковым молоком, сатурационным газом (1 и 2 сатурация) и сернистым
ангидридом (сульфитация). Далее сок уваривается в вакуум-аппаратах продукта
до высоких концентраций сухих веществ. Из полученного утфеля продукта на
центрифугах отделяются кристаллы сахара и направляются в сушильные барабаны.
Сушка осуществляется в противотоке горячим воздухом. Готовый продукт подается
на упаковку. Образовавшийся на центрифугах оттек вторично уваривается. На
некоторых заводах применяется трехпродуктовая схема, т.е. производится три
уваривания. Образующийся на центрифугах оттек (меласса) является отходом
производства. Сатурационный газ и известь, необходимые для очистки сока,
получают при обжиге известняка в шахтной печи при температуре 1100 – 1200 оС.
Сернистый ангидрид, необходимый для очистки сока, сиропа и воды (перед
подачей на диффузию) получают путем сжигания серы в специальных печах.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (7.1)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (7.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, кг/т готовой продукции или затрачиваемого сырья
(таблица 7.1);
m – объем произведенной готовой продукции или затрачиваемого сырья,
т/год;
Т – фактическое время работы оборудования, ч/год.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся в процессе производства сахара, приведены в таблице 7.1.
Таблица 7.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ
в процессе производства сахара из сахарной свеклы
№
Наименование
производства
Наименование
загрязняющего
вещества
2
Удельный выброс
единица
измерения
величина
3
4
5
1 Аппарат 1 сатурации
0337 углерод
оксид /504/
кг/т CaCO3
5,69
2 Аппарат 2 сатурации
0337 углерод
оксид /504/
кг/т CaCO3
3,06
3 Серосжигательные печи
0330 сера
диоксид /441/
г/кг серы
24,00
кг/т свеклы
0,0035
1
4 Сульфитаторы жидкоструйного
типа:
сока
0330 сера
диоксид /441/
сиропа
0330 сера
диоксид /441/
кг/т свеклы
0,0119
воды
0330 сера
диоксид /441/
кг/т свеклы
0,0026
оросительного типа:
сока
0330 сера
диоксид /441/
кг/т свеклы
0,053
сиропа
0330 сера
диоксид /441/
кг/т свеклы
0,053
воды
0330 сера
диоксид /441/
кг/т свеклы
0,039
5 Выпарная установка,
вакуум-аппарат
0303 аммиак /27/
кг/т свеклы
0,017
6 Установки для сушки сахара:
барабанная
2973 пыль сахара
/1071/
кг/т сахара
0,08
2973 пыль
сахара /1071/
кг/т сахара
0,068
2973 пыль
сахара /1071/
г/м3
воздуха
0,04
8 Жомосушильный барабан
Пыль жома*
кг/т сухого
жома
0,14
9 Аспирационная система мест
транспортировки и пересыпки
сухого жома
Пыль жома*
г/м3
воздуха
0,045
Пыль извести (CaO)*
кг/т
извести
0,175
Аэрозоль Са(ОН)2*
г/т извести
120
Пыль извести*
г/м3
воздуха
0,05
с кипящим слоем
7 Аспирационные системы в
сушильном, упаковочном
отделениях, складах бестарного
хранения
10 Бункер загрузки
известегасильного аппарата
11 Известегасильный аппарат «Мик»
12 Аспирационная система
известкового отделения
ПРИМЕЧАНИЕ * наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать
как, 2902 взвешенные вещества /105/
8. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования
предприятий комплексной переработки мелассы
При комплексной переработке мелассы (отход сахарного производства) на
предприятиях отрасли получают следующие основные виды готовой продукции:
этиловый спирт, хлебопекарные дрожжи, жидкую углекислоту, сухие кормовые
дрожжи, гранулированные органно-минеральные удобрения (ГОМУ), витамин В12,
кормовой белковый продукт.
Расчет выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от
оборудования при комплексной переработки мелассы, осуществляется по формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (8.1)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (8.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, кг/т готовой продукции или затрачиваемого сырья
(таблицы 8.1.1, 8.2.1, 8.3.1, 8.4.1, 8.5.1);
m – объем произведенной готовой продукции или затрачиваемого сырья,
т/год;
Т – фактическое время работы оборудования, ч/год.
8.1. Производство этилового спирта
Переработка мелассы на спирт осуществляется по следующей схеме:
антисептированная меласса разбавляется водой до определенной концентрации
сухих веществ. Полученный раствор (мелассная рассиропка) после добавления к
нему растворов питательных солей и дрожжей подвергается брожению, в
результате которого образуется спирт и углекислый газ. Зрелая спиртовая
бражка поступает непосредственно на перегонку в брагоректификационный
аппарат, а затем готовый спирт направляется в спиртохранилище. Источники
выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ, образующихся при
производстве этилового спирта, а также при розливе ликероводочной продукции,
приведены в таблице 8.1.1.
Таблица 8.1.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве этилового спирта, а также при розливе
ликероводочной продукции
№
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего
вещества
Удельный выброс
загрязняющего вещества
1
2
3
4
1 Дрожжегенераторы
(после спиртоловушки)
1061 этанол /580/
13,4 кг/тыс. дал спирта
2 Бродильные аппараты
(после спиртоловушки)
1061 этанол /580/
5,52 кг/тыс. дал спирта
3 Брагоректификационная установка
(потери с неконденсирующимися
1061 этанол /580/
5,92 кг/тыс. дал спирта
газами)
4 Брагоректификационная установка
(неплотности в аппаратуре)
1061 этанол /580/
4,72 кг/тыс. дал спирта
5 Спиртоприемное отделение
1061 этанол /580/
1,6 кг/тыс. дал спирта
6 Спиртохранилище
1061 этанол /580/
2,2 кг/тыс. дал спирта
7 Спиртоотпускное отделение
1061 этанол /580/
0,8 кг/тыс. дал спирта
8 Приготовление и розлив водки или
ликероводочной продукции
1061 этанол /580/
4,72 кг/тыс.
дал готовой продукции
0150 натрий
гидроксид /866/
0,4 г/тыс. бутылок
9 Бутыломоечное отделение
Примечание: В числителе приведены величины выбросов при отсутствии
утилизации газов брожения, в знаменателе – при утилизации этих газов и
производстве углекислоты.
8.2. Производство сухих кормовых дрожжей
Для получения сухих кормовых дрожжей используется отход спиртового
производства – послеспиртовая мелассная барда.
Технология получения кормовых дрожжей состоит из следующих операций:
- приготовление питательной среды (барда с добавлением минерального
питания);
- выращивание чистой и засевной культур кормовых дрожжей;
- производственное выращивание дрожжей;
- выделение и сгущение дрожжевой суспензии;
- сушка дрожжевого концентрата;
- гранулирование дрожжевого концентрата.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся при производстве сухих кормовых дрожжей, приведены в таблице
8.2.1.
Таблица 8.2.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве сухих кормовых дрожжей (СКД)
№
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего вещества
Удельный выброс
загрязняющего вещества
единица
измерения
величина
3
4
5
Микроорганизмы
тыс.
кл/т СКД
2,8*106
2 Распылительная сушилка**
Пыль кормовых дрожжей*
кг/т СКД
40
3 Пневмотранспорт
порошкообразных дрожжей
Пыль кормовых дрожжей*
кг/т СКД
0,6
4 Охладительная колонка
Пыль кормовых дрожжей*
кг/т СКД
0,3
5 Пневмотранспорт
гранулированных дрожжей
Пыль кормовых дрожжей*
кг/т СКД
0,3
1
2
1 Дрожжерастительные аппараты
ПРИМЕЧАНИЕ * наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать
как, 2902 взвешенные вещества /105/
** - выбросы при сжигании топлива рассчитывают согласно «Сборника
методик по расчету выбросов вредных в атмосферу различными производствами»,
Алматы, 1996 г.
8.3. Производство витамина В12
Для получения витамина В12 используется последрожжевая барда, которая
сбраживается метанобразующими бактериями. Метановое брожение последрожжевой
мелассной барды осуществляется в метанваннах симбиозом бактерий. Полученная
бражка упаривается на вакуум-выпарной станции, после чего сушится в
распылительной сушильной установке. Полученный продукт является ценной
витаминной добавкой в корма.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся при производстве витамина В12, приведены в таблице 8.3.1.
Таблица 8.3.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве витамина В12
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего
вещества
Удельный выброс загрязняющего
вещества, г/кг вит. В12
Распылительная сушилка**
Пыль витамина В12*
29
ПРИМЕЧАНИЕ * наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать
как, 2902 взвешенные вещества /105/
** - выбросы при сжигании топлива рассчитывают согласно «Сборника
методик по расчету выбросов вредных в атмосферу различными производствами»,
Алматы, 1996 г.
8.4. Производство гранулированных органно-минеральных
удобрений (ГОМУ)
Производство гранулированных органно-минеральных удобрений основано на
смешивании упаренной последрожжевой барды и наполнителя (порошкового
суперфосфата) в соотношении 1:1. Полученная смесь гомогенизируется и сушится
в сушилке-грануляторе кипящего слоя. Источники выделения и удельные объемы
выбросов загрязняющих веществ, образующихся при производстве ГОМУ, приведены
в таблице 8.4.1.
Таблица 8.4.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве гранулированного органно-минерального
удобрения (ГОМУ)
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего вещества
Сушилка с кипящим слоем*
2902 взвешенные
вещества /105/
Удельный выброс
загрязняющего вещества,
кг/т ГОМУ
3,4
ПРИМЕЧАНИЕ * - выбросы при сжигании топлива рассчитывают согласно
«Сборника методик по расчету выбросов вредных в атмосферу различными
производствами», Алматы, 1996 г.
8.5. Производство кормового белкового продукта (КБП)
Перспективным направлением утилизации послеспиртовой барды является
выращивание на ней высокопротеиновой кормовой биомассы. Синтез биомассы
осуществляется ассоциацией микроорганизмов. Технология получения кормового
белкового продукта состоит из следующих операций:
- выращивание чистой и засевной культур микроорганизмов;
- выращивание биомассы;
- выделение;
- сгущение;
- сушка;
- гранулирование полученного продукта.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся при производстве КБП, приведены в таблице 8.5.1.
Таблица 8.5.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве КБП
№
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего
вещества
Удельный
выброс загрязняющего вещества
единица
измерения
величина
3
4
5
Микроорганизмы
тыс. кл/т КБП
1,0*108
2 Распылительная сушилка**
Пыль КБП*
кг/т КБП
20,0
3 Пневмотранспорт
порошкообразного продукта
Пыль КБП*
кг/т КБП
0,034
4 Охладительная колонка
Пыль КБП*
кг/т КБП
0,28
5 Пневмотранспорт
гранулированного продукта
Пыль КБП*
кг/т КБП
0,24
1
2
1 Ферментатор
ПРИМЕЧАНИЕ * наименование загрязняющего вещества в расчетах указывать
как, 2902 взвешенные вещества /105/
** - выбросы при сжигании топлива рассчитывают согласно «Сборника
методик по расчету выбросов вредных в атмосферу различными производствами»,
Алматы, 1996 г.
9. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования предприятий
консервной отрасли
Продукция плодовоовощной консервной отрасли включает разные виды
плодовоовощных консервов (мясорастительные, овощные, томатные, фруктовые,
детские). Технологии их приготовления разнообразны. Основными
технологическими процессами в производстве консервов являются:
- сортировка и мытье сырья и полуфабрикатов;
- разделка сырья (очистка от кожицы, удаление плодоножек, семенных
коробочек, косточек и др.);
- порционирование полуфабрикатов;
- термическая обработка (бланширование, обжарка, варка и др.);
- приготовление сиропов, бульонов, экстрактов;
- залив;
- концентрирование;
- фасовка продукта;
- укупорка тары.
Мойка сырья осуществляется водой питьевого качества в моечных машинах
разного типа. Обжарка овощного сырья производится в паромасляных печах. При
этом происходит выделение акролеина, который без очистки выбрасывается в
атмосферу. Жестяная и стеклянная тара перед расфасовкой подвергается
обработке. Мойка стеклянных банок производится растворами моющих средств
(например, каустическая сода).
Расчет выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от
оборудования при производстве консервы, осуществляется по формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (9.1)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (9.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, кг/т готовой продукции или затрачиваемого сырья
(таблицы 9.1);
m – объем произведенной готовой продукции или затрачиваемого сырья,
т/год;
Т – фактическое время работы оборудования, ч/год.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся от оборудования на предприятиях консервной отрасли, приведены в
таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ
при производстве консервы
№
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего вещества
Удельный
выброс загрязняющего вещества,
г/1000 учетных банок (туб)
1 Печь механизированная
для обжарки овощей
1301 акролеин /406/
0,084
2 Машины и ванны для
санитарной подготовки
стеклянной тары
0150 натрий гидроксид
/866/
0,35
3 Оборудование для
изготовления жестяной
тары
0303 аммиак /27/
1,70
0337 углерод оксид /504/
0,90
2902 взвешенные вещества
/105/
0,03
10. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий пивобезалкогольной продукции
Предприятия пивобезалкогольной отрасли производят солод, пиво,
безалкогольные напитки.
10.1. Производство солода
Основным сырьем для производства солода (проросшие зерна) служит
ячмень. Перед пуском в производство ячмень подвергается очистке от примесей и
сортировке – деление на сорта по крупности зерна. Очистка ячменя ведется на
зерновых сепараторах, где отделяется мякина, легкое зерно, пыль и посторонние
примеси, далее на триере, где отделяется куколь и половинки зерна, а затем
сортируется на сортировочных машинах. Полученное зерно замачивается в
открытых чанах, оборудованных барботерами для продувки зерна воздухом.
Проращивание зерна происходит в солодовне. Проросшее влажное зерно (сырой
солод) сушится и освобождается от ростков. Сушка солода осуществляется в
солодосушилках. По окончании сушки производится удаление ростков на
росткоотбивной машине. Отбитые ростки употребляются на корм скоту.
Свежевысушенный солод направляется на склад для вылеживания.
10.2. Производство пива
Сырьем для производства пива служит солод, несоложенные материалы,
хмель или хмелевые экстракты, вода. В процесс производства входят следующие
операции:
- приготовление сусла;
- затирание сусла;
- сбраживание сусла;
- фильтрация и розлив.
Солод, предварительно очищенный от пыли, примесей на полировочных
машинах дробится, после чего смешивается с водой (затор). Затем часть затора
перекачивается в заторный котел, где доводится до кипения. Первая
прокипяченная отварка возвращается в заторный чан. Аналогично делается вторая
отварка. После выдержки весь затор перекачивается в заторный котел для
нагревания, после чего фильтруется. Отфильтрованное пивное сусло поступает в
сусловарочный котел и подвергается кипячению с хмелем. После отделения хмеля
в хмелецедильнике сусло поступает в отстойные чаны. Для полного осветления
сусло пропускается через сепараторы. Осветленное сусло сбраживается в
емкостях разных типов. Молодое пиво перекачивается для дображивания и
осветления в закрытые лагерные танки. Выдержанное готовое пиво до розлива
предварительно фильтруется. Налив пива в бутылки осуществляется на разливных
линиях, которые состоят из бутылкомоечных машин, разливочных, укупорочных,
бракеражных и этикировочных автоматов.
10.3. Производство безалкогольных напитков
Сырьем для производства безалкогольных напитков служат спиртовые соки,
из которых перед использованием спирт удаляется дистилляцией. В состав многих
безалкогольных напитков входят ароматические настои и эссенции. Для придания
напиткам освежающих свойств и приятного вкуса в них добавляют пищевые кислоты
и углекислый газ. Для придания искусственным минеральным водам характерного
им вкуса в них вносят химически чистые и нейтральные соли натрия, кальция и
магния. Производство газированных напитков подразделяется на стадии:
- обработка воды;
- приготовление сахарного сиропа;
- приготовление купажных сиропов (смесь всех составляющих напитка, за
исключением газированной воды);
- газирование воды;
- подготовка и обработка посуды;
- розлив напитков;
- бракераж готовой продукции;
- упаковка и транспортировка продукции на склад.
Приготовление купажного сиропа заключается в механическом смешивании
всех составных компонентов в закрытых смесителях. Налитый в бутылки купажный
сироп доливается газированной водой. Розлив напитков в бутылки осуществляется
на автоматических линиях.
Расчет выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от
оборудования при производстве пивобезалкогольной продукции, осуществляется по
формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (10.1)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (10.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, кг/т готовой продукции или затрачиваемого сырья
(таблицы 10.1);
m – объем произведенной готовой продукции или затрачиваемого сырья,
т/год;
Т – фактическое время работы оборудования, ч/год.
Источники выделения и удельные объемы выбросов загрязняющих веществ,
образующихся от оборудования при производстве пиво-безалкогольной продукции,
приведены в таблице 10.1.
Таблица 10.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ при производстве пивобезалкогольной продукции
№
1
Наименование
производства
Производство солода
1.1 Основное
производство
2
Компрессорная
Наименование
загрязняющего вещества
Удельные
показатели
выбросов
кг/т солода
Очистительные и
сортировочные машины
2937 пыль зерновая
(по грибам хранения) /415/
0,83
Росткоотбивные,
солодополировочные
машины
2937 пыль зерновая
(по грибам хранения) /415/
0,60
Производство пива
2.1 Основное
производство
3
Наименование
источника выделения
кг/1000 дал спирта
Транспортировка солода
и зерноприпасов
2937 пыль зерновая (по
грибам хранения) /415/
0,29
Дробильные установки
2937 пыль зерновая (по
грибам хранения) /415/
0,18
Бутылкомоечные машины
0150 натрий гидроксид /866/
компрессоры
0303 аммиак /27/
0,4
(г/1000
бут.)
11. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий кондитерской отрасли
Изделия этой отрасли подразделяются на две группы: сахарные и мучные.
К сахарным изделиям относятся карамель, драже, шоколад и какао-порошок,
конфеты, ирис, халва, зефир, пастила, мармелад и восточные сладости. К мучным
изделиям – вафли, печенье, торты, пирожные, кексы и др.
Мучные кондитерские изделия отличаются от сахарных тем, что в их
рецептуру входит мука. Доля мучных изделий в общем кондитерском производстве
составляет около 40 %.
Основным сырьем для производства кондитерских изделий являются сахар,
мука, патока, жиры, какао-бобы, ореховые ядра (фундук, миндаль, арахис и
др.), фрукты, ягоды, яйца и молочные продукты. Характерные особенности того
или иного сорта изделий обусловлены соотношением сырьевых компонентов.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формулам:
, т/год (11.1)
, г/сек (11.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, г/сек;
Т – фактическое время работы оборудования, час/год;
– степень очистки.
11.1. Производство карамели
Основой для производства карамели служит сахарный сироп.
Сахарный песок до подачи на производство предварительно просеивается и
0,20
очищается от механических примесей, затем он поступает в смеситель, куда
дозатором подается патока и вода. Далее карамельный сироп фильтруется и
уваривается в вакуум-аппаратах до карамельной массы. Уваренная масса
охлаждается, подкрашивается, подкисляется лимонной, винной или яблочной
кислотой и ароматизируется эссенциями и эфирными маслами, проминается и
вытягивается. Разделанная карамельная масса поступает на формовку.
Источниками выделения загрязняющих веществ на разных стадиях
производства карамели являются: просеиватель для сахара, мельница для
приготовления сахарной пудры, конвейер (транспортер сахара, нории), бункер
для взвешивания сахара, сушилка для орехов, аппарат для обжарки орехов,
машина для очистки и сортировки какао-бобов, установка для сушки какао-бобов,
установка для дробления какао-бобов, установка для получения тертого какао,
машина для охлаждения карамели, машина для протирки фруктового пюре, склад
бестарного хранения сахара, мешковыбивальная машина, баки для хранения
фруктового пюре. Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от
данного оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.2 Производство какао-порошка и шоколада
Основным сырьем для производства какао-порошка и шоколада являются
какао-бобы. В процессе технологической обработки из какао-бобов получают
основные полуфабрикаты: какао тертое, какао масло и какао жмых. Первые два
полуфабриката вместе с сахарной пудрой используются для приготовления
шоколада; из какао жмыха получается какао-порошок.
Для получения основных полуфабрикатов какао-бобы подвергаются
сортировке, очистке от посторонних примесей, термической обработке, дроблению
с отделением какаовеллы и получением какао крупки. Какао крупка измельчается
до тертого какао, из которого при прессовании получается какао масло и какао
жмых. Жмых какао в горячем состоянии транспортером подается на грубое
дробление в жмыходробилку, полученный какао-порошок расфасовывается и
упаковывается на автоматических линиях. Производство шоколада складывается из
следующих технологических операций:
- приготовление шоколадной массы – измельчение сахара-песка до сахарной
пудры, дозирование и смешивание какао тертого, сахарной пудры и других
рецептурных компонентов шоколадной массы;
- разведение шоколадной массы какао маслом;
- гомогенизация шоколадной массы;
- формование;
- завертка и упаковка шоколада.
Источниками выделения загрязняющих веществ на разных стадиях
производства какао-порошка и шоколада являются: машина для очистки и
сортировки какао-бобов, машина дробильно-сортировочная, установки для сушки и
обжарки какао-бобов, сушилка для орехов, аппарат для обжарки орехов,
установка для получения тертого какао, сахародробилка, просеиватель для
сахара, бункер для хранения сахара, мешковыбивальная машина, силосы для
хранения какао-бобов, бункера для хранения какаовеллы, машина
жмыходробильная, установка для размола какао-порошка, шнек для
транспортировки какао-порошка, установка для расфасовки какао-порошка.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного
оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.3. Производство сладкой плитки
Технология производства сладкой плитки аналогична производству
шоколада.
Основными рецептурными компонентами ее являются сахарная пудра, какао
порошок, кондитерский жир.
Таким образом, основными процессами производства сладкой плитки
являются:
- производство сахарной пудры;
- производство какао порошка;
- смешивание всех необходимых компонентов до однородной массы;
- формование готовой продукции;
- завертка и упаковка сладкой плитки.
Основные источники выделения загрязняющих веществ при производстве
сладкой плитки будут идентичны, как и при производстве шоколада. Удельные
выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного оборудования,
приведены в таблице 11.1.
11.4. Производство конфет
Конфеты представляют собой разнообразную по ассортименту группу
кондитерских изделий, изготавливаемых на сахарной основе. Широкий ассортимент
конфет и разнообразие перерабатываемого сырья обуславливают многообразие
технологических процессов. Основными процессами производства конфет являются:
- приготовление конфетных масс;
- изготовление корпусов конфет;
- завертка конфет, их расфасовка и упаковка.
В зависимости от вида конфетных масс, из которых изготавливается
внутренняя часть, конфеты разделяются на помадные, сбивные, пралиновые и
другие.
Помадные конфеты получают из полуфабриката помады, являющейся продуктом
кристаллизации высококонцентрированных сахаропаточных сиропов. Сиропы
готовятся так же, как и для карамели. Приготовление помады осуществляется в
помадосбивальных агрегатах.
Пралиновые конфеты отличаются большим содержанием орехов. Способы
приготовления ореховых масс сходны со способами приготовления шоколадных
масс.
Сбивные конфеты получают сбиванием пенообразователей с сахаропаточным
сиропом и студнеобразователем.
Полученные конфетные массы подвергают формовке. В настоящее время
наибольшее распространение получил способ отливки конфетных масс в крахмал.
Лотки с отлитыми корпусами поступают в камеру непрерывной выстойки, после
чего корпуса отделяются от крахмала, проходят через щеточный механизм и
подаются на глазировку шоколадной или жировой глазурью. Охлажденные после
глазирования конфеты поступают на завертку, расфасовку и упаковку.
Источниками выделения загрязняющих веществ на разных стадиях
производства конфет являются: просеиватель для сахара, сахародробилка,
сушилка для орехов, аппарат для обжарки орехов, машина для очистки и
сортировки какао-бобов, установка для дробления и сортировки какао-бобов,
установка для сушки какао-бобов, установка для получения тертого какао,
машина для протирки фруктового пюре, склад бестарного хранения сахара, склад
какао-бобов, бункера для хранения какаовеллы, мешковыбивальная машина.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного
оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.5. Производство мармелада, пастилы и зефира
Мармелад и пастила представляют собой изделия, изготовленные на сахаре
и желирующей основе.
Отмеренные рецептурные компоненты для изготовления мармелада
перемешиваются в смесителе, откуда подаются в варочный аппарат. После варки
мармеладная масса поступает в смеситель разливочной машины, куда дозируются
кислота, эссенция и краситель. Масса тщательно перемешивается и поступает в
загрузочный бункер разливочной машины, а далее дозаторами разливается в
ячейки формовочного транспортера. После охлаждения и осадки мармелад
вынимается из форм и подается на упаковку.
Пастилу получают сбиванием сахаро-яблочной основы с яичным белком при
последующем добавлении в нее агаросахаропаточного сиропа или уваренной
мармеладной массы. В качестве вкусовых добавок применяются кислоты, эссенции
и красители. Пастила может быть резаной в виде прямоугольных брусков и
отливной – зефир. Пастила формуется методом машинной или ручной разливки,
зефир – методом отсадки на машине. Затем следуют процессы студнеобразования и
выстойки, пастила разрезается, а половинки зефира склеиваются и поступают на
упаковку.
Источниками выделения загрязняющих веществ на разных стадиях
производства мармелада, зефиры и пастилы являются: машина для протирки
фруктового пюре, котел для варки мармеладной массы, склад бестарного хранения
сахара, мешковыбивальная машина, баки для хранения фруктового пюре,
сахародробилка, машина зефиросбивальная, камера для обсыпки зефира сахарной
пудрой, машина для протирки фруктового пюре, мельница для размола сахара,
склад бестарного хранения сахара, мешковыбивальная машина. Удельные выбросы
загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного оборудования, приведены
в таблице 11.1.
11.6. Производство восточных сладостей (щербетов)
Основными рецептурными компонентами, входящими в состав щербетов,
являются сахарный песок – 50 %, ядро кешью жареное – 25 %, кондитерский жир –
около 14 %, кроме того, ванилин и для некоторых сортов щербета какао-порошок
– 7 %.
Основными технологическими процессами при производстве щербетов
являются:
- обжарка орехов и их растирка для некоторых видов щербета;
- производство какао-порошка для щербета;
- смешивание всех необходимых компонентов до однородной массы;
- упаковка готовой продукции.
Источниками выделения загрязняющих веществ в атмосферу от производства
щербетов являются: машины для очистки, дробления и сортировки какао-бобов,
сушилка для какао-бобов, аппарат для обжарки орехов, установка для получения
какао-порошка, установка для получения тертого какао, силосы для хранения
какао-бобов, бункера для хранения какаовеллы, склад бестарного хранения
сахара, мешковыбивальная машина. Удельные выбросы загрязняющих веществ (С),
образующиеся от данного оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.7. Производство драже
Процесс приготовления драже состоит из следующих стадий:
- приготовление корпусов драже;
- дражировка;
- глянцевание.
Корпус драже может быть ликеро-сиропным, помадным, желейно-фруктовым,
фруктово-ягодным, карамельным, ореховым, марципановым, накатным (сплошная
масса сцементированных кристаллов сахара).
Основной корпус может обрабатываться сахаропаточным сиропом, смесью
сахарной пудры и какао-порошка, мелкой крупкой – конпарелью, сахаропаточным
сиропом и порошком какао в смеси с сахарной пудрой.
Источники выделения загрязняющих веществ в воздушный бассейн при
производстве драже аналогичны источникам выделения при производстве карамели.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного
оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.8. Производство ириса
Ирис получается путем уваривания молока с сахаром, патокой, жиром с
добавлением вкусовых веществ.
В рецептурную смесь для производства ириса входят сахарный сироп,
сгущенное или цельное молоко, патока, жиры, а в некоторые виды – какаопорошок.
Процесс изготовления ириса состоит из следующих стадий:
- приготовление рецептурной смеси;
- варка ирисной массы;
- охлаждение ирисной массы;
- формование ириса;
- завертка и упаковка ириса.
Источниками выделения загрязняющих веществ в атмосферу от производства
ириса являются: машины для очистки, дробления и сортировки какао-бобов,
установка для сушки какао-бобов, аппарат для обжаривания какао-бобов,
установка для получения тертого какао, оборудование для производства ирисной
массы, склад бестарного хранения сахара, кладовая для хранения эссенций.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от данного
оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.9. Производство халвы
Халва представляет собой сбитую карамельную массу, равномерно
распределенную в массе растертых обжаренных ядер кунжута, арахиса, орехов или
семян подсолнечника.
Процесс приготовления халвы состоит из следующих операций:
- приготовление белковых масс;
- варка карамельного сиропа;
- варка карамельной массы;
- приготовление отвара мыльного корня;
- сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;
- вытягивание халвы;
- расфасовка и упаковка халвы.
Источниками выделения загрязняющих веществ в атмосферу от производства
халвы являются: аппарат для обжарки ядер, семян, орехов, корнерезка (резка
мыльного корня). Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от
данного оборудования, приведены в таблице 11.1.
11.10. Производство мучных кондитерских изделий
Мучные кондитерские изделия приготовляются из полуфабриката – теста
путем выпечки при высокой температуре. Наряду с мукой к основным видам сырья
в производстве мучных изделий относятся сахар, жиры, яичные и молочные
продукты, ароматизирующие вещества и разрыхлители (двууглекислый натрий и
углекислый аммоний). Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся
от оборудования при производстве мучных кондитерских изделий, приведены
в таблице 11.1.
11.10.1. Производство печенья
При производстве печенья все сырье, за исключением муки, поступает в
смеситель, а из него – на эмульсатор. Эмульсатор диспергирует смесь сырья и
подает готовую эмульсию в промежуточный бак. Далее насосом-дозатором эмульсия
перекачивается в камеру предварительного смешивания, куда ленточным дозатором
непрерывно подается мука. Смесь сырья поступает в месильную машину, а затем
на ротационно-формующую машину. Полученные тестовые заготовки подаются в
конвейерную печь, где производится выпечка печенья. После охлаждения печенье
поступает на заверточные автоматы.
11.10.2. Производство тортов.
Производство тортов состоит из трех основных стадий:
- приготовление основного выпеченного полуфабриката;
- приготовление отделочных полуфабрикатов;
- прослойка, наполнение и отделка основного полуфабриката.
- Процесс изготовления выпеченных полуфабрикатов состоит из замеса и
сбивания теста, формирования теста, выпечки и охлаждения полуфабрикатов.
Среди отделочных полуфабрикатов наибольший удельный вес имеют кремы.
Основным процессом при приготовлении кремов является сбивание масла,
яиц и других продуктов с сахаром. Процесс отделки основного полуфабриката
заключается в прослойке выпеченного полуфабриката кремами, начинками и в
пропитывании некоторых из них ароматизированными сиропами с последующим
художественным оформлением поверхности изделий кремами, пралине и т.п.
11.10.3. Производство кексов
Кексы изготавливаются из сдобного теста с добавлением необходимых
компонентов.
Технология производства кексов заключается в следующем: к размягченному
в месильной машине маслу добавляют сахар и постепенно меланж, смесь энергично
сбивают, после чего сбитая масса перемешивается с химическими разрыхлителями,
изюмом, эссенцией и мукой. Готовое тесто раскладывают в формы, предварительно
смазанные маслом, а затем выпекают при температуре 180 – 200 оС.
Источники выделения загрязняющих веществ в атмосферу от производства
мучных кондитерских изделий (тортов, кексов) являются: сахародробилка, печи
для выпечки мучных изделий, склад бестарного хранения муки, склад бестарного
хранения сахара, мешковыбивальная машина.
11.10.4. Производство вафель
Процесс производства вафель с начинкой включает следующие операции:
- приготовление вафельных листов и начинки;
- намазка вафельных листов начинкой;
- резка вафель;
- упаковка вафель.
Процесс изготовления вафельных листов состоит из приготовления в
вибросмесителях жидкого теста и выпечки в печах вафельных листов. Начинки
изготавливаются путем перемешивания всех необходимых компонентов в сбивальной
или миксерной машине. Для намазки вафельных листов начинкой и резки вафель
используются соответственно намазочные и резальные машины.
Источниками выделения загрязняющих веществ в атмосферу от производства
вафель являются: сахародробилка, печь для выпечки вафельных листов,
просеиватель для сахара, склад бестарного хранения муки, склад бестарного
хранения сахара, мешковыбивальная машина.
Таблица 11.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся при производстве кондитерской продукции
Наименование
источника выделения
Наименование
загрязняющего
вещества
Величина выброса, г/c
1
2
3
2973 пыль
сахара /1071/
0,275
Сахародробилка «Рекорд»
Мельница для приготовления сахарной
пудры 262-ДГ-8
1
Микромельница молотковая
0,278
Просеиватель для сахара П2-П
0,02
Просеиватель сахара «Тарар»
0,01
Просеиватель сахара нестандартный
0,074
Нория (местная аспирация от участка
загрузки сахара)
2,3
Конвейер открытый для транспортировки
сахара
0,25
Транспортер шнековый для сахара
3,897
Установка для сушки орехов «КОНТИ-303»
Сушилка шахтная ВИС-42 (для орехов)
Печь обжарочная нестандартная
(для орехов)
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,0695
3709 пыль
растительного
происхождения
0,0194
0,3056
/1057/
0301 азота
диоксид /5/
0,0001
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,034
0301 азота
диоксид /5/
0,000056
Аппарат обжарочный СВ (для орехов)
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,031
Аппарат обжарочный «Сирокко» (для орехов)
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,517
0301 азота
диоксид /5/
0,00047
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
2,4
Аппарат обжарочный «Пробат» (для орехов)
Машина для очистки и сортировки
какао-бобов К-549
Машина дробильная и очистительная
88-ДЕ-6 (для какао-бобов)
0,1
Очистительная и сортировочная машина
R-24 «Бауэрмейстер»
28,2
Машина предварительной очистки
какао-бобов DCVC «Лехман»
6,1
Машина дробильно-сортировочная DVD
«Бауэрмейстер» (для какао-бобов)
0,58
Очистительная и сортировочная машина
К-49 «Нагема» (для какао-бобов)
0,528
Машина дробильно-сортировочная ДСК
(для какао-бобов)
9,7
Машина дробильно-сортировочная BR-41ЕН
(для какао-бобов)
2,5
Машина дробильно-сортировочная К-522
(для какао-бобов)
0,89
Машина дробильно-сортировочная
88/1 «Нагема» (для какао-бобов)
2,67
Установка (мельница) ударно-штифтовая для
измельчения какао крупки в тертое какао
«Шопенбергер»
0,006
Установка для получения какао-порошка
«Хайденау» 641А
0,006
Агрегат для изготовления какао-порошка
«Шопенбергер»
4,4
Сушилка шахтная ВИС-42 (для какао-бобов)
Аппарат сушильный Е-250 (для какао-бобов)
1,347
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,83
Установка для сушки какао-бобов
«КОНТИ-303»
Аппарат обжарочный «Сирокко»
(для какао-бобов)
Аппарат обжарочный цилиндрический
«Про-бат» (для какао-бобов)
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,306
1301 акролеин /406/
0,09
1555 уксусная
кислота /507/
0,0025
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,73
0,17
Аппарат обжарочный СВ (для какао-бобов)
0,22
Машина жмыходробильная «Хайденау»
(для какао-бобов)
4,65
Автомат для расфасовки какао-порошка
РДНУ-2
0,31
Установка для расфасовки какао-порошка
«Оптима»
3
Шнек для транспортировки какао-порошка
135,56
Аппарат цилиндрический обжарочный «Леман»
0301 азота
диоксид /5/
0,00017
1061 этанол /580/
0,00028
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,0001
1301 акролеин /406/
0,067
1555 уксусная
кислота /507/
0,025
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,019
Какао-мельница для измельчения какао
крупки 308 «Нагема»
1555 уксусная
кислота /507/
0,026
Аппарат для обжаривания какао-бобов
EVT-500 «Карле Монтанари»
1555 уксусная
кислота /507/
0,0025
Машина протирочная КПВ
(для фруктового пюре)
0330 сера
диоксид /441/
0,103
Котел дражеровочный СВА-4
3706 пыль
растительного
происхождения
/1057/
0,0003
Баки для хранения фруктового пюре
0330 сера
диоксид /441/
0,031
Склад бестарного хранения сахара
2973 пыль
сахара/1071/
0,031
Машина охлаждающая (карамельная масса)
Установка ударно-штифтовая для
измельчения какао крупки в тертое какао
МАР-500, МАР-1000
Установка для получения какао тертого
«Хайденау» 310/292С
Мешковыбивальная машина МВМ
12. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий масложировой отрасли
0,001
0,069
Масложировая отрасль включает производства:
- растительного масла;
- гидрированных жиров;
- маргаринов и кулинарных жиров;
- глицерина;
- мыла;
- майонеза;
- горчицы;
- синтетических моющих средств.
Выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формуле:
, т/год (12.1)
, г/сек (12.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, г/сек;
Т – фактическое время работы оборудования, час/год;
– степень очистки.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от оборудования
данного производства, приведены в таблице 12.1.
12.1. Маслоэкстракционное производство
Основным сырьем для производства растительных масел являются плоды и
семена масличных культур.
Поступившее на завод сырье очищается от примесей, обрубливается,
отделяется от оболочек, измельчается, а затем подвергается влаготепловой
обработке. Полученная мезга направляется в прессы. Извлечение масла из мезги
производится на шнековых прессах. Далее прессовое масло направляется на
дальнейшую обработку, а полученный в результате прессования жмых подвергается
экстракции бензином.
Шрот, т.е. сухие остатки после экстракции масла из масличных семян,
пневмотранспортом подается на склад.
12.2. Рафинационное производство
В процессе получения растительных масел из клеток семян вместе с маслом
извлекаются вещества, способные в нем растворяться.
Удаление из масла сопутствующих веществ осуществляется в процессе
рафинации, которая включает:
- гидратацию (удаление фосфатидов);
- нейтрализацию свободных жирных кислот;
- отбеливание и дезодорацию (удаление веществ, придающих маслам
специфический запах и вкус).
Для гидратации используется вода или слабый раствор поваренной соли.
Смесь гидратируемого масла и воды подается в реактор, где
осуществляется гидратация и происходит коагуляция хлопьев фосфатидов.
Нейтрализация предварительно подогретых жиров осуществляется раствором
щелочи в нейтрализаторах непрерывного или периодического действия. По
окончании нейтрализации жиры отстаиваются (для отделения образовавшихся
соапстоков – нерастворимых в нейтральном жире солей) и подаются на промывку.
Для проведения отбелки жиры и масла перемешиваются с отбельными
порошками. Отработавший сорбент отделяется фильтрацией, а отбеленные жиры
подаются в специальные резервуары. Дезодорация жиров и масел производится в
аппаратах периодического и непрерывного действия. Для дезодорации применяется
сухой насыщенный или перегретый водяной пар. В дезодораторе происходит
испарение органических веществ – носителей запаха и вкуса (насыщенные и
ненасыщенные углеводороды, жирные кислоты, альдегиды), которые затем
отгоняются в токе водяного пара.
12.3. Производство гидрированных жиров
Гидрированные (насыщенные водородом) жиры (саломасы) получают из смесей
очищенных от примесей растительных масел и животных (свиного, говяжьего)
жиров.
Процесс гидрогенизации протекает в автоклавах, где через суспензию
катализатора в жире непрерывно продувается водород. Для освобождения
циркулирующего водорода от примесей, не улавливаемых системой очистки
водорода, часть газа выпускается в атмосферу.
Образующиеся саломасы вместе с катализатором поступают в
саломасосборник, откуда через холодильник направляются на фильтр-прессы для
отделения катализатора. Полученные саломасы используются для приготовления
маргаринов.
12.4. Производство маргаринов и кулинарных жиров
Маргарины – это высокодисперсная жироводная эмульсия, в состав которой
входят пищевые саломасы, жидкие и твердые растительные масла, молоко, вода,
сахар и другие компоненты.
Кулинарные жиры представляют собой смесь растительных и животных жиров
в различных соотношениях без добавления молока или воды. Приготовление
маргаринов осуществляется в несколько стадий:
- подготовка сырья;
- приготовление грубой эмульсии;
- охлаждение и кристаллизация;
- формовка;
- расфасовка и упаковка готового продукта.
Производство кулинарных жиров в аппаратурном отношении не отличается от
схемы получения маргарина. Вредных выбросов при производстве маргаринов и
кулинарных жиров не производится.
12.5. Производство жирных кислот, мыла и глицерина
Сырьем для производства мыла и глицерина служат предварительно
расщепленные жиры. Также в состав для производства мыла входят синтетические
жирные кислоты; соапстоки, получаемые при рафинации растительных масел и
животных жиров; канифоль, отдушки-ароматизаторы, красители, пластификаторы и
антиоксиданты-стабилизаторы.
Расщепление жиров для получения жирных кислот проводится в автоклавах.
При этом нагрев жира и воды, и их дальнейшее перемешивание осуществляется
водяным паром. Выгрузка из автоклава глицериновой воды и жирных кислот
происходит через теплообменник в соответствующие сборники.
Нейтрализация жирных кислот жировой смеси проводится в котле раствором
кальцинированной соды. После карбонатного омыления жир доомыляется раствором
гидрооксида натрия. Отстоявшееся готовое мыло перекачивается в мылосборник, а
затем в вакуум-сушильные установки, на выходе из которых мыло подвергается
резке, штамповке и направляется на упаковку.
Глицерин получают из глицериновой воды, образующейся в процессе
безреактивного расщепления жиров, путем ее выпаривания в вакуум-выпарных
установках. Перед выпариванием глицериновую воду нейтрализуют и фильтруют.
12.6. Производство синтетических моющих средств (СМС)
Основными компонентами, входящими в состав СМС, являются:
- поверхностные активные вещества (ПАВ) – 18 %;
- триполифосфат натрия – 35 %;
- сода кальцинированная – 10 %;
- силикат натрия – 7 %;
- карбоксиметилцеллюлоза – 2 %;
- сульфат натрия – 17 %;
- отбеливатель – 0,2 %.
Технологический процесс получения СМС заключается в составлении
композиции из указанных компонентов, их фильтрации, распылении и сушке в
сушильной башне при температуре 160 – 200 оС.
12.7. Производство олифы
Олифа представляет собой раствор оксидированного (окисленного) масла,
сиккативов и уайт-спирита.
Основными стадиями производства олифы являются:
- приготовление сиккативов;
- оксидация масла;
- смешение оксидированного масла с сиккативами;
- растворение смеси в уайт-спирите.
Сиккативы – это жирнокислые соли металлов (кобальта, свинца, марганца),
получаемые при взаимодействии окислов сиккативных металлов с растительным
маслом, нагретым до высокой температуры.
Оксидация масла происходит в специальном аппарате – оксидаторе при
температуре 150 – 160 оС и непрерывной продувке воздухом. Далее оксидированное
масло смешивается с сиккативами и растворяется в уайт-спирите.
12.8. Производство майонеза
Майонез представляет собой высокодисперсную водно-жировую эмульсию,
главными компонентами которой являются растительное масло, яичный желток,
сухое молоко, а также специи, пряности, горчица, соль, сахар, уксус и т.п.
Все компоненты поступают в танк предварительного смешения. Образующаяся
грубая майонезная эмульсия подается на деаэратор, а затем на вотатор и
гомогенизатор.
Готовый майонез расфасовывается в банки и направляется на склад.
Таблица 12.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся при производстве масложировой продукции.
Наименование
источника выделения
Наименование
вредного вещества
Величины
выбросов,
г/с
1
2
3
2902 взвешенные вещества /105/
0,15
Маслоэкстракционное производство
Элеватор семян
Нория
0,5
Транспортеры
2
Приемное устройство
0,625
Весы
1
Семеновейка
Помещение маслоэкстракционного цеха
Форпресс
Элеватор шрота
0,23
2704 бензин /54/
0,035
1301 акролеин /406/
0,010
2902 взвешенные вещества /105/
0,19
Нории, весы, шнек
1,4
Пневмотранспортер
5,82
Рафинационное производство
Дезодораторы непрерывного действия
Дезодораторы периодического действия
Органические вещества:
насыщенные (гептан, октан) и
0,0001
ненасыщенные (гипогеин)
0,0002
Вакуум-аппарат «Лаваль»
Углеводороды, низкомолекулярные
альдегиды (муравьиный,
уксусный), эфиры, жирные кислоты
0,0001
Электроварочные котлы и дозреватели
1555 уксусная кислота /507/
0,007
Аспирация помещения уксусной
1555 уксусная кислота /507/
0,001
Моечная машина
0150 натрий гидроксид /866/
0,0004
Аспирация помещения уксусной
1555 уксусная кислота /507/
-
2902 взвешенные вещества /105/
0,005
Производство горчицы
Производство майонеза
Пневмотранспортер лузги
Производство жирных кислот, мыла, глицерина
Промывник
Котел (нейтрализация жирных кислот)
Аппарат ТНБ (непрерывный способ варки)
Мыловаренный котел
Резка мыла, транспортировка и
укладка в тару
Бак для разложения соапстоков
1301 акролеин /406/
0,004
0155 сода кальцинированная /874/
0,004
1301 акролеин /406/
0,014
Жирные кислоты
0,048
1301 акролеин /406/
0,009
2968 пыль мыльного порошка
/1048/
0,02
0150 натрий гидроксид /866/
0,0001
0322 кислота серная /442/
0,250
Производство СМС
Шнек, скребковый транспортер, вибросито 0161 натрия триполифосфат /880/
Складские бункера
0158 натрия сульфат /347/
5,38
0155 сода кальцинированная /874/
6,15
0161 натрия триполифосфат /880/
1,5
0158 натрия сульфат /347/
Скребковый транспортер, расходные
бункера, весы интегральные
Реакторы-смесители
9,23
0,225
0155 сода кальцинированная /874/
0,5
0161 натрия триполифосфат /880/
6,7
0158 натрия сульфат /347/
3,3
0155 сода кальцинированная /874/
6,7
0161 натрия триполифосфат /880/
0,125
0158 натрия сульфат /347/
0,0125
0155 сода кальцинированная /874/
0,01
2975 пыль синтетического
моющего средства /1074/
167,5
0301 азота диоксид /5/
0,17
Транспортер, бункера расфасовки в
крупную тару
2975 пыль синтетического моющего
средства /1074/
3,0
Бункера, расфасовка порошка
в крупную тару
2975 пыль синтетического моющего
средства /1074/
3,0
Автоматы АКМА расфасовки в мелкую тару
2975 пыль синтетического моющего
средства /1074/
2,5
Сушильная башня лузги
13. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
от оборудования предприятий табачной отрасли
Продукцией табачной отрасли являются – папиросы, сигареты, табаки
(курительные, трубочные, нюхательные), сигары, махорка-крупка. В табачной
отрасли имеются два вида производства: ферментационное и табачное.
Годовые выбросы загрязняющих веществ рассчитываются по формуле:
, т/год (13.1)
, г/сек (13.2)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от стационарного источника, г/сек;
Т – фактическое время работы оборудования, час/год;
– степень очистки.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от оборудования
данного производства, приведены в таблице 13.1.
13.1. Ферментационное производство
Ферментация (тепловая обработка листьев табака в результате которой,
табак приобретает определенные качества) осуществляется поточным способом:
- подготовка табака к ферментации;
- ферментация;
- послеферментационная обработка.
На линии подготовки табака к ферментации осуществляется расщипка,
обеспыливание и смешение табачных листьев, после чего листья попадают в
установку для кондиционирования табака по влажности, где табак повышенной
влажности подсушивается, а пониженной – увлажняется. Далее табачные листья
прессуются и складируются в штабель.
Процесс ферментации осуществляется в ферментационных камерах или
установках непрерывного действия. Выгруженный табак подается на линии
послеферментационной обработки, включающей сортировку, формирование партий
табака и отгрузку на фабрики.
13.2. Производство табачных изделий
Производственный процесс на табачных фабриках состоит из четырех
основных стадий:
- подготовка листового табака к резанию;
- резание и подготовка табака к производству папирос;
- изготовление и упаковка папирос;
- изготовление и упаковка сигарет.
Отдельные процессы внутри стадий и стадий между собой связаны
пневматическими установками. Первым этапом технологического процесса является
подготовка листового табака к резанию, которая начинается с составления
партий – смешивание из табаков различных сортов.
Тюки и кипы табака с недостаточной влажностью подлежат увлажнению.
Далее увлажненные тюки и кипы подаются на поточную линию, где они
освобождаются от упаковочных материалов и смешиваются по заданной рецептуре.
После транспортером листья подаются в термокамеру для прогрева и увлажнения,
благодаря чему табачные листья становятся эластичными. Затем табак подается
транспортером в барабан, предназначенный для расщипки, смешивания и
кондиционирования табачных листьев. После этого табак попадает в смеситель, а
из него пневмотранспортом подается в осадительную камеру и далее в приемный
бункер табакорезального станка. Резаный табак пневмотранспортом подается в
осадительную камеру, а оттуда выгружается в ящики на отлежку.
Далее табак загружается в питательные станции, откуда подается к
разгрузителям, расположенным над дистрибуторами папиросных или сигаретных
машин.
Изготовление и упаковка папирос производится в поточных
механизированных линиях, каждая из которых состоит из агрегатированных
папиросных и гильзовых машин и пачечноукладочного автомата.
Поточная линия производства и упаковки сигарет без фильтра состоит из
агрегатированной сигаретной и сигаретоупаковочной машины, а также из машины
для обвязки и упаковки готовой продукции.
Сигареты с фильтром изготавливаются в поточных линиях, состоящих из
сигаретной машины, машины для присоединения фильтров и агрегата для упаковки
сигарет, в который входят сигаретоупаковочная, целлофанооберточная машины и
автомат для пакетирования пачек сигарет и укладки пакетов в гофрированные
коробки.
Некоторые табачные изделия подвергаются соусированию (пропитке
смешенного листового табака водными соусами, содержащими сахар, а иногда
отвар чернослива или сухих фруктов, мед, патоку) и ароматизации (опрыскивание
табака спиртовыми растворами натуральных и синтетических эфирных масел,
эссенций, ароматизаторов).
Таблица 13.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся при производстве табачной продукции.
№
Наименование
источника выделения
Наименование
вредного вещества
Величины
выбросов, г/с
1
2
3
4
2964 пыль выбросов
табачных фабрик
(с содержанием
никотина до 1,5 % и
смолистых веществ до
16 %) /1032/
0,73
1
Линия подготовки табака к резанию
2
Линия подачи табачного листа в барабан
доувлажнения
3
Барабан доувлажнения листового табака
4
Пневмотранспорт листового табака от
барабана доувлажнения
5
Линия листового табака
0,73
6
Подсушка листового табака
2,00
7
Увлажнение листового табака
0,11
8
Пневморасщипка листового табака
0,092
9
Вентрасщипка листового табака
0,044
0,978
0,186
0,0583
10 Тонгорасщипные аппараты
0,167
11 Смеситель
0,992
12 Пневмотранспорт листового табака
0,072
13 Осадительная камера листового табака
0,013
14 Табакорезательный станок
0,972
15 Пневмотранспорт резаного табака
1,3
16 Линия резаного табака
1,05
17 Подсушка резаного табака
2
18 Пневмотранспорт резаного табака от
сушильных барабанов
0,033
19 Осадительная камера резаного табака
1,45
20 Барабан подсушки резаного табака цеха
соусирования
0,044
21 Барабан ароматизации резаного табака цеха
соусирования
0,12
22 Пневмотранспорт цеха соусирования
0,042
23 Пневмотранспорт резаного табака на
папиросную линию
0,011
24 Пневмопитание резаным табаком сигаретных
машин
0,042
25 Сигаретные машины «Декайет», «Дакуфле»
0,77
26 Сигаретные машины ДК, «Иплинс», «Космос»,
«Хауни»
0,77
27 Сигаретная машина «Гарант»
0,77
28 Линия производства сигарет
0,5
29 Линия производства сигарет ДК-44С,
ДК-МАХ, ШКОДА, БАЛ, «Марк»
30 Линия производства папирос БАЛ
31 Папиросонабивная машина
32 Вытяжная вентиляция сигаретного цеха
2964 пыль выбросов
табачных фабрик
(с содержанием
никотина до 1,5 % и
смолистых веществ до
16 %) /1032/
0,0056
0,0058
0,0167
0,108
33 Сбор пыли от сигаретных машин «Декайет»,
«Марк»
0,044
34 Бракобойка
1,61
35 Линия подготовки табака к ферментации
(пневмо-расщипка, транспортер, смеситель,
подсушка или увлажнение, прессование
листового табака)
0,036
36 Сбор отходов от прессов, вибросит,
фарматуроочистителя
0,0039
14. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования
предприятий рыбоперерабатывающей отрасли
Основной формой вредного воздействия на качество атмосферного воздуха
для рыбоперерабатывающих предприятий является выброс неприятно пахнущих
веществ – одорантов. Образование и поступление в атмосферу одорантов
осуществляется практически на каждом этапе переработки рыбы – от разгрузки и
взвешивания сырья до хранения готовой продукции. Переработка рыбы включает в
себя следующие технологические процессы: транспортировка, приемка и хранение
свежей рыбы, холодильная обработка (охлаждение, замораживание), посол и
маринование рыбы; разделка и газофазная обработка (сушка, вяление и
копчение); производство консервов, полуфабрикатов и кулинарных изделий.
14.1. Выбросы от производства кулинарных изделий из рыбы
Производство кулинарной продукции из рыбы является частью индустрии
готовых продуктов питания. При изготовлении рыбной кулинарии в промышленных
масштабах, характерный запах этого производства может ощущаться на
значительном расстоянии и становиться навязчивым. Производство кулинарной
продукции складывается из двух основных этапов: производство полуфабрикатов и
собственно кулинарии.
Технологический процесс получения основных видов рыбных полуфабрикатов
включает следующие операции: разделка рыбы, охлаждение или замораживание,
мойка и закрепление рыбы, затарка товарной продукции.
Загрязнения вентиляционного воздуха и образования вредных
технологических выбросов на данных этапах производства пренебрежимо малы.
Исключение составляют технологические операции, связанные с использованием
сыпучих продуктов, как правило, измельченного растительного сырья, пшеничной
муки, перца, корицы.
Технологические процессы получения готовых кулинарных изделий обычно
включают термическую обработку продукции, при этом в процессе термодеструкции
тканей рыбы и вспомогательных продуктов (растительного масла, лука и др.),
происходит образование одорантов. Качественный состав этих выбросов очень
сложен, однако установлено, что при обжарке рыбы доминирующими компонентами
являются аммиак, амины, карбоновые кислоты и альдегид. Годовые выбросы
загрязняющих веществ от кулинарных цехов рассчитываются по формулам:
; т/год (14.1.1)
где Мсек – удельное количество выбросов загрязняющего вещества,
отходящего от стационарного источника, г/сек;
Т – время работы данного оборудования, час/год.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (Мсек), образующиеся от
оборудования данного производства, приведены в таблице 14.1.1.
Таблица 14.1.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся от основного оборудования кулинарных цехов
Технологические
аппараты, линии и
агрегаты – источники
выделения загрязняющих
веществ
Удельные показатели выбросов, г/с
0303
аммиак
/27/
1
2
3
Ротационная печь
0,0005
Электрообжарочная
роликовая печь
1819
1519
диметиламин валериановая
/161/
кислота /387/
1314
пропаналь
/411/
2902
взвешенные
вещества
/105/
4
5
6
0,015
0,050
0,020
-
0,035
0,060
0,25
0,15
-
Линия для обжарки рыбы
Н10-ИЛЖ
0,020
0,040
0,14
0,08
0,01
Линия производства
печеной рыбы Н2-ИТЛ-504
0,015
0,030
0,12
0,006
-
Аппарат для выпечки рыбы
Н2-ИТА-302
0,015
0,030
0,12
0,004
-
Автомат для жарения
пирожков АЖ-3П
-
-
0,1
0,05
-
Размолочный механизм для
специй
-
-
-
-
0,0045
Мельница для специй
-
-
-
-
0,003
Панировочная машина
-
-
-
-
0,050
Просеиватель для муки МПП
-
-
-
-
0,16
Агрегат для просеивания
муки
-
-
-
-
0,25
Пельменный агрегат
-
-
-
-
0,012
Выбросы загрязняющих веществ от технологического оборудования,
предназначенного для обжарки рыбной кулинарии, рассчитываются по формулам:
- годовые выбросы:
, т/год (14.1.2)
- максимальные выбросы загрязняющего вещества:
, г/с (14.1.3)
где С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего
от оборудования, мг/кг затрачиваемого сырья (таблица 14.1.2);
П – производительность оборудования по обжариваемому рыбному сырью,
кг/час;
Р – годовая производительность оборудования по обжариваемому рыбному
сырью, т/год;
Т – фактическое время работы оборудования, час/год.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от оборудования
данного производства, приведены в таблице 14.1.2.
Таблица 14.1.2 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся от обжарочного оборудования кулинарных цехов
Технологические
аппараты, линии и
агрегаты – источники
выделения
загрязняющих веществ
Удельные показатели выбросов, мг/кг
0303 аммиак
/27/
1819 диметиламин 1519 валериановая 1314 пропаналь
/161/
кислота /387/
/411/
Печь для обжарки рыбы
без растительного
масла
0,1
0,2
0,8
0,4
Печь для обжарки рыбы
в растительного масла
0,1
0,2
0,8
0,3
Печь для обжарки
рыбомучной кулинарии
(пирожки и т.д.)
-
-
1,6
0,8
14.2 Выбросы от производства копченой и сушеной рыбы
Технологический процесс производства копченой продукции из рыбы
включает в себя операции посола, подсушки, проварки и собственно копчения.
Наибольшее загрязнение атмосферного воздуха происходит на стадии копчения,
когда в окружающую среду поступает отработанный коптильный дым. Обработка
рыбы коптильным дымом осуществляется для придания ей специфических
потребительских свойств (вкус, запах, цвет), а также повышения ее стойкости к
действию микрофлоры и кислорода воздуха. Процесс копчения, как правило,
включает несколько стадий, продолжительность, температура и
последовательность которых определяется сортом и размером рыбы, а также видом
готовой продукции.
Выбросы загрязняющих веществ с отработанным коптильным дымом
рассчитываются по формулам:
- годовые выбросы
,т/год (14.2.1)
- максимальные выбросы
,г/сек (14.2.2)
где:
С – удельное количество выбросов загрязняющего вещества, отходящего от
дымогенератора, г/с;
– коэффициент, учитывающий выделение загрязняющего вещества при
сжигании данного вида древесины (таблица 14.2.2);
b – реальный расход топлива при эксплуатации дымогенератора, кг/час;
B – максимальный паспортный расход топлива древесины, кг/час;
Т – фактическое время работы дымогенератора, ч/год.
Удельные выбросы загрязняющих веществ (С), образующиеся от оборудования
данного производства, приведены в таблице 14.2.1.
Таблица 14.2.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся от оборудования для копчения рыбы
Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ, г/с
1519
Раход
0337
0301
2902
0330
Тип
1314
1071
валери
древесины, углерод
азот
взвешенные
сера
дымогенератора
пропаналь Фенол ановая
кг/час
оксид диоксид вещества диоксид
/411/
/518/ кислот
/504/
/5/
/105/
/441/
/387/
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Дымогенератор
Н20 ИХА 03
25
0,18
0,015
0,004
0,00035
0,018
0,09
0,06
Дысогенератор
Д9-ФДГ (ЕЛРО)
23
0,08
0,010
0,020
0,0003
0,06
0,027
0,020
Дымогенератор
Н29-И02
11
0,06
0,00075
0,001
0,00022
0,003
0,010
0,0006
Дымогенератор
ЕЛРО-2000
80
0,030
0,040
0,1
0,01
0,3
0,13
0,08
Дымогенератор
И10-ИДГ
20
0,1
0,015
0,002
0,00045
0,065
0,020
0,0012
Дымогенератор
И6-ИКР-500
25
0,1
0,0015
0,002
0,00045
0,0065
0,020
0,0012
Дымогенератор
Н10-ИДГ-2
25
0,015
0,002
0,003
0,0006
0,009
0,030
0,020
Дымогенератор
ИДА-2
17
0,1
0,0008
0,12
0,0002
0,020
0,010
0,060
Дымогенератора
СГ-2
80
0,360
0,030
0,4
0,0007
0,075
0,35
0,2
Дымогенератор
ПСМ-2
12
0,020
0,025
0,0005
0,0001
0,045
0,020
0,016
Горновой
дымогенератор
с газовым
обогревом
15
0,12а
0,028
0,020
0,00035
0,015
0,032
0,0005
Горновой
дымогенератор
с обогревом
дровами
25
0,112
0,015
0,045
0,0002
0,060
0,045
0,030
Ротационная
печь
10
0,050
0,0005
0,0005
0,0001
0,015
0,020
0,0005
Таблица 14.2.2 - Коэффициент для различных видов древесины,
применяемой для копчения
Вид сжигаемой
древесины
Коффициент з
0337
0301
2902
1071
1314
углерод
азот
взвешенные Фенол пропаналь
оксид
диоксид
вещества
/518/
/411/
/504/
/5/
/105/
1519
0330
валериановая
сера
кислота
диокси
/387/
/441/
Твердые
лиственные породы
1
1
1
1
1
1
1
Мягкие
лиственные породы
1
1
1,2
0,7
0,8
0,4
1
Хвойные породы
1
1
0,3
0,8
0,7
0,5
1,2
14.3. Выбросы от жиромучного производства
В процессе термической обработки непищевого рыбного сырья из отходов
выделяются многочисленные органические соединения: амины, карбоновые кислоты,
альдегиды и кетоны, меркаптаны и сульфиды, спирты и фенол, а также аммиак и
сероводород. Удельные показатели для расчета массового выброса вредных
веществ от оборудования для производства рыбной муки и от производственных
помещений приведены в таблице 14.3.1.
Расчет максимального разового выброса загрязняющих веществ (Мсек) от
оборудования жиромучного производства производится по формуле:
,г/сек (14.3.1)
где К – удельный показатель выброса загрязняющего вещества от
оборудования, мг/с;
n – количество установок данного типа;
С – концентрация загрязняющего вещества в вентиляционных выбросах,
мг/м3;
П – производительность вентиляционной системы данного типа, м3;
Расчет валового выброса загрязняющих веществ производиться по формуле:
,т/год (14.3.2)
где Т1 – годовая продолжительность работы данной установки, ч/год.
Рассчитывается как Т1 = Р1/Р2
Р1 – годовая производительность данной установки (т/год);
Р2 – паспортная производительность данной установки (т/час);
Т2 – годовая продолжительность работы установки вентиляционной системы,
ч/год.
Таблица 14.3.1 - Удельные показатели выбросов загрязняющих
веществ, выделяющихся от оборудования в жиромучном производстве
Выбрасываемые
вещества и группы
веществ
Удельные показатели выбросов от
технологического оборудования, мг/с
Установка
И7ИВБ
без
с
конден- конденсатора сатором
паров
паров
1715 метилмеркаптан
/293/
Вакуум-выпарной
котел КВМ 4,6-М
Концентрация загрязняющих
веществ в выбрасываемом
вентиляционном воздухе,
мг/м3
без
конденсатора
паров
с
конденсатором
паров
аппаратное и
сырьевое
отделения
отделения
дробления и
затарки
0,06
0,06
0,08
0,08
0,005
0,003
0303 аммиак /27/
20
10
30
15
2
2
0333 сероводород
/443/
0,25
0,25
0,3
0,3
0,2
0,15
1707 диметилсульфид
/188/
0,15
0,15
0,2
0,2
0,04
0,02
1314 пропаналь /411/
0,8
0,7
1
0,9
0,15
0,08
1401 ацетон /403/
1,2
0,8
1,5
1
0,3
0,08
1519 валериановая
кислота /387/
16
8
25
12,5
1
0,7
1819 диметиламин
/161/
10
5
12
6
1
0,9
1071 фенол /518/
0,12
0,06
0,12
0,06
0,01
0,01
2902 взвешенные
вещества /105/
15
15
30
10
2
4
15. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от оборудования
предприятий зерноперерабатывающей отрасли
На хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях сельского
хозяйства основными веществами загрязняющими атмосферный воздух являются –
зерновая, мучная и комбикормовая пыль. Образование и поступление в атмосферу
загрязняющих веществ осуществляется на каждом этапе обработки и хранения
зерна – от разгрузки и взвешивания сырья до хранения готовой продукции.
Зерновая пыль выделяется: на элеваторах, зерноскладах, мельзаводах,
комбикормовых предприятиях в процессе выполнения операций по приемке,
перемещению, очистке и отпуску зерна; в зерносушилках в процессе сушки зерна;
на мельзаводах при подготовке зерна к помолу; на крупозаводах в процессе
подготовки и переработки зерна, при выбое готовой продукции.
Мучная пыль выделяется: на мельзаводах при производстве, складировании
и выбое готовой продукции; на комбикормовых предприятиях при приемке и
перемещению мучного сырья.
Комбикормовая пыль выделяется: на комбикормовых предприятиях при
транспортировании компонентов комбикормов, выработке комбикормов и белкововитаминных добавок (БВД) и отпуске готовой продукции.
Приемка сырья и отпуск готовой продукции осуществляется железнодорожным
и автомобильным транспортом.
При проведении расчетов по каждой сети, количество отходящей пыли от
оборудования предприятия, равно суммарному количеству пыли, отходящей от
каждой аспирационной или пневмотранспортной сети, обслуживающей транспортное
и технологическое оборудование и рассчитывается по формуле:
, т/год (15.1)
где Мгод – суммарное количество отходящей от оборудования предприятия
пыли, т/год;
n – количество источников выделения пыли в атмосферу;
– коэффициент пылеотделения (КПД) циклона, определяется
инструментальными замерами или по паспортным данным завода изготовителя.
М1, М2,…..Мn – количество пыли отходящей от оборудования, объединенного
в 1,2,….,n–ую аспирационную установку (т/год) и рассчитывается по формуле:
, т/год (15.2)
где Т – годовой период работы предприятия, сут/год;
Qn – количество воздуха, поступающего в пылеуловитель от n–ой
аспирационной или пневмотранспортной установки (тыс.м3/час), определяется
замерами или по справочным данным из таблиц 15.1, 15.2;
Zn – концентрация пыли в воздухе, поступающем в пылеуловитель от n–ой
аспирационной или пневмотранспортной установки (г/м3), определяется замерами
или рассчитывается по формуле 16.4;
tn – время работы в течении суток n-ой аспирационной или
пневмотранспортной установки, час/сут.
Значения Qn и Zn кроме инструментальных замеров, можно установить
расчетным путем исходя из справочных данных таблиц 15.1, 15.2, 15.4 данных
методических указаний.
Если расход воздуха, отсасываемого от оборудования, меньше минимального
объема воздуха проходящего через пылеуловитель, то в расчетах принимается
объем воздуха отходящего от пылеуловителя. Если объем воздуха, отсасываемого
от оборудования, больше чем от пылеуловителя, то в расчетах принимается объем
воздуха отсасываемый от оборудования. Оптимальный объем воздуха, проходящего
через пылеуловитель, зависит от марки установленного вентилятора и
аспирируемого оборудования. Максимальный объем воздуха не должен превышать
140 % минимального объема пылеуловителя (таблица 15.3). При расходе больше
максимального объема скорость воздуха в циклоне будет больше скорости витания
зерна, и циклон будет выбрасывать продукт в воздух, т.е. эффективность
очистки резко уменьшится. При расходе меньше минимального объема воздуха
пылеуловителя аспирационная сеть работать не будет.
Оптимальная скорость воздуха для пылеуловителей разного типа
устанавливается своя, так для ЦОЛ она приравнивается 16-18 м/сек, БЦ – 15-18
м/сек, УЦ – 10-12 м/сек.
Концентрация пыли в воздухе, поступающем в пылеуловитель, определяется
по выражению:
,г/м3 (15.3)
где Z1, Z2, Zm – концентрация пыли в воздухе, отходящем от m-ого
оборудования в n-ой установке, г/куб. м;
m – количество оборудования, объединенных в n-ую установку;
km – количество однотипного оборудования в n-ой установке.
Концентрация пыли в воздухе (Zm), отходящем от оборудования элеваторов,
мукомольных крупяных, комбикормовых, кукурозокалибровочных заводов
определяется по формуле:
, т/год (15.4)
где
П –
t –
w Для
Мгод – количество пыли, отходящей от зерносушилки, т/год;
производительность сушилки, т/час;
время работы зерносушилки в течении года, час/год;
засоренность зерна, %.
шахтных зерносушилок:
,
где w0 - засоренность зерна поступившего на сушку после предварительной
очистки, %.
Для пневмогазовых и газорецикуляционных зерносушилок:
,
Для шахтных зерносушилок, выполненных в железобетонном исполнении типа
ДСП-32 и имеющих осадочную камеру, величина выбрасываемой пыли определяется
по формуле:
, т/год (15.5)
Таблица 15.1 - Количество воздуха, отсасываемого аспирационными
устройствами из машин и вспомогательного оборудования элеваторов
Наименование оборудования
Расход воздуха (м3/час) при
производительности оборудования, т/час
50
100
175
350
2
3
4
5
-
600х2
750х2
-
400
600
800
1200
проходной
800
1000
1200
1500
заглушенный
500
600
700
900
Кожух ленточного транспортера
240
320
400
640
Сбрасывающая коробка ленточного
транспортера
500
650
800
900
2000
2000
2000
1
Насыпной лоток:
приемных бункеров с железной
дороги
подсилосного ленточного
транспортера
Остальные лотки ленточного
транспортера:
Сбрасывающая тележка
надсилостного транспортера
с шириной ленты:
- 500 мм
1750
- 600-750 мм
Башмак нории:
- проходной
700
900
1400
2000
- заглушенный
400
600
900
1500
Головка нории
600
700
900
1200
Нория НТЦ-2х100
- башмак
2х900
-головка
2х700
Ковшовые весы на 20 тонн
- весовой ковш
2000
2000
- выпуск из ковша
600
600
- надвесной бункер
600
700
Автомотические весы:
ДН-500: кожух весового ковша
500
подвесной бункер
1000
ДН-1000-2: кожух весового ковша
600
подвесной бункер
1400
ДН-2000: кожух весового ковша
800
800
подвесной бункер
3200
3200
800
1000
Выпуск зерна из ковшовых весов в
самотечную трубу
300
600
Поворотная труба ВШ-7 и ВШ-8 при
аспирации через
подпятник
600
Бункер надсепараторный,
подсепараторный,
надсушильный, отпускной силос и
т.п.
600
900
1200
Бункера приема зерна с железной
дороги
6000
6000
6000
1800
1800
1800
Напольный отсос Д=200 мм от
мусоропровода
1800
Шнек диаметром от 250 до 320 мм
500
Цепной транспортер
800
800
Сепаратор
- ЗСМ-100 (два верхних откоса)
- ЗСМ-50 (один верхний откос)
21600
10800
- А1-БЦС-100
10800
16000
- А1-БЦС-50
8000
Триеры дисковые
600
Щелевая аспирация: длиной до 50 м
2800
свыше 50 м
3900
Таблица 15.2 - Количество воздуха, отсасываемого аспирационными
устройствами из машин и вспомогательного оборудования
зерноперерабатывающих предприятий
Наименование оборудования
Расход воздуха при
производительности
оборудования, м3/час
1
2
Зерноочистительные отделения мельниц, крупяных и комбикормовых заводов
Автомотические весы: Д-20
480
Д-50: мельницы и комбизаводы
720
крупозаводы
900
Д-100-3
900
ДМ-20
300
Сепараторы: ЗСМ-20 на комбизаводах
900
ЗСМ-50 на комбизаводах
10800
Триер дисковый ЗТК-5Р,ЗТО-5Р,ЗТО-5М,И,ЗТК-5И
360
Обоечная машина: ЗНМ-5 мельницы и комбизаводы
3000
крупозаводы
1800
ЗОН-5 на пшенице
3600
на ржи
4500
Сепаратор: А1-БЦС-100
16000
А1-БЦС-50
8000
Щелевая аспирация: длиной до 50 м
2800
свыше 50 м
3900
Аспирационная колонка: АК-500
720
АК-1000
1440
А1-БКА
3000
Щеточная машина: БЩМ-5
1500
БЩМ-10
3000
Закрома для неочищенного зерна и отвалаживания (3-4
закрома вместе)
240
Цепные транспортеры
600
Нории: НГЦ-10 - головка
180
башмак
180
НГЦ-2х10 - головка
240
башмак
240
НГЦ-20 - головка
300
башмак
300
НГЦ-2х20- головка
360
башмак
360
НГЦ-50 - головка
480
башмак
600
НГЦ-100 - головка
720
башмак
900
Сбрасывающая коробка ленточного транспортера
с шириной ленты 500 и 650 мм: мельницы и комбизаводы
600
крупозаводы
900
Крупосортировка КЗС-2
960
Охладитель ДГ-11
240
Рассев: ЗРМ (на один корпус)
360
ЗРШ-1-4
480
Воздушно-водяной кондиционер: ЗКУ-6 мельницы
24000
крупозаводы и комбизаводы
22000
ЗК-10
29000
Увлажнительная машина ЗУМ-1, 2
240
Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3
600
Просеивающая машина ДПМ
720
От кожуха ленты транспортера на длине 5-6 м
240
Размольные, шелушильные и выбойные отделения мельниц, крупяных и
комбикормовых заводов
Вальцевый станок ЗМ на 1 м длины рабочих вальцов:
для Й и ЙЙ дараных систем, 1,2,3,4,5 мольных систем и
шлифовочных систем при сортовых помолах пшеницы
при нижней и верхней аспирации
360
для всех остальных систем сортвых помолов
при нижней и верхней аспирации
480
Молотковая дробилка: ДДМ,ДДЗ, РДБ-3000,ДМ-440У
при механическом транспорте
360
при пневмотранспорте
1600
МД-610-1
480
ДДО, ДМ
при механическом транспорте
300
при пневмотранспорте
500
ВДМ,ВДМ-А
240
ДДК с вентилятором
1680
ДДК без вентилятора
180
С-218
900
Плющильный станок
720
Шелушитель
1080
Шлифовальная машина БШМ
1200
Вымольные бичевые машины:ЗВО – для мельниц
360
для комбизаводов
300
ГПМ-3 – для мельниц
480
для комбизаводов
300
Центробежный бурат ЗЦ-1Б, ЗЦ-2Б
300
Щеточная машина
480
Рассев: ЗРМ
для I и II дараных систем, 1,2,3,4,5 мольных систем и
шлифовочных систем при сортовых помолах пшеницы
новая и старая аспирационная коробка
480
для всех остальных систем сортовых помолов
600
ЗРШ-6
720
ЗРШ-1-4
480
Ситовеечная машина: МСО – на крупной крупе
4500
на средней крупе
3600
на мелкой крупе и дунстах
2400
ЗСМ-2-2, ЗСМ-2-4 (на 1/2 машины)
на крупной крупе
2400
на средней мелкой крупе и дунстах
1800
ЗСМ-1-4 (на 1/2 машины)
на крупной крупе
1320
на средней мелкой крупе и дунстах
960
Крупосортиовки: КСЗ-2, БКГ
960
КГМ (на 1 кузов)
180
Крупоотделитель БКО
600
Пади-машина: ТА-1х10-Е, ТА-2х10-Е, ТА-3х10-Е
318
ТА-3х16
636
Аспирационная колонка шириной 500 мм:
для провеивания продуктов шелушения и контроля крупы
720
для контроля лузги
1200
Пневмосортировальный стол
2700
Элетромагнитный сепаратор ЭМ-101, ЭМ-120
300
Магнитная колонка МК, МКЛ, МА
180
Автомотические весы: ДМ-20
300
ДМ-100-2
480
ДЛ-80-2
600
ДК-20
300
ДК-40, ДК-70, ДК-100
480
Многокомпонетные весы: 6ДК-100, 5ДК-200
300
5ДК-500
480
16ДК-1000
720
10 ДК-2500
900
Весы порционные: ДМ-20
300
Д-20
480
Д-50
720
ДМ-100-2, ДЛ-80-2
480
Д-100-3
900
ДН-500, ДН-1000
1200
Весовыбойный аппарат: ДВМ-100 – надвесной бункер
240
весовой механизм
480
аспирационный кожух для мешка
1080
ДВК-80 – надвесной бункер
180
весовой механизм
240
аспирационный кожух для мешка
900
Весовыбойный аппарат для комбикормов ДВК-80
1200
ДВМ-100, ДВМ-75
2100
Дозаторы ДП-1, ДП-2, ДТ, ДДТ
300
Иземелчитель ДГ-ЙЙЙ
360
Пресс ДГ- Й
360
Смесители: 2СМ-1
480
АД-ДСГ-0.1
240
АД-ДСГ-0.2
300
АД-ДСГ-0.5
300
АД-ДСГ-1.5
360
АД-ДСГ-2.5
420
Транспортер цветной скребковый на 10 м длины на
комбикормовых заводах: ТСТ-100/25
360
ТСТ-100/65, Т/ТСЦ-25/15,25,35,50,50/15,100/15,75
600
ЦТ-12
300
ЦТ-30
480
ТТБ-50
600
Закрома для муки и отрубей (от группы 3-4 закрома)
240
Высокопроизводительное оборудование мукомольных заводов
Сепараторы: РЗ-БАБ
4800
РЗ-БСД
3240
А1-БЗО
720
А1-БИС-100
8520
А1-БИС-12
6000
А1-БЛС-150
16200
А1-БЛС-100
10800
А1-БЛС-16
10800
А1-БЛС-12
6180
Камнеотделительные машины и концентраторы:
РЭ-БКТ
4800
РЗ-БКТ-100
4800
РЗ-БКТ-150
7200
А1-БЗК-9
4500
А1-БЗК-18
9000
Триеры: А9-УТК-6
600
А9-УТО-6
480
Обоечные машины: РЗ-БМО-6
360
РЗ-БМО-12
360
РЗ-БГО-6
360
РЗ-БГО-8
360
Вальцевый станок А1-БЗН
600
Ситовеечная машина А1-БСО
4200
Вымолная машина А1-БВГ
432
Просеивающая машина: А1-БПК
960
А1-БП-К2
420
Оборудование крупозаводов
Нории
250-530
Рассевы
400-600
Сепараторы
900-1950
Крупосортировочные машины
700-800
Шлифовальные машины
720-900
Магнитные колонки
250-480
Падди-машины
400-600
Обоечные машины
1500-2000
Просеиватели
400-500
Аспирационные колонки
1000-1200
Вальцевые станки
600-1200
Весовыбойные аппараты
1000-2000
Оборудование кукрузокалибровочных заводов
Весовое оборудование
250-800
Нории
250-530
Молотки
6000-8000
Сепараторы
900-1950
Пневмоколонки
2500-3000
Таблица 15.3 - Минимальный расход воздуха, обеспечивающий
нормальную работу пылеуловителя
Наименование
пылеуловителя
Расход воздуха,
м3/час
Наименование
пылеуловителя
ЗУЦ
Расход воздуха,
м3/час
4УЦ
ЗУЦ-450
1350
4УЦ-500
2240
ЗУЦ-500
1680
4УЦ-550
2720
ЗУЦ-550
2040
4УЦ-600
3240
ЗУЦ-600
2430
4УЦ-650
3800
ЗУЦ-650
2850
4УЦ-700
4400
2хЗУЦ
2х4УЦ
2хЗУЦ-450
2700
2х4УЦ-500
4480
2хЗУЦ-500
3360
2х4УЦ-550
5440
2хЗУЦ-550
4080
2х4УЦ-600
6480
2хЗУЦ-600
4960
2х4УЦ-650
7600
2хЗУЦ-650
5700
2х4УЦ-700
8800
4БЦШ
ЦОЛ
4БЦШ-200
960
ЦОЛ-3
3000
4БЦШ-250
1440
ЦОЛ-4.5
4500
4БЦШ-300
2140
ЦОЛ-6
6000
4БЦШ-350
2800
ЦОЛ-9
9000
4БЦШ-400
3800
ЦОЛ-12
12000
4БЦШ-450
5000
ЦОЛ-15
15000
4БЦШ-500
6200
ЦОЛ-18
18000
4БЦШ-550
7400
Таблица 15.4 - Концентрация пыли в воздухе, отходящем от
технологического оборудования
Наименование оборудования
Концентрация пыли в
отходящем воздухе, г/м3
1
2
Элеваторы
Прием зерна с железной дороги(завальная яма, насыпные
лотки, сбрасывающие коробки)
1,3
Башмак норий
2,0
Насыпные лотки подсилосных транспортеров
0,6
Сбрасывающие коробки подсилосных транспортеров
2,0
Автоматические весы, подвесной и навесной бункера,
головки норий
1,2
Поворотные круги, надсепараторные бункера
0,6
Насыпные лотки надсилосных транспортеров
1,5
Сбрасывающие тележки
0,7
Цепные транспортеры
0,8
Пневмортанпортер отходов
3,0
Воздушно-ситовые сепараторы
ЗСМ-50 Qn=10800 м3/час
ЗСМ-100 Qn=21600 м3/час
Мукомольные и крупяные заводы
Подготовительное и шелушильное отделение
Головки норий производительностью до 20 т/час,
скальпеляторы
1,3
Триеры, бураторы, камнеотборники, сепараторы шкафного типа
1,2
Сепаратры воздушно-ситовые, концентраторы
4,0
Башмак норий, аспирационные колонки
2,0
Магнитные колонки, весы, емкости, цепные транспортеры,
шнеки
0,6
Шелушильные, обоечные, щеточные машины
2,5
Падди-машины
1,5
Рассевы-пневмотранспорт
3,0
Размольное отделение
Разветвленные пневмотранспортные установки
3,0
Ситовеечные машины
8,0
Вальцовые станки
20,0
Башмаки норий
8,0
Вальцовые станки и башмаки норий, аспирируемые через
самотек из под станка на норию
60
Рассевы
60
Весовыбойные аппараты, весы, смесители, просеивающие
машины
Магнитные колонки
4,0
20
Цепные транспортеры, шнеки, емкости, аэрожелоба
2,0
Комбикормовые заводы
Пыль зерновая
Прием зерна с железнодорожного и автомобильного транспорта
3,3
Башмак норий
3,8
Цепные транспортеры
3,2
Наддробильные бункера
2,2
Магнитные колонки
0,7
Пыль компонентов комбикормов и готовой продукции
Прием зерна с железнодорожного транспорта
5,7
Башмаки норий
22,8
Цепные транспортеры
4,9
Магнитные колонки
6,3
Бункеры
2,2
Весы
5
Смесители
10,8
Просиватели
8,3
Охладительные колонки
0,8
Линии подготовки минерального сырья
12,2
Линии предварительного смешивания трудносыпучих
компонентов
15,3
Линии гранулирования
3,6
Крупозаводы
Нории
4,5
Рассевы
6,4
Сепараторы
2,8
Крупосортировочные машины
2,8
Шлифовальные машины
10,5
Магнитные колонки
9,8
Падди-машины
3,5
Обоечные машины
75,3
Просеиватели
6,3
Аспирационные колонки
6,5
Вальцовые станки
2,5
Весовыбойные аппараты
2,0
Кукурузокалибровочные заводы
Весовое оборудование
3,7
Нории
4,3
Молотилки
123,0
Сепараторы
7,1
Пневмоколонки
2,3
Заводы по переработке рапса и семян подсолнечника
Элеватор семян
0,383
Нория для семян:
Головка
0,215
Башмак
0,215
Транспортеры
0,25 – 0,78
Приемное устройство
0,925
Весы
0,543
Семеновейка
0,130
Шнеки, бункера под вальцами
0,030
Пневмотранспортер
1,270
ЛИТЕРАТУРА
1. «Комбикормовая промышленность. Основы расчета плановых показателей
по охране атмосферного воздуха», Москва, 1988 г.;
2. Методические рекомендации по разработке, оформлению и содержанию
раздела рабочего проекта «Охрана атмосферного воздуха от загрязнения и
удельные выделения и выбросы загрязняющих веществ в атмосферу для предприятий
хлебопекарной и макаронной промышленности». Новосибирск, 1990 г.;
3. «Методические указания по нормированию, учету и контролю выбросов
загрязняющих веществ от хлебопекарных предприятий», Москва, 1996 г.;
4. «Методические указания по расчету количественных характеристик
выбросов в атмосферу загрязняющих веществ от основного технологического
оборудования рыбоперерабатывающих предприятий», Москва, 1989 г.;
5. «Методические указания по расчету количественных характеристик
выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от основного технологического
оборудования предприятий пищеконцентратной промышленности», Москва, 1992 г.;
6. Приказ МПР РФ от 19 июля 1995 г. № 289 «О проведении эксперимента по
применению нормативов удельных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу»;
7. «Рекомендации по расчету отходящих и установлению допустимых
выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями пищевой промышленности»,
Алма-Ата, 1985 г.;
8. «Сборник удельных показателей выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу от предприятий перерабатывающей промышленности агропромышленного
комплекса», Курск, 1990 г.;
9. «Инструкция по инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу», Ленинград, 1990 г.;
10. ВНТП 02-92 «Нормы технологического проектирования предприятий
хлебопекарной промышленности. Часть II. Пекарни»;
11. ВНТП 34-93 «Нормы технологического проектирования предприятий
спиртовой промышленности»;
12. ВНТП 35-93 «Нормы технологического проектирования предприятий
ликероводочной промышленности»;
13. «Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на
предприятиях консервной отрасли», Одесса, 1989 г.;
14. ВНТП 21-92 «Нормы технологического проектирования предприятий
кондитерской промышленности»;
15. «Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от
предприятий пиво-безалкогольной промышленности», Харьков, 1989 г.;
16. ВНТП 20м-93 «Нормы технологического проектирования предприятий
малой мощности по производству растительных масел из семян подсолнечника и
рапса методом прессования»;
17. ВНТП 01-87 «Инструкция по проектированию предприятий макаронной
промышленности»;
18. ВНТП 10-91 «Нормы технологического проектирования предприятий
пивоваренной промышленности»;
19. ВНТП 11-93 «Нормы технологического проектирования предприятий по
производству ячменного пивоваренного солода»;
20. ВНТП 40-91 «Нормы технологического проектирования заводов (цехов)
безалкогольных напитков»;
21. «Временная методика расчета плановых показателей по охране
атмосферного воздуха зерноперерабатывающих предприятий и элеваторов», Москва,
1987 г.;
22. «Инструкция №9-12/87 о порядке составления отчетов об охране
воздушного бассейна по форме 2-тп (воздух) на предприятиях по хранению и
переработке зерна Министерства хлебопродуктов СССР», Москва, 1988 г;
23. «Инструкция о порядке составления отчетов об охране воздушного
бассейна по форме 2-ТП (воздух) на предприятия отрасли хлебопродуктов
Республики Казахстан», Алматы, 1994 г.;
24. РД 0212.4-2002 «Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферный
воздух от неорганизованных источников выделения пыли на зерноперерабатывающих
предприятиях и элеваторах».
Приложение 1
к Методическим указаниям
расчета выбросов вредных веществ
в атмосферу предприятиями
пищевой промышленности
(справочное)
Санитарно-гигиенические нормативы загрязняющих веществ
№
п/п
1
5
27
40
54
105
121
161
188
293
Наименование вещества
2
Азот (IV) оксид
Аммиак
Ацетальдегид
Бензин (нефтяной, малосернистый) /в пересчете на
углерод/
Взвешенные вещества(1)
Гексановая кислота
Диметиламин
Диметилсульфид
Метантиол (метилмеркаптан)
ОБУВ
(мг/м3)
Величина ПДК
(мг/м3)
м.р.
с.с
5
6
0 085
0 04
0,2
0,04
0,01
5
1,5
0,5
0,01
0,005
0,08
0,0001
0,15
0,005
0,0025
—
—
Кл
оп
8
2
4
3
4
3
3
2
4
4
347
387
403
406
411
415
ДиНатрий сульфат
Пентановая кислота
Пропан-2-он
Проп-2-ен-1-аль
Пропиональдегид
Пыль зерновая /по грибам хранения/
441 Сера диоксид
442 Серная кислота
443 Сероводород
476 Тиофен
504 Углерод оксид
505 Углерод черный
507 Уксусная кислота
518 Фенол
580 Этанол
584 Этиламин
866 Натрий гидроксид
874 ДиНатрий карбонат
880 ПентаНатрий трифосфат
1032 Пыль выбросов табачных фабрик (с содержанием
никотина
до 1,5% и смолистых веществ до 16%)
1047 Пыль моркови
1057 Пыль пищевых продуктов растительного происхождения
(шелухи какао-бобов, порошка какао, ядер обжаренных
орехов)
1071 Пыль сахара, сахарной пудры (сахарозы)
1072 Пыль свеклы
0,3
0,03
0,35
0,03
0,01
0,5
260
КОЕ/м3
0,5
0,3
0,008
0,6
5,0
0,15
0,2
0,01
5,0
0,01
0,1
0,01
—
0,01
—
0,15
140
КОЕ/м3
0,05
0,1
—
—
3,0
0,05
0,06
0,003
—
—
0,01
0,04
0,5
0,03
0,02
0,03
0,1
0,01
Приложение 2
к Методическим указаниям
расчета выбросов вредных веществ
в атмосферу предприятиями
пищевой промышленности
Основные технологические схемы производства
пищевых концентратов
3
3
4
2
3
3
3
2
2
4
4
3
3
2
4
3