Показать выпуск 05 | за декабрь 2010 г.
advertisement
05 | декабрь, 2010 News строй оборудование | системы внутренней логистики | системы сортировки | сервис Австрийская компания Nägelebau организовала компактное трёхуровневое размещение заводских линий на своем предприятии по изготовлению готовых железобетонных изделий. Транспортировочный уровень находится под производственной линией. Кроме того в производственном процессе используется геотермальная энергия. Стр. 3 Навалочный груз в порту Гамбурга Предприятие HANSAPORT использует два сортировочных робота от Vollert для автоматической загрузки угля и железной руды. Конструкция обоих агрегатов основана на модульном принципе, что является новейшим словом в промышленном проектировании. Стр. 4 фото: HHLA Камеры сушки на геотермальной энергии Пескоструйная обработка и покраска 50-тонных агрегатов Уважаемые читатели! Производитель гусеничных и самоходных кранов компания Liebherr приобрела у Vollert двухпутный подвесной конвейер для покраски крупногабаритных изделий весом до 50 тонн. Равномерность покраски обеспечивается системы внутренней за счет функции безопасного вращения изделий на 360 градусов. логистики RANGIERSYSTEME Еще несколько лет назад большинство инженеров отнеслись бы скептически к мысли о возможности покраски изделий весом более 8 тонн, подвешенных к потолку. Такой технологии тогда не было. В 2008 году, однако, все изменилось. Vollert Anlagenbau по заказу Liebherr спроектировала подвесную ­с истему для покраски 20-тонных изделий. ­Вместо использования одноприводных тележек ­инженеры Vollert разработали новую концепцию привода со стационарными колесами трения. Кроме того, в новой системе не применяются активные электрические движители, что позволило полностью ликвидировать вероятность взрыва, существовавшую в связи с ними в электродвигателях покрасочных и сушильных кабин старого типа. С тех пор эта технология доказала свою высокую эффективность у различных производителей при работе с изделиями весом от 3 до 30 тонн. Опыт успешного сотрудничества с компанией Vollert, специализирующейся на разработке систем для работы с тяжелыми и крупногабаритными груза- INTRALOGISTIKSYSTEME ми, стимулировал Liebherr поручить Vollert выполнить еще более сложный заказ. На этот раз, мировой эксперт в области производства кранов решил установить на своём заводе в Этингене (Германия), подвесную кабину для покраски грузов весом до 50 тонн. «Наш завод в Этингене производит различные виды кранов, такие, как вездеходные, самоходные, с решетчатой стрелой, на гусеничных шасси, а также специальные краны для спасательных операций», – объясняет Томас Нюссле, отвечающий за данный проект в компании Liebherr. К ним ­относятся самоходные краны с самыми длинными телескопическими стрелами в мире и гусеничные краны, использующиеся при строительстве ветровых электростанций. Само собой разумеется, что составные модули такого рода машин отнюдь не малы. И на этот раз Vollert разработал идеальное решение. «Крупные габариты и огромный вес изделий привели нас к решению спроектировать двухпутный подвесной конвейер», – говорит Генри Шульц, отвечающий за данный проекта в Vollert. «Нам удалось сохранить основной дизайн нашей установки и концепцию привода для покрасочных кабин промышленного типа даже для грузов такого крупного тоннажа». продолжение на 2-й странице BAUSTOFFANLAGEN Сортировочные системы для гамбургского порта, линии для производства сборных железобетонных изделий в России и Австрии, сейсмостойкие интралогистические системы для алюминиевого завода в Китае, подвесной конвейер для грунтования изделий весом 50 тонн – всё это примеры сложнейших задач, которые мы ежедневно решаем для нужд наших заказчиков. Мы рады, что у нашей компании есть возможность быть полезной для вас как в области поставок готовых решений, так и в области проектированиия под конкретные потребности. Такие параметры как “цена” и “эффективность” всегда в центре внимания, и лучшими решениями часто оказываются самые простые. SERVICES Представляю вниманию читателей свежий бюллетень Vollert News, который познакомит вас с новостями о наших последних проектах. Читайте, делитесь с нами вашими нуждами и помните: разработка решений для наиболее сложных производственных ситуаций и есть специализация Vollert! Искренне ваш, Герхард Гайст продолжение 1-й страницы Пескоструйная обработка и покраска 50-тонных агрегатов Фрикционные колеса, распределительные манипуляторы и компактная конфигурация Система, спроектированная Vollert, впечатляет конструктивной простотой. Необработанные заготовки помещаются в тележки в передней части установки и перемещаются вверх по рельсам, рассчитанным на крупнотоннажный груз. Стационарные колеса трения автоматически обеспечивают необходимый импульс для поступательного движения через определенные интервалы времени. Это избавляет от необходимости индивидуально рассчитывать каждый отдельный привод под тележки. Три автоматических крана или манипулятора, поднимают, распределяют и выгружают заготовки между пескоструйными, покрасочными и сушильными кабинами в начале и конце линии огрунтовки. Фрикционные колёса и зубчато-реечные приводы впускают и выпускают тележки из манипуляторов. В результате – нет необходимости оснащать установку дорогостоящими противовзрывными устройствами или эксплуатационно-затратными приводами, так как кабины не содержат приводные элементы, которые могут быть загрязнены пескоструйными абразивами и аэрозольными красками. Кроме того, такое решение делает установку компактной и позволяет обходиться без кольцевых структур, отнимающих много места. Размеры участка по огрунтовке на предприятии в Этингене составляют всего 135 х 25 метра. 360 градусов вокруг продольной оси 50-тонные изделия можно не только перемещать в подвешенном состоянии, но и поворачивать на 360 градусов вокруг продольной оси в процессе очистки и покраски. Это дает возможность обрабатывать любые части изделия без применения дополнительных средств, таких, например, как рабочие платформы, даже при операциях с таким крупным модулем, как кран с решетчатой стрелой длиной 19 метров, шириной и высотой 4 метра. Операция вращения эргономично организована и осуществляется с помощью сжатого воздуха, направляемого на тележки. «Приводы, работающие на сжатом воздухе, дёшевы и безопасны», – объясняет Генри Шульц, – «Во-первых, потому что кабины уже оснащены муфтами для сжатого воздуха, а во-вторых, потому что уже не нужны дорогие противовзрывные устройства для обеспечения безопасной передачи мощности. Достаточно снабдить тележку шлангом». Сейчас пескоструйная обработка и покраска осуществляются вручную, а роботы могут быть интегрированы в установку в будущем. В настоящий момент работают одна кабина для пескоструйной обработки, две для покраски и две камеры для сушки. Несколько буферных зон используются для временного хранения изделий, а также для воздухоочистки от частиц грунтовки. Процесс заканчивается выгрузкой изделия манипулятором на нижний уровень и отправкой его для окончательной сборки. Асимметричные распределения нагрузки Тележки возвращаются по направляющему рельсу, установленному над кабинами сушки и покраски. Этот же рельс обеспечивает работу погрузочноразгрузочных манипуляторов. Автоматические краны оснащены двумя лебёдками, которые работают синхронно, чтобы тележки могли быть загружены несколькими изделиями одновременно. Подъемники могут поднимать до 30 тонн каждый, чтобы сбалансировать асимметричные нагрузки. В целом оба подъемника предназначены на 100 т. полной полезной нагрузки. Каждый кран снабжён двумя измерителями нагрузки, указывающими вес груза, подаваемого поперечными балками в рабочую зону. Томас Нюссле удовлетворен результатами. «Новый участок по огрунтовке находится в эксплуатации с середины года и отвечает всем нашим требованиям». К настоящему моменту Liebherr заказал ещё три таких установки. Поставка дополнительной линии для нанесения покрытий для завода ЖБИ в Нижнем Новгороде, Россия, запланирована на начало 2011 года. системы внутренней логистики RANGIERSYSTEME INTRALOGISTIKSYSTEME BAUSTOFFANLAGEN Доставка в срок несмотря на тайфуны Xiashun, китайский производитель алюминиевой фольги, имеет один из самых современных заводов по выпуску алюминиевого проката в Азии. Сюда компания Vollert поставила всe системы интралогистики, а также спроектировала и построила сейсмостойкие высотные склады для хранения до 14 000 тонн алюминиевой фольги. “Наиболее серьёзной проблемой, с которой нам предстояло справиться при проектировании завода, был климат“, - считает Франк Ной. Область, в которой расположен завод, подвержена воздействию тайфунов в летний период. Чрезвычайно сильные дожди и наводнения несколько раз затрудняли нам процесс доставки стальных компонентов. Благодаря помощи 2 000 рабочих мы смогли завершить поставку точно по графику. Руководитель строительных объектов Франк Ной работает в Vollert уже 25 лет и за его плечами несколько успешно завершенных проектов в Таиланде и Индонезии, где он уже сталкивался с подобными климатическими вызовами. Надёжная интралогистика производственных участков Новая система интралогистики завода охватывает всю технологическую цепочку от плавки металла до производства конечного продукта – алюминиевой фольги толщиной шесть тысячных миллиметра. Требования к технологии, используемой на установках и для систем интралогистики очень высоки. Поставленные Vollert автокран, тоннельный трансфер, два 30-метровых зубчатых фидера и манипулятор рулонов связывают воедино всю производственную цепочку, обеспечивая её работу в автоматическом режиме. Потолочный кран с термостойкими датчиками в передней части цеха горячей прокатки поднимает предварительно нагретые до 560 °C слябы весом до 18.5 тонн и подают их на вальцовочный стан горячей прокатки. Несколько 17-тонных рулонов, изготовленных из одного сляба, транспортируются через подземный тоннель к высотному складу длиной 160 и высотой 27 метров – сердцу всего завода. Именно он соединяет все производственные участки с помощью восьми точек доступа, расположенных как над, так и под землей. Полностью автоматизированная система управления отвечает за все этапы процесса. Рулоны перемещаются из склада и назад несколько раз в процессе охлаждения и прокатки. Всего задействовано восемьсот отсековхранилищ. Специальный механизм предотвращает столкновение фидеров от ударов друг о друга в процессе их перемещения по одноколейной дорожке протяженностью 520 метров. «Для непрерывного производства критически важно обеспечить идеальную структуру трека”, – говорит Франк Ной, отвечавший за монтаж оборудования. “Малейшего сдвига участков пути во время сварки достаточно, чтобы фидеры начало непрерывно потряхивать – ведь они передвигают особо тяжелые грузы. А это, в свою очередь, оказывает огромное влияние на эксплуатационный срок работы всей линии». Высотный склад спроектирован Vollert с учётом требований к сейсмостойкости, так как предприятие расположено в регионе, подверженном сейсмической активности. Это гарантирует гладкость производства 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. системы внутренней логистики RANGIERSYSTEME INTRALOGISTIKSYSTEME BAUSTOFFANLAGEN ­ Регулярное VOllert инспектирование крановых систем Артур Aлдингер, эксперт по крановым системам Трёхуровневая компактная линия по производству железобетонных изделий на заказ С 1925 года на своём предприятии в Вайнсберге компания Vollert специализируется на разработке систем для перемещения, транспортировки, хранения и обработки крупнотоннажных изделий. В линейку продуктов компании входят различные типы крановых установок, автоматических манипуляторов и зубчатых фидеров, широко востребованных во всём мире. Более 200 изделий из ассортимента продукции компании способны выдерживать нагрузку до 32 тонн. Кроме того, компания проектирует на заказ специальные конвейерные системы для работы с тяжелыми грузами. Для обеспечения штатной работы всех систем, поставленных Vollert своим многочисленным заказчикам, компания регулярно проводит профилактические осмотры и осуществляет техобслуживание. Кроме того, для предотвращения несчастных случаев специалисты Vollert регулярно инспектируют зубчатые фидеры на предприятиях своих заказчиков в соответствии с международным стандартом DIN EN 528 и проводят ежегодные проверки крановых установок в соответствии со стандартами BGV D6 и BGV D8. Артур Aлдингер, специалист Vollert по техобслуживанию и эксперт по крановым системам имеет огромный опыт инспектирования. В течение 13 лет он проверяет крановые крюки, кабели и части обрудования на наличие признаков усталости или трещин и отвечает за проведение инспектирования в полном в соответствии с требованиями стандартов. Для проверки оборудования, например, тормозов, используются искусственные нагрузки. «Эксперты должны инспектировать крановые системы и зубчатые фидеры постоянно, чтобы предотвратить аварии и простои», – объясняет г-н Aлдингер. Также компании Vollert поручают проверять подъемное оборудование и цепные тали, и часто это делается в рамках договоров на техническое обслуживание. Vollert выполняет такого рода работы для своих клиентов не только в Германии, но и во всём мире. Например, в Австрии и России, где наши сотрудники завоевали отличную репутацию высококвалифицированных специалистов, разбирающихся в широком спектре машин и оборудования. Собственную же продукцию сервис Vollert тестирует также строго, как и оборудование от других производителей. Как правило, применение железобетонных изделий, выполненных под заказ, замедляет производственный процесс, поскольку требует более высокого уровня использования ручного труда. В сотрудничестве с Vollert компания Nägelebau решила эту проблему, внедрив систему циркуляции поддонов, позволяющую вести производство на семи рабочих станциях одновременно. вопросах конструирования производственных Возможности фирмы Nägelebau, базирующейся в городе Рётис, Австрия, впечатляют и варьируются от добычи сырья и производства высокотехнологичных железобетонных изделий до переработки строительных материалов. В настоящее время в компании работают более 400 человек, которые в своей деятельности опираются на традиции 150-летнего производства. С тех пор, как компания начала делать сборные железобетонные изделия в 1960-х гг., она специализируется на изготовлении изделий на заказ, таких, например, как забивные сваи и сборные конструкции для стадионов. Кроме того компания предлагает плиты перекрытия, облицовочную плитку и монолитные стеновые блоки. Такие изделия требуют много ручной опалубки из-за их нестандартной формы, что в результате даёт много простоев в работе рабочих станций. Для того чтобы решить эту проблему и обеспечить эффективное и безпростойное производство, Vollert и Nägelebau разработали систему, в которой транспортировочный уровень полностью отделён от производственной линии. Именно такой подход даёт возможность избегать простоев. Подземная транспортировка Чтобы оптимизировать размещение производстввенных и транспортировочных линий инженеры выбрали трёхуровневую конфигурацию. Транспортировочная дорожка размещена под землёй на глубине три метра, откуда посредством ножничного подъёмника поддоны автоматически подаются на наземные рабочие станции. Аналогичным образом поддоны перемещаются обратно на нижний уровень. «Линия проектировалась для территории с разлётом высот от 40 до 80 метров, поэтому было принято решение переместить транспортную систему ниже уровня поверхности вместо использования наземных распределительных станций», – объясняет Юрген Шефер, инженер-механик и менеджер проекта со стороны Vollert, специализирующийся на линий и установок с 1994 года. В результате семь наземных рабочих станций выполняют абсолютно все технологические этапы работ одновременно и независимо от последовательности производственного цикла. Регулируемые по высоте рельсы защищают шахты и рабочих во время перемещения изделий под землей. Рабочие станции оснащены лазерами для проектирования форм. Комбинация вибро/ударных рабочих станций обеспечивает необходимую плотность в зависимости от вида изготавливаемой продукции. RANGIERSYSTEME Камеры сушки на геотермальной энергии «Камера сушки на предприятии Nägelebau в г. Рётис уникальна не только величиной зубчатого фидера и 33 отсеками хранения, но и тем, что она нагревается за счёт геотермальной энергии», – говорит г-н Шефер. Фидер сконструирован как мобильное устройство, снабжённое подъемной тележкой, используемой для размещения и передвижения поддонов по обеим сторонам от фидера в поперечном направлении. Чтобы такое устройство могло перевозить до 44 тонн и двигать поддоны размером 14,5 х 4,5 метра, его нужно было сделать крупнее обычного. Нагрев камеры полностью осуществляется за счет геотермальных теплообменников. Такой подход характерен для компании Nägelebau, которая даже забивные сваи делает с использованием экологически чистой геотермальной энергии.Специальные поддоны с формами размером 30 х 30 см или 40 х 40 см используются для производства свай с предварительно напряженной арматурой. Третий компактно сконфигурированный уровень находится над камерой и имеет три параллельно расположенных площадки для заглаживания, которые обслуживаются движущей силой заглаживателей. Новая система циркуляции поддонов обеспечивает несравненно большую производственную мощность для Nägelebau по сравнению с ранее использовавшимся стационарным процессом производства с двумя поддонами. В настоящее время задействованы семнадцать поддонов, но производственную мощность можно увеличить до 40 единиц. Проект также учитывает возможность размещения дополнительного поворотного устройства, подъемников и вспомогательных виброустановок для дальнейшего расширения строй производства. оборудование RANGIERSYSTEME INTRALOGISTIKSYSTEME BAUSTOFFANLAGEN News INTRALOGISTIKSYSTEME BAUSTOFFANLAGEN SERVICES Россия: Подъём спроса на энергосберегающие технологии производства изделий из сборного железобетона Российское предприятие ЖБИ-6, Москва, использует современное оборудование для эффективного производства высококачественных половых плит и монолитных стеновых перекрытий. Но рост эффективности – это еще не все: изделия из сборного железобетона должны теперь иметь более точные размеры и лучшее качество для удовлетворения более жестких требований рынка. Производство сборных железобетонных изделий имеет давние традиции в России. В последние годы, однако, наметился спрос на более качественную продукцию в связи с ростом внимания предприятий к вопросам энергосбережения. Устаревшие производства, таким образом, постепенно заменяются на менее энергоёмкие и рациональные. «Повышение эффективности производства, улучшение качества продукции, и организация эргономичных технологических процессов становятся приоритетными», – утверждает Франк Шлоттер, руководитель строительного подразделения Vollert. Он видит признаки оживления рынка ЖБИ в России. «В настоящее время мы участвуем в нескольких проектах в России и Беларуси. Использование современных низкочастотных уплотняющих устройств позволяет минимизировать количество потребляемого цемента, в то время как энергопотребление при производстве сборных железобетонных изделий снижается за счёт использования камер для сушки». Непрерывное производство со скоростью четыре поддона в час Соответствовать современным требованиям является приоритетной задачей для предприятия ЖБИ-6, которое занимается производством сборных железобетонных изделий для строительства многоэтажных жилых домов с 1955 года. Новейшая система циркуляции поддонов заменит существующую с линейной конфигурацией и тоннелем для сушки на нижнем уровне, так как скорость производства при такой схеме определяется времязатратами на сушку наиболее медленного поддона. Применение зубчато-реечной камеры для сушки Vollert позволяет разгружать и передвигать по отдельности SERVICES каждый из поддонов грузоподъёмностью до 15 тонн, что резко увеличивает производительность системы. Полностью обшитая панелями камера имеет 48 отсеков хранения и сегментные ворота, которые открываются автоматически зубчатым фидером. Это позволяет экономить энергию и улучшает климат в производственных цехах. Выдерживание монолитных стеновых и половых перекрытий занимает от восьми до двенадцати часов в зависимости от продукта. В течение этого времени поддоны быстро удаляются из камеры и перемещаются намеханическое заглаживающее устройство для сглаживания. Производственный процесс, таким образом, не зависит от цикла каждого отдельного продукта и даёт скорость четыре поддона в час. Выгода также достигается и с точки зрения эргономики за счёт использования новой системы транспортировки форм, в которой применён роликовый конвейер для автоматического перемещения форм к станции очистки, а затем непосредственно к установке бетонирования. Производство почти завершено в момент, когда формы перемещаются к кантователю, который вынимает из изделия из форм и поднимает их, после чего они передвигаются на участок отделки оконных фурнитур посредством поводковых тележек. ЖБИ6 входит в производственно-строительную группу ЛСР, для предприятий которых в Москве и СанктПетербурге Vollert уже спроектировала несколько установок по производству половых плит, стеновых перекрытий, лифтовых шахт и фасадных элементов. Новая система циркуляции поддонов планируется к сдаче в эксплуатацию в начале строй апреля 2011 года. оборудование RANGIERSYSTEME INTRALOGISTIKSYSTEME BAUSTOFFANLAGEN SERVICES Адаптируемое производство ы т а д е и Важнейш мн участвует во rt e ll o V я и н Компа Линейные менеджеры Vollert ежедневно решают логистические и производственные задачи и начинают с проверки размеров элементов оборудования. Промышленные установки также проходят строгий контроль качества. К наиболее важным аспектам процесса создания надежных конструктивных решений относятся опыт и высокая степень готовности к нестандартным решениям. Часто, линейные сотрудники сталкиваются с неожиданными проблемами еще до начала производство. Как повернуть 45-тонную мачту крана весом 55 тонн вокруг своей оси? Какого типа должно быть оптимальное производство для создания большегрузных автомобилей? Довольно часто приходится адаптировать производственные цеха для решения новых проектов и задач. Напри- ия, 8 Мумбаи, Инд ia 2 011 ICCX Ocean алия, 22 – 23 февраля 2011 стр Мельбурн, Ав audi Arabia – 2 марта 2011 S , w o h S 5 ля The Big вия 27 февра Ультразвуковой контроль для ультрагабаритных конструкций Инженеры Vollert разработали особый тип поворотного агрегата для обеспечения высококачественной сварки балок размером 2.60 метра в высоту и 1.60 метра в ширину, из которых состоит сверхдлинный и тяжелый мост 260-тонного крана. Такой кран используется в режиме нон-стоп для укладки стальных труб в условиях повышенной нагрузки на оборудование, что означает, что он должен соот­ ветствовать стандарту стабильности материалов B5 - второй по величине напряжения группе. Все сварные швы, которые имеют решающее значение для обеспечения структурной стабильности автоматического крана, помечаются инженеромконструктором и подвергаются специальному ультразвуковому контролю. После такого контроля можно быть уверенным в надёжной прочности балок. Джидда, Сауд овская Ара 1 Smopyc 2 01 ия, 5 – 9 апреля 2011 Сарагоса, Ис п ан r Project Q ata мая 2011 5 ха, Катар, 2 – До CeM AT 2 011 ия, 2 – 6 мая 2011 н новер, Герма Ган C T T 2 011 ия, 31 м Москва, Росс 011 а я – 4 ию н я 2 hina 2 011 C m iu in m lu A – 15 июля 2011 ай, Китай, 13 Шанх системы внутренней логистики INTRALOGISTIKSYSTEME ках: e 2 011 5 5. BetonTag ия, 8 – 10 февраля 2011 р ман Ной-Ульм, Ге ) onexpo show c a m u a (b 2011 bC India – 11 февраля мер, такой задачи, как пропустить через и так уже крупногабаритные ворота особо крупные изделия или расширить на одну секцию действующую покрасочную кабину. RANGIERSYSTEME огих выстав BAUSTOFFANLAGEN SERVICES ica South A mer ентября 2011 w o h S te e r с C onc 31 августа – 2 у, Бразилия, Сан-Паул Ускоренная загрузка насыпных и навалочных грузов в порту Гамбурга Компания HANSAPORT использует два новейших сортировочных робота Vollert для автоматической загрузки угля и железной руды в крупнейшем морском терминале Германии, специализирующемся на навалочных грузах. Обе машины имеют абсолютно новый дизайн с модульной конструкцией. будет упрощаться в связи с внедрением стандартизированных сборочных узлов и новейшего модульного дизайна, позволяющего масштабировать изготовление любых конструкций, будь это миниатюрный или гигантский сверхмощный робот. Новейший конфигуратор продукции позволяет комбинировать отдельные элементы оборудования, такие как пневматика, дворники, или лубрикаторы фланцев, которые можно соединять, добавлять, или удалять. Это напоминает конфигураторы, которые автопродавцы предлагают фото: HHLA Новое поколение маневровых роботов Vollert с новейшим дизайном выделяется желто-синим цветом. Широкий спектр применения делает его идеальным для использования на нефтеперерабатывающих заводах, электростанциях, заводах по производству стройматериалов, сталелитейных и металлургических предприятиях, в нефтехимической, деревообрабатывающей и пищевой промышленности. Оборудование и характеристики меняются в зависимости от сферы применения, а его производство своим клиентам для подборки желаемого варианта. Основное преимущество модульной конструкции изделия заключается в минимизации потребности в его техобслуживании и ремонте, что в свою очередь является прямым результатом использования проверенных временем качественных деталей и компонентов. 15 млн. тонн грузов ежегодно Первые две установки с новым дизайном уже запланированы к отправке предприятию HANSAPORT в Гамбурге в начале февраля. Компания управляет крупнейшим морским терминалом Германии по обработке сыпучих и навалочных грузов и имеет здесь собственный железнодорожный терминал, позволяющий HANSAPORT принимать до 15 составов одновременно и осуществлять разгрузку до 100 000 тонн грузов на 760-метровый причал, что составляет около 15 млн. тонн в год. Восемьдесят процентов продукции отправляется дальше железнодорожным транспортом, при этом почти все операции автоматизированы: от разгрузки-погрузки судов, транспортировки грузов на конвейерах и ленточных транспортерах и контроля загрузки до перемещения грузовых составов с помощью двух новых маневровых дизель-электровозов-роботов типа DER 240 от Vollert. Последние способны буксировать 6 000-тонные составы и имеют многоосные тележки и металло-резиновые рессоры, обеспечивающие исключительно плавный ход. До 2 000 тонн грузов могут быть загружены в вагоны ежечасно. И этим высочайший уровень отлаженности всей системы не ограничивается: загрузка происходит 24 часа в сутки и 360 дней в году, а график составов HANSAPORT интегрирован в расписание Deutsche Bahn для устранения задержек. Не удивительно, что HANSAPORT использует надежные маневровые системы от Vollert уже системы в течение 30 лет. сортировки RANGIERSYSTEME Выходные данные Издатель: Vollert Anlagenbau GmbH Stadtseestraße 12, 74189 Weinsberg, Germany www.vollert.com Редакция и дизайн: Sympra GmbH (GPRA) INTRALOGISTIKSYSTEME
