результаты освоения ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

СОГЛАСОВАНО
УТВЕРЖДАЮ
На заседании ЦМК
Протокол № 42
Зам. директора по УР
от 14.01.2013г.
(З.В. Ехропова)
Председатель ЦМК
(Л.Д. Курбатова)
СБОРНИК ЛАБОРАТОРНЫХ И ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
по ПМ «Сборка монтаж (демонтаж) элементов судовых
конструкций, корпусов, устройств и систем металлических
судов»
Разработал преподаватель
Л.Д. Курбатова
2014г.
1
Содержание
1. Общие положения…………………………………………………3
2. Правила проведения и порядок выполнения работ…………4
3. Правила внутреннего распорядка в лаборатории…………..4
4. Критерии оценки практических и лабораторных работ…...5
5. Лабораторная работа № 1-2……………………………………..8
6. Лабораторная работа № 3-6…………………………………….10
7. Лабораторная работа № 7-10…………………………………..15
8. Лабораторная работа № 11-12…………………………………24
9. Лабораторная работа № 13-14…………………………………35
10.Лабораторная работа №15……………………………………..38
11.Лабораторная работа № 16-19…………………………………44
12.Лабораторная работа № 20-21…………………………………47
13.Лабораторная работа № 22-25…………………………………51
14.Лабораторная работа № 26……………………………………..58
15.Лабораторная работа № 11……………………………………..69
16.Лабораторная работа № 27……………………………………..62
17.Лабораторная работа № 28……………………………………..63
18.Контрольные работы…………………………………………….72
2
Общие положения
Настоящий сборник практических работ предназначен для студентов,
изучающих предмет «Технология судостроения» в соответствии с программой
учебной дисциплины, разработанной на основе Федерального государственного
образовательного стандарта по специальности среднего профессионального
образования. Практические работы проводится в ходе осуществления учебного
процесса, и имеют своей задачей закрепление материала, а также освоение
анализа конструкции объекта производства и конструкторской документации
на его изготовление и монтаж; обеспечения технологической подготовки
производства по реализации технологического процесса.
По каждой работе в сборнике излагаются ее содержание и порядок
выполнения.
Практические работы является обязательным разделом ОПОП СПО и
представляет собой вид учебных занятий, обеспечивающих теоретическую
подготовку студентов по изучаемой дисциплине.
Практические работы направлены на формирование профессиональных и
общих компетенций, предусмотренных стандартом.
Практические работы проводится в учебном кабинете техникума с
использованием необходимого оборудования, предусмотренного темой.
Практические работы оформляется
проверяется
преподавателем,
который
студентами
в письменном виде,
контролирует
ее
выполнение
в
соответствие с инструкцией.
Перед выполнением работы преподаватель проверяет готовность студентов к
ее выполнению.
3
По окончании работы преподаватель проверяет отчет студентов о ее
выполнении и делает отметку в журнале учебных занятий.
ПРАВИЛА
проведения практических работ и порядок их выполнения
1. Студенты должны ознакомиться с содержанием практической работы,
подготовиться
к
ней
теоретически,
а
также
заранее
выписать
необходимые формы таблиц для записи данных опытов.
2. Выполненные расчеты и разработки, предоставить преподавателю,
обеспечив аргументацию.
Критерии оценки практических работ
1. Выполнение задания:
- обращение в ходе задания к информационным источникам;
- рациональное распределение времени на выполнение задания
(обязательно
наличие
ознакомление
с
следующих
заданием
и
этапов
планирование
выполнения
работы;
задания:
получение
информации; подготовка продукта; рефлексия выполнения задания и
коррекция подготовленного продукта перед сдачей).
2. Устное обоснование ответов (обязательная аргументация).
3. Объем профессионально значимой информации в ходе опроса.
4
РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
Результатом освоения профессионального модуля является овладение
обучающимися видом профессиональной деятельности - Сборка монтаж
(демонтаж) элементов судовых конструкций, корпусов, устройств и систем
металлических судов, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК)
компетенциями:
Код
Наименование результата обучения
ПК 4.1.
1. Производить разметку мест установки деталей по сборочным и
монтажным чертежам.
ПК 4.2.
2. Формировать и собирать корпус судна на стапеле.
ПК 4.3.
3.
Монтировать
механизмы,
(демонтировать)
системы
и
судовые
оборудование
с
конструкции,
использованием
безопасных методов труда.
ОК 1.
Понимать сущность и социальную значимость своей будущей
профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
5
ОК 2.
Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые
методы
и
способы
выполнения
профессиональных
задач,
оценивать их эффективность и качество.
ОК 3.
Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и
нести за них ответственность.
ОК 4.
Осуществлять поиск и использование информации, необходимой
для
эффективного
выполнения
профессиональных
задач,
профессионального и личностного развития.
ОК 5.
Использовать информационно-коммуникационные технологии
в профессиональной деятельности.
ОК 6.
Работать в коллективе и в команде, эффективно общаться
с коллегами, руководством, потребителями.
ОК 7.
Брать на себя ответственность за работу членов команды
(подчиненных), за результат выполнения заданий.
ОК 8.
Самостоятельно определять задачи профессионального и
личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно
планировать повышение квалификации.
ОК 9.
Ориентироваться в условиях частой смены технологий в
6
профессиональной деятельности.
ОК 10.
Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением
полученных профессиональных знаний (для юношей).
7
Практическая работа № 1-2
Цеховая техническая документация
Цель работы: работа с цеховой технической документацией.
Краткие теоретические сведения.
Конструкторская подготовка судостроения-составная часть технической
подготовки. Конструкторскую документацию на постройку судов, а также на
изделие судового машиностроения разрабатывают специализированные
конструкторские
бюро
(ЦКБ).
Разработка
всей
конструкторской
документации выполняется в соответствии с требованиями государственных
стандартов единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
ЕСКД предусматривает следующие виды документации:
-чертежи: деталей, сборочные, общего вида, теоретические, габаритные,
монтажные, электромонтажные, упаковочные;
-схемы;
-спецификации;
-ведомости: спецификаций, ссылочных документов, покупных изделий,
держателей подлинников, эскизного проекта, технического проекта;
-пояснительные записки;
-технические условия;
-программы и методики испытаний;
-таблицы;
-расчеты;
-ремонтные документы;
8
-инструкции.
Все документы в зависимости от стадии разработки делятся на проектные и
рабочие. Проектные документы отражают последовательные от стадии к
стадии все более детализированные конструкторские проработки изделия. По
рабочей документации изготавливают все детали изделия, сборочные
единицы, входящие в него, и изделие целиком.
При составлении рабочей документации разрабатывают чертежи на все
сборочные единицы и детали (кроме нормализованных), в них указывают
требования к квалитету, допуски и посадки, сборочные и монтажные зазоры.
Здесь же устанавливают технические требования к материалам, составляют
комплектовочные и материальные спецификации и ведомости. Рабочие
чертежи деталей и сборочных единиц должны содержать все данные для
разработки технологических процессов на их изготовление.
Задание: работа с цеховой технической документацией НССЗ.
Контрольные вопросы
1.Какие организации разрабатывают необходимую для постройки судна
документацию?
2. Что такое ЕСКД, и какие виды документации она предусматривает?
3.Что представляет собой цеховая техническая документация?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
9
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
Практическая работа № 3-6
Разметка деталей
Цель работы: разметка различных деталей по заданному чертежу.
Краткие теоретические сведения.
Разметка металла — операция нанесения на заготовку линий (рисок),
определяющих согласно чертежу контуры детали и места, подлежащие
обработке. Разметка бывает плоскостная и пространственная. Плоскостную
разметку применяют в том случае, когда контуры детали лежат в одной
плоскости; при пространственной разметке линии наносят в нескольких
плоскостях
или
на
нескольких
поверхностях.
Линии при плоскостной разметке наносят чертилкой (рис.
а), при
пространственной — чертилкой, закрепленной в хомутике рейсмуса (рис. б).
10
Чертилки изготавливают из стали марок У10 и У12, рабочие концы их
закаливают
Кернер (рис.
и
остро
затачивают.
в) предназначен для нанесения углублений (кернов) на
предварительно размеченных линиях. Изготавливают кернеры из сталей
марок У7, У8. Рабочий конец кернера закаливают и затачивают под углом
60°. Ударная часть (боек) инструмента для центрирования удара имеет
сферическую форму и тоже закалена. Для особо точного кернения
применяют пружинный и электрокернер.
Инструменты для разметки металла:
а — чертилка; б — чертилка, закрепленная в хомутике рейсмуса; в — кернер;
г — разметочный циркуль
Разметочный циркуль (рис. г) служит для проведения окружностей,
деления
углов
и
нанесения
линейных
размеров
на
заготовку.
Детали размечают по чертежу, шаблону, образцу. При разметке по чертежу
сначала наносят осевые линии, затем — горизонтальные и вертикальные, а в
последнюю очередь — наклонные линии, окружности и дуги. После этого
контуры детали накернивают. Разметку по шаблону применяют при
изготовлении большого количества одинаковых по форме и размерам
деталей.
Центры на торцах цилиндрических деталей находят при помощи
центроискателей и циркулей. Центроиска-тель представляет собой угольник
с прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла.
11
Угольник устанавливают на торец и чертилкой проводят линию, которая
пройдет через центр окружности, затем поворачивают угольник на угол
около 90° и проводят вторую линию. На пересечении линий и находится
центр.
Кернер-центроискатель используют при малом диаметре изделий. Центр
накернивают, прижимая колокол к торцу изделия и ударяя молотком по
головке.
Поверхности,
подлежащие
разметке,
часто
бывает
целесообразно
предварительно окрасить, чтобы на них лучше были видны разметочные
линии.
Для
окраски
применяют
следующие
средства:
для необработанных поверхностей отливок из черных и цветных металлов —
мел, разведенный в воде до состояния молока, и 50 г столярного клея на 1 л
воды
(клей
разводят
отдельно,
затем
его
кипятят
с
мелом);
для обработанных поверхностей стали и чугуна — медный купорос (2—3
чайные ложки на стакан горячей воды) или натирание смоченной
поверхности
порошком
медного
купороса.
Цветной и стальной прокат, а также драгоценные металлы не окрашивают,
так как разметочные линии хорошо видны. В отдельных случаях для более
четкого
нанесения
рисунка
разметочные
линии
окрашивают
акварельной
белой
краской.
Разметку начинают с выбора базы, то есть линии или плоскости, от
которых будут откладываться размеры. Если на заготовке есть обработанные
поверхности, за базы принимают их; у симметричных деталей за базы удобно
принимать оси симметрии, центровые линии. Для повышения качества
разметки производят дополнительное накернивание разметочных линий на
концах и в местах пересечения с другими разметочными линиями.
При пространственной разметке очень важно правильно выдержать
взаимное
расположение
плоскостей,
на
которых
ведут
разметку.
При разметке чертилку ведут вдоль линейки, плотно прижимая ее к ней.
Чтобы чертилка примыкала к линейке, ее наклоняют под углом 75—80° к
12
размечаемой поверхности (рис. ); кроме того, она должна быть наклонена под
тем же углом по направлению движения. В процессе проведения риски
наклон чертилки не должен изменяться; линию проводят только один раз;
если линия проведена неправильно, ее следует закрасить и провести вновь.
Разметка металла чертилкой
При вычерчивании окружностей циркулем усилие нужно прилагать к той
ножке циркуля, которая вставлена в центр. Если же приложить усилие к
ножке, очерчивающей окружность, циркуль легко может сместиться и
окружность не получится.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка бывает
плоскостная и пространственная (объемная).
Плоскостная разметка — это нанесение на поверхности плоских заготовок
на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых
деталей различных линий.
При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких
плоскостях или на нескольких поверхностях.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по
месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой
точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в
значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки
колеблется в пределах 0,25 — 0,5 мм.
Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.
13
На машиностроительных, судостроительных и приборостроительных заводах
разметку осуществляют рабочие, имеющие квалификацию разметчиков,
однако
часто
эту
операцию
приходится
выполнять
слесарю-
инструментальщику.
Задание: используя специальные инструменты выполнить
разметку
различных деталей по заданному чертежу.
Контрольные вопросы
1.Что называется разметкой?
2. Какие виды разметки вы знаете в зависимости от формы размечаемых
заготовок и деталей?
3.Какие инструменты используются при разметке?
4.С какой операции необходимо начинать разметку?
5.Чем определяется выбор способа разметки?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
14
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
Практическая работа № 7-10
Развертка конических деталей
Цель работы: изготовление разверток конических деталей.
Краткие теоретические сведения.
Обработка конических поверхностей
Общие сведения о конусах: Обработка деталей с конической поверхностью
связана с образованием конуса, который характеризуется следующими
размерами - рисунок слева а): меньшим d и большим D диаметрами и
расстоянием L между плоскостями, в которых расположены окружности с
диаметрами D и d. Угол aназывается углом наклона конуса, а угол 2a - углом
конуса.
Отношение
K=(D-d)/L
называется
конусностью
и
обычно
обозначается со знаком деления (например, 1 : 20 или 1 : 50), а в некоторых
случаях десятичной дробью (например, 0,05 или 0,02). Отношение y=(Dd)/(2L)=tg a называется уклоном.
15
16
Способы обработки конических поверхностей:
При обработке валов часто встречаются переходы между обрабатываемыми
поверхностями, имеющие коническую форму. Если длина конуса не
превышает 50 мм, то его обработку можно производить широким резцом рисунок слева б). Угол наклона режущей кромки резца в плане должен
соответствовать углу наклона конуса на обрабатываемой детали. Резцу
сообщают подачу в поперечном или продольном направлении. Для
уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения
отклонения угла наклона конуса необходимо устанавливать режущую
кромку резца по оси вращения обрабатываемой детали. Следует учитывать,
что при обработке конуса резцом с режущей кромкой длиной более 10-15 мм
могут возникнуть вибрации, уровень которых тем выше, чем больше длина
обрабатываемой детали, меньше ее диаметр, меньше угол наклона конуса,
ближе расположен конус к середине детали, больше вылет резца и меньше
прочность его закрепления. В результате вибраций на обрабатываемой
поверхности появляются следы и ухудшается ее качество. При обработке
широким резцом жестких деталей вибрации могут отсутствовать, но при
этом возможно смещение резца под действием радиальной составляющей
силы резания, что приводит к нарушению настройки резца на требуемый
угол наклона. Смещение резца зависит от режима обработки и направления
подачи.
Конические поверхности с большими уклонами можно обрабатывать при
повороте верхних салазок суппорта с резцедержателем - рисунок слева в), на
угол a, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Подача резца
производится вручную (рукояткой перемещения верхних салазок), что
является недостатком этого метода, поскольку неравномерность ручной
подачи приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности.
Указанным способом обрабатывают конические поверхности, длина которых
соизмерима с длиной хода верхних салазок.
17
Конические
поверхности
большой длины с a=8-10
градусов
обрабатывать
можно
при
смещении задней бабки рисунок слева г), величина
которого
h=L×sin a.
Величину смещения задней
бабки определяют по шкале, нанесенной на торце опорной плиты со стороны
маховика, и риске на торце корпуса задней бабки. Цена деления на шкале
обычно 1 мм. При отсутствии шкалы на опорной плите величину смещения
задней бабки отсчитывают по линейке, приставленной к опорной плите.
Способы контроля величины смещения задней бабки показаны на рисунке
справа. В резцедержателе закрепляют упор, рисунок а) или индикатор,
рисунок б). В качестве упора может быть использована тыльная сторона
резца. Упор или индикатор подводят к пиноли задней бабки, фиксируют их
исходное положение по лимбу рукоятки поперечной подачи или по стрелке
индикатора, а затем отводят. Заднюю бабку смещают на величину больше h,
a упор или индикатор передвигают (рукояткой поперечной подачи) на
величину h от исходного положения. Затем заднюю бабку смещают в
сторону упора или индикатора, проверяя ее положение по стрелке
индикатора или по тому, насколько плотно зажата полоска бумаги между
упором и пинолью. Положение задней бабки для обработки конической
поверхности можно определить по готовой детали. Готовую деталь (или
образец) устанавливают в центрах станка и заднюю бабку смещают до тех
пор, пока образующая конической поверхности не окажется параллельной
направлению продольного перемещения суппорта. Для этого индикатор
18
устанавливают в резцедержатель, подводят к детали до соприкосновения и
перемещают (суппортом) вдоль образующей детали. Заднюю бабку смещают
до тех пор, пока отклонения стрелки индикатора не будут минимальными,
после чего закрепляют.
Для обеспечения одинаковой конусности партии деталей, обрабатываемых
этим способом, необходимо, чтобы размеры заготовок и их центровых
отверстий имели незначительные отклонения. Поскольку смещение центров
станка вызывает износ центровых отверстий заготовок, рекомендуется
обработать конические поверхности предварительно, затем исправить
центровые отверстия и после этого произвести окончательную чистовую
обработку. Для уменьшения разбивки центровых отверстий и износа центров
целесообразно последние выполнять со скругленными вершинами.
19
Распространенной является
обработка
конических
поверхностей
с
применением
копирных
устройств.
К
станине
станка крепится плита 1,
рисунок
слева
а),
с
копирной линейкой 2, по
которой
перемещается
ползун 5, соединенный с
суппортом 6 станка тягой 7
с помощью зажима 8. Для
свободного
суппорта
перемещения
в
поперечном
направлении
необходимо
отсоединить
винт
поперечной подачи. При
продольном перемещении
суппорта 6 резец получает
два движения: продольное
от суппорта и поперечное от копирной линейки 2. Величина поперечного
перемещения зависит от угла поворота копирной линейки 2 относительно
оси 3 поворота. Угол поворота линейки определяют по делениям на плите 1,
фиксируют линейку болтами 4. Подачу резца на глубину резания производят
рукояткой перемещения верхних салазок суппорта. Обработку конической
поверхности 4, рисунок слева б), производят по копиру 3, установленному в
пиноли задней бабки или в револьверной головке станка. В резцедержателе
поперечного суппорта устанавливают приспособление 1 с копирным
роликом 2
и остроконечным проходным резцом. При поперечном
перемещении суппорта копирный ролик 2 в соответствии с профилем копира
20
3
получает
продольное
приспособление
1)
перемещение,
резцу.
которое
Наружные
передается
конические
(через
поверхности
обрабатываются проходными, а внутренние конические поверхности расточными резцами.
Для
получения
конического отверстия в
сплошном
материале,
рисунок справа, заготовку
обрабатывают
предварительно
растачивают),
(сверлят,
а
затем
окончательно
(развертывают).
Развертывание
выполняют
последовательно
комплектом
конических
разверток - рисунок внизу. Диаметр предварительно просверленного
отверстия на 0,5-1 мм меньше заходного диаметра развертки. Формы
режущих кромок и работа разверток: режущие кромки черновой развертки а) имеют форму уступов; получистовая развертка - б) снимает неровности,
оставленные черновой разверткой; чистовая развертка - в) имеет сплошные
режущие кромки по всей длине и калибрует отверстие. Если требуется
коническое отверстие высокой, точности, то его перед развертыванием
обрабатывают коническим зенкером, для чего в сплошном материале сверлят
отверстие диаметром на 0,5 мм меньше, чем диаметр конуса, а затем
применяют зенкер. Для уменьшения припуска под зенкерование иногда
применяют ступенчатые сверла разного диаметра.
21
Задание: выполнить развертки конических деталей.
Контрольные вопросы
1.Какова особенность обработки деталей с конической поверхностью?
22
2. Что называется конусностью?
3.Дайте характеристику способам обработки конических поверхностей.
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
23
Практическая работа № 11-12
Газорезательная аппаратура
Цель работы: изучение макетов гильотины, работа с тренажером
газорезательной аппаратуры.
Краткие теоретические сведения.
Кривошипные листовые ножницы Н3222А предназначены для резки
листового металла с пределом прочности 500 МПа и с наибольшими
размерами поперечного сечения 16х3200 мм. Данные ножницы оснащены
откатной тележкой для вывоза заготовок из зоны порезки, а также
рольгангом для удобства подачи листа. Ножницы находят широкое
применение
в
заготовительных
цехах
предприятий
машиностроения,
авиастроения, судостроения.
Наибольшие размеры разрезаемого металла с временным
сопротивлением 500МПа (50 кгс/мм 2), мм:
наибольшая толщина
16
ширина
3200
Габаритные размеры ножниц в плане, мм
слева—направо
4920
спереди—назад
3360
высота ножниц
2400
Масса ножниц, кг
20380
Род тока питающей сети
Переменный
трёхфазный
Частота тока, Гц
50
Напряжение, В
380
Род тока электропривода ножниц
Переменный
трёхфазный
Напряжение силовой цепи, В
24
Напряжение цепи управления, В
24
24
Электродвигатель главного привода:
мощность, кВт
27
ГИЛЬОТИННЫЕ
НОЖНИЦЫ
ГИЛЬОТИНА
(
):
3 780 000 руб.
заказать
Модель: НА3225
(32*3150
мм)
Ножницы предназначены для прямолинейной резки листового и полосового
материалов. Гильотины используются в заготовительных цехах предприятий
машиностроения, судостроения и других отраслей промышленности. На
гильотинных
ножницах
возможна
резка
неметаллических
листовых
материалов, исключающих затупление и растрескивание кромок ножей.
Станина сборная с неподвижным столом, на котором закреплен комплект
ножей. Ножевая балка перемещается по боковым роликовым опорам, а в
передней части по двум плоским направляющим. Разрезаемый лист в момент
реза прижимается к столу гидравлическими прижимами. Управление
ножницами кнопочное и педальное. Режим работы: наладочный, одиночные
и непрерывные хода.
25
2 890 000 руб.
заказать
Модель: НА3223
(20*3150
мм)
Ножницы предназначены для прямолинейной резки листового и полосового
материалов. Гильотины используются в заготовительных цехах предприятий
машиностроения, судостроения и других отраслей промышленности. На
гильотинных
ножницах
возможна
резка
неметаллических
листовых
материалов, исключающих затупление и растрескивание кромок ножей.
Станина сборная с неподвижным столом, на котором закреплен комплект
ножей. Ножевая балка перемещается по боковым роликовым опорам, а в
передней части по двум плоским направляющим. Разрезаемый лист в момент
реза прижимается к столу гидравлическими прижимами. Управление
ножницами кнопочное и педальное. Режим работы: наладочный, одиночные
и непрерывные хода.
1 400 000 руб.
заказать
26
Модель: Н478.01
(20*2000
мм)
Ножницы предназначены для продольной и поперечной резки листового
материала.
Гильотина
машиностроительных
применяется
предприятий.
в
заготовительных
Ножницы
выполнены
с
цехах
верхним
приводом. Для мерной резки полос ножницы снабжены задним упором,
который установлен с тыльной стороны ножевой балки. Лист при резке
прижимается прижимной балкой, работающей согласованно с ножевой
балкой. Необходимое условие прижима обеспечивают пружины, которые
размещаются в стаканах прижимной балки. Электросхема обеспечивает
работу ножниц на одиночных и автоматических ходах. Управление ножниц
кнопочное и от педали. Смазка основных механизмов комбинированная.
заказать
Модель: Н-478
М
(18*2000
мм)
Ножницы гильотинные механические Н-478 М с наклонным ножом
предназначены для прямой продольной и поперечной резки листового
металла. Резка листа производится за один ход ножа по разметке или по
упору. Ножницы эксплуатируются в закрытых помещениях или на открытом
воздухе при температуре окружающей среды - 20°С +40°С.
27
1 280 000 руб.
заказать
Модель: Н-478
Ножницы
гильотинные
(16*2200
механические
Н-478
мм)
с
наклонным
ножом
предназначены для прямой продольной и поперечной резки листового
металла. Резка листа производится за один ход ножа по разметке или по
упору. Ножницы эксплуатируются в закрытых помещениях или на открытом
воздухе при температуре окружающей среды - 20°С +40°С.
1 200 000 руб.
заказать
Модель: НГ16
(16*2000
мм)
Ножницы гильотинные механические НГ-16 являются установкой для резки
листового и профильного материала. Ножницы гильотинные (гильотина)
модели НГ-16 могут использоваться для резки листового и профильного
28
материала с временным сопротивлением не более 500 МПа. Резка может
осуществляться по разметке и с помощью заднего упора.
980 000 руб.
заказать
Модель: НГ13
Гильотинные
(12*2000
механические
ножницы
мм)
(гильотина)
НГ-13
являются
установкой для резки листового и профильного материала. Ножницы
гильотинные модели НГ-16 предназначается для резки листового и
профильного материала с временным сопротивлением не более 500 МПа.
Резка производится как по разметке, так и с помощью заднего упора.
780 000
заказать
Модель: НА3221
Предназначены
(12*3150
для
прямолинейной
резки
листового
мм)
и
полосового
материалов. Применяются в заготовительных цехах машиностроительных
29
предприятий. Могут применяться на предприятиях вторсырья для резки
длинномерного металлического лома и отходов в холодном состоянии.
780 000 руб.
заказать
Модель: Н3121.01
(12*2500
мм)
Ножницы гильотинные кривошипные с электромеханической муфтой
(гильотина) предназначены для продольной и поперечной резки листового
материала.
Гильотины
машиностроительных
применяются
предприятий.
в
Ножницы
заготовительных
выполнены
с
цехах
верхним
приводом. Для мерной резки полос ножницы снабжены задним упором,
который установлен с тыльной стороны ножевой балки. Лист при резке
прижимается прижимной балкой, работающей согласованно с ножевой
балкой. Необходимое условие прижима обеспечивают пружины, которые
размещаются в стаканах прижимной балки. Электросхема обеспечивает
работу ножниц на одиночных и автоматических ходах. Управление ножниц
кнопочное и от педали. Смазка основных механизмов комбинированная.
По запросу
заказать
30
Модель: Н3121,
НА3121
(12*2000мм)
Ножницы гильотинные кривошипные с электромеханической муфтой
(гильотина) предназначены для продольной и поперечной резки листового
материала.
Гильотины
машиностроительных
применяются
предприятий.
в
Ножницы
заготовительных
выполнены
с
цехах
верхним
приводом. Для мерной резки полос ножницы снабжены задним упором,
который установлен с тыльной стороны ножевой балки. Лист при резке
прижимается прижимной балкой, работающей согласованно с ножевой
балкой. Необходимое условие прижима обеспечивают пружины, которые
размещаются в стаканах прижимной балки. Электросхема обеспечивает
работу ножниц на одиночных и автоматических ходах. Управление ножниц
кнопочное и от педали. Смазка основных механизмов комбинированная.
По запросу
заказать
Модель: НА3218
(6,3*3150
мм)
Ножницы гильотинные (гильотина) предназначены для прямолинейной резки
листового
и
полосового
материалов.
Гильотина
применяется
в
заготовительных цехах машиностроительных предприятий. На ножницах
возможна резка неметаллических листовых материалов исключающих
затупление
и
растрескивание
кромок
ножей.
Станина
сборная
с
неподвижным столом, на котором закреплен комплект ножей. Ножевая балка
перемещается по боковым роликовым опорам, а в передней части по двум
31
плоским направляющим. Разрезаемый лист в момент реза прижимается к
столу гидравлическими прижимами. Управление ножницами кнопочное и
педальное. Режим работы: наладочный, одиночные и непрерывные хода.
670 000 руб.
заказать
Модель: СТД9,
СТД9А
(6*2500,
4*2500
мм)
Ножницы гильотинные механические с наклонным ножом предназначены
для резки листового материала с пределом прочности до 50 кг/мм2.
Гильотина может быть использована на заготовительных участках или в
цехах предприятий, выпускающих изделия промышленной вентиляции, а
также там, где требуется резка листового материала. Разрезание листов на
заготовки производится с использованием передних, заднего и бокового
упоров, а также по разметке.
650 0000 руб.
заказать
Модель: НК3418
Кривошипные
листовые
(6,3*2000
ножницы
с
наклонным
мм)
ножом
НК3418
предназначены для резки листового металла с пределом прочности 500МПа и
с наибольшими размерами поперечного сечения 6,3х2000мм. Возможна
32
также разрезка неметаллических листовых материалов, исключающих
быстрое затупление режущих кромок ножей и растрескивание разрезаемого
листа. Ножницы находят широкое применение в заготовительных цехах
предприятий
машиностроения,
автотракторостроения,
авиастроения,
судостроения, сельхозмашиностроения и других отраслях промышленности,
так как обладают более высокой производительностью, чем ножницы серии
"НД", за счет отсутствия подготовительного времени на переналадку
механизма реза на разную толщину отрезаемого металла и механизации
заднего упора.
625 000 руб.
заказать
Модель: Н3118
(6,3*2000
мм)
Предназначены для резки листовой стали и проката с временным
сопротивлением материала 500 МПа. Резка производится, как и по разметке,
так и с помощью заднего упора. При резке листа и проката длиной более 500
мм задний упор снимается. Электросхема предусматривает работу в режимах
ручного и педального управлении. Три режима управления: одиночный,
автоматический, режим наладки.
По запросу
33
заказать
Модель: НК3416
Предназначены
заготовительных
(4*2000
для
резки
цехах
листового
мм)
проката.
предприятий
Применяются
машиностроения,
в
авто-
тракторостроения, авиастроения и других отраслях промышленности. По
заказу за отдельную плату ножницы оснащаются средствами механизации,
обеспечивающими подъем и удерживание пачки листов на заданном уровне
для последующей подачи листов на рольганг или непосредственно в рабочую
зону ножниц, облегчение перемещения и разворота листов (полос, штучных
заготовок) для ручной подачи их в зону резания ножниц, удаление заготовок
из зоны резания ножниц, сортировку заготовок и отходов.
Задание: на НССЗ изучить
макеты гильотины, произвести работы с
тренажером газорезательной аппаратуры.
Контрольные вопросы
1.Каково назначение газорезательной аппаратуры?
2.Что представляет собой гильотина?
3.Перечислите и охарактеризуйте типы гильотин?
Литература
34
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
Практическая работа № 13-14
Формирование корпуса судна
Цель работы: изучение узлов секций на моделях, сборка модели корпуса
судна.
Краткие теоретические сведения.
Процесс сборки и сварки корпуса на построечном месте из блоков, секций,
узлов и деталей. Начинается с установки закладных секций или блоков. При
наличии по длине корпуса одной закладной секции (блока) способ Ф. К. С.
называется непрерывным. Если таких секций или блоков несколько, способ
35
называется островным. При непрерывном способе Ф. К. С. осуществляется от
закладной секции (блока) непрерывно в нос и в корму. При островном
способе корпус судна формируют одновременно или последовательно в
нескольких районах (островах), что обеспечивает более широкий фронт
работ. В зависимости от размеров судна и от производственных условий
завода при островном способе передвигают острова по построечному месту
или оставляют их неподвижными. Если сборку и сварку производят без
передвижения островов, между ними устанавливают забойные элементы.
Если острова после формирования сближают для последующего стыкования,
забойные элементы не требуются. Монтажные стыки между островами и
стыки забойных элементов совмещают в одной плоскости по всему
поперечному сечению корпуса. Межостровные кольцевые монтажные стыки
сваривают после формирования островов до верхней палубы включительно.
Разновидность островного — раздельный способ постройки судна из частей,
раздельно спущенных на воду. Ф. К. С. на построечном месте с
последующим раздельным спуском частей корпуса и стыкованием на плаву
позволяет осуществлять постройку судов, размеры и спусковая масса
которых превышают возможности построечного места и спускового
устройства. Ф. К. С. в целом или отдельных островов может осуществляться
пирамидальным или отсечным способом. При пирамидальном способе
корпус разбивают по длине на пирамиды, состоящие из плоскостных или
объемных секций, и осуществляют постройку путем последовательного
наращивания пирамид: по длине судна к оконечностям, по высоте — снизу
вверх и по ширине — от диаметральной плоскости к бортам. Очередность
установки
секций
в
пирамиде
определяется
удобством
выполнения
установочных, сборочных и сварочных работ, а также необходимостью
получения
минимальных
общих
сварочных
деформаций.
Постройку
пирамидальным способом начинают со сборки и сварки соседних днищевых
секций. Положение закладной днищевой секции выбирают исходя из
требований максимального сокращения продолжительности постройки и
36
обеспечения принятой организации производства. При отсечном способе
корпус по длине разбивают на ряд участков (отсеков); каждый отсек
формируется из секций независимо от др. отсеков. По окончании сборочносварочных работ в каждом отсеке производят сборку и сварку монтажных
стыков смежных отсеков.
Задание: на тренажере НССЗ сформировать корпус нефтеналивного судна.
Охарактеризовать этапы формирования корпуса.
Контрольные вопросы
1.Что представляет собой процесс формирования корпуса судна?
2.Какие этапы формирования корпуса вы знаете?
3.В чем отличие стапеля от других построечных мест?
37
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
Практическая работа № 15
Рамные шпангоуты
Цель работы: работа с рамными шпангоутами различных типов судов.
Краткие теоретические сведения.
Корпус судна состоит из обшивки и системы подкрепляющих ее связей
набора,
расположенных
поперек
и
вдоль
судна.
38
Обшивка подразделяется на наружную (днищевую и бортовую) и палубную.
Она выполняется из стальных листов толщиной 4—14 мм. Листы
располагаются длинной стороной вдоль корпуса и соединяются между собой
(с
помощью
электросварки)
короткими
сторонами,
образуя
пояс.
Средний пояс днищевой обшивки, называемый килевым, является
основанием судна, толщина его листов берется несколько больше, чем в
смежных с ним поясах. В оконечностях этого пояса устанавливают стальные
литые,
кованые
или
сварные
конструкции,
называемые
штевнями.
Верхний пояс бортовой обшивки делается утолщенным и называется
ширстреком. На ледокольных судах, кроме того, делается утолщенный пояс
бортовой обшивки, проходящий у действующей ватерлинии,— ледовый
пояс.
Шпангоуты:
1-днищевая ветвь; 2-бортовая ветвь; 3-бортовой стрингер; 4-бимс; 5карлинге; 6-кильсоны; 7-пиллерс; 8-подсланевый угольник
Палуба служит в качестве водонепроницаемого покрытия корпуса судна
сверху и в то же время придает корпусу прочность, позволяет размещать
грузы, устройства и т. п. Крайний пояс палубы, примыкающий к ширстреку,
называется палубным стрингером и изготовляется из более толстых листов,
чем
остальные
пояса
палубы.
В палубе для различных целей делаются вырезы, называемые люками. Для
прочности по периметру люков крепятся связи, называемые комингсами.
Связи набора корпуса изготавливаются из прокатных либо из сварных
39
профилей
стали.
Балки,
изготовленные
только
из
угловых
или
полособульбовых профилей, называются холосты м и, а из сварных —
рамными.
Поперечные связи, расположенные по днищу и по обоим бортам,
называются
шпангоутами.
Промежуток
между
двумя
смежными
шпангоутами называется шпацией. Связи, расположенные под палубой и
образующие со шпангоутами как бы раму, носят название бимсов.
Продольные связи, идущие по днищу, называют кильсонами, по борту —
бортовыми стрингерами, под палубой — карлингсами. Стойки, соединяющие
связи
палубы
и
днища,
называются
пиллерсами.
В зависимости от профилей, из которых изготовлены шпангоуты, они
подразделяются на холостые, флорные, рамные и бракетные. Холостой
шпангоут (рис.а) полностью выполнен из угольников или полособульб.
Флорный шпангоут (рис.б) имеет бортовые ветви, подобные ветвям
холостого,
а
днищевую
ветвь
—
флорную,
таврового
профиля.
У рамного шпангоута (рис. в) все ветви таврового профиля. Бракетный
шпангоут (рис. г) представляет собой холостой шпангоут с дополнительным
подсланевым
угольником.
Бимсы по своей конструкции бывают холостые и рамные. Они имеют погиб
наружу для придания им большей прочности. Рамные бимсы ставят в местах
постановки рамных шпангоутов, а во всех остальных местах — холостые.
Кильсоны, бортовые стрингеры и карлингсы имеют рамную конструкцию
(профиль); при холостой конструкции их называют ребрами жесткости.
Пиллерсы могут быть изготовлены из труб или угольников и иметь
трубчатую, коробчатую, крестообразную или угловатую форму поперечного
сечения.
Набор корпуса из рассмотренных выше связей может быть осуществлен по
поперечной, продольной или смешанной (продольно-поперечной) системам.
Характеристикой системы набора является расстояние между связями в
корпусе.
40
Поперечная система набора характеризуется частым расположением
поперечных связей корпуса и редким — продольных. Первые располагаются
через 500—600 мм (в зависимости от типа судна, района плавания, а также
назначения отсеков на одном и том же судне), вторые — через 1500—2500
мм.
Чередование шпангоутов различной конструкции может быть самым
разнообразным (рамный, два холостых, рамный; рамный, холостой,
бракетный, холостой, рамный; рамный, холостой, флорный, холостой,
рамный и т. д.). Это зависит от типа судна и назначения его отдельных
отсеков.
Продольные связи набора при такой системе имеют только тавровую
(рамную)
конструкцию.
Продольная система набора характеризуется частым расположением
продольных связей и редким — поперечных. Первые располагаются при этом
через 500—600 мм (имеют рамный и холостой профиль), а вторые — через
1650—2400 мм (имеют только рамный профиль). Чисто продольная системе,
применяется
лишь
для
несамоходных
наливных
судов.
Смешанная система набора характеризуется сочетанием в корпусе одних
участков, набранных по поперечной системе, а других — по продольной. В
практике отечественного судостроения широкое применение получила
смешанная система набора корпуса акад. Ю. Л. Шиманского. Днище и
палуба в данном случае набираются по продольной системе, а борта — по
поперечной.
Внутреннее
пространство
корпуса
разделяется
поперечными
водонепроницаемыми переборками на отсеки. Крайний носовой отсек
называют форпиком, а ограничивающую его переборку—форпиковой или
таранной.
Крайний
ограничивающая
кормовой
его
отсек
переборка
носит
название
называется
ахтерпика,
ахтерпиковой.
Кроме упомянутых переборок, на судах, как минимум, должны быть
установлены еще водонепроницаемые переборки, ограничивающие отсек, в
41
котором размещается главная силовая установка. Этот отсек именуется на
пароходах машинно-котельным отделением, а на теплоходах — машинным
отделением.
Для хранения топлива выгораживаются отдельные помещения— цистерны
(для
жидкого
топлива)
или
бункеры
(для
твердого
топлива).
Число поперечных водонепроницаемых переборок зависит от длины судна.
На современных сухогрузных судах ставят минимальное количество таких
переборок, что облегчает производство погрузочно-разгрузочных работ с
применением
механизмов
и
упрощает
зачистку
трюмов.
Отсеки, предназначенные для размещения грузов, называются грузовыми
трюмами; отсеки, в которых размещаются жилые помещения,— кубриками.
Для отделения жилых помещений и грузовых трюмов от машинных
отделений и топливных цистерн или цистерн с питьевой водой — от
топливных цистерн устанавливают по две переборки на расстоянии однойдвух шпаций, между которыми образуется пустой узкий отсек, называемый
коффердамом.
На
нефтеналивных
водонепроницаемых
водонепроницаемые
судах
и
рудовозах,
переборок,
переборки,
которые
кроме
устанавливают
предотвращают
поперечных
продольные
возможность
перемещения груза с борта на борт при бортовой качке. Отсеки, образуемые
продольными и поперечными переборками при взаимном их пересечении,
называются
танками.
Местные легкие переборки, ограничивающие небольшие помещения
внутри водонепроницаемых отсеков, принято называть выгородками;
глубокие отсеки, имеющие малое поперечное сечение и проходящие по всей
высоте судна,— шахтами (вентиляционные или машинные шахты).
Поперечные и продольные переборки создают водонепроницаемость,
между отсеками, являются жесткими связями корпуса и обеспечивают вместе
с
поперечными
и
продольными
связями
прочность
судна.
Для ограничения распространения огня (при пожаре) устанавливаются
42
огнезадерживающие переборки. Общее их количество и места расположения
различны. Обычно поперечные огнезадерживающие переборки располагают
в корпусе судна от борта до борта, в надстройках — по всей ширине, в
междупалубном пространстве — по всей высоте. В огнезадерживающих
переборках проемы имеют противопожарные двери с ручным (на месте) и
дистанционным
управлением
(по
закрытию
и
открытию
их).
Внутреннее пространство корпуса по высоте может делиться на отсеки
палубами и платформами (т. е. палубами, не идущими по всей длине
корпуса). Отсеки, которые образуются между палубами (платформами),
называются
твиндеками.
Число палуб и платформ зависит от назначения судна, а также высоты его
корпуса. Высота твиндеков обычно должна быть от 2200 до 2800 мм.
На пассажирских озерных судах может быть несколько палуб, на других
судах — обычно только одна, главная.
Задание: работа с рамными шпангоутами различных типов судов.
Контрольные вопросы
1.Как подразделяется обшивка?
2.Охарактеризуйте связи набора корпуса.
3.Как классифицируются шпангоуты? От чего это зависит?
4.Расскажите о рамном шпангоуте.
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
43
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
Практическая работа № 16-19
Постели
Цель работы: разработка проекта пастели для сборки днищевой секции.
Краткие теоретические сведения.
Для сборки и сварки объемных криволинейных блок-секций служат
специальные постели-кондукторы на кильблочных тумбах или на тележках, а
для
сборки
их
в
перевернутом
положении
—
стенды.
Постель-кондуктор для сборки и сварки блока форпика судна состоит из
жесткой рамы 4 с лекалами 1, конфигурация которых соответствует обводам
блоков. Для обеспечения удобства выполнения сборочно-сварочных работ в
44
рамы встраивают леса 2 и трапы 3. Такие постели-кондукторы сложны,
металлоемки и трудоемки в изготовлении.
Постель-кондуктор
для
сборки
и
сварки
форпика:
1 — лекала, 2 — леса, 3 — трапы, 4 — рама
При
серийной
постройке
судов,
имеющих
сложные
обводы,
их
криволинейные блок-секции целесообразно сваривать в перевернутом
положении на простой сборочной площадке с обратной последовательностью
сборочных
работ.
Для
механизации
сварки
объемных
блок-секций
некрупных судов на судостроительных заводах применяют различные типы
кантователей.
Кантователь для поворота объемных секций состоит из двух половин —
нижней и верхней, выполненных в виде двух полуколец, раскрепленных
жесткостями и платформами. Полукольца соединены между собой стяжками
и установлены на четырех роликовых опорах. На одном из колец
расположены пальцы, входящие в зацепление с бесконечной цепью,
приводимой в движение от электроприводной лебедки. Собранную секцию
45
перед сваркой устанавливают на нижнюю платформу и раскрепляют
сменными подкладками, переставными винтовыми упорами со сменными
башмаками
и
винтами.
Такой кантователь универсален для секций определенных габаритов. Он
позволяет выполнять сварку почти всех соединений в нижнем положении.
Задание: разработка проекта постели для сборки днищевой секции.
Контрольные вопросы
1.Что такое постель в судостроении?
2.Особенности постели-кондуктора.
3.Что необходимо при проектировании постели?
4.В чем особенность проектирования постели для сборки днищевой секций?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
46
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
Практическая работа № 20-21
Монтаж фундаментов
Цель работы: выполнение разметочных работ при монтаже фундаментов.
Краткие теоретические сведения.
Контуровка (построение контура секции) полотнищ без погиби.
Плоскостные секции без погиби (поперечные и продольные переборки,
выгородки платформы, некоторые секции средней части днища, бортов и
палуб) размечают по контурным эскизам с плаза и по шаблонам
непосредственно на сборочном плазе. Для разметки полотнищ пользуются
контуровочными эскизами. Для плоскостных секций контуровочный эскиз
определяет
истинные
размеры
секции.
Разметка группы деталей из листа, собранных и сваренных в одну общую
конструкцию, называют контуровкой полотнищ.
47
Контуровка полотна поперечной переборки и разметка мест установки набора (по рейкам
с плаза):
1 — рейка полушироты, 2 — полотно переборки. 3 — рейка высот, 4 — стык, 5 — линия
установки стоек, 6 — грузы, 7 —гибкая рейка, 8 — линия контура переборки, 9 —
контуровочный припуск, 10 — паз, 11 — контрольная линия
На
контуровочном
эскизе,
разработанном
на
плазе,
указывают
расположение листов 2 этой конструкции, их толщины, пазы 10 и стыки 4,
задают размер контура всей конструкции по рейкам 1 и 3 и построение линии
контура 8 от контрольных взаимно перпендикулярных линий 11 (ОЛ и ДП).
На этом же контуровочном эскизе указывают размеры для разметки вырезов,
мест установки продольного и поперечного набора, стоек переборок 5,
фундаментов
и
подкреплений.
На эскизе указывают контрольные и базовые линии, необходимые для сборки
и
установки
секций
на
стапеле.
Для разметки мест установки подкреплений и других конструкций,
расположенных на обратной стороне секции (по отношению к набору),
пользуются
Размеры
при
дополнительным
разметке плоскостных
контуровочным
секций
(контуровке
эскизом.
полотнищ)
откладывают при помощи стальной рулетки; разметку их производят в
соответствии с правилами разметки отдельных деталей, изложенными ранее
в следующем порядке: предварительно подготовленное и сваренное
полотнище секции доставляют на сборочную площадку; разметку начинают с
48
построения на полотнище взаимно перпендикулярных контрольных линий
(указанных
на
эскизе),
от
которых
производят
все
построения.
За контрольные линии для различных конструкций обычно принимают для
секций поперечной переборки — теоретическую линию диаметральной
плоскости (ДП) и горизонтальную контрольную линию 11, идущую в
середине переборки; для секций продольной переборки и борта —
теоретическую линию одного из шпангоутов и горизонтальную контрольную
линию; для секций платформы — теоретическую линию одного из
шпангоутов
и
линию
диаметральной
плоскости.
На днищевых и палубных секциях указывают расстояние контрольной линии
от диаметральной плоскости (ДП), а на переборках и бортовых секциях — от
основной линии (OЛ). Обычно рекомендуется размечать обе контрольные
линии
и
от
диаметральной
плоскости,
и
от
основной
линии.
При построении контрольных линий проверяют, вписывается ли контур
секции
в
полотнище,
имеющее
припуски.
Пазы и стыки 4 листов полотнища должны быть расположены в
соответствии
с
размерами,
указанными
на
эскизе.
Незначительные
отклонения пазов и стыков (за счет подгонки при сборке и усадке листов при
сварке) компенсируют припусками 9 на крайних листах полотнища. От
контрольных линий (11 и ДП) ведут построение контура полотнища 8 и
пробивают или прочерчивают линии контура секции. Затем размечают места
установки поперечного 5 и продольного набора двумя линиями, расстояние
между
которыми
равно
толщине
деталей
привариваемого
набора.
В случаях сложных или криволинейных обводов секции контуровку
выполняют с помощью шаблона. Места установок деталей и конструкции
насыщения секции (фундаменты, подкрепления, фланцы и др.), а также
вырезы
размечают
от
контрольных
линий.
Затем полотнище секции маркируют: выбивают номера заказа, секции и
чертежа, номера шпангоутов и расположение секции на судне («Нос»,
«Корма»,
«Верх»,
«Низ»
и
др.)
и
маркировку
обводят
краской.
49
Обрезку секции по кромкам выполняют после окончания сборочных,
сварочных работ и проверки контура секции. Чтобы иметь возможность
проверить контур секции и правильность обрезки припусков, на расстоянии
50 мм от линии обреза контура проводят контрольную линию. При
необходимости разметки секции с обратной стороны (после кантования)
переносят на эту сторону контрольные линии. От этих контрольных линий
размечают
места
установки
всех
конструкций.
Контрольные
линии
прокернивают и отмечают краской. При разметке контура секции (по
контуровочному эскизу) учитывают монтажные припуски, необходимые для
подгонки секции при сборке на стапеле.
Задание:
произвести
выполнение
разметочных
работ
при
монтаже
фундаментов (в цехе НССЗ).
Контрольные вопросы
1.Что представляет собой разметка?
2.Каким образом производится разметка плоскостных секций?
3. Что указывают на контуровочном эскизе, разработанном на плазе?
4.В каких случаях используется шаблон?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
50
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
Практическая работа № 22-25
Сварочная дуга
Цель работы: зажигание, поддерживание сварочной дуги; изучение ее
свойств.
Краткие теоретические сведения.
Электрическая
сварочная
дуга
представляет
собой
мощный электрический разряд, протекающий в газовой
среде. Дуговой разряд характеризуется двумя основными
особенностями: выделением значительного количества
тепла
обычной
и
сильным
сварочной
световым
дуги
эффектом.
около
Температура
6000°С.
Свет дуги ослепительно яркий и используется в различных осветительных
устройствах. Дуга излучает большое количество видимых и невидимых
51
тепловых
(инфракрасных)
и
химических
(ультрафиолетовых)
лучей.
Невидимые лучи вызывают воспаление глаз и обжигают кожу человека,
поэтому для защиты от них сварщики применяют специальные щитки и
спецодежду.
В
зависимости от среды, в которой происходит дуговой разряд,
различают
следующие
сварочные
дуги:
1. Открытая дуга. Горит в воздухе. Состав газовой среды зоны дуги— воздух
с
примесью
паров
свариваемого
металла,
материала
электродов и
электродных
покрытий.
2. Закрытая дуга. Горит под слоем флюса. Состав газовой среды зоны дуги —
пары основного металла, материала электрода и защитного флюса.
3. Дуга с подачей защитных газов. В дугу подаются.под давлением
различные газы — гелий, аргон, углекислый газ, водород, светильный газ и
различные смеси газов. Состав газовой среды в зоне дуги — атмосфера
защитного
газа,
пары
материала
электрода
и
основного
металла.
Питание дуги может осуществляться от источников постоянного или
переменного тока. В случае питания постоянным током различают дугу
прямой полярности (минус источника питания на электроде, плюс — на
основном металле) и обратной полярности (минус на основном металле,
плюс на электроде). В зависимости от материала электродов дуги различают
с плавким (металлическим) и неплавким (угольным, вольфрамовым,
керамическим
и
др.)
электродами.
При сварке дуга может быть прямого действия (основной металл участвует
в электрической цепи дуги) и косвенного действия (основной металл не
участвует
в
применяется
электрической
цепи
дуги).
Дуга
сравнительно
косвенного
действия
мало.
Плотность тока в сварочной дуге может быть различна. Применяются дуги
с нормальной плотностью тока — 10—20 а/мм2 (обычная ручная сварка,
сварка в некоторых защитных газах) и с большой плотностью тока — 80—
52
120 а/мм2 и больше (автоматическая, полуавтоматическая сварка под
флюсом,
в
среде
защитных
газов).
Возникновение дугового разряда возможно только в случае, когда газовый
столб между электродом и основным металлом будет ионизирован, т. е.
будет содержать ионы и электроны. Это достигается тем, что газовой
молекуле или атому сообщается соответствующая энергия, называемая
энергией ионизации, в результате чего из атомов и молекул выделяются
электроны.
Среду
дугового
разряда
можно
представить
газовым
проводником электрического тока, имеющим круглоцилиндрическую форму.
Состоит дуга из трех областей — катодная область, столб дуги, анодная
область. Во время горения дуги на электроде и основном металле
наблюдаются активные пятна, которые представляют собой нагретые участки
на поверхности электрода и основного металла; через эти пятна проходит
весь ток дуги. На катоде пятно именуется катодным, на аноде — анодным.
Сечение средней части столба дуги несколько больше размеров катодного и
анодного пятен. Его размер соответственно зависит от размеров активных
пятен.
Напряжение дуги изменяется в зависимости от плотности тока. Эта
зависимость,
изображенная
графически,
называется
статической
характеристикой дуги. При малых значениях плотности тока статическая
характеристика
имеет
падающий
характер,
т.
е.
напряжение
дуги
уменьшается по мере увеличения тока. Это обусловлено тем, что с
увеличением тока площадь сечения столба дуги и электропроводность
увеличиваются, а плотность тока и градиент потенциала в столбе дуги
уменьшаются. Величина катодного и анодного падений напряжений дуги не
изменяется от величины тока и зависит только от материала электрода,
основного металла, газовой среды и давления газа в зоне дуги. При
плотностях тока сварочной дуги обычных режимов, применяемых при
ручной сварке, напряжение дуги не зависит от величины тока, так как
площадь сечения столба дуги увеличивается пропорционально току, а
53
электропроводность изменяется весьма мало, и плотность тока в столбе дуги
практически остается постоянной. При этом величина катодного и анодного
падений напряжений остается неизменной. В дуге большой плотности тока
при увеличении силы тока катодное пятно и сечение столба дуги не могут
увеличиваться, хотя плотность тока возрастает пропорционально силе тока.
При этом температура и электропроводность столба дуги несколько
повышаются.
Напряжение электрического поля и градиент потенциала столба дуги
будут возрастать с увеличением силы тока. Катодное падение напряжения
увеличивается, вследствие чего статическая характеристика будет носить
возрастающий характер, т. е. напряжение дуги с увеличением тока дуги будет
возрастать.
Возрастающая
статическая
характеристика
является
особенностью дуги высокой плотности тока в различных газовых средах.
Статические характеристики относятся к установившемуся стационарному
состоянию
дуги
при
неизменной
ее
длине.
Устойчивый процесс горения дуги при сварке может происходить при
соблюдении определенных условий. На устойчивость процесса горения дуги
влияет ряд факторов; напряжение холостого хода источника питания дуги,
род тока, величина тока, полярность, наличие индуктивности в цепи дуги,
наличие
емкости,
Способствуют
напряжения
частота
улучшению
холостого
хода
устойчивости
источника
тока
дуги
питания
и
др.
увеличение
дуги,
тока,
включение
индуктивности в цепь дуги, увеличение частоты тока (при питании
переменным током) и ряд других условий. Устойчивость может быть также
существенно улучшена за счет применения специальных электродных
обмазок, флюсов, защитных газов и ряда других технологических факторов.
Сварочная дуга образуется между электродом и изделием или между двумя
электродами, имеющими разность потенциалов. При соприкосновении
электрода с изделием разогреваются и сгорают мелкие выступы между ними,
образуя пары металла и ионизированный газ, в котором при напряжении
54
20—30 В образуется электрический разряд. Длительность разряда и
образование дуги достигаются отрывом электрода от изделия на расстояние
2—5 мм. При высокой разности потенциалов между электродом и изделием
(несколько тысяч вольт) при их сближении происходит зажигание дуги. Под
действием разности потенциалов, высокой температуры и светового
излучения
электроны*
первоначально
с
двигаются
поверхности
с
большой
отрицательного
скоростью,
электрода
отрываясь
(эмиссия
электронов). Ударяясь об атомы и молекулы газа испаряющегося материала,
электроны добавляют или отнимают у них отрицательные заряды, превращая
в положительные и отрицательные ионы, которые в свою очередь двигаются
в дуговом пространстве, усиливая его ионизацию. Таким образом воздух,
который в обычном состоянии не является проводником электричества,
ионизируясь
в
дуговом
пространстве,
становится
проводником
электрического тока, вследствие чего достигается длительное горение дуги.
Движение электронов и ионов в дуговом пространстве происходит при
наличии двух полюсов: отрицательного — катода и положительного —
анода, которые в известной степени упорядочивают движение этих частиц,
так как электроны, имеющие отрицательный заряд, а также отрицательные
ионы, двигаются к положительному полюсу, а положительные ионы — к
отрицательному. На рис. показана схема строения дуги постоянного тока.
Электрод 1 является катодом, а изделие 7 — анодом, и в данном случае
играет роль второго электрода.
Схема дуги.
55
1 — электрод (катод); 2 —катодное пятно; 3 — катодная область; 4 — столб
дуги; 5 - анодная область; 6 — анодное пятно; 7 — изделие (анод)
В дуговом пространстве различают приэлектрод-ные области,
характеризующиеся значительным падением напряжения, вызванным
затратой электрическо-потенциала на образование пространственных
зарядов, электронов и ионов. Это отрицательная катодная 3 и положительная
анодная 5 области, между которыми расположен столб дуги,
представляющий собой высокотемпературную плазму ионизированного газа.
На поверхности катода и анода находятся яркие катодные 2 и анодные 6
пятна, через которые проходит сварочный ток. Падение напряжения анодной
области обозначено на рисунке буквой а, столба дуги — б и катодной
области — в. Их сумма является падением напряжения дуги Вд и при ручной
дуговой сварке плавящимся электродом составляет 16—30 В. Плотность тока
наибольшая в катодном пятне, из которого первоначально отрываются
электроны, ионизируют дуговое пространство и бомбардируют анодную
область. Дуга переменного тока не имеет выраженной катодной и анодной
областей, так как в течение одной секунды происходит многократное
изменение направления тока и смена катода на анод и обратно. Падение
напряжения дуги переменного тока такое же, как дуги постоянного тока, и
составляет 16—30 В. Устойчивость горения и зажигания дуги переменного
тока хуже, чем дуги постоянного тока, так как в начале и конце каждого
полупериода прохождения тока дуга угасает, падает температура активных
пятен, и для зажигания дуги вновь требуется повышенное напряжение. Для
улучшения условий горения дуги переменного тока применяют покрытия,
способствующие повышенной ионизации. Различают открытые и закрытые
дуги.
Схемы дуг различного действия
а — прямого действия, б — косвенного действия, в — комбинированная
56
Открытая дуга, горящая в воздухе, имеет в своей зоне смесь паров металла
и электродного покрытия. Она окружена газовым ореолом и дает яркое
световое излучение, опасное для незащищенных глаз. Закрытая дуга горит
под слоем флюса, в ее зоне находятся пары металла и флюса. Дуга, горящая в
среде защитных газов, закрыта от проникания воздуха в ее зону. Она также
дает яркое световое излучение, опасное для глаз. Большое значение при
ручной дуговой сварке имеет длина дуги. При длинной дуге увеличивается
Возможность контакта столба дуги и расплавляемого металла с воздухом,
который вредно влияет на качество сварки, увеличивается напряжение дуги.
В зависимости от применяемых электродов устанавливают длину дуги,
которую необходимо выдерживать для получения качественного сварного
шва Сварочные дуги различают по принципу работы: дуга прямого действия
(рис. а) горит между электродом и изделием, ее широко применяют при
ручной дуговой сварке; дуга косвенного действия горит между двумя
электродами (рис. б) и нагревает изделие своим пламенем, дуга
комбинированная (рис. в) горит между электродами и изделием, она
образуется при сварке трехфазным током.
Задание: научиться зажигать и поддерживать сварочной дуги; изучить ее
свойства.
Контрольные вопросы
1.Что представляет собой сварочная дуга?
2.Из каких областей состоит дуга и как происходит ее зажигание?
3.Какие свойства сварочной дуги вы знаете?
4.Что необходимо для поддержания сварочной дуги?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
57
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
Практическая работа № 26
Режимы сварки
Цель работы: определение режимов сварки в зависимости от различных
технических условий сборки.
Краткие теоретические сведения.
Все параметры режима сварки можно разделить на основные и
дополнительные. Основные параметры- это величина и полярность тока,
диаметр электрода, напряжение на дуге, скорость сварки. Дополнительные
параметры - состав и толщина покрытия электрода, положение электрода и
положение изделия.
Итак, на что же влияют основные параметры?
Сварочный ток. Увеличение его вызывает (при одинаковой скорости сварки)
рост глубины проплавления (провара), что объясняется изменением погонной
энергии (теплоты, приходящейся на единицу длины шва) и частично
58
изменением давления, оказываемого столбом дуги на поверхность сварочной
ванны
Режимы сварки стыковых соединений без скоса кромок
Диаметр электрода, Ток в
мм
амперах
Односторонний 3
180
Двусторонний 4
220
Двусторонний 5
260
Двусторонний 6
330
Характер шва
Толщина металла в Зазор в
мм
мм
3
1.9
5
1.5
7-8
1.5-2.0
10
2.0
Примечание. Максимальные значения тока должны уточняться по паспорту
электродов.
Режимы сварки стыковых соединений со скосом кромок
Диаметр электрода, Среднее
мм
значение
первого последующего тока, А
4
5
180-260
4
5
180-260
4
5
180-260
4
5
180-260
5
6
220-320
Толщина
металла,
мм
10
12
14
16
18
Число слоев, кроме
Зазор,
подварочного и
мм
декоративного
1.5
2
2.0
3
2.5
4
3.0
5
3.5
6
Дополнение: Значения величины тока уточняются по данным паспорта
электродов.
Род и полярность тока также влияют на форму и размеры шва. При сварке
постоянным током обратной полярности глубина провара на 40—50%
больше, чем постоянным током прямой полярности, что объясняется
различным количеством теплоты, выделяющейся на аноде и катоде. При
сварке переменным током глубина провара на 15—20% меньше, чем При
сварке постоянным током обратной полярности.
Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого
металла, положения, в котором выполняется сварка, а также от вида
соединения и формы подготовленных кромок под сварку. При сварке встык
59
"листов стали толщиной до 4 мм в нижнем положении диаметр электрода
обычно берется равным толщине свариваемого металла. При сварке стали
большей толщины используют электроды диаметром 4-—6 мм при условии
обеспечения полного провара соединяемых деталей и правильного
формирования шва.
Напряжение определяет, главным образом, ширину шва. На глубину провара
напряжение оказывает весьма незначительное влияние. Если при увеличении
напряжения скорость сварки увеличить, ширина шва уменьшится.
Сила тока в основном зависит от диаметра электрода, а также от длины его
рабочей части, состава покрытия, положения сварки. Чем больше ток, тем
выше производительность, т. е. больше наплавляется металла.
Рис. Сварка стыковочных швов.
I — сварка шва «на весу»; 2 — сварка на медной подкладке (съемной); 3—
сварка на стальной остающейся подкладке; 4— сварка с предварительным и
подварочным швом
Однако при чрезмерном для данного диаметра электрода токе электрод
быстро нагревается выше допустимого предела, что приводит к снижению
качества шва и повышенному разбрызгиванию.
60
На рис. представлены схемы сварки стыковых швов навесу, на медной
съемной подкладке, с предварительным подварочным швом и на стальной
Подкладке.
Задание: выбор режимов для различных видов сварки и определение
режимов в зависимости от различных технических условий сборки.
Контрольные вопросы
1.Какие параметры сварки вы знаете?
2.Какова зависимость сварочного тока от глубины провара?
3.На что влияют род и полярность тока?
4.Что определяет напряжение?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
61
Практическая работа №27
Инструменты судосборщика
Цель работы: работа с инструментами судосборщика.
Краткие теоретические сведения.
Профессия сборщиков корпусов металлических судов стоит в ряду
сложных
творческих
рабочих
профессий.
Для успешного освоения профессией необходимы знания устройства и
методов постройки корпусов судов, основных свойств и марок сталей,
применяемых в судостроении, принципов действия электросварочной и
газорезательной аппаратуры. Судосборщик должен обладать самыми
разнообразными навыками: уметь производить разметку мест установки
деталей, управлять различными приборами и аппаратами и т.д. Большую
часть этих знаний и умении рабочий получает в процессе обучения.
Судосборщику приходится пользоваться разнообразным сборочным и
проверочно-разметочным инструментами, а также инструментами для
тепловой резки и строжки, прихватки, правки, рубки и зачистки,
проверочных и разметочных работ.
Сборку корпусных конструкций выполняют с помощью механизированных и
ручных инструментов.
Механизированные инструменты в зависимости от типа привода разделяют
на две группы:
1. Гидравлические инструменты с ручным приводом (талрепы, домкраты,
узлы-распорки).
2. Пневмогидравлические и ударно-вращательные (домкраты, силовые
приводы, стяжки-распорки).
3. Ручной сборочный инструмент используется для создания усилий,
необходимых при сопряжении элементов корпусных конструкций. К
нему относятся: молоток, киянка, ломик.
4. Проверочно-разметочный инструмент необходим для уточнения
размеров деталей корпуса, взаимного расположения сопрягаемых
62
элементов, выполнения разметочных и проверочных работ. К ним
относятся: складной метр, щупы, бухтинометр.
Контрольные вопросы
1. Перечислите виды оборудования сборочно-сварочного цеха и
расскажите о его применении.
2. Перечислите виды сборочно-сварочной оснастки.
3. Перечислите номенклатуру инструментов судового сборщика и
расскажите о назначении каждого из них.
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
63
Практическая работа № 28
Испытания резервуаров
Цель работа: испытание на мелокеросин резервуаров.
Краткие теоретические сведения.
Контроль качества сборочных и сварочных работ при ремонте резервуаров
проводится в соответствии с требованиями СНиП III -18—75 (разделы 1 и 4).
Контроль выполненных работ осуществляют:
а) внешним осмотром мест и элементов исправления в процессе сборки,
сварки резервуаров с измерением сварных швов;
б) испытанием швов на герметичность;
в) проверкой сварных соединений рентгено- и гамма-просвечиванием или
другими физическими методами;
г) окончательным испытанием резервуара на прочность, устойчивость и
герметичность.
Наружному осмотру подвергаются 100 % всех сварных соединений,
выполненных при ремонтных работах.
В клепаных резервуарах подвергаются проверке заклепочные соединения
в зонах, прилегающих к ремонтируемому участку. Проверку выполняют
простукиванием легким молотком по головкам заклепок (качественные
заклепки не издают дребезжащего звука), затем проверяют герметичность
вакуум-методом.
Сварные соединения по внешнему виду должны удовлетворять
требованиям ГОСТ 8713—79, ГОСТ 5264—80, СНиП III-18—75 (см. пп.
1.3.12—1.3.19 части II настоящих Правил).
Все сварные соединения, выполненные в период ремонтных работ,
подвергаются 100 %-ному контролю на герметичность вакуум-методом или
керосиновой пробой.
64
Сварные стыковые и нахлесточные соединения стенки, сваренные
сплошным швом с наружной стороны и прерывистым с внутренней,
проверяют на герметичность путем обильного смачивания их керосином.
Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают
водной суспензией мела. Окрашенная поверхность должна просохнуть.
Шов смачивают керосином посредством опрыскивания не менее двух раз
струёй под давлением из краскопульта, бачка керосинореза или паяльной
лампы. Допускается протирать швы 2—3 раза тряпкой, обильно смоченной
керосином.
Сварные соединения стенки с днищем проверяют на герметичность
вакуумкамерой или керосином. В последнем случае сварное соединение с
внутренней стороны резервуара окрашивается водной суспензией мела или
каолина и после ее высыхания сварные соединения с наружной стороны
опрыскивают керосином. Шов обрабатывают керосином не менее двух раз с
перерывом 10 мин.
Испытания на герметичность двусторонних нахлесточных сварных
соединений и стыковых швов, сваренных на остающейся подкладке,
осуществляются введением керосина под давлением 0,1—0,2 МПа в зазор
между листами или подкладкой планкой через специально просверленные
отверстия. Отверстия после проведения испытания заваривают. Перед
заваркой отверстия пространство между листками должно быть продуто
сжатым воздухом.
На поверхности, окрашенной меловым раствором, после смачивания
керосином не должно появляться пятен в течение 12 ч, а при температуре
ниже 0 °С — в течение 24 ч.
В зимних условиях для ускорения процесса контроля разрешается
смачивать сварные соединения керосином, предварительно нагретым до
температуры 60—70 °С, в этом случае процесс контроля герметичности
сокращается до 1 ч.
Испытания на герметичность сварных соединений кровли и обвязочного
уголка проводят одним из следующих способов: вакуум-камерой, керосином
или внутренним избыточным давлением воздуха. При испытании сварных
соединений керосином его впрыскивают под давлением во все нахлесточные
соединения изнутри резервуара с нижней стороны кровли. При этом сварные
65
соединения кровли с наружной стороны окрашивают водной суспензией
мела или каолина.
Испытания сварных соединений кровли сжатым воздухом проводятся
путем создания внутреннего избыточного давления при наполнении
герметически закрытого резервуара водой до уровня не менее 1 м или
посредством нагнетания воздуха компрессором внутрь резервуара, залитого
водой на высоту не менее 1 м, до получения в обоих случаях избыточного
давления, превышающего эксплуатационное на 10 %, а для резервуаров
повышенного давления — на 25 %.
Для регулирования избыточного давления в кровлю резервуара вваривают
специальные трубопроводы. Избыточное давление в резервуаре следует
контролировать по показаниям водяного манометра во всех случаях, когда
вода (или воздух) поступает и когда подача воды (воздуха) прекращена, так
как давление в резервуаре может повышаться в результате повышения
температуры наружного воздуха или под влиянием нагрева солнечными
лучами.
При испытании сжатым воздухом сварные соединения кровли снаружи
смачивают мыльным раствором или другим пенным индикатором.
Примечания: 1. Контроль швов кровли в зимних условиях рекомендуется
проводить керосиновой пробой.
2. В резервуарах повышенного давления конструкций (типа ДИСИ и
«Гибрид») в процессе испытания герметичности кровли на избыточное
давление необходимо при достижении эксплуатационного давления
проявлять осторожность (медленно повышать давление) во избежание потери
устойчивости торцовой части.
Обнаруженные в процессе испытания на герметичность дефекты в сварных
соединениях отмечают мелом или краской, удаляют на длину дефектного
места плюс 15 мм с каждого конца и заваривают вновь.
Исправленные дефекты в сварных соединениях должны быть вновь
подвергнуты повторному контролю на герметичность. Исправлять одно и то
же дефектное место разрешается не более двух раз.
66
Примечания: 1. Исправление негерметичных сварных соединений зачеканкой
запрещается.
2. Обнаруженные дефекты в сварных соединениях кровли резервуара
(неповышенного давления) устраняют повторной подваркой без удаления
дефектных участков.
Отремонтированные участки сварных стыковых соединений окраек днища
и вертикальных стыковых соединений первого пояса и 50 % соединений
второго, третьего и четвертого поясов (преимущественно в местах
пересечений
этих
соединений
с
горизонтальными)
резервуаров
вместимостью 2000 м 3 и более подвергаются контролю просвечиванием
(рентгено- или радиографированием). Оценка качества сварных соединений
по данным просвечивания осуществляется в соответствии с требованиями
ГОСТ 7512—82. Швы сварных соединений. Методы контроля
просвечиванием проникающими излучениями.
Примечания: 1. Просвечивание
испытания резервуара.
осуществляется
до
гидравлического
2. Допускается контроль швов ультразвуковым методом с последующим
просвечиванием дефектных и сомнительных мест.
3. В резервуарах вместимостью до 1000 м3 с разрешения главного инженера
предприятия допускается контроль качества сварных швов керосином.
4. Сварные соединения двух нижних поясов стенки резервуаров
вместимостью 2000 м3 и более, изготовленных из кипящей стали, после
среднего или капитального ремонта должны подвергаться 100%-ному
контролю просвечиванием.
Если при просвечивании будут обнаружены недопустимые дефекты, то
необходимо выявить границы дефектного участка путем дополнительного
контроля вблизи мест с выявленными дефектами. Если при дополнительном
контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, то контролю
подвергаются все сварные соединения.
Выявленные дефектные сварные соединения или их участки должны быть
исправлены и вновь проварены.
67
Окончательные испытания резервуара на прочность, устойчивость и
герметичность проводят в случае среднего или капитального ремонта
основания, днища, окрайков, стенки, покрытия и анкерных устройств (за
исключением работ по герметизации и устранению мелких дефектов
отдельных мест кровли, днища и верхних поясов стенки) посредством
заполнения резервуара водой на полную высоту и создания
соответствующего избыточного давления и вакуума в соответствии с
требованиям СНиП III -18—75 Инструкции по изготовлению и монтажу
вертикальных цилиндрических резервуаров ВСН 311-81 ММСС.
B процессе испытания ведется наблюдение за появлением возможных
дефектов в отремонтированных местах (в стыковых соединениях стенки,
сопряжении стенки с днищем и других ответственных соединениях).
Если в процессе испытания по истечении 24 ч на поверхности стенки
резервуара или по краям днища не появятся течи и если уровень не будет
снижаться, то резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание.
После окончания гидравлического испытания резервуара и спуска воды
для проверки качества отремонтированного основания (равномерность
осадки) проводится нивелирная съемка по периметру резервуара не менее
чем в восьми точках и не реже чем через 6 м.
Контроль геометрической формы стенки после исправления значительных
выпучин и вмятин осуществляется путем измерения отклонения середины и
верха каждого пояса по отношению к вертикали, проведенной из нижней
точки первого пояса в местах исправлений. Измерения отклонений стенки
резервуара от вертикали при наполнении его до расчетного уровня проводят
по отвесу, геодезическими и другими способами.
После выполнения комплекса окончательных испытаний и при отсутствии
дефектов в виде свищей, трещин, вмятин или значительных деформаций,
превышающих допустимые согласно СНиП III-18—75, испытание считается
законченным и в установленном порядке составляется акт о сдаче резервуара
в эксплуатацию.
Резервуар принимают в эксплуатацию после среднего и капитального
ремонтов (при выполнении работы подрядной организацией) комиссией с
участием представителей от организаций, эксплуатирующих резервуар и
осуществляющих ремонт, назначаемой вышестоящей организацией.
68
При выполнении работ силами
руководством этого предприятия.
предприятия
комиссия
назначается
Резервуар после ремонтных работ принимают на основе дефектной
ведомости и проектно-сметной документации с приложением актов на
работы, выполненные при ремонте.
В зависимости
документация:
от
типа
ремонтных
работ
прилагается
следующая
а) дефектная ведомость (при нескольких дефектах);
б) чертежи, необходимые при ремонте;
в) проект производства работ по ремонту резервуара
технологическая карта ремонта отдельных мест или узлов;
(ППР)
или
г) документы (сертификаты и другие документы), удостоверяющие качество
металла, электродов, электродной проволоки, флюсов, клея и прочих
материалов, примененных при ремонте;
д) акты приемки основания и гидроизолирующего слоя;
e) копии удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков,
проводивших сварку конструкции при ремонте, с указанием присвоенных им
цифровых или буквенных знаков;
ж) акты испытания сварных соединений днища, стенки, кровли, понтона
(плавающей крыши) на герметичность;
з) заключения по качеству сварных соединений стенки и окрайков днища со
схемами расположения мест контроля при физических методах контроля;
и) журнал проведения ремонтных работ и журнал сварочных работ или
другие документы, указывающие атмосферные условия в период ремонта;
к) документы о согласовании отклонений от чертежей и ППР, если при
ремонте такие отклонения были допущены;
69
л) результаты нивелирной съемки по наружному контуру днища и самого
днища; результаты измерений геометрической формы стенки, в том числе и
местных отклонений;
м) результаты измерений местных отклонений кровли (для резервуаров
повышенного давления);
н) результаты измерений зазоров между стенкой и понтоном (при замене
элементов стенки и коробов понтона);
о) результаты измерений вертикальности установки направляющих понтона
(плавающей крыши);
п) акт на устройство антикоррозионного покрытия анкерные болтов в случае
их ремонта;
р) документы, подтверждающие марку бетона, примененного для ремонта
железобетонных плит фундаментов противовеса;
с) акт на послойное трамбование грунта над плитами-противовесами;
т) акт опробования оборудования (клапанов, задвижек и т. п.);
у) градуировочная таблица после ремонта резервуара, связанного с
изменением его объема;
ф) акт проверки омического сопротивления заземления.
Комиссией составляется акт о приемке и вводе резервуара в эксплуатацию
с приложением документации на выполненные работы.
Акт на приемку резервуара утверждает директор (главный инженер)
предприятия, эксплуатирующего резервуар.
Документация на приемку и выполненные работы по ремонту резервуара
хранится вместе с паспортом.
Задание: произвести и проанализировать испытание на мелокеросин
резервуаров (на НССЗ).
70
Контрольные вопросы
1.Что включает в себя контроль качества сборочных и сварочных работ
резервуара?
2.С какой целью в кровлю резервуара вваривают специальные
трубопроводы?
3.Что представляет собой нивелирная съемка?
4.Какая документация предоставляется при приемке резервуара?
Литература
1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004.
2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002.
3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение.
2009.
4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.:
Транспорт, 1991.
5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления
корпусных деталей.
6.http\\www.morehod.ru
7. http\\www.mariner.narod.ru
8.http\\www.ets-engineering.ru
9. http\\www.tekhflot.ru
71
Контрольные работы
Тема 1.1
Подготовка судостроительно-судоремонтного производства
1. Особенности технических характеристик деталей и узлов корпусных
конструкций.
2. Развертки сложных деталей. Система припусков и допусков, квалитеты
обработки и параметры шероховатости.
3. Требования наблюдающих организаций к оборудованию для очистки
металла.
4. Резка металла: на гильотине, на пресножницах, газорезательным
оборудованием для ручной резки металла.
5. Требования по технике безопасности при работе с оборудованием для
правки и резки металла.
6. Транспортировка металла по цеху и между цехами.
Тема 1.2
Изготовление деталей и узлов секций, блоков
1. Применение механизации для сборки блок набора.
2. Сборка узлов и секций корпуса на "Столе", сборка с применением
сборочно-сварочного стенда.
3. Порядок формирования секции в кондукторе, точность сборки в
кондукторе, сборка в кондукторе фундаментов.
4. Смена лекал в специализированных постелях.
5. Принцип действия и устройство поточных и механизированных линий.
6. Особенности монтажа судовых систем и устройств.
72
Тема 1.3
Сварочные работы при изготовления деталей и узлов, секций и блоков
1. Особенности выполнения операций подготовки поверхностей.
Требования к подготовке поверхностей. Контроль подготовки
поверхности. Средства технологического оснащения.
2. Порядок выполнения прихватки (от середины шва), длина прихватки,
шаг прихватки, выбор электродов для прихватки, провар корня шва.
Контроль прихватки.
3. Сварочные деформации.
4. Влияние рода тока и полярности на условия устойчивого горения дуги
и формирование сварного шва.
5. Виды переноса металла в сварочную ванну и их характеристики.
6. Классификация сварных швов. Условное обозначение сварных швов на
чертеже.
7. Определение режима сварки и его основных параметров.
Тема 1.4
Инструменты судосборщика и
малая механизация производства
1. Назначение технологической оснастки и инструментов в производстве.
2. Назначение и применение инструментов судосборщика.
3. Правила работы с гидравлическими и ручными инструментами.
4. Недостатки пневмогидравлических и ударно-вращательных
инструментов.
73
Тема 1.5
Контроль качества, и испытания конструкций после изготовления.
1. Выявление дефектов сварных швов. Порядок устранения дефектов
сварного шва.
2. Подготовка отсека для проведения гидравлических испытаний.
3. Испытание сжатым воздухом.
74