Так же в предложение не учитывались строительно

«УТВЕРЖДАЮ»
Генеральный директор
ЗАО ПК «Промконтроллер»
__________________ Д.Н. Кошевой
«____»____________ 2011 г
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к технико-коммерческому предложению
на разработку, изготовление и поставку оборудования и программного обеспечения, наладку и сдачу в промышленную эксплуатацию
АСУ ТП печи отжига известняка.
ОАО «Сода» (г. Стерлитамак)
«АСУТП Печи отжига известняка»
CОГЛАСОВАНО:
РАЗРАБОТАЛ:
Начальник отраслевого отдела
Главный специалист
__________________ /А.П.Леонков/
_________________ /А.М. Прокопьев/
«_____»____________2011 г.
«_____»____________2011 г.
Зам. начальника отдела ПСР ДМС
_____________ / П..В. Полянский/
«_____»____________2011 г.
1
СОДЕРЖАНИЕ
1.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ...................................................................................... 3
2.
ОПИСАНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ АВТОМАТИЗАЦИИ
ИЗВЕСТКОВЫХ ПЕЧЕЙ. .................................................................................................. 3
2.1. Описание проблемы ............................................................................................... 3
3.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ ............................................................................ 3
3.1 Краткое описание предлагаемого решения по определению
поля температур в зоне обжига печи ........................................................................... 3
3.2 Краткое описание предлагаемого решения в части
регулирования.................................................................................................................. 5
3.3 Основные контролируемые параметры ............................................................. 6
3.4 Предполагаемый состав контроллера, реализующий
предлагаемое решение ................................................................................................... 6
4.
КОММЕРЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРЕДЛОЖЕНИЯ (ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ) .................. 6
4.1. Состав поставляемых средств и состав выполняемых работ ....................... 7
4.1.1.
Состав поставляемых средств .................................................................... 7
4.1.2.
Состав выполняемых работ ......................................................................... 7
4.1.3.
Итоговая стоимость предложения .............................................................. 7
5.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ....................................................................... 8
5.1. Требования к питанию АСУТП и схеме подключения питаНИЯ ...................... 8
5.2. Требования, предъявляемые к заземлению ...................................................... 8
5.3. Требования к размещению АСУТП ....................................................................... 8
5.4. Надежность контроллеров .................................................................................... 9
5.5. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА ....................................................................... 9
6.
ИНФОРМАЦИЯ О ФИРМЕ ....................................................................................... 9
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 .............................................................................................................. 11
2
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящая пояснительная записка к технико-коммерческому предложению по реконструкции АСУ ТП печи отжига известняка, подготовленная на основании запроса Главного
метролога и по результатам проведенного предварительного обследования.
Предметом рассмотрения в настоящем ТКП являются разработка, изготовление и поставка, наладка и сдача в промышленную эксплуатацию реконструированной автоматизированной системы управления (АСУТП) одной печи отжига известняка.
2. Описание проблемы и перспективы автоматизации известковых
печей.
2.1.
Описание проблемы
В настоящее время технологические процессы по отжигу извести в шахтных печах автоматизированы недостаточно, что приводит к неоптимальному расходованию тепла выделяемого
в печи, увеличенному проценту некондиционной продукции (извести). Отсутствие возможности управления процессом отжига, а именной контроля поля температур в зоне отжига не позволяет своевременно определить:
 Смещение зоны отжига по высоте печи;
 Возникновение каналов неравномерного горения в зоне отжига;
 Образование значительных по объему монолитов (спекшейся массы извести) в зоне горения;
 Образование прочного соединения движущейся по печи массы известняка с внутренней
обмуровкой (стенками) печи.
Указанные явления вызывают повышенный износ внутренней обмуровки печи и, как
следствие, малый интервал времени между капитальными ремонтами.
Указанные проблемы вызваны с отсутствием контроля поля температур в зоне отжига.
Однако установить термопары в поле зоны отжига извести нежелательно по следующим причинам:
 Движением массы известняка по печи снесет (приведет в негодность) встроенные измерительные датчики температуры;
 В связи с тем, что в печи при горении идет выделение СО, а печи работает под наддувом,
то очень нежелательно иметь сквозные отверстия соединяющие внутренне пространство
печи с внешним пространством, где может находиться обслуживающий персонал.
3. Техническое предложение
3.1 Краткое описание предлагаемого решения по определению поля температур в зоне обжига печи
Предлагается решение на контроллерах МФК1500 по автоматизации технологического
процесса отжига известняка.
Отличительной (уникальной) особенностью предложения является способ и алгоритмы
определение поля температур в пространстве печи отжига, что позволит:
 Определять смещение зоны отжига по высоте печи;
 Определять возникновение каналов неравномерного горения в зоне отжига;
 Определять образование значительных по объему монолитов (спекшейся массы извести) в зоне горения;
3
Все вышеназванное позволит снизить процент некачественного продукта (получать более
качественную известь), стабилизировать технологический процесс и уменьшить частоту проведения капитальных ремонтов. Мы ожидаем, что учет требований к исходному сырью и стабильное ведение технологического процесса увеличит межремонтный интервал на 50%, что
даст экономический эффект (в текущих ценах), только по стоимости капитального ремонта
1.25млн. руб. в год.
Предлагаемое решение не предусматривает сквозных отверстий в печи, что позволит не
создавать дополнительные факторы уменьшающие уровень безопасности.
Для измерения поля температур предполагается применить термопары для измерения
температур по 5 зонам. В каждой зоне предполагается использовать 7 термопар. С целью минимизации затрат на термокомпенсационный провод, а также с цель удобства в обслуживании
персоналом, предлагается применить термопары с токовым выходом.
Для контроля (мониторинга) температурного поля в зоне обжига и прилегающие к ней
области предлагается установить 35 датчиков.
t1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
t2
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
t7 41
42
43
44
45
46
47
47
49
50
51 t3
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
t6
81
82
83
84
85
86
87
t4
88
89
90
t8
t5
Рис. 1. Расположение датчиков температур по сечению печи и разрешающая способность вычисления поля температур.
Разрешаемая способность (минимальная площадь определяемого участка в поле температур) примерно 0.35 м2 (для печи с внутренним диаметром 4.7м (площадью 34.7м2). При установке 8 датчиков.
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
II
II
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
I
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
2м
2м
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
I
Рис.2. Пример определения поля температур по одному из сечений (для упрощения показан
пример поля по уровня между двумя горизонтальными сечениями I и II).
4
Сечение 4
III
Сечение 3
II
Сечение 2
I
Сечение 1
2м
Зона сушки
IV
8м
Зона подогрева
Сечение 5
4м
6м
Зона
охлаждения
2м
2м
2м
Зона обжига
2м
V
Рис. 3. Расположение датчиков температуры по высоте печи.
Скорость движение шихты по печи, для печи с производительностью (7-13) т извести в
сутки и внутренним диаметром 4.7метра, при расчетном удельном весе известняка 2000кг/м 3
составляет (0,004 – 0,008) м/мин. Зону контакта с термопарой (высота шамота ≈ 0.1м) шихта
проходит в течение (от 12.5мин. до 25 мин.).
3.2 Краткое описание предлагаемого решения в части регулирования
Предлагается в системе реализовать следующие регуляторы:
 Регулятор стабилизации расхода воздуха в печь – управляет частотным приводом на
электродвигателе вентилятора. – 1 токовый выход (или два сигнала «Больше»/»Меньше»);
 Регулятор загрузки шихты в печь.
 Регулятор отбора извести из печи (токовый сигнал или дискретные сигналы)
 Регулируется давление газа в верхней части (дискретный сигнал на открытие клапан
сброса в атмосферу).
5
3.3 Основные контролируемые параметры
В предлагаемой системе предлагается контролировать следующие параметры:
• Температура воздуха на входе печи (зона загрузки печи)
• Температура воздуха на выходе печи (зона выгрузки обожженной извести)
• Температурное поле в печи (зона обжига и прилегающие области) всего 35 датчиков
• Давление воздуха на подаче в печь
• Давление воздуха в зоне загрузки
• Расход воздуха в печь
• Содержание кислорода и окиси углерода в уходящих газах
• Уровень шихты в печи
• Расход выгрузки извести из печи.
Всего 43 токовых входных сигнала
3.4 Предполагаемый состав контроллера, реализующий предлагаемое решение
Предполагаемый состав контроллера:
 Модуль процессорный
СРU715 – 1шт.
 Модуль ввода аналоговых сигналов
AIG16 - 3шт.
 Модуль аналоговых выходных сигналов
АОС4
- 1 шт.
 Модуль дискретного ввода
DI32
- 1шт.
 Модуль дискретного вывода
DO16
-1шт.
 Шасси на восемь посадочных мест.
Контроллер предполагается устанавливать в шкафу комплексной автоматики (ШКА) с габаритами (1200х800х400)
Кроме этого в состав ШКА входят:
 Блоки питания (БП906/24-4Р) -12шт. (для питания аналоговых входов)
 Блоки питания (LWN 1601-6) - 3 шт. (для питания контроллера и дискретных входов/выходов)
 Реле промежуточные
 Автоматы защиты.
 Кнопки управления и элементы сигнализации.
4. Коммерческая часть предложения (предварительное)
Предложение не включает работы по полевому уровню, которое включает разработку
конструкторской документации (КД):
 по установке (врезке) датчиков, РО, установке ИМ;
 прокладку кабельных линий связи, кабельный журнал, подключение к электропитанию и заземлению;
 на площадки обслуживания;
 перепланировку помещений операторской (если необходимо);
 согласование с надзорными органами.
Так же в предложение не учитывались строительно-монтажные работы, стоимость датчиков, кабельных линий связи и расходные материалы.
6
4.1.
Состав поставляемых средств и состав выполняемых работ
4.1.1. Состав поставляемых средств
1. Контроллерного оборудования (ШКА с МФК1500 и эл-ты)
-744 000 руб.
2. СКАДа – Текон (ПО)
- 100 000 руб.
3. Персональный компьютер для организации АРМ-оператора
- 40 000 руб.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Итого оборудование, руб. без НДС.
- 884 000 руб.
4.1.2. Состав выполняемых работ
1. Разработка ТЗ на САУ печи отжига извести
-100 000 руб.
2. Разработка алгоритмов контроллерного уровня
- 120 000 руб.
3. Разработка технологической программы контроллерного уровня
- 200 000 руб.
3. Разработка мнемосхем АРМ-оператора
- 190 000 руб.
4. Пуско-наладочные работы (ПНР)
- 350 000 руб.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Итого оборудование, руб. без НДС.
- 960 000 руб.
4.1.3. Итоговая стоимость предложения
Стоимость поставляемого оборудования
884 000 руб.
Стоимость математического обеспечения
120 000 руб.
Стоимость технологического ПО контроллерного уровня
200 000 руб.
Стоимость технологического ПО верхнего уровня
190 000 руб.
Стоимость работ (включая командировочные расходы):
ТЗ на САУ печи отжига извести
-100 000 руб.
Пуско-наладочные работы (ПНР)
- 350 000 руб.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Итого, руб. без НДС.
1 844 000 руб.
7
5. Технические характеристики
5.1. Требования к питанию АСУТП и схеме подключения питания
Первичными источниками электропитания является сеть переменного тока с АВР (автома10%
тическим вводом резерва) напряжением (220 15% )В частотой (50  23 )Гц.
Предельное отклонение частоты питающей сети переменного тока и содержание гармоник
в соответствии с ГОСТ 13109.
Электропитание элементов АСУТП осуществляется от сети переменного тока с АВР
10%
напряжением (220 15% )В с использованием устройств бесперебойного питания, выполненных
по технологии «On line», имеющих встроенную аккумуляторную батарею, обеспечивающую
электропитание подсистемы верхнего уровня до 30 мин и имеющих устройство для подключения к компьютерам, позволяющее вести оперативный контроль за состоянием системы электропитания.
Электропитание дублированных (резервированных) устройств Системы производится
от независимых источников.
Основной принцип организации питания, реализуемый в Системе – распределение
оперативного тока по группам потребителей таким образом, чтобы отдельная неисправность
или ремонт элемента сети электропитания не приводили к полному выходу системы из строя.
Все компоненты Системы сохраняют свою работоспособность при понижении напряжения
питания на 15 % (для переменного тока) или при повышении его на 10 % (для переменного тока) от номинального значения. При этом технические характеристики Системы должны удовлетворять установленным требованиям.
Питание каждого источника необходимо подключать через отдельные автоматы защиты.
5.2.
Требования, предъявляемые к заземлению
Соедините клеммы защитного заземления источников питания с защитной землей шкафа
проводом сечения не менее 2,5 мм².
Контроллер и шкафы комплектной автоматики на его основе допускают работу без выделенного контура информационного заземления.
При особо сложной электромагнитной обстановке и наличии на объекте отдельного контура «информационного» (функционального) заземления, клемму ХР5 и экраны объектовых
кабелей необходимо соединять с контуром «информационного» заземления.
5.3.
Требования к размещению АСУТП
Устройства верхнего уровня сохраняют работоспособность при воздействии на них вибрации в диапазоне частот от 10 до 25 Гц с амплитудой не более 0,1 мм.
Номинальные рабочие значения механических внешних воздействующих факторов для
устройств контроллерного уровня (ПЛК) соответствуют ГОСТ 17516.1 для группы механического исполнения М41, вибрации частотой от 5 до 9 Гц с амплитудой 3,5 мм и от 9 до 200 Гц с
ускорением 2 g, одиночные удары с ускорением 15 g и длительностью 11 мс.
По уровню сейсмостойкости устройства контроллерного уровня выдерживают воздействие землетрясений интенсивностью до 9 баллов по шкале MSK-64 и уровне установки над
нулевой отметкой до 25 м, т.е. соответствуют II категории сейсмостойкости по НП-031.
Изготовление шкафов управления для программно – технических комплексов по
степени защиты, стойкости к внешним воздействующим факторам – на основании технических требований Заказчика.
8
5.4.
Надежность контроллеров
Надежность контроллеров характеризуется следующими значениями показателей:
 средняя вероятность опасного отказа контроллера (архитектура определяется по
ГОСТ Р МЭК 61508-6 — не менее 1×10-8 1/ч;
 средняя наработка на отказ процессорного модуля — не менее 5×104 ч;
 средняя наработка на отказ модуля ввода/вывода — не менее 1×105 ч;
 средняя наработка на отказ модуля источника питания — не менее 4×105 ч;
 среднее время восстановления контроллера на объекте эксплуатации — не более 0,5 ч;
 назначенный срок службы — 15 лет;
 назначенный срок хранения в заводской упаковке в условиях, установленных ТУ — 2
года.
5.5.
ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
Гарантийный срок эксплуатации системы автоматизации составляет 18 месяцев с момента пуска ее в промышленную эксплуатацию. Гарантийный срок на оборудование производства ЗАО ПК «Промконтроллер» составляет 36 месяцев с даты пуска в эксплуатацию и не менее
40 месяцев с даты поставки Заказчику. Гарантийный срок на покупные изделия сторонних производителей определяется согласно их гарантийных обязательств.
Порядок гарантийного обслуживания продукции зафиксирован в гарантийном талоне,
который входит в спецификацию поставки. С актуальной редакцией текста гарантийного талона
можно ознакомиться на сайте www.tecon.ru в разделе «Сервис и техническая поддержка».
Исполнитель готов организовать сервисное и послегарантийное обслуживание системы
на договорной основе.
6. Информация о фирме
Российская группа компаний «ТЕКОН», объединяющая высокотехнологичные инновационные предприятия, является крупнейшим российским производителем импортозамещающей
продукции в сегменте промышленной автоматизации и оказывает инжиниринговые услуги по
разработке и внедрению АСУ ТП.
В состав группы «ТЕКОН» входят предприятия по производству и разработке контроллерного оборудования и программного обеспечения, инжиниринговые компании, оказывающие
весь комплекс услуг по созданию АСУ ТП «под ключ», предприятия, поставляющие отраслевые
решения для энергетики, химии, транспорта, атомной, пищевой, перерабатывающей промышленности и других отраслей.
Группа Компаний «ТЕКОН» сегодня – это:
 крупнейший российский разработчик и производитель современных отечественных микропроцессорных средств автоматизации мирового технического уровня и качества;
 более 200 высокопрофессиональных штатных сотрудников, деятельность которых
направлена на решение всего комплекса возникающих у наших Заказчиков задач промышленной автоматизации: от разработки современных программно-аппаратных средств до внедрения
АСУ ТП «под ключ»;
 активное партнерство с российскими и зарубежными компаниями – производителями программных продуктов, системными интеграторами, проектными, технологическими и
научно-исследовательскими организациями;
9
 более 3000 микропроцессорных контроллеров, программно-технических комплексов и систем на их основе, успешно эксплуатирующихся на сотнях объектов топливноэнергетического комплекса, химии, металлургии, атомной промышленности, МПС, пищевой и
перерабатывающей отраслей, жилищно-коммунального хозяйства в 36 регионах России и странах ближнего зарубежья;
 3-летняя гарантия на все производимое оборудование;
 сервисная поддержка со временем реакции от 1 до 48 часов на всей территории России.
Важнейшим условием реализации рыночной стратегии импортозамещения Группы
Компаний «ТЕКОН» является обеспечение мирового уровня качества продукции и услуг. Для
достижения этой цели разработана и реализована многоуровневая система менеджмента качества.
На этапе разработки контроль качества осуществляется на всех стадиях – от формирования технических требований на изделие до приемочных и сертификационных испытаний серийного образца. Контроль обеспечивается службой качества и научно-техническим советом
Группы Компаний с привлечением внешних экспертов и специализированных организаций.
Разработка изделия считается завершенной после подписания акта о положительных результатах опытно-промышленной эксплуатации на реальном объекте и полной готовности производства к серийному изготовлению по результатам приемочных испытаний.
На этапе производства контроль качества обеспечивается отделом технического контроля с применением высокоточных технических средств и специального стендового оборудования по утвержденным методикам в соответствии с технологическими картами. Контролируются 100% изделий после каждой технологической операции: монтаж, сборка, настройка, тестирование. Окончательная приемка изделий производится по результатам заводских испытаний
с обязательными температурными испытаниями.
При изготовлении и поставке шкафов комплектной автоматики и АСУ ТП, помимо обязательной проверки на этапе производства всех входящих компонентов, шкаф (комплекс) проходит испытания по согласованной методике в присутствии Заказчика.
Результаты всех проверок и испытаний документируются в единой базе данных службы
качества.
На этапе эксплуатации контроль качества поставленного оборудования осуществляется
службой сервиса Группы Компаний «ТЕКОН». Ведется единая (совместно со службой качества) база данных эксплуатируемого оборудования, в которой фиксируются все случаи отказов,
замечания и предложения Заказчиков. Ежеквартально составляется отчет о выявленных дефектах, производится анализ их причин с привлечением специалистов-разработчиков. Если причиной дефекта является недостаток изделия – причина устраняется с внесением изменений в конструкторскую или программную документацию с выпуском извещения. По аналогичной процедуре производится модернизация продукции по замечаниям и предложениям Заказчиков.
Система управления качеством производственной компании «Промконтроллер» была
впервые сертифицирована на соответствие стандарту ISO 9001 авторитетной швейцарской компанией BVQI в 2003 году, и с тех пор не раз подтверждала соответствие этому стандарту. В 2009
году компания «Промконтроллер» успешно прошла очередной ресертификационный аудит и
получила сертификат соответствия системы управления качеством требованиям стандарта ISO
9001:2008.
ЗАО ПК «Промконтроллер» является давним надежным партнером и поставщиком контроллерного оборудования для Российских предприятий. Партнерские отношения строятся на
базе доверия и взаимовыгодного сотрудничества. Контроллеры под торговой маркой «ТЕКОН»
сегодня используются в составе систем управления в большинстве технологических цехов
предприятия. Специалистами ОАО «ВМУ» не раз подтверждены высокий уровень надежности
техники ТЕКОН, удобство ее использования в процессе настройки и эксплуатации.
10
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
СЕРТИФИКАТЫ И РАЗРЕШЕНИЯ
Сертификат соответствия
требованиям нормативных документов
Свидетельство об утверждении типа
средств измерения
11
Заключение экспертизы промышленной безопасности
Разрешение Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору на применение контроллера
.
12