ТУРОВЕЦ. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
advertisement
О.Г. ТУРОВЕЦ В.Н. РОДИОНОВА ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области производственного менеджмента в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 060800 «Экономика и управление на предприятии машиностроения» УДК 658.5(075.8) ББК 65.2/4-80я73 Т86 Рецензенты: кафедра экономики труда и основ управления Воронежского государственного университета; д-р экон. наук, проф. В.П. Бычков Туровец О.Г., Родионова В.Н. Т86 Организация производства на предприятии: Учеб. пособие. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 207 с. - (Высшее образование). ISBN 5-16-002243-0 В учебном пособии излагаются теоретические основы организации производства на предприятии. Содержится систематизированный минимум научных знаний, рассмотрены закономерности организации производственных систем, изложены вопросы проектирования, обеспечения функционирования и совершенствования организации производства. Данное издание соответствует требованиям государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)», направлению 080500 «Менеджмент (производственный)» и направлению 080100 «Экономика» по курсу «Организация производства на предприятиях машиностроения». ББК 65.2/4-80я73 ISBN 5-16-002243-0 © Туровец О.Г., Родионова В.Н., 2005 Содержание ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................................................ 6 Содержание организации производства............................................................................................ 6 Задачи организации производства..................................................................................................... 7 Предмет и метод курса....................................................................................................................... 7 Раздел 1 ТЕОРИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА...................................................................... 7 Глава 1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ...................................................................................... 7 КАК СИСТЕМА НАУЧНЫХ ЗНАНИЙ ............................................................................................... 7 Сущность организации производства ............................................................................................... 7 Организация производства как самостоятельная область знаний ................................................... 8 Законы и закономерности организации производства ..................................................................... 9 Принципы эффективной организации производства...................................................................... 10 Глава 2. ЭВОЛЮЦИЯ ТЕОРИИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА......................................... 11 Становление науки........................................................................................................................... 11 Развитие теории организации производства за рубежом ............................................................... 13 Вклад российских ученых в науку организации производства...................................................... 14 Глава 3. СИСТЕМНАЯ КОНЦЕПЦИЯ .............................................................................................. 19 ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА .................................................................................................. 19 Современная парадигма организации производства ...................................................................... 19 Предприятие как производственная система.................................................................................. 21 Виды производственных систем ..................................................................................................... 22 Модель организации производства ................................................................................................. 23 Процесс организации производства ................................................................................................ 25 Глава 4. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ............................................ 26 Факторы эффективности организации производства..................................................................... 28 Эффект и критерии эффективности организации производства.................................................... 30 Раздел 2................................................................................................................................................. 32 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОСТРОЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ.............................. 32 Глава 5. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ .............................................................................................. 32 ПРОЕКТИРОВАНИЯ_ ........................................................................................................................ 32 5.1. СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ.................................................................................................... 32 ОРГАНИЗАЦИОННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ............................................................................ 32 Задачи и этапы организационного проектирования ....................................................................... 32 Методы организационного проектирования................................................................................... 33 5.2. СОСТАВ ОРГАНИЗАЦИОННОГО ПРОЕКТА...................................................................... 34 Глава 6. ПРЕДПРИЯТИЕ КАК ОБЪЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ ......................................................... 35 Предприятие и его цели................................................................................................................... 35 Организационно-правовые формы предприятий............................................................................ 36 Организационные формы предприятий .......................................................................................... 36 Направления деятельности предприятия ........................................................................................ 37 Управление предприятием............................................................................................................... 38 Глава 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА СОЗДАНИЯ НОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ................................................................................................................................... 38 7.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОДУКЦИИ ...................................................................................... 38 Содержание процесса создания новой продукции ......................................................................... 38 Экологический аспект проектирования нового продукта .............................................................. 40 Проектирование нового продукта с позиции потребителя............................................................. 40 Методы скоростного проектирования новой продукции ............................................................... 42 7.2. ПРИМЕНЕНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОГО АНАЛИЗА И СТОИМОСТНОГО ИНЖИНИРИНГА ........................................................................................... 45 Значение и цели функционально-стоимостного анализа ............................................................... 45 Этапы проведения ФСА................................................................................................................... 45 7.3. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ....................................................................... 46 Виды технологических процессов................................................................................................... 46 Понятие о типе производства .......................................................................................................... 47 Выбор оборудования........................................................................................................................ 48 7.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ................................................................................................................ 51 ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА .............................................................................................. 51 7.5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ... 51 Глава 8. ОРГАНИЗАЦИЯ .................................................................................................................... 53 ПРОИЗВОДСТВЕННОГО................................................................................................................... 53 ПРОЦЕССА НА ПРЕДПРИЯТИИ_ .................................................................................................... 53 8.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС.......................................................................................... 53 И ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ........................................................................ 53 Понятие о производственном процессе .......................................................................................... 53 Основные принципы организации производственного процесса .................................................. 55 Организация производственного процесса в пространстве ........................................................... 55 Организация производственного процесса во времени.................................................................. 57 8.2. ТИПЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ..................................... 62 Организационно-экономическая характеристика типов производства ......................................... 62 Формы организации производства.................................................................................................. 65 Методы организации производственных процессов ...................................................................... 67 8.3. РАЗВИТИЕ ФОРМ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ ........................................................................................................................................................... 70 Раздел 3 ОБЕСПЕЧЕНИЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ............ 71 Глава 9. ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ .............................................. 71 9.1. ФАКТОРЫ И СОДЕРЖАНИЕ.................................................................................................. 71 ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ .............................................................................. 71 Понятие производственного планирования.................................................................................... 71 Стратегии производственного планирования................................................................................. 71 Интегрированная система производственного планирования ....................................................... 72 9.2. КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА...................................................... 74 Сущность календарного планирования........................................................................................... 74 Система оперативного планирования производства ...................................................................... 76 Организация оперативно-производственного планирования......................................................... 77 9.3. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ЗА ПРОИЗВОДСТВОМ.................................................................. 77 Функции производственного контроля........................................................................................... 77 Система контроля за производством............................................................................................... 78 Автоматизированный контроль за производством......................................................................... 79 Глава 10. УПРАВЛЕНИЕ .................................................................................................................... 81 ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ РЕСУРСАМИ......................................................................................... 81 10.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ........................................................................................................ 82 ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА....................................................................................... 82 Организация труда работников ....................................................................................................... 82 Организация рабочих мест .............................................................................................................. 83 Измерение и нормирование труда ................................................................................................... 85 Организация оплаты труда .............................................................................................................. 87 10.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ..................................................................................... 88 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ................................................................................. 88 Система эксплуатации оборудования ............................................................................................. 88 Организация ремонта оборудования ............................................................................................... 89 Служба оборудования...................................................................................................................... 90 10.3. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ .............................. 91 Организация движения предметов труда ........................................................................................ 91 Формы организации материальных потоков .................................................................................. 92 Управление запасами в производстве ............................................................................................. 94 10.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНФОРМАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ ................. 96 Понятие информационного потока ................................................................................................. 96 Информационные системы предприятия........................................................................................ 96 Глава 11. КОМПЛЕКСНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА .................................................... 97 11.1. МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ...................................................... 97 Организация материального обеспечения ...................................................................................... 97 Методы планирования материального обеспечения ...................................................................... 98 Определение потребности в материалах......................................................................................... 98 11.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА..................................................... 99 Система технического обслуживания ............................................................................................. 99 Организация обслуживания рабочих мест.................................................................................... 101 11.3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ...................................................................... 102 Понятие о качестве продукции...................................................................................................... 102 Обеспечение качества продукции ................................................................................................. 103 11.4. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАТРАТАМИ................................................ 104 Сущность управления производственными затратами ................................................................ 104 Классификация затрат.................................................................................................................... 105 Реализация функций управления................................................................................................... 105 Современные системы управления затратами.............................................................................. 106 Раздел 4 РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ I СИСТЕМ............................................................ 107 Глава 12. РАЗВИТИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ........................................................................................... 107 ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ .......................................................................................... 107 12.1. ПОНЯТИЕ О РАЗВИТИИ..................................................................................................... 107 ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ.............................................................................................. 107 Объективные предпосылки развития производственной системы .............................................. 107 Сущность совершенствования и развития организации производственной системы................. 108 12.2. ПРИНЦИПЫ И ЛОГИКА РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ..................... 109 Принципы развития организации производства........................................................................... 109 Логика развития производственных систем ................................................................................. 110 12.3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ .......................... 110 Общеметодологические закономерности развития производственных систем .......................... 110 Основные закономерности развития производственных систем ................................................. 113 12.4. СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ ..................................................................................................... 114 ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ.............................................................................................. 114 Модель и этапы формирования стратегии развития производственных систем......................... 114 Основные стратегии развития производственных систем ........................................................... 115 Современная стратегия развития организации производства...................................................... 117 12.5. ПОИСК И РЕАЛИЗАЦИЯ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ РЕЗЕРВОВ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА.......................................................................................................................... 119 Понятие и классификация организационных резервов ................................................................ 119 Основные пути реализации организационных резервов .............................................................. 119 Разработка программы реализации организационных резервов.................................................. 119 12.6. НОВОЕ В ТЕОРИИ РАЗВИТИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ. 125 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.................................................................................................................. 127 ВВЕДЕНИЕ Содержание организации производства Материальное производство — это создание материальных благ. Производство включает в себя осуществляемую предприятием деятельность, которая охватывает все фазы производственного процесса, от разработки продукта до его поставки. Для того чтобы производство могло реализовать свои функции по созданию материальных благ, его надо организовать. Известно, что в процессе производства выделяются составляющие его элементы: труд, орудия труда, предметы труда и информация. Результатом производственной деятельности является конечный продукт, продукт труда. Организация производства представляет собой вид деятельности людей, направленный на соединение всех элементов производства в единый процесс, обеспечение их рационального сочетания и взаимодействия в целях достижения социальной и экономической эффективности. Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, так как создает благоприятные возможности для высокопроизводительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего качества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда. Организация производства — вид деятельности, осуществляемый на всех уровнях иерархии управления — национальном, территориальном, отраслевом и на уровне предприятия. На национальном уровне организационная деятельность находит выражение в работе органов государственного управления по выработке политики, обеспечивающей формирование рациональной отраслевой структуры экономики, выделение приоритетов и создание необходимой пропорциональности развития отдельных отраслей и экономических районов, рациональное размещение промышленности по территории страны и т.п. Территориальная организация производства в субъектах Российской Федерации и в крупных экономических районах базируется на решении задач рационального размещения предприятий, организации внутриотраслевых и межотраслевых производственных связей между предприятиями, создании территориальной производственной инфраструктуры и системы инженерного и научного обслуживания предприятий региона. Организация производства в рамках отраслей и крупных хозяйственных комплексов состоит в развитии специализации и кооперирования предприятий, в обеспечении оптимальной концентрации производства на основе сочетания крупных, средних и малых предприятий, в создании отраслевой инфраструктуры и научного обслуживания предприятий. Организация производства на уровне предприятия охватывает следующие виды деятельности: • выбор, обоснование и непрерывное совершенствование производственной структуры предприятия; • проектирование, построение и обеспечение взаимоувязанного функционирования всех производственных процессов, от разработки продукции до ее поставки потребителю; • проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия; • обеспечение рационального сочетания всех элементов производства во времени и оптимизации размеров производственных запасов; • организация труда непосредственных участников производственного процесса как конкретная форма соединения рабочей силы со средствами производства; • обеспечение сочетания рациональных организационных форм и экономических методов ведения производства. Задачи организации производства Основными задачами организации производства на предприятии являются: • экономия общественного труда за счет упорядочения связей и отношений в производственном процессе; • усиление творческого характера труда работающих; • обеспечение коллективной и личной заинтересованности работающих в результатах труда; • создание надлежащих условий для осуществления всех направлений производственнохозяйственной деятельности предприятия. Улучшение организации производства является малокапиталоемким путем развития производства и для достижения одинакового уровня эффективности, как правило, требует меньших затрат, чем мероприятия технического и технологического характера. Рационализация достигается за счет сокращения потерь рабочего времени и непроизводительных затрат труда; улучшения использования производственных мощностей, лучшей загрузки оборудования и использования его технических возможностей; уменьшения запасов товарно-материальных ценностей и сокращения времени пребывания предметов труда в производстве. Предмет и метод курса Учебная дисциплина «Теория организации производства» изучает закономерности и принципы организации производства и разработанные на их основе формы, методы и иные способы осуществления производственных процессов выпуска продукции высокого качества при наиболее экономном расходовании всех видов ресурсов. Общим методом, применяемым при изучении курса, является диалектический метод, который обусловливает необходимость изучения организации производства во всех ее существенных связях. Конкретным методом изучения организации производства является системный подход. Учебный курс следует изучать с учетом влияния внешней среды, неразрывной связи организации производства с техникой и экономикой, с учетом исторического подхода ко всем явлениям организации, в динамическом аспекте. Раздел 1 ТЕОРИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Глава 1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАК СИСТЕМА НАУЧНЫХ ЗНАНИЙ Сущность организации производства Термин «организация» (фр. organization) означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое. Организация предполагает внутреннее упорядочение частей целого как средства достижения желаемого результата. В материальном производстве выделяют две стороны: производительные силы и производственные отношения, которые образуют в своем единстве способ производства. Производительные силы — это силы и средства, участвующие в процессе производства. Производственные отношения — отношения между людьми, возникающие в процессе производства и распределения материальных благ. Функционирование процесса производства обеспечивается на основе его организации. Деятельность по организации производства реализуется через функции организации производительных сил и производственных отношений. Первая функция — организация производительных сил. С помощью этой функции обеспечивается соединение личных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс. Элементы производительных сил выступают как факторы производства: человек — личный фактор, орудия и предметы труда — вещественные факторы. Организация производства решает задачу объединения и обеспечения рационального сочетания и взаимодействия в пространстве и во времени всех факторов производства. Вторая функция — установление между участниками производственного процесса и подразделениями предприятия, занятыми созданием материальных благ, разнообразных связей, обеспечивающих их совместную деятельность. Производственные отношения образуют сложную систему, включающую в себя производственно-технические и социально-экономические отношения. Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного труда участников производства. Основой этих отношений являются разделение и кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ и их исполнителей и диктуют необходимость налаживания между ними производственных связей. Эта функция и устанавливает связи, обеспечивающие совместную деятельность людей в процессе производства. Третья функция — создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев предприятия как единой производственной системы, и заинтересованности работников в результатах труда. Функция базируется на использовании категории социально-экономических отношений. Социальноэкономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой присвоения средств производства, отношениями собственности. Четвертая функция — создание условий для повышения качества трудовой жизни работников, их постоянного профессионального и социально-культурного развития, самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия. Анализ основных функций организации в материальном производстве позволяет сформулировать понятие сущности организации производства. Сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных факторов производства, установлении взаимосвязей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии. Организация производства как самостоятельная область знаний Самостоятельность организации производства как научной дисциплины обусловлена тем, что она имеет свой предмет исследования, свою теорию, присущий ей круг законов, закономерностей и принципов Предмет науки изучает то, чем занимается данная наука, какие явления объективной действительности она исследует. Объективной основой организации производства являются отношения, возникающие в сфере производства материальных благ. Так, организацию производства характеризуют отношения: • чисто технические, выражающие формы объединения людей и вещественных факторов производства; • производственно-технические и социально-экономические, возникающие по поводу совместного труда участников производственного процесса; • материально-производственные, характеризующие взаимозависимость вещественных, энергетических и информационных ресурсов предприятия. Предметом организации производства как науки следует считать изучение отношений организации производства в сфере производства материальных благ. Содержанием организации производства как научной дисциплины является установление причинно-следственных связей, законов и закономерностей, присущих организации производства, в целях определения и реализации на практике эффективных форм, методов и условий. Теория устанавливает законы и закономерности формирования, протекания и развития процессов или явлений, изучаемых конкретной наукой. Организация производства как научная дисциплина изучает определенную группу законов и соответствующих им закономерностей. Положения этой дисциплины учитывают экономические законы, законы отдельных технических и естественных наук. Вместе с тем организация производства как наука опирается на только ей присущие законы и закономерности. Законы и закономерности организации производства Законы — это необходимые, существенные, устойчивые, повторяющиеся отношения между явлениями природы и общества. Закономерностью называют устойчивую причинно-следственную повторяемость и последовательность в явлениях. Законы объективны. Их познание составляет задачу науки. Наука организации производства находится на стадии познания законов, выявления закономерностей. Под законами организации производства следует понимать необходимые, существенные, устойчивые отношения между элементами производственной системы, а также между этой системой и внешней средой. Впервые законы организации применительно к производству сформулированы в 1903 г. польским ученым, работающим в то время в России, К. Адомецки. Он указал на наличие трех законов экономии времени как основы науки организации: закон разделения труда требует осуществления разделения производственного и управленческого труда, обособления отдельных видов работ; закон концентрации или интеграции обусловливает необходимость интеграции одинаковых функций, работ для достижения общей цели; закон гармонии гласит: каждая работа должна происходить в свое время. Определенный вклад в обоснование законов, закономерностей и принципов организации внесли российские ученые А.А. Богданов и Н.Ф. Чарновский. Наиболее полно осуществил классификацию законов организации производства наш современник профессор Е.Г. Гинзбург (1988). Он выделил две группы законов: законы статики и законы развития. К первой группе отнесены следующие законы: закон соответствия цели — производственные системы создаются для достижения определенных целей; характер системы должен соответствовать поставленной цели; закон соответствия организации требованиям внешней среды — производственная система должна строить свою деятельность с учетом требований окружающей ее среды; закон соответствия элементов производственной системы друг другу предполагает соблюдение пропорциональности в развитии отдельных элементов системы и качественного соответствия друг другу; закон резервов — в производственной системе должны формироваться резервы личных и вещественных элементов производственного процесса, достаточных для обеспечения нормальной работы предприятия; закон устранения избыточности — производственная система должна стремиться к устранению избыточности во всех элементах производственного процесса на основе упрощения, дебюрократизации, более рационального использования ресурсов; Ко второй группе относятся законы: закон инерции — производственная система обладает свойством сохранять свое состояние в условиях воздействия на нее внешних и внутренних возмущений; закон эластичности — производственная система обладает способностью изменяться и приспосабливаться к изменениям внешних и внутренних условий ее функционирования; закон постоянного совершенствования — в производственной системе протекают процессы непрерывного совершенствования всех направлений деятельности, всех факторов производства. Воронежской школой ученых, работающих в области организации производства, выделены закономерности, на основе которых создаются и функционируют производственные системы. Основными закономерностями организации производства являются: • соответствие организации производства ее целям: эта закономерность требует таких подходов к формированию организации производства, которые ориентируются на основные цели организации; • соответствие форм и методов организации производства характеристикам материальнотехнического базиса производства: закономерность определяет необходимость обеспечения соответствия содержания организации производства особенностям развития и уровню техники и технологии; • соответствие организации производства производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства: из этой закономерности следует, что формы и методы организации производства определяются характером выпускаемой продукции, типом производства, объемами производимой продукции, а также требованиями к организации производства адаптироваться к постоянно изменяющимся экономическим условиям; • комплексность организации производства: закономерность организации производства предполагает необходимость рассмотрения всех производственных процессов, протекающих на предприятии во взаимной связи как единое интегрированное целое; • непрерывное улучшение организации производства: эта закономерность является непременным условием поддержания состояния организации производства на современном уровне и предъявляет требования перехода от эпизодического к постоянному, непрерывному совершенствованию организации производства; • соответствие форм и методов организации производства требованиям гуманизации труда: закономерность обусловливает необходимость повышения содержательности труда рабочих, расширения их трудовых функций, стимулирования творческой активности работающих; • взаимное соответствие структуры системы управления и характеристик организации производства: эта закономерность учитывает, что производственная структура предприятий, формы и методы организации производственных процессов находятся в постоянном развитии. В большинстве случаев организационные изменения требуют перемен в системе управления производством. Отсюда следует необходимость поддержания указанного соответствия; • участие работников в деятельности по организации производства: закономерность предполагает использование различных форм реального участия рабочих в организации производства, передачу ряда управленческих функций в низовое звено предприятия — цеху, участку, бригаде. Принципы эффективной организации производства В теории организации производства определены принципы, представляющие собой исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственных систем и их отдельных подсистем. Основными принципами эффективной организации производства являются: • принцип эффекта организационной деятельности находит свое выражение в необходимости обеспечения такого взаимодействия (синтеза) структурных элементов производственной системы, которое привело бы к увеличению эффекта синергии и координации. Данный принцип достигается путем интеграции элементов производственной системы, согласования, упорядочения связей, обеспечивающих совместную деятельность работников; • принцип интеграции предполагает формирование производственных звеньев (структурных подразделений), осуществляющих координацию и обеспечивающих взаимодействие разнородных процессов и стадий производства по единой схеме, на основе единых правил и нормативов. Соблюдение данного принципа предполагает рассмотрение частичных процессов как взаимообусловленных элементов производственной системы. Посредством организации отдельные процессы объединяются, ликвидируются дублирующие друг друга связи, уменьшается их число и одновременно повышается организованность производственной системы, что приводит к эффекту координации; • принцип целевой специализации проявляется в создании подразделений с разнородным составом рабочих элементов, объединенных посредством горизонтальных связей для выполнения определенного объема работ в законченном виде. Последовательное соблюдение этого принципа обеспечивает повышение эффективности работы производственных подразделений; • принцип оптимальности и многовариантности решений определяет необходимость разработки нескольких организационных концепций, отвечающих целям производства и его организации. При этом лучшей считается та из концепций, которая обеспечивает не экстремальное, а оптимальное соотношение структурных элементов производственной системы. Отмеченные принципы должны лежать в основе построения производственной системы. Функционирование системы должно осуществляться в соответствии с принципами внешнего окружения и саморазвития. Принцип внешнего окружения заключается в том, что цели организации производства, стратегия и тактика совершенствования организационной деятельности формируются с учетом требований внешней среды. Данный принцип учитывает открытость, взаимосвязь производственной системы с внешней средой. Принцип саморазвития предполагает создание механизма, стимулирующего непрерывное развитие организационных методов и форм. Глава 2. ЭВОЛЮЦИЯ ТЕОРИИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Становление науки Первые попытки обобщения опыта организации производства предпринимались уже в XVII-XVIII вв. В книге французского автора Л. Шевалье «Техника организации предприятий» приводились данные о первых работах в этой области знаний. В 1688 г. была опубликована работа Вобана «О проведении хронометража для установления сдельной оплаты труда», в 1700 г. появился доклад Аммонтоне «Об экспериментах о действительной скорости людей и лошадей при различных работах». В работе Гирона (1738) приводились сведения о разделении труда при изготовлении булавок. В докладе известного физика Кулона, сделанном им в 1798 г., давались рекомендации по проведению хронометража. Позднее появились работы, обобщающие практику организации производства непосредственно на предприятиях, исследующие проблемы экономики предприятий. Имеется описание организации производства в 1795 г. на заводе «Болтон и Уатт», характер которой описали сами владельцы предприятия в изданном ими проспекте. К 1832 г. относится выход в свет известного произведения Ч. Беббеджа «Экономика машинного и мануфактурного производства». В книге рассмотрены такие вопросы, как преимущества крупных предприятий, разделение труда на фабриках, экономические границы применения машин, принципы контроля за издержками производства и другие. Вопросам экономики производства и организации труда в XIX в. уделяли определенное внимание ученые, занимающиеся проблемами политической экономии: А. Смит, Сисмонди, Сэй, Э. Юр и др. Немало плодотворных мыслей об организации и управлении высказали Р. Оуэн и другие социалисты-утописты. Большое значение имели труды К. Маркса, который дал критическую историю организации производства, вскрыл основные принципы организации крупного машинного производства. Однако все эти исследования не привели к созданию единой теории организации производства, охватывали частные стороны проблемы. В отдельную область знаний организация производства выделилась в конце XIX — начале XX в. Именно в этот период под влиянием таких выдающихся достижений, как изобретение паровой машины и появление современной электротехники, произошло невиданное развитие промышленности и возникла необходимость создания и внедрения новых, научных методов организации производства и управления. Первоначальные усилия в разработке научных методов организации производства были предприняты в конце прошлого века американскими инженерами-рационализаторами. В эти годы появился ряд докладов Партриджа, Кента и других авторов, обсуждавших вопросы о поощрительных системах оплаты труда, участии рабочих в прибылях и т.д. Появились также работы Ф. Тейлора и его школы, Г. Гантта, К. Барта, К. Паркхорста, Г. Эмерсона. Все они стремились добиться максимальной прибыльности рабочей силы и тем самым помочь молодому и бурно развивающемуся капитализму США одержать победу в ожесточенном экономическом соперничестве со старыми высокоразвитыми в индустриальном отношении странами Западной Европы. Особую роль в разработке научных основ организации производства, труда и управления сыграли труды Ф. Тейлора и его последователей, которые сформулировали принципы организации труда и создали на их базе систему, которая получила название «научное управление». Основные составляющие этой системы: • изучение элементов времени и установление ежедневного задания каждому рабочему; • разработка и внедрение премиальных систем заработной платы; • введение технической документации и доведение ее до рабочего-исполнителя; • подготовка и организация материального и технического обеспечения рабочих мест; • календарное планирование производства; • введение функционального управления и т.д. Все эти нововведения способствовали сокращению потерь рабочего времени, росту производительности труда, улучшению качества продукции. Вместе с тем система Ф. Тейлора была направлена на интенсификацию труда и имела некоторые негативные стороны. Так, рабочий был отстранен от какого-либо участия в организации своего труда, а его труд лишался элементов творчества. Нормы выработки устанавливались по выработке наиболее сильных и умелых рабочих, что постоянно побуждало рабочих интенсифицировать труд. Система не гарантировала рабочих от снижения расценок. Своими исследованиями Тейлор дал толчок к разработке вопросов организации труда и производства во многих странах. В США Г. Гантт разработал систему графиков для планирования и учета производства; К. Паркхорст описал схему организации производственного процесса, функциональные органы управления предприятием и инструкции персоналу; К. Кнеппель рассмотрел вопросы практического применения принципов научной организации производства. Американский рационализатор Г. Эмерсон в книге «Двенадцать принципов производительности» обосновал научные принципы организации производства, некоторые из которых сохраняют свое значение в настоящее время. Г. Эмерсон также известен введением в практику понятия эффективности, предложением использовать в промышленности принцип диспетчирования. Во Франции известны труды А. Файоля, который разработал ряд проблем управления, сформулировал функции управления производством, изложил методы организации предприятий. Крупным реформатором в Германии был В. Ратенау, который высказался за принудительную специализацию предприятий, расширенную до государственных масштабов типизацию и стандартизацию. Особое значение в развитии теории и практики организации производства принадлежит Г. Форду, который впервые осуществил и описал методы организации непрерывно-поточного производства в машиностроении. К числу отличительных особенностей организации производства на заводах Форда можно отнести: • узкую специализацию производственной программы предприятий; • тщательную конструктивную проработку машин с полной реализацией принципов взаимозаменяемости; • широкое разделение труда и специализацию рабочих мест; • достижение возможно полной согласованности операций во времени путем предварительного расчета ритма; • всестороннюю подготовку производства и высокую степень организации обслуживания рабочих мест и т.д. Г. Форд выступал за комплексный подход к организации производства, уделял много внимания «человеческому фактору», добивался роста экономичности производства и обеспечения высокого качества продукции. Таким образом, к 1920-м годам были заложены основы современной теории организации производства, разработаны формы и методы организации производственных процессов в крупном машинном производстве. Развитие теории организации производства за рубежом В зарубежных теориях организации и управления производством существует множество различных школ, концепций, течений, предметом исследования которых являются общие принципы и различные стороны организационной деятельности. Можно выделить три направления, в рамках которых группируются научные школы, выдвигаются концепции и доктрины, — рационалистическое, поведенческое и системное. Рационалистическое направление. Системы Ф. Тейлора и Г. Форда положили начало направлениям теоретических исследований, обращенных на рационализацию труда и производства, которые активно проводились в 1920-1930 гг. Рационализация рассматривалась как особый научный метод хозяйствования. Применительно к производственной деятельности рационализация использовалась для характеристики целесообразной организации хозяйствования на базе научных методов в целях достижения намеченных результатов при наименьших затратах. Научные школы рационалистического направления вели многочисленные поиски научно обоснованных методов организации труда на рабочем месте, производственном участке и предприятии в целом, исследовали трудовые действия и приемы, затраты времени на их выполнение, разрабатывали аналитические методы нормирования труда. Были предприняты попытки перенести ключевые идеи организации производства на систему управления. К наиболее видным представителям рационалистического направления теории органи зации производства принадлежат Ф. Тейлор, Г. Форд, Г. Гантт, Ф. Гильберт, А. Файоль, Л. Урвик и др. В 1950—1960 гг. в рамках рационалистического направления сформировалась «Новая школа», которая развивала идеи классического направления на новой технической и математической основе — вычислительной технике, математике, информатике. Представители этой школы Д. Марч, Ст. Вир, Дж. Форрестор, Р. Акофф, С. Черчмен и другие вели углубленные исследования процессов организации и управления предприятиями; изучали структурные, процессуальные и методические характеристики производственных систем; вели разработку новых способов организации и управления с использованием экономикоматематических методов, исследования операций, имитационного моделирования. Поведенческое направление. Одним из главных постулатов теории в рамках этого направления является характеристика действий людей и их групп через категорию «поведение». Зарождение поведенческого направления связано с тем, что в 1930-х годах развитие крупного машинного производства подвело работника к максимальному интенсивному использованию его физических возможностей. Это привело к возникновению противоречий между существующими формами организации труда и производства и потребностями личности. Возникла задача поиска путей использования интеллектуального и психологического потенциала людей. Это создало условия для зарождения, развития и быстрого роста различных научных школ поведенческого направления. Одной из таких школ стала популярная научная школа «человеческих отношений», представителями которой стали Э. Майо, М. Фолгет, Ч. Бернард, Д. Маркгрегор и др. Они обосновали большое значение психологических факторов отношения к труду, признавали важность малых групп в производстве, развивали идеи участия рабочих в управлении. Ученые этой школы стремились выработать правила взаимоотношений администрации предприятий и рабочих, которые способствовали бы росту производительности труда за счет психологического воздействия и управления поведением рабочих в желаемом направлении. Практические рекомендации сводились к усилению мотивационных основ поведения рабочего — обогащению работ, расширению выполненных функций, ротации и т.д. В 1950—1960 гг. на проблемы организации производства все больше стали влиять достижения научно-технического прогресса, внедрение автоматизации. В новых условиях снизилась сфера применения ручного труда, выросло значение интеллектуальных функций рабочего: от рабочего требовалось обладание такими качествами, как ответственность, способность принимать решения и взаимодействовать в коллективе, уметь адаптироваться к перестройкам производственного процесса и т.д. На основе теоретических концепций были разработаны различные модели «гуманизации труда». В качестве новых подходов предлагались меры по повышению содержательности труда и улучшению его условий, увеличению диапазона действий и ответственности рабочих, расширению прав рабочих и профсоюзов в решении задач организации и управления производством. На предприятиях решались вопросы отказа от конвейеров, введения гибких режимов труда, установления зависимости между уровнем оплаты труда, производительности и эффективности. Новое направление развития получила концепция вовлечения рабочих в управление производством. В 1980-х годах получило широкое распространение применение самоуправляемых производственных бригад, в которых рабочие самостоятельно организуют свой труд, приобретают управленческие права, контролируют производственный процесс. Системное направление исследований. Объективной основой зарождения в 1950-х годах системного направления исследований и их интенсивное проникновение в теорию и практику в 1960—1970 гг. явилось усиление взаимозависимости всех сторон организационной деятельности предприятий, а также расширение, усиление и интенсификация внутриорганизационных отношений и связей предприятий с внешней средой. В рамках этого направления формировались научные школы, разрабатывающие проблемы организации и управления производством на основе применения системного подхода. Школа социальных систем, к которой относят таких ученых, как Г. Саймон, Дж. Марч, Ф. Селзник и других, рассматривала систему производства как сложный комплекс взаимодействующих факторов, вела исследования общих форм организации, выявляла связи между параметрами системы, разрабатывала методы системного анализа. Представители технологической школы (Дж. Вудворд и др.) в качестве определяющего параметра организации выделяли характер технологического процесса. Технология рассматривалась как независимая переменная, а организационная структура должна была соответствовать технологии производства, требованиям внешней среды и целям предприятия. На основе системного подхода ряд ученых (Ф. Каст, Д. Розенцвейг, С. Янг) разработали концепцию приспособления форм и методов организации производства для достижения целей предприятия. Реализация этой концепции осуществлялась на базе трех взаимосвязанных положений: выработке методологии определения целей предприятия, ориентации организационного механизма системы на установленные цели, мотивации исполнителей к достижению заданных целей. В современных условиях в работах зарубежных ученых проявляется тенденция обеспечить с использованием методологии системного подхода синтез рационалистического и поведенческого направлений науки организации производства. На основе теоретических исследований в зарубежной практике усилиями ученых и практических работников разработаны и реализованы новые формы, методы и системы организации управления производством. К их числу следует отнести: • моделирование производственной деятельности с использованием методов исследования операций; • методы сетевого планирования и управления проектами (PERT); • систему планирования материальных потребностей (MRP); • систему организации производства «точно во время» (JIT); • систему тотального управления качеством; • централизацию обработки и ячеистую организацию производственных подразделений; • систему полного технического обслуживания оборудования и другие. Вклад российских ученых в науку организации производства Становление науки организации производства в России стало выделяться в самостоятельную область научных знаний в конце XIX и в начале XX в. В середине прошлого века в России уже велись активные исследования в области организации трудовых процессов. Инженером-технологом И.А. Семеновым была создана лаборатория по исследованию трудовых процессов, разрабатывались методы аналитического нормирования труда. Широко известны исследования процессов труда, проводимые Ф.Ф. Эрисманом, М.С. Уваровым, В.М. Бехтеревым и др. Почти одновременно с Ф. Тейлором К. Адомецки, работавший в то время на заводах Луганска и Екатеринослава, выполнил комплекс исследований по рациональной организации производства и труда. Он разработал метод организации совместных работ, выделил ряд закономерностей организации производственных процессов, предложил графический метод изучения сложных комбинированных производственных процессов. В 1903 г. К. Адомецки доложил результаты своих исследований широкому кругу инженеров в России. В 1904 г. в Высшем техническом училище в Москве впервые в мире стал преподаваться учебный курс «Организация и оборудование механических заводов». В 1911 г. профессор этого училища Н.Ф. Чарновский издал книгу «Организация промышленных предприятий по производству металлов», которая стала первым учебным пособием по организации производства. Н.Ф. Чарновский рассматривал организацию производства как науку, обладающую своим предметом исследования, своим категориальным аппаратом и особыми принципами. В своих трудах Н.Ф. Чарновский предпринял одну из первых в мировой мысли попыток выявления, систематизации и классификации принципов научной организации производства. Фундаментом всей системы законов и принципов, определяющих развитие производства, он считал общий принцип экономичности, который реализуется при соблюдении двух принципов: разделения труда и концентрации всех элементов производства. В 1916 г. российский ученый И.С. Каннегисер опубликовал работу «К вопросу об организации металлообрабатывающих заводов». Под организацией предприятия автор понимал подбор и совокупность сил, средств и мероприятий, обеспечивающих возможность выполнения всех необходимых действий и операций. В научной организации предприятий, считал он, все без исключения элементы наблюдений подробно фиксируются, изучаются, сопоставляются, в результате чего вырабатываются определенные правила, законы, формулы. В стране велась работа по пропаганде идей Ф. Тейлора и их приспособлению к условиям российской действительности. Преподаватель МВТУ ВТ. Поляков изучал систему Ф. Тейлора во время специальной командировки в США. В брошюре под названием «Настоящее положение вопроса о применении системы Тейлора», изданной в 1914 г., В.Г. Поляков подробно рассматривает идеи американских рационализаторов в области организации труда и производства и с позиций представителя промышленных кругов рекомендует их внедрение в российскую практику. В 1913-1917 гг. А.А. Богдановым была написана работа «Всеобщая организационная наука (тектология)», в которой автор выдвинул идею создания науки об общих законах организации. Анализируя сущность организации, А.А. Богданов выразил необходимость системного подхода к ее изучению, дал характеристику системы и ее элементов, показал, что организованное целое превосходит простую сумму его частей и т.д. Многие положения, выдвинутые А.А. Богдановым, предвосхитили идеи кибернетики, теории систем, современной теории организации. Развитие теории организации производства в 1920—1930 гг. Процесс накопления знаний о научной организации производства продолжился в 1920-1930 гг. В эти годы в стране были созданы научные институты, разрабатывавшие проблемы организации труда и производства, — Центральный институт труда, Таганрогский институт организации труда и производства, Всероссийский институт труда, Казанский институт научной организации труда и другие. Было создано несколько специальных журналов: «Предприятие», «Вопросы организации и управления», «Системы и организация», «Организация труда» и др. Период с 1921 по 1936 г. характеризуется выпуском многочисленных работ, посвященных вопросам организации производства, труда и управления. Если 1920-е годы примечательны публикациями материалов по отдельным проблемам организации, то уже в первой половине 1930х годов теоретические работы по вопросам организации производства носили комплексный характер. Ряд ученых (Н.А. Аносов, Ф.Г. Дунаевский, М.Н. Липский) обосновали идею о необходимости выделения особой науки организации и управления производством, ее полезности для практической деятельности. Было сформулировано понятие организационного процесса, определены его основные фазы. Большая группа ученых, к числу которых относятся Е.М. Альперович, М.И. Васильев, И.С. Лавров и др., сконцентрировали свои творческие усилия на решении проблем организации производства и управления в рамках отдельного предприятия. Велись поиски адекватных новым условиям методов проектирования и организации процессов труда, производства и управления. Центральный институт труда под руководством А.И. Гастева разработал концепцию трудовых установок, в которой сочетались идеи рационализации трудовых и производственных процессов с методикой производственного обучения рабочих. К фундаментальным работам, опубликованным в 1920—1930 гг., следует отнести книгу под редакцией Б.Я. Каценбогена и Д.Т. Тобиаса «Методика расчета серийного производства», книгу П.В. Крепыша «Структура и расчет деятельности производственного цикла», книгу С.А. Думлера «Основы расчета величины наивыгодной партии», статьи и книги Ю.О. Любовича, О.Н. Непорента, ЭА. Сателя и др. Их работы являются серьезным вкладом в теорию организации производства. Б.Я. Каценбогеном разработана теория переменно-поточных линий механообработки и сборки, О.Н. Непорентом — теория движения производственных процессов, Э.А. Сателем — основы непрерывно-поточного производства. Результатом большой научно-теоретической работы ученых стал выпущенный в 1937 г. первый отечественный учебник по организации производства под редакцией Б.Я. Каценбогена. Однако в 1937-1938 гг. теоретическая работа в области организации производства почти полностью и на долгие годы прекратилась. Многие видные ученые и специалисты были репрессированы. Журналы прекратили свое существование, научные институты были закрыты. В период Великой Отечественной войны 1941—1945 гг., когда перед промышленностью страны стала задача обеспечить фронт большим количеством военной техники, были востребованы разработки ученых — организаторов производства. На предприятиях широко применялся поточный метод производства, были разработаны новые формы потока — переменнопоточные линии и групповые поточные линии. Развивались коллективные, бригадные формы труда. Все это позволило наладить массовый выпуск вооружений. Наука организации производства в современный период. Научная работа в области организации производства возобновилась в 1960-х годах. Уже в 1950 г. в Московском инженерноэкономическом институте им. Серго Орджоникидзе было выпущено учебное пособие по организации и планированию производства, а в 1960 г. вышло в свет два учебника: «Организация и планирование машиностроительных предприятий» под редакцией Е.Г. Либермана и «Организация и планирование машиностроительного производства» под редакцией Л.Я. Шухгальтера. В 1960-1990 гг. научные исследования в области организации производства широко велись в отраслевых научно-исследовательских институтах и вузах страны. Можно выделить ряд направлений развития теоретических основ и обобщения практики организации производства. Продолжилась работа в области развития и освоения поточных и групповых методов организации производственных процессов: были выдвинуты принципы построения различных типов поточных линий, предложены методы их расчета, разработаны методы организации групповых производств, обоснованы экономические границы применения групповых и поточных методов, предложены основы рациональной организации труда на поточных линиях. Специальные исследования в этих областях выполнили А.И. Неймарк, В.А. Петров, Ф.И. Парамонов, СП. Митрофанов, Г.Г. Яценко и др. Важное значение имеют работы, посвященные организации управления производством и совершенствованию организации и управления производством, с применением экономикоматематических методов и моделирования. Большой вклад в развитие этих направлений науки внесли ученые ленинградского и московского инженерно-экономических институтов, Ленинградского политехнического института, Московского авиационного института, в том числе К.Г. Татевосов, В.А. Летенко, Н.И. Слодкович, Н.А. Соломатин, В.И. Дудорин, Ф.И. Парамонов, С.А. Соколицын, Ю.Ю. Наймарк и др. Ученые нашей страны В.А. Дубовиков, А.С. Новиков, А.В. Гли-чев, Л.Я. Шухгальтер, Э.В. Минько и другие разработали теоретические и практические основы управления качеством продукции и создания систем бездефектного труда для выпуска высококачественной продукции. Особое значение для теории и практики организации производства имеют разработки отечественных ученых в области организации производственной инфраструктуры, в том числе системы организации ремонта оборудования, которые изложены в трудах Ю.С. Борисова, Б.В. Власова, Г.П. Жукова, В.М. Семенова, Ю.К. Перского, М.О. Якобсона и др. Интенсивно ведутся исследования в области организации социологических аспектов труда рабочих такими учеными, как М.И. Бу-халков, К.Г. Джурабаев, О.В. Платов и др. Всесторонней разработке подверглась проблема организации производства во времени. Наиболее солидными публикациями в области закономерностей и форм движения процесса производства во времени следует признать работы О.И. Непорента, Д.А. Тобиаса, П.В. Кисилева, М.Я. Демина и др. Идеи О.И. Непорента о видах движения производства, об оптимальном размере партии деталей, о закономерностях заделов явились фундаментом всех последующих построений в данной области. Отечественная наука в области организации производства обладает серьезными теоретическими разработками по организационным проблемам создания и внедрения новой техники. Были разработаны научные основы организации подготовки производства, определены эффективные пути и методы сокращения сроков создания и освоения новых изделий, внедрения высокопроизводительной технологии и средств оснащения. Вопросам организации подготовки производства посвятили свои труды Л.В. Барташов, И.Л. Дегтярев, Л.И. Гамрат-Куряк, М.И. Ипатов, СП. Митрофанов, А.В. Проскуряков, О.Г. Туровец, Л.Я. Шухгальтер, СМ. Ямпольский и др. В 1980-1990 гг. ученые, работающие в области организации производства, усилили исследования организационных проблем автоматизации, создания гибких интегрированных производств, использования робототехники. Ими были созданы организационные основы эффективного применения оборудования с числовым программным управлением, робототехнических систем, гибких интегрированных производств. В этой сфере вели и ведут исследования В.Н. Васильев, В.А. Козловский, Т.Г. Садовская и др. Наконец, усилиями большой группы ученых нашей страны в 1980-е годы началась и успешно ведется работа по исследованию общих теоретических проблем организации производства, а в последнее десятилетие — проблем организации производства в условиях трансформации экономики. Результатом объединенных усилий ученых и практических работников стала вышедшая в 1982 г. монография ВА. Летенко и О.Г. Туровца «Организация машиностроительного производства: теория и практика». В 1994 г. учеными Государственной академии управления и Воронежского государственного технического университета издан под редакцией О.Г. Туровца фундаментальный учебник «Организация производства», переизданный в 2000 г. и в 2002 г. В последующий период времени теоретические основы организации производства разрабатывали такие ученые, как И.П. Анискин, Ю.В. Адаев, Л.Е. Варданян, Е.Г. Гинзбург, Ю.Ю. Наймарк, А.И. Масленников, Н.К. Моисеева, В.А. Петров, В.Н. Попов, Е.И. Попов, В.Д. Попов, А.В. Проскуряков, В.Н. Родионова, И.С Сачко, Ю.М. Сол-дак, СГ. Фалько и др. Усилиями этих ученых сформирована системная концепция организации производства, обосновано представление о современной парадигме организации производства, выявлены закономерности организации производства, предложена концепция жизнеспособных и развивающихся систем, описаны логистические подходы к организации производства и другие теоретические положения. Следует отметить, что развитию научно-практических работ в области организации производства способствовали межвузовская целевая программа исследований в области организации производства (1985—1990) и государственная программа «Организация машиностроительного производства» (1989—1991). В настоящее время исследование в сфере организации производства ведет международное объединение «Академия науки и практики организации производства». Академия объединяет ученых и производственников, профессионально занимающихся организацией производства, проводит научно-практические конференции и семинары, издает сборники научных трудов и журнал «Организатор производства». Эволюция организации производства как научной дисциплины. Обобщение проведенных в нашей стране исследований позволяет выделить три этапа развития теории организации производства: • формирование научных основ организации трудовых и производственных процессов (общенаучный подход); • выделение организации производства как научной дисциплины (рациональный подход); • рассмотрение организации производства во взаимосвязи с другими подсистемами предприятия и внешней средой (системный подход). 1. Общенаучный подход (отражен в работах сотрудников Центрального института труда и Центрального института организации производства и управления промышленностью Наркомтяжлрома) рассматривает организацию производства как технико-экономическую дисциплину, объединяющую в себе экономические науки и технологию. С позиции этого подхода теория организации производства основывается на научном познании законов и закономерностей общественного производства, естествознания, психологии труда, а также изучении хозяйственного и трудового права. Предметом науки организации производства является непосредственно процесс производства во всей его целостности, охватывающий как совместное функционирование средств производства, так и самый процесс труда и кооперацию носителей его, субъектов производства — рабочих1. Содержание организации производства сводится к изучению вопросов организации труда, кооперации средств производства и управления производством. Основным методом организации производства считается рационализация производственных и трудовых процессов. Такая последовательность методологических рассуждений имела два слабых места: теория организации производства понималась достаточно широко как наука, включающая вопросы научной организации труда, собственно организации производства и управления без разграничения на самостоятельные отрасли знаний; отрицание собственных закономерностей организации производства ставило под сомнение существование ее как отдельной науки. Сильная сторона рассматриваемой системы взглядов состояла в том, что впервые была сделана попытка определения предмета и содержания теории организации производства. 2. Рациональный подход акцентирует внимание на изучении специфических закономерностей развития машиностроительных предприятий и разработке научных экономически эффективных методов прогрессивной организации. Идея рациональной организации производства нашла отражение в работах В.А. Летенко, А.И. Неймарка, О.И. Непорента, И.М. Разумова, Э.А. Сателя, К.Г. Татевосова, С.А. Хеймана. По мнению этих ученых, рациональная организация производства невозможна без знания основных правил и способов построения производственного процесса, что вызывает необходимость выделения особой науки, определяющей методы организационной деятельности и раскрывающей ее закономерности. Основные положения рационального подхода можно сформулировать следующим образом: в числе самостоятельных наук о производстве выделяется наука «Организация производства», имеющая свой предмет и свою теорию; предметом организации производства является изучение количественных и качественных пропорций основных факторов производства — людей, орудий и предметов труда; сущность организации производства состоит в рациональном сочетании и соединении в пространстве и во времени личного и вещественного факторов производства. Цели предприятия выступают в качестве исходных для организации производства и определяют ее задачи. При всем многообразии сочетаний частичных процессов производства организация производственных процессов подчиняется неким общим принципам: разделению и кооперации труда, специализации, пропорциональности, непрерывности и ритмичности. •1 Корницкий К.Я. Три года работы в ЦИО // Организация управления, 1935. № 1. - С. 7-11. Слабой стороной рационального подхода является механическое понимание природы производственных процессов: организация производства рассматривается как некая структура (механизм), в рамках которой происходят определенные действия (согласование, приведение в соответствие, соединение); сильной стороной — признание «собственных» закономерностей рганизации производства, что явилось шагом вперед по сравнению с разработками Центрального института труда и имело большое значение в развитии теоретических исследований. 3. Системный подход к организации производства основан на исследовании предприятия как открытой производственной системы. В рамках этого подхода можно выделить три научных направления: • общесистемное направление предполагает взаимосвязанное рассмотрение процессов проектирования, обеспечения функционирования и развития производственных систем: получило развитие в работах Н.С. Сачко, О.Г. Туровца, В.Н. Родионовой; • направление программно-целевых производственных систем рассматривает особенности совершенствования и проектирования производственных систем на основе принципов программно-целевого планирования: нашло отражение в работах В.А. Петрова иА.Н. Масленникова; • направление жизнеспособных и развивающихся систем акцентирует внимание на управлении развитием организации производства. Для объяснения особенностей данного процесса используют методологию адаптации организационных систем: направление разработано Р.Л. Сатановским. Дальнейшее развитие теории организации производства связано с поиском путей решения проблем эффективного функционирования производственных систем в условиях быстро меняющихся требований внешней и внутренней среды предприятия. Глава 3. СИСТЕМНАЯ КОНЦЕПЦИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Современная парадигма организации производства Парадигма в широком смысле слова рассматривается как модель постановки и исследования проблемы, принятая в качестве образца и доминирующая на протяжении определенного исторического периода. Организационная парадигма основывается на общих или частных концептуальных построениях ученых — лидеров научных направлений, которые содержат постановку новых проблем, формулировку принципов, методов их решения и т.п. и объединяют вокруг себя группы исследователей, стремящихся решить эти проблемы в едином ключе. Каждое из рассмотренных выше направлений развития организации производства формировалось вокруг некоторой парадигмы. Методологической основой современной парадигмы организации производства служит системный подход. Это объясняется двумя моментами. Во-первых, понятие и принципы системного подхода выявляют более широкую познавательную реальность по сравнению с той, которая фиксировалась в прежнем знании. Во-вторых, данный подход содержит в себе новую, по сравнению с предшествующими, схему объяснения, в основе которой лежит поиск конкретных механизмов целостности объекта исследования и выявление достаточно полной типологии его связей. Ориентация на системные исследования обусловливает необходимость использования ряда специальных методов и принципов. В их числе выделяются концептуальное мышление, заменяющее узкодисциплинарный подход; комплексное рассмотрение явления вместо решения отдельных локальных задач; изучение объекта как целостной системы — совокупности подходов, взглядов, концепций; целеполагание — описание явления исходя из общей поставленной цели (формирование представления об организации производства и методах решения организационных проблем, отвечающих требованиям рыночной системы хозяйствования). Исходя из такого подхода к решению организационных проблем, можно выделить основные положения системной парадигмы организации производства. Схематично ее основные составляющие представлены на рис. 3.1. Отличительная особенность системной парадигмы организации производства состоит в том, что она базируется на использовании системного подхода к решению организационных проблем и предполагает отказ от рациональной модели организации производства. Использование системного подхода к решению организационных задач выражает одну из главных особенностей современного этапа развития теории организации производства. Системное восприятие сути организации обязывает рассматривать это явление как систему взаимосвязанных частей. С позиции теории систем материальное производство представляет собой своеобразную сложную систему. К сложным системам относятся комплексы функций и виды деятельности, осуществляемые на предприятии. Организация производства выступает как один из видов производственной деятельности и является системой взаимосвязанных работ, целей, форм и методов организационной деятельности. Организации производства присущи свои специфические функции, а значит, и результаты, которые непосредственно находят отражение в конечных результатах производственной деятельности. Основные свойства организации производства, как любого системного явления, проявляются в ее структуре и процессах, протекающих в рамках этой структуры. Как система организация производства представляет собой совокупность форм и методов взаимосвязей элементов производительных сил, как процесс — совокупность взаимообусловленных видов деятельности. Использование системного подхода решает задачу комплексного рассмотрения организации производства в единстве ее составных частей и сторон как интегрированной целостной системы. Отказ от рациональной модели организации производства основан на представлении о том, что успех организационной деятельности зависит прежде всего от рациональной организации производственных процессов, углубления функциональной организации, жесткого выполнения установленных правил, порядка, инструкций и т.п. Вместо этого на первый план выдвигаются проблемы выживания предприятия и повышения гибкости, адаптивности организации производства к изменениям внешней среды. Решение этих проблем обусловливает необходимость рассмотрения предприятия как открытой социотехнической системы. Основной особенностью такой системы является органическое взаимодействие, взаимное воздействие друг на друга ее элементов и внешней среды, что определяет характер функционирования системы. Главным ее элементом является работник, имеющий собственные цели, учет которых необходим в процессе формирования стратегии и тактики предприятия. В отличие от других систем, социотехническая система может свободно «выбирать и ставить перед собой определенные цели, сознательно меняя свое поведение для их достижения». Поскольку результаты деятельности системы во многом определяются характером воздействия ее с внешней средой, система должна обладать механизмом, позволяющим ей противодействовать изменяющимся условиям и поддерживать свою жизнеспособность. В качестве элементов такого механизма нами выделяются система планов, определяющая стратегию развития предприятия и организации производства, призванную обеспечить построение и функционирование в динамичной среде; высокая культура организации как совокупность представлений о целях, месте и роли организации производства в повышении эффективности производственной деятельности, на основе которой определяется конкретный механизм решения организационных проблем. Перенос отмеченных положений на область теории организации производства дает представление об общей модели современной организации производства, отражающей механизм решения организационных проблем. В сжатом виде модель может быть сформулирована в форме триады: стратегия развития, система организации и культура организации (рис. 3.2). Рис. 3.2. Системная модель организации производства Формирование и функционирование хозяйствующих субъектов как открытых, социально ориентированных систем. Представление о предприятии как открытой социотехнической системе предполагает необходимость ориентации предприятия на меняющиеся потребности рынка и требования потребителя. Социальный характер производственных систем означает, что наряду с экономической функцией предприятие выполняет и социальную роль. Она выражается, с одной стороны, в удовлетворении потребностей общества в товарах и услугах, производимых предприятием, с другой — в постановке и решении социальных проблем работников предприятия. Развитие культуры организации производства. Отличие одного способа организации от другого проявляется в характере ее культуры. Культура организации производства отражает определенное понимание, восприятие сотрудниками организационных ценностей: целей, роли организации в повышении эффективности хозяйственной деятельности и др. Из данного представления определяются принципы и методы организации производства, которые указывают на тот или иной способ решения организационных проблем. Можно сказать, что культура организации производства отражает приобретенную в результате практической деятельности и разделяемую всеми работниками систему взглядов, предопределяющую характер и механизм интеграции элементов производственной системы, а также взаимные отношения предприятия и внешней среды. Данное определение позволяет выделить основные элементы организационной культуры производства. На любом предприятии, даже с очень короткой историей, культуру организации производства определяет следующая совокупность ценностей: представление о значении и роли организации производства в повышении его эффективности; набор средств (методов, правил, принципов), используемых для реализации функций организации производства; система показателей для оценки уровня организации производства; способы корректировки действий; программы совершенствования организации производства. Уровень развития культуры организации и содержание положений, определяющих ее, оказывают значительное влияние на направление поиска стратегических решений и определяют их успех. Ориентация на самоуправляемые организационные структуры. Необходимость такого подхода вызывается тем, что движение к рынку предполагает развитие хозяйственной самостоятельности предприятий и его подразделений, их способности к самоуправлению и развитию. Предприятие как производственная система Одним из плодотворных подходов к исследованию проблем организации производства является системная концепция организации. Концепция — это система взглядов на какое-либо явление природы и общества. Основным положением системной концепции является признание категории системы при исследовании и организации деятельности предприятия. Системой называется организованное сложное целое; совокупность или комбинация предметов или частей, образующих комплексное, единое целое. В теории организации производства в качестве объекта изучения принята производственная система. Люди, объединяющиеся для совместной производственной, общественной, политической и других видов деятельности, образуют социальные системы. В этом случае поведение системы направляется и регулируется людьми. Важнейшая сфера человеческой деятельности — производство представляет собой своеобразную сложную систему. Системами являются отрасль промышленности, территориальные промышленные комплексы, различные объединения предприятий, предприятия, цехи, участки, бригады. Предприятие является особым видом социальной системы. В этой системе протекают производственные процессы, при осуществлении которых рабочий с помощью орудий труда воздействует на предметы труда и превращает их в готовый продукт. Производственная система — совокупность множества элементов и подсистем, спроектированная и построенная для реализации целей изготовления и выпуска промышленной продукции или других видов материальных благ. Элемент можно рассматривать как простую систему, не подлежащую расчленению на данном уровне исследования. Существуют различные классификации элементов производственной системы. Так, при классификации элементов по содержанию выделяются: коллективы людей, оборудование, материалы, энергия, информация. Имеется классификация элементов с учетом процессов и структуры. В этом случае могут быть выделены службы, цехи, участки. Элементы объединяются в комплексы, которые являются частями системы и подчиняются этой системе. Такие комплексы называются подсистемами. В производственной системе выделяются подсистемы: социальная, производственно-техническая, информационная. Во всех производственных системах выделяются подсистемы: управляющая и управляемая. Производственная система обладает рядом свойств, важнейшими из которых являются: • производственная система — это открытая система, так как связана и обменивается с внешней средой ресурсами, энергией, информацией. Система имеет внешние и внутренние входы и выходы; • производственная система — сложная система, так как включает в себя множество элементов и их связей, обладает внутренней самостоятельностью. Связи производственной системы носят недостаточно определенный, вероятностный характер; • производственная система обладает свойством целенаправленности. Ориентация на цели обеспечивает единство действий всех ее элементов и подсистем. Цели производственной системы многообразны, а предприятие — многоцелевая система. • производственная система проявляет свойство эмерджентности, или целостности, т.е. способности на большее, чем каждая из ее действующих частей; • производственные системы — управляемые системы. Они допускают временное изменение процесса функционирования под влиянием управляющих воздействий; • производственные системы обладают свойством адаптивности, так как способны реагировать на изменения внешней среды, приспосабливаясь к новым условиям и требованиям на основе изменения структуры системы; • производственные системы — долговременные системы, которые могут функционировать продолжительное время, сохраняя при этом свои свойства и результативность. Виды производственных систем Можно выделить несколько видов производственных систем как объектов разработки (проектирования) и функционирования. Общая схема классификации производственных систем представлена на рис. 3.3. Всю совокупность систем по сложности структуры можно разделить на три вида: простые, сложные и очень сложные. Системы различаются количественным порядком входящих в их структуру элементов и связей между этими элементами. Например, отдельные рабочие места, механические станки относятся к простым системам, для которых в общем случае характерно небольшое число элементов (101 : 104) и простота связей между ними. Если система имеет конечное число элементов (п = 105 : 106) и связей между ними, поддающихся описанию, то она относится к сложным системам. Примером сложной системы является промышленное предприятие. Под очень сложной системой понимается система, состоящая из большого, но конечного числа элементов (п = 107: 1010) и связей между ними, поддающихся описанию. К числу очень сложных систем можно отнести отрасли промышленности. Изучение изменяемости систем во времени привело к делению их на виды: статические, динамические и гомеостатические. К статическим относят системы, которые в рассматриваемых условиях не проявляют никакого поведения, т.е. со временем не изменяют ни одного из существенных свойств. Динамические системы характеризуются многими состояниями, т.е. изменяют свое поведение под воздействием внешних и внутренних причин. Если системы статического типа обладают динамической средой и элементами, т.е. сохраняют свое состояние в изменяющейся среде путем внутреннего приспособления, то их относят к гомеостатическим. Практика организации производственных систем показывает, что наряду с целостными имеют место модульные (блочные) системы. Модульная организация производственных систем характеризуется набором автономно функционирующих производственных модулей, представленных набором основного и закрепленного за ним вспомогательного оборудования, предназначенного для изготовления определенной группы деталей. При такой организации производственных систем число модулей, участвующих в выполнении производственного задания, может быть различным. Примером модульной производственной системы служит гибкий автоматизированный комплекс. В зависимости от стабильности маршрута обработки различают производственные системы с линейной и ячеистой структурой. В первом случае рабочие места располагаются по ходу технологического процесса, задается переменная последовательность маршрутов обработки при постоянном направлении транспортировки, реализуется принцип побочной линии. Во втором случае организация движения предметов труда осуществляется с учетом возврата на предшествующие рабочие позиции, таким образом организуются предметные производственные участки. Модель организации производства Отдельные элементы и подсистемы предприятия объединяются в жизнеспособную и эффективно действующую систему с помощью организации. Организация является средством, которое позволяет отдельные трудовые и материальные ресурсы соединять вместе, чтобы образовать интегрированную и работоспособную производственную систему. При построении производственных систем и совершенствовании организации производства используются приемы организационного моделирования, которые основаны на разработке и исследовании организационных моделей. Модель используется для упрощенного отображения и описания реального объекта, в данном случае производственной системы или различных организационных ситуаций. Несмотря на то, что производственно-технические условия предприятий промышленности весьма разнообразны, принципиальные основы организации производства являются для разных предприятий едиными. Это позволяет разработать общую (концептуальную) модель организации производства на предприятии, которая в практической деятельности может быть адаптирована к конкретным условиям. Структура модели организации производства на предприятии включает в себя: • формулировку целей организации производства; критерии эффективности организации производственных систем; • общую характеристику систем организации производства на предприятии и состава входящих в нее подсистем; перечень задач организации производства, реализуемых в каждой подсистеме; • характеристику функций линейных руководителей и штабных подразделений в области организации производства; • схему информационных потоков и документооборота в системе организации производства. Цели организации производства. Главная цель организации производства на предприятии — обеспечить высокую экономическую и социальную эффективность функционирования предприятия. Средствами для достижения главной цели служат цели второго уровня — основные цели, которые в свою очередь определяются характером деятельности предприятия. Такими основными областями деятельности являются изготовление и поставка продукции потребителю, повышение качества и обеспечение конкурентоспособности выпускаемых изделий, рациональное использование производственных ресурсов, научно-техническое и организационное развитие производства, совершенствование экономических отношений на предприятии, социальная организация коллектива. Каждой из этих сфер деятельности предприятия соответствуют основные цели организации производства, которые могут быть достигнуты путем проведения соответствующей работы и реализуются в соответствующих подсистемах организации производства. Показатели оценки степени достижения целей организации производства. Степень достижения главной и основных целей организации производства оцениваются системой количественно выраженных показателей, которая включает в себя: показатель эффективности организации производства; • показатель удельного веса прироста объемов производства за счет использования интенсивных факторов; • показатель степени удовлетворенности спроса потребителей; • показатель ритмичности производства; • показатель сокращения времени освоения новой и усовершенствованной продукции; • показатель, характеризующий долю конкурентоспособной продукции в общем объеме выпуска продукции; • показатель потерь от брака, исправления дефектов и рекламаций; • показатель степени использования оборудования во времени; • показатель оборачиваемости оборотных средств; • показатель внутрисменного использования рабочего времени. Система организации производства — это совокупность организационных форм, методов и правил, осуществление которых обеспечивает рациональное функционирование элементов производственной системы и их взаимодействие в процессе производства продукции. При формировании системы организации производства можно выделить частные функции организационной деятельности, сгруппировав их в виде относительно обособленных комплексов — подсистем. Группировка функций в подсистемы может быть проведена по трем направлениям: поэлементному, функциональному и интеграционному. Основными элементами производственного процесса являются труд, орудия труда, предметы труда и информация. Организация производства должна обеспечивать согласованное и эффективное функционирование этих элементов в рамках единого производственного процесса. При решении этой организационной задачи в системе организации производства выделяют четыре взаимосвязанные подсистемы, которые и обеспечивают функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса: • подсистему организации труда; • подсистему организации функционирования орудий труда; • подсистему организации движения предметов труда в производстве; • подсистему организации информационных процессов. В составе единого производственного процесса выделяются группы процессов, объединенных в функциональные подсистемы организации производства: • подготовки производства и освоения новой продукции; организации производственных процессов по выпуску основной продукции; • организации производственной инфраструктуры предприятия; • организации работ по обеспечению качества продукции; • материального и технического обеспечения процессов производства; • организации маркетинговых исследований, сбыта и поставки продукции потребителям. Интеграция всех групп процессов в единый производственный процесс реализуется в интеграционных подсистемах: • формирования производственной структуры предприятия и подразделений; организации оперативного планирования производства; организации внутрипроизводственных экономических отношений; • организации социальных процессов в производстве. Конкретные задачи, решаемые в тех или иных подсистемах, рассматриваются в соответствующих разделах учебного пособия. Характеристика функций линейных руководителей и штабных подразделений. Организация производства на предприятиях относится к сфере деятельности линейных руководителей — руководителя предприятия, начальника производства, начальника цеха, начальника участка, мастера, бригадира. Линейный руководитель несет всю полноту ответственности за состояние и надлежащий уровень организации производства. Руководитель предприятия обеспечивает разработку и реализацию мер по постоянному совершенствованию организации производства, руководит работой по обучению и переподготовке кадров, привлекает к решению задач по организации производства научные учреждения и консультантов, направляет работу по реорганизации производства, утверждает планы этой работы и контролирует их выполнение. Начальники цехов как линейные руководители должны решать задачи совершенствования организации производства в подразделении, обеспечивать эффективное использование ресурсов, принимать меры к развитию производственной демократии и создавать условия для активизации творческой активности персонала. На уровне производственного участка и бригады линейные руководители создают рабочим условия для повышения производительности труда и выпуска продукции высокого качества; решают задачи, связанные с повседневным выполнением производственных заданий; добиваются полного использования рабочего времени и оборудования, экономии материальных ресурсов. Практическую деятельность по решению задач организации производства в масштабе предприятия решают все службы и другие подразделения системы управления — каждое в пределах своей компетенции. Координацию работы всех подразделений осуществляет специальный орган — отдел или бюро организации производства. Процесс организации производства Организация производства как вид практической деятельности людей решает задачи проектирования, построения, обеспечения функционирования и совершенствования производственных систем. Процесс организации производства включает в себя ряд взаимосвязанных этапов работ, обеспечивающих в своей совокупности решение всех названных задач. При этом следует исходить из того, что организация производства может быть направлена на создание новой производственной системы или усовершенствование действующей системы. Деятельность по организации производства начинается с выбора организационных целей, т.е. с определения того результата, который должен быть получен после проведения конкретной организационной работы. В процессе организации производства формируется одна или несколько организационных целей. В последнем случае требуется их согласование. Это первый этап. Второй этап — установление видов деятельности и определение круга участников работ. После того как цели организации определены, устанавливаются виды деятельности, необходимые для их достижения, т.е. выявляются перечень работ, подлежащих выполнению, и те подразделения или конкретные исполнители, которые будут участвовать в реализации организационных целей. Для того чтобы знать, в каких направлениях следует вести работу, необходимо выполнить третий этап — провести исследование состояния организации производства и осуществить анализ результатов исследования. В процессе исследования должно быть получено представление о всех характерных чертах системы, о протекающих в ней процессах, внешних и внутренних связях, об эффективности функционирования системы, о целесообразности осуществления организационных изменений. В процессе анализа результатов исследования выявляются причины негативных явлений, устанавливаются положительные тенденции развития организации, формулируются предложения по построению или усовершенствованию системы организации производства. Четвертым этапом организации производства является разработка вариантов организационной концепции и выбор оптимального варианта. Сформулированная организационная цель может быть достигнута различными путями. В связи с этим в процессе организации производства должно быть выдвинуто несколько возможных вариантов организационной концепции — т.е. научно обоснованных представлений о том, какой должна быть новая организация производства. Изучив предлагаемые концепции, руководитель работ принимает за основу один из вариантов концепции. Пятым этапом является разработка проекта организации (реорганизации) производства. На этом этапе выбранная концепция наполняется конкретным содержанием. Эта задача решается на основе разработки проекта организации производства на предприятии, в отдельном подразделении или проекте построения (усовершенствования) каких-либо подсистем единой системы организации производства. Шестым, завершающим этапом является реализация разработанного проекта. Этот этап предполагает разработку распорядительного плана реализации проекта, выделение необходимых ресурсов, подготовку и переподготовку кадров, осуществление постоянного контроля за работами по реализации проекта. Глава 4. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Понятие «эффективность» в экономической литературе излагается неоднозначно. Это понятие употребляют в различных аспектах — эффективность капитальных вложений, эффективность совершенствования технологических процессов, эффективность рационализации производства и др. В настоящем разделе рассматривается сущность и содержание эффективности применительно к производственным системам. В организации производства проявляется характер и содержание производственной деятельности. Деятельность по организации производства является одной из составляющих производительного труда и имеет единый с ним продукт труда. Формой, посредством которой организация производства реализуется в производственной деятельности, служит организационное воздействие. Организационное воздействие представляет собой целенаправленное действие по реализации функций организации производства. Выработка и реализация организационных воздействий составляют основное назначение и содержание организационной деятельности. Результатом организационных воздействий являются организационные усовершенствования — изменения в пространственной и временной структуре производственного процесса, формах и методах организации производства. Организационные усовершенствования приводят к определенным изменениям в процессе труда занятых в производстве работников, что находит отражение в продукте труда. Можно сказать, что организационное воздействие служит связующим звеном между деятельностью по организации производства и ее результатами. Эта связь является опосредованной и достигается через организационные усовершенствования. Таким образом результаты организационной деятельности «материализуются» в конечных результатах производства. Связь организации производства с результатами производственно-хозяйственной деятельности осуществляется по цепочке: организационные воздействия — организационные усовершенствования — изменения в процессе производства и труда — изменения в конечном продукте труда. Выделить присущие специфике организации производства результаты можно, лишь обозначив цели организационной деятельности. В силу относительной самостоятельности организации производства устанавливаемые цели имеют двойственную природу. Поскольку деятельность по организации производства выполняется в рамках определенной производственной системы, то часть ее целей «формируется сверху». Их можно рассматривать как внешние цели-ограничения или факторы-условия. Например, изготовление изделий в соответствии с графиком поставок или организация выпуска продукции в количестве, указанном в заявке потребителя, и др. Внешние цели характеризуют те свойства предприятия и среды, которые существенно влияют на деятельность и должны быть учтены при оценке эффективности. Помимо внешних целей организация производства имеет и собственные внутренние или автономные цели. Внутренние цели, в отличие от внешних, связаны с выполнением основных функций организации производства. В зависимости от роли в процессе принятия организационных решений внутренние цели могут быть классифицированы на цели-направления, которые должны быть достигнуты в качестве результата, и условия, определяемые как внутренние цели-ограничения. В качестве целей-направлений могут быть названы рациональная организационная структура предприятия, совершенная система оперативного планирования и управления, синхронное выполнение процессов и работ и др. К числу целей-ограничений относятся ограничения по ресурсам, затратам на реорганизацию процессов производства и др. Реализация целей составляет основное содержание эффективности организации производства. Если цели конкретного периода не достигнуты, то деятельность по организации производства не может быть признана эффективной. Вместе с тем сам факт получения результата не дает возможности определить эффективно или неэффективно достижение цели, если не установлено соотношение затрат и результатов данной деятельности. Требование экономичности деятельности по организации производства предполагает установление определенного соответствия между полученными результатами и затратами на их достижение. Если использовать изложенные положения в качестве исходных при определении сущности эффективности организации производства, то можно заключить следующее. Деятельность по организации производства может быть признана эффективной при выполнении следующих условий: • цели в каждый данный момент времени рассматриваются в качестве временных, подвижных, производных от требований, предъявляемых как со стороны общества, так и самого предприятия; • содержание целей отвечает сущностным характеристикам организации производства и отражает внешние и внутренние условия функционирования предприятия; • поставленные цели «успешно» достигнуты: достижение целей оправдано затрачиваемыми на это средствами, требуемое соотношение затрат и результатов деятельности выполнено; • для достижения целей использованы принятые, одобренные обществом средства; необходимость этого условия определяется социально-экономической природой организации производства; его выполнение позволяет избежать дополнительных затрат, связанных с социальной реабилитацией проводимых работ. Исходя из этих позиций, можно сформулировать следующее определение эффективности организации производства. Эффективность организации производства — это свойство производственной системы, связанное со способностью предприятия формулировать цели организации производства с учетом внешних и внутренних условий функционирования и достигать поставленных результатов путем использования социально одобренных средств при установленном соотношении затрат и результатов. Данное определение отражает и «внутреннюю», и «внешнюю» сторону эффективности организаций, а именно рациональное использование организационных ресурсов и достижение результата с учетом внешних факторов — условий функционирования предприятия. Модель эффективности организации производства представлена на рис. 4.1. Как видно из рис. 4.1, повышение организационной эффективности возможно при условии, что деятельность по организации производства осуществляется в направлении достижения цели, зафиксированной в правом верхнем углу схемы, т.е. если обеспечивается снижение издержек и соблюдаются условия, отвечающие потребностям общественного развития производства. Для того, чтобы целенаправленно воздействовать на повышение эффективности организации производства, необходимо иметь четкое представление о факторах, определяющих ее уровень. Факторы эффективности организации производства Можно выделить три группы взаимообусловленных факторов эффективности: • общесистемные факторы, определяющие предпосылки эффективного функционирования производственной системы, к числу которых относятся степень реализации принципов организации производства; организационная культура производства; обоснованность системы отбора и оценки организационных решений; наличие организационного механизма, осуществляющего координацию и обеспечивающего взаимосвязь частичных процессов; • внешние факторы — ограничения деятельности по организации производства, обусловленные закономерностью коммуникативности систем, основными из которых являются требования внешней среды, ограничения инвестиционных ресурсов; • факторы управления развитием организации производства: наличие программы развития организации производства, обеспеченность организационными ресурсами. По значимости и силе влияния отдельные факторы оказывают существенное воздействие на эффективность организации производства, их можно назвать критическими. Эффективность организации производства в основном определяют критические факторы, тогда как промежуточные факторы лишь немного изменяют ее параметры. В последующем изложении дается характеристика основных из них. Степень реализации принципов организации производства является основой построения практической деятельности по организации производства и позволяет повысить эффективность за счет согласования и упорядочения связей основных элементов и процессов производства, а также связей отдельных подсистем предприятия. Так, известно, что использование принципа интеграции в логистической деятельности позволяет относительно сократить производственные запасы на 3050%, а реализация принципа специализации в серийном производстве приводит к росту объема выпуска в среднем на 10— 15%. Путем своевременного пересмотра принципов достигается адекватное состоянию производства и внешней среды развитие организации. По тому, какие принципы положены в основу организации производства и в какой мере они реализованы, можно судить об эффективности организационной деятельности. Представление о принципах организации производства составляет один из элементов организационной культуры. Организационная культура производства является фактором, посредством которого осуществляется опосредованное воздействие организации на эффективность принимаемых решений. Существует тесная взаимозависимость между культурой организации производства и успехом предпринимательской деятельности. Все успевающие предприятия, наряду с четким представлением о стратегии своего развития, гибкой организационной структурой и высококвалифицированными сотрудниками, владеют культурой и особым стилем, которые вместе способствуют достижению высокой эффективности организации. При возникновении проблем на предприятиях с развитой культурой организации производства их сотрудники способны оперативно принимать нужные организационные решения, поскольку основополагающие ценности определены, понятны и воспринимаются всеми работниками. Организационный механизм осуществляет координацию и обеспечивает взаимосвязь частичных процессов. Организационный механизм характеризует субъекты производства и отношения между ними, которые устанавливаются и поддерживаются в процессе производства, а также формы проявления этих отношений, систему организационных норм и процедур. Наличие организационного механизма позволяет осуществлять целенаправленную работу по упорядочению связей и повышению степени согласованности процессов и работ. Если с изменением требований окружающей среды число и характер взаимосвязей элементов меняется при условии сохранения или повышения организованности, то можно говорить о высокой эффективности производственной системы. Привести же организационные отношения в определенный порядок и обеспечить согласованную работу отдельных звеньев в меняющихся условиях можно лишь располагая хорошо отлаженным механизмом координации. Прогрессивность способа организации производства — это понятие отражает степень соответствия организационных форм и методов уровню развития основных элементов производства и внешней среды. Из-за инерции развития организации производства возможна ситуация, при которой методы и формы организации производства оказываются тормозом в развитии производительных сил и не позволяют в полной мере реализовать возможности по улучшению использования производственных и организационных резервов, сокращению цикла производства и др. В этом случае эффективность производственной системы резко снижается. Напротив, использование методов организации производства, способствующих активизации работника и созданию условий для реализации экономических интересов предприятия и потребителей, позволяет говорить об эффективности функционирования производственной системы. Требования внешней среды характеризуют общественные потребности, конкретизированные в свойствах и объемах производства продукции, сроках ее поставки, а также ограничения, связанные с воздействием на окружающую среду и возможностями материального производства. Данные требования необходимо учитывать при формировании целей организации производства и выборе путей их достижения. Если этого не происходит, производственная система теряет «общественную» направленность и выступает как закрытая система, реализующая свои собственные цели. Ограничения инвестиционных ресурсов как фактор эффективности организации производства определяют возможность достижения конечного результата, адекватного поставленным целям, с использованием имеющихся финансовых возможностей. В том случае, если организационные проекты, концепции не имеют необходимой финансовой поддержки, вероятность их практической реализации и получения эффекта (а это определяющее условие эффективности) незначительна. Обеспеченность организационными ресурсами дает представление о средствах организационной деятельности. В состав этих средств входят работники, а также используемые в практической деятельности по организации производства информация, технические средства, инвестиции. Та часть организационных ресурсов, которая за-действуется в процессе организации производства, образует совокупные затраты или расходы на организационную деятельность. Высокая эффективность функционирования производственной системы возможна при наличии необходимых ресурсов и снижении затрат на получение требуемых результатов. Программа развития организации производства выполняет функции планирования, контроля и регулирования организационной деятельности. От того, насколько совершенны методы планирования и управления процессом развития организации производства, обоснованы направления организационной деятельности и четко сформулированы цели развития, во многом зависит решение проблемы повышения организационной эффективности. Эффект и критерии эффективности организации производства Эффект от деятельности по организации производства проявляется в трех формах: экономической, социальной, организационной. Экономическая форма эффекта наиболее изучена, для нее разработаны соответствующие количественные методы оценки, общие для определения экономической эффективности любых затрат (на реорганизацию производства, создание новых организационных структур, внедрение новой техники и др.). Единство показателей, используемых для характеристики отдачи затрат различного целевого назначения, и некоторая общность в подходах к их определению обусловливаются узко практическими целями тех объектов, на которых планируется осуществление данных затрат. Так, все промышленные предприятия, несмотря на автономность своих целей, подчиняют решение основных социально-экономических задач повышению рентабельности и (или) производительности, удовлетворению изменяющихся требований потребителя, рынка, работников и др. Эффективность организации производства оценивается в этом случае по темпам изменения основных экономических показателей производства. Социальная форма эффекта от организации производства имеет свою специфическую оценку, хотя и не может быть выражена таким единым синтетическим показателем, как экономическая эффективность. Социальные последствия организационных решений представляют абсолютную ценность и могут быть измерены и оценены только с помощью категорий, отражающих социальную политику конкретного предприятия. При совершенствовании организации существенно меняются условия труда и производства. Например, развитие деятельности групп качества и сочетание двух организационных форм обеспечения качества производства — административной и общественной — способствуют, по оценкам зарубежных специалистов, повышению профессиональной подготовки работников, приобретению навыков принятия решений в сложных ситуациях. К социальным результатам относятся повышение престижности труда, технологической дисциплины, усиление ответственности за результаты своей деятельности и др. И, наконец, организационный эффект организации производства выражается в усилении взаимосвязи и взаимодействия элементов производственной системы и появлении у системы качественно новых свойств, отсутствующих у ее элементов и нехарактерных для них. Проявлением организационного эффекта на уровне подразделений предприятия является повышение согласованности и упорядоченности отдельных процессов и работ, качества функционирования производственной системы. На макроуровне с организационным эффектом связаны такие явления, как возможность реализации крупномасштабных мероприятий по реорганизации производства, диверсификации, интеграции производственных стадий и процессов и др., приводящих к повышению целостности системы и развитию ее эмерджентных свойств. Таким образом, совокупный эффект организационной системы включает не только результаты в виде увеличения объема выполненных работ или услуг, но и определенные социальные и организационные результаты. С учетом отмеченных требований, предпосылок и факторов эффективности организации производства устанавливаются две группы критериев. Рассмотрим, как применяются некоторые из наиболее важных критериев эффективности организации производства. Экономичность характеризует степень использования организационных ресурсов и дает возможность оценить результативность организации производства в отношении затрат. Экономичность можно выразить как отношение фактических расходов, связанных с организационной деятельностью, к их нормативной или плановой величине. Расходы по организации производства включают затраты труда на обработку нормативных, инструктивных и других материалов, проведение анализа с целью выявления нарушений в процессе производства и их ликвидацию, а также затраты, связанные с оценкой состояния организации производства и разработкой мер, направленных на повышение уровня организации. В состав организационных расходов входят также амортизационные отчисления от стоимости организационной, вычислительной и другой техники, используемой в процессе организации производства. Величина фактических расходов определяется на основе данных бухгалтерского учета и отчетности. Для определения плановой величины расходов можно использовать прогнозные и экспертные оценки, нормативы и т.п. Если фактические расходы не превышают нормативной величины, мы вправе говорить об экономичности деятельности по организации производства. Действенность — признак, характеризующий степень достижения целей организации производства. Например, главной целью производственной системы является обеспечение высокой экономической и социальной эффективности функционирования предприятия на основе оптимизации взаимодействия элементов производства и упорядоченности производственной деятельности или, иначе говоря, на основе повышения организованности системы. Измерить действенность можно путем оценки степени достижения ее основных целей. Так, при ориентации производственной системы на потребителя такими целями являются высокое качество продукции, соблюдение сроков поставки, выполнение принятых обязательств по объему выпуска продукции. В этом случае показателями действенности системы организации могут быть отношение числа выполненных заявок к их общему числу, удельный вес поставок к указанному сроку в общем числе поставок, удельный вес изделий или партий продукции, соответствующих принятым требованиям и спецификации в общем объеме изготовленной и поставленной продукции. Упорядоченность организационной деятельности понимается как степень регламентации и регулируемости процесса в организации. В общем случае упорядоченность является проявлением организованности системы. Однако само по себе применение правил не гарантирует высокой эффективности. Иногда целесообразным является предоставление большей свободы действий и самостоятельности. Кроме того, возможны правила, приводящие к снижению эффективности и отрицательно влияющие на производительность. Поэтому упорядоченность организационной деятельности должна сочетать определенную свободу в принятии решений с четкой регламентацией времени выполнения отдельных работ и стандартизацией типовых ситуаций по обеспечению функционирования и совершенствования организации производственной системы. Для оценки упорядоченности организационной деятельности можно использовать следующие показатели: удельный вес организационных норм и нормативов в общем количестве нормативной документации, долю типовых проектных решений в числе разрешаемых ситуаций, качество процессов коммуникаций, источников информации и документооборота между участниками процесса организации, степень сбалансированности функций организации производства. Оперативность — признак, характеризующий способность служб, решающих задачи организации производства, быстро обнаруживать возникающие отклонения в ходе производства и вовремя ликвидировать их. Оценка оперативности имеет целью выявление эффекта, получаемого в результате своевременного принятия необходимых организационных мер и воздействия на ход производства. Основными измерителями оперативности организационной деятельности могут стать доля своевременно обработанной документации в общем ее объеме, удельный вес числа нарушений, ликвидированных в сжатый срок, в их общем числе; степень выполнения организационных функций; относительное снижение объема выпуска продукции вследствие неудовлетворительного использования рабочего времени и неритмичной работы производственных подразделений. Повышение оперативности позволяет избежать потерь, связанных с нарушением непрерывности производственного процесса, снижением качества продукции и т.д. При оценке эффективности организации производства важно оценить все стороны и аспекты эффективности. Это возможно при условии использования отмеченных критериев и соответствующих показателей. Раздел 2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОСТРОЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ Глава 5. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ_ 5.1. СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИОННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ Задачи и этапы организационного проектирования Организационное проектирование представляет собой комплекс технических, организационных и экономических решений, определяющих строение производственной системы (ее пространственную, временную и организационную структуру), а также программу реализации организационных изменений. Целью организационного проектирования является разработка новых производственных систем или предложений по совершенствованию организации и управлению производством существующих систем, направленных на существенное улучшение социально-экономических показателей работы предприятия при безусловном выполнении экономических требований к производству. При проектировании производственных систем одновременно разрабатываются и решаются технологические, экономические и организационные задачи. Рассмотрим эти задачи. 1. Технологические задачи: • определение состава рабочих процессов; • выбор технологического процесса и оборудования; • определение трудоемкости операций, норм расхода материалов и потребности в площадях; • разработка компоновки цехов и планировка участков. 2. Экономические задачи: • определение себестоимости и рентабельности выпуска изделия; • расчет необходимых основных и оборотных фондов; • оценка социально-экономической эффективности организационных изменений; • инвестиционное обоснование проекта. 3. Организационные задачи: • определение принципов построения производственной системы; • разработка производственной и организационной структуры; • выбор методов организации производства и труда; • определение системы оперативного управления производством; • установление экономических отношений между участниками производственного процесса — подразделениями или отдельными исполнителями. Организационное проектирование осуществляется в четыре этапа: предпроектная подготовка, техническое проектирование, рабочее проектирование, внедрение. Этап 1. Предпроектная подготовка связана с разработкой и обоснованием общей концепции организации производства, а также проведением комплексного обследования объекта проектирования. Этап 2. Техническое проектирование ведется на основе утвержденного технического задания. На этом этапе разрабатываются основные положения системы организации производства, принципы ее функционирования, методы сопряжения с другими подсистемами. Этап 3. Рабочее проектирование предполагает детальную разработку организации процессов производства: проведение необходимых инженерных расчетов, составление структурных схем, формирование материальных и информационных потоков, разработку календарно-плановых нормативов организации производства. Этап 4. Внедрение организационного проекта требует обучения и психологической подготовки персонала. На этом этапе вводятся в действие новые инструкции и положения, перестраивается производственная и организационная структуры, внедряются новые методы организации производства и труда. Методы организационного проектирования Выделяются следующие методы организационного проектирования: оригинальное, типовое, автоматизированное, моделирование организации производства. Метод оригинального проектирования характеризуется тем, что все виды проектных работ при его использовании ориентированы \ на создание индивидуальных проектов. При этом могут создаваться не только индивидуальные проекты организации производствен-1 ных систем, но и соответствующие методики проведения проектных работ (например, методики обслуживания состояния организации производства, управления организационными изменениями и др.). Основное достоинство метода оригинального проектирования заключается в том, что получаемый в результате проектирования индивидуальный проект организации производства в максимальной степени учитывает его особенности. Методы типового проектирования предполагают разбиение создаваемой системы на множество составляющих компонентов (подсистем, алгоритмов и т.д.) и создание для каждого из них законченного проектного решения, которые затем с некоторыми модификациями используются для проектирования конкретной производственной системы. Методы (системы) автоматизированного проектирования (САПР). В САПР организации производства процесс разработки рассматривается с системных позиций и предусматривает использование корпоративных компьютерных систем (ERP, PDM и др.) на всех этапах проектирования. ERP-система (Enterprise Resource Planing System) имеет два значения: 1) информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для производства, закупки, отгрузки и учета в процессе выполнения заказов клиентов; 2) в более широком контексте — методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия. PDM-система (Product Data Management) — автоматизированная система управления конструкторскими и технологическими данными об изделиях. Моделирование организации производства позволяет в той или иной форме воспроизвести проектируемую систему и дать предварительную (до фазы опытного производства) оценку проектных решений. В настоящее время широко используются при проектировании производственной системы дискретно-событийное компьютерное моделирование и методология SADT-моделирования, включающая структурный анализ и проектирование процессов. 5.2. СОСТАВ ОРГАНИЗАЦИОННОГО ПРОЕКТА Комплексный организационный проект производственной системы — это комплект проектной документации, регламентирующий всю совокупность процессов организации производства, труда и управления, разработанный с использованием современных методов проектирования и трудового опыта, учитывающий требования, предъявляемые к производственной системе, и обеспечивающий ее эффективное функционирование. На рис. 5.1 показаны состав и содержание комплексного организационного проекта. В составе проекта организации производства предприятия могут быть выделены следующие крупные разделы: Раздел 1. Общесистемные сводные данные: производственная структура объединения, предприятия; структура системы управления; состав и численность кадров, мероприятия по их подготовке и переподготовке; система оперативного планирования производства. Раздел 2. Организационные решения, относящиеся к формированию функциональных подсистем: организация подготовки производства, организация производственных процессов, организация производственной инфраструктуры, организация материального обеспечения производства, организация маркетинга и сбыта продукции. Раздел 3. Организационные решения, относящиеся к организации элементов производственного процесса: организация труда участников процесса производства, организация функционирования орудий труда, организация движения предметов труда в производстве; интеграция элементов производства в единый процесс. Раздел 4. Решения по установлению экономических отношений в процессе производства: формирование подрядных коллективов, обоснование моделей внутреннего хозрасчета, построение систем оплаты труда и стимулирования отдельных работников. Раздел 5. Организационные проекты подразделений объединений и предприятий: филиалов производств, цехов, участков, бригад. Раздел 6. Непрерывное комплексное совершенствование организации производства. Глава 6. ПРЕДПРИЯТИЕ КАК ОБЪЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ Предприятие и его цели Предприятие — первичное звено экономики. Здесь происходит соединение рабочей силы со средствами производства и создаются материальные ценности. Предприятием является самостоятельный хозяйственный субъект с правом юридического лица, созданный в установленном законодательством порядке для производства продукции и оказания услуг в целях удовлетворения потребностей общества и получения прибыли. Предприятие самостоятельно осуществляет свою деятельность в рамках существующих законов, распоряжается производственной продукцией и полученной прибылью. Главной целью предприятия является получение максимальной и стабильной прибыли для удовлетворения потребностей и интересов собственников имущества и трудового коллектива предприятия, развития производства и выполнения обязательств перед государством. Организационно-правовые формы предприятий Предприятие как юридическое лицо может создаваться в различных организационноправовых формах: • индивидуального или семейного предприятия; • хозяйственного товарищества и общества, производственного кооператива; • государственного или муниципального унитарного предприятия. Те или иные организационноправовые формы предприятий создаются на основе положений Гражданского кодекса Российской Федерации. Индивидуальное или семейное частное предприятие создается гражданином или семьей граждан, которым это предприятие принадлежит на праве собственности. Полное товарищество представляет собой объединение граждан, участники которого (полные товарищи) в соответствии с заключенным между ними договором занимаются предпринимательской деятельностью от имени товарищества и несут ответственность по его обязательствам принадлежащим им имуществом. Товарищество на вере представляет собой такое товарищество, в котором наряду с участниками, осуществляющими от имени товарищества предпринимательскую деятельность и отвечающими по обязательствам товарищества своим имуществом, имеются участникивкладчики, которые несут риск убытков, связанных с деятельностью товарищества в пределах внесенных ими вкладов, и не принимают участия в предпринимательской деятельности товарищества. Обществом с ограниченной ответственностью признается учрежденное одним или несколькими людьми общество, уставной капитал которого разделен на доли определенных учредительными документами размеров. Участники такого общества не отвечают по его обязательствам и несут только убытки, связанные с деятельностью общества, в пределах внесенных ими вкладов. Акционерным обществом признается общество, уставной капитал которого разделен на определенное число акций. Участники акционерного общества не отвечают по его обязательствам и несут риски убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости принадлежащих им акций. Общество, акции которого распределяются только среди учредителей и заранее определенного круга лиц, называется закрытым акционерным обществом (ЗАО).Общество же, участники которого могут отчуждать принадлежащие им акции без согласия других акционеров, называется открытым акционерным обществом (ОАО). Унитарным предприятием признается коммерческая организация, не наделенная правом собственности на закрепленное за ним имущество. Унитарные предприятия могут быть государственными или муниципальными. Организационные формы предприятий В промышленном производстве чаще всего предприятия принимают организационную форму завода или фабрики. Завод (фабрика) — это производственная единица, предназначенная для изготовления каких-либо изделий или выполнения определенной стадии производственного процесса. Конкретные организационные формы в разных отраслях промышленности отличаются друг от друга. В машиностроении сложились следующие организационные формы предприятий (заводов): • с полным технологическим циклом, в которых функционируют все стадии производственного процесса; • механосборочного типа; • сборочные; • специализирующиеся на изготовлении отдельных деталей; • специализирующиеся на выполнении отдельных стадий производственного процесса или отдельных операций. В зависимости от объема производства и численности работающих предприятия могут быть отнесены к малым, средним или крупным. В некоторых западных странах установлена такая традиция: малыми считаются предприятия, на которых работает до 100 человек, при численности 100—200 человек предприятия относятся к средним, при численности работающих свыше 500 человек предприятия считаются крупными. В промышленности России к малым относятся предприятия с численностью работающих до 100 человек, к средним — предприятия с числом работающих от 200 до 1000 человек, к крупным — при численности работающих свыше 1000 человек. Малые предприятия являются важным фактором развития экономики. Они обладают рядом преимуществ: легко адаптируются к требованиям рынка, быстро осваивают новую технику, не требуют больших затрат на свое создание. Важное значение имеет задача организации совместной работы малых и средних, крупных предприятий. Для повышения эффективности производства и более успешного решения задач технического развития могут создаваться объединения предприятий. В Российской Федерации имеют место следующие виды объединений: концерн — объединение предприятий, осуществляющих совместную деятельность на основе добровольной централизации части его функций. консорциум — временное добровольное объединение предприятий для решения конкретных задач по реализации крупных целевых программ или проектов. финансово-промышленная группа — объединение крупных финансовых, банковских структур и производственных предприятий. Направления деятельности предприятия Производственно-хозяйственная деятельность. Это одно из основных направлений функционирования предприятия. В сферу этого направления деятельности включаются процессы производства, воспроизводства и обращения. Процессы производства обеспечивают реализацию задач подготовки и освоения производства новой продукции, изготовление промышленной продукции и оказание производственных услуг, техническое и организационное обеспечение производства. К процессам воспроизводства относятся работы по обновлению основных производственных фондов, расширению и технологическому перевооружению предприятий, внедрению новой технологии, подготовке и переподготовке кадров. Процессы обращения включают в себя материальное обеспечение производства, сбыт продукции, доставку продукции потребителю. Предприятие самостоятельно планирует свою деятельность, оперирует на рынке товаров и услуг, учитывает запросы потребителей, взаимодействует с органами управления. Отношения предприятия с другими предприятиями и организациями во всех сферах хозяйственной деятельности строятся на основе договоров. Экономическая деятельность. Предприятия строят ее с учетом полной хозяйственной самостоятельности. Предприятие самостоятельно решает все внутренние вопросы своей деятельности, реализует продукцию, ведет систему учета и отчетности. Произведенную продукцию предприятие реализует по ценам, основанным на хозяйственных договорах, заключенных с потребителями. Основным обобщающим показателем работы предприятия является прибыль, которая направляется на развитие предприятия, выполнение обязательств перед государством, может направляться в собственность акционерам или другим владельцам принадлежащего предприятию имущества. Предприятие самостоятельно определяет размер трудовых доходов работников, который зависит от их трудового вклада и результатов работы предприятия. Предприятие организует свою финансовую деятельность, открывает счета в банках, берет кредиты, имеет собственные источники формирования финансовых ресурсов. Предприятие имеет право вести внешнеэкономическую деятельность. Социальная деятельность предприятия. Предприятие обеспечивает надлежащие условия труда работающих; устанавливает в соответствии с законом режим работы, длительность рабочего дня и продолжительность отпусков; заботится о повышении квалификации и переподготовке работающих; создает условия для творческого роста работников; решает задачи, связанные с охраной труда и здоровья членов коллектива. Управление предприятием Управление предприятием осуществляется в соответствии с законодательством и Уставом предприятия. Оно самостоятельно определяет структуру органов управления и размер затрат на их содержание. Собственник имущества реализует свои права по управлению предприятием непосредственно через уполномоченные им органы. Собственные или уполномоченные им органы могут полностью или частично делегировать эти права высшему органу управления предприятием (совету, правлению), предусмотренному его Уставом. Особенности управления предприятиями отдельных организационно-правовых форм регулируются соответствующими законодательными актами Российской Федерации. В акционерном обществе или обществе с ограниченной ответственностью высшим органом управления является собрание акционеров или собрание участников. Оно создает коллективный орган (совет директоров) или индивидуальный орган управления (президент, генеральный директор). Избранный на собрании руководитель организует соответствующий аппарат управления и назначает линейных руководителей всех уровней. Особенности отраслевого производства как объекта организации. Характер организации производства на предприятии во многом определяется профилем выпускаемой продукции. Именно профиль и характеристики производимых на предприятии изделий диктуют выбор необходимых технологий и оборудования, профессиональный состав работающих, те или иные формы и методы организации производства. Так, при производстве больших количеств однотипной продукции в приборостроении, швейной, мебельной промышленности в качестве основного метода организации производства выбираются различные виды поточных линий. При организации малосерийного производства в различных отраслях машиностроения важнейшим становится повышение гибкости производства, достигаемой за счет внедрения групповых методов, сокращения времени на переналадку оборудования, создания резерва производственных мощностей. В условиях автоматизированного производства на первый план выдвигаются такие задачи организации, как обеспечение бесперебойной работы оборудования, своевременное снабжение материальными ресурсами, четкое обслуживание рабочих мест. Глава 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА СОЗДАНИЯ НОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ 7.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОДУКЦИИ Содержание процесса создания новой продукции Создание новой продукции представляет собой комплекс взаимосвязанных работ по научно-техническому и экономическому обоснованию концепции нового продукта, его проектированию и производственному освоению. На рис. 7.1 представлена структура типичного инновационного процесса создания нового продукта. Выделяют четыре основные фазы создания нового продукта: • исследовательская или разработка концепции продукта; • планирование создания продукта; • проектирование продукта; • освоение производства нового продукта и продвижение его на рынок. На первой фазе производится сбор и анализ информации о технических характеристиках имеющихся на рынке продуктов, научных и технических возможностях и ограничениях в развитии проектируемого продукта, прогнозируется спрос на новую продукцию, оценивается инновационный потенциал предприятия и воздействие продукта на окружающую среду. Основными методами такого аналитического исследования выступают методы инновационного маркетинга и научно-технического прогнозирования. Результатом первой фазы создания новой продукции является концепция продукта, содержащая требования, предъявляемые к новому продукту, технико-экономическое обоснование идеи его создания и выводы об экономической целесообразности и технической возможности создания нового продукта. Вторая фаза предполагает планирование создания новой продукции. Планирование осуществляется в двух направлениях: 1) определение перспектив развития рынка товара; 2) составление программы выполнения работ по созданию нового продукта. В процессе планирования устанавливаются емкость рынка, инвестиционные требования к проекту и финансовые последствия вывода на рынок нового товара, производится взаимная увязка всех видов работ по созданию новой продукции и установление их рациональной последовательности. Кроме того, планирование продукта включает тестирование рынка, или пробную продажу новой продукции. Такое тестирование позволяет подтвердить или опровергнуть правильность новой концепции, а также уточнить покупательские предпочтения относительно качества, цены и функциональных возможностей предлагаемого продукта. Основной формой планирования продукта является календарный план-график, разрабатываемый по каждому виду продукции, создание и освоение которой предусмотрено стратегией развития предприятия. График обеспечивает правильное распределение общего объема работ по календарным периодам, определение целесообразной последовательности выполнения различных этапов работы, равномерную загрузку подразделений, участвующих в создании нового продукта. На третьей фазе создания новой продукции осуществляется детальная инженерная проработка нового изделия. Она включает весь комплекс работ по конструкторской и технологической подготовке производства: проведение опытно-конструкторских работ, разработку технологического процесса нового продукта, проектирование и изготовление средств технологического оснащения производственного процесса и др. Основная задача этой фазы заключается в подготовке рабочей документации для промышленного изготовления и эксплуатации нового изделия. На данном этапе концепция продукта воплощается в рабочую модель — действующий опытный образец, испытание которого позволяет внести необходимые уточнения в проектную документацию и устранить недостатки. Четвертая фаза создания новой продукции заключается в проведении комплекса работ по организационной подготовке производства и освоению нового изделия. Организационная подготовка направлена на разработку и реализацию проекта организации производственного изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материального обеспечения и др. в целях создания необходимых условий для ускоренного освоения новой продукции. Производство нового продукта начинается с выпуска установочной серии, которая изготовляется по документации серийного производства в целях подтверждения готовности производства к выпуску продукции в заданных объемах и с установленными требованиями. По мере отладки производства выпуск продукции увеличивается. Окончанием освоения является достижение проектного уровня экономических показателей новой продукции и планируемого объема продаж. Экологический аспект проектирования нового продукта Экологический аспект проблем, связанных с производством и эксплуатацией нового продукта, находит выражение при разработке концепции «зеленого» товара. Формирование такой концепции предполагает рассмотрение альтернативных вариантов реализации идеи нового продукта на первой фазе его проектирования. Принимая концепцию «зеленого» товара, необходимо предусмотреть решение следующих вопросов: 1) сокращение расходов сырья и упаковки: исключить или облегчить упаковку; применять более крупную расфасовку; создать многофункциональные товары; 2) использование вторичных материалов; 3) уменьшение расходов дефицитных природных ресурсов; 4) повышение безопасности товаров для окружающей среды; 5) увеличение срока жизни товара; 6) возможность переделки, ремонта и утилизации товара. Проектирование нового продукта с позиции потребителя Ориентация потребителя в процессе проектирования достигается следующим образом: 1) непосредственным участием потребителя в разработке новой продукции; 2) проектированием продукта с учетом требований целевой группы потребителей. Участие потребителя в разработке, или совместное с потребителем проектирование продукта, позволяет пользователю увидеть новое изделие, испытать его и усовершенствовать, если это необходимо, до начала серийного производства. Поэтому в ряде отраслей промышленности — приборостроении, станкостроении, радиотехнике — большая часть идей о принципиальных нововведениях поступает от предприятий — потребителей продукции. Эти предприятия активно участвуют в доводке и испытаниях новой продукции, предоставляя собственные производственные мощности. Совместное проектирование позволяет установить стабильные партнерские связи с производителями. При тесном сотрудничестве производитель и заказчик разделяют коммерческий риск нововведения, снижается неопределенность конечных результатов их поисков, повышается качество продукции. Проектирование продукта с учетом требований целевой группы потребителей, или «последовательное удовлетворение требований потребителя», заключается в выявлении требований будущих потребителей к качеству и проектированию продукта, отвечающего потребностям целевой группы потребителей. В зарубежной практике управления производством данный метод получил название «развертывание функции качества» (Quality Function Deployment — QFD). Для решения этой задачи создается межфункциональная команда, включающая маркетологов, инженеров-конструкторов, технологов и производственников. Последовательное удовлетворение требований потребителей начинается с определения характеристик и свойств товара, соответствующих потребностям и ожиданиям будущих покупателей. В ходе исследования рынка определяются запросы и предпочтения потребителей. Их классификация и последующее ранжирование (определение степени значимости) позволяют точно установить требования, предъявляемые к продукту, и определить те его качества, которые имеют для потребителя наибольшее значение и нуждаются в улучшении. Основным инструментом выявления потребностей потребителя является матрица качества, или «домик качества». С помощью этой матрицы требования потребителя преобразуются в конкретные технологические и инженерные задачи. Таким образом, матрица качества ориентирует специалистов, участвующих в процессе проектирования, на создание продукции, которая полностью удовлетворяла бы запросам будущих потребителей. Пример построения матрицы качества для дверцы автомобиля показан на рис. 7.2. Методы скоростного проектирования новой продукции Задачи ускорения разработки новой продукции требуют использования специальных методов проектирования продукта и планирования выполняемых при этом работ. Основные из них: • комплексно-совмещенный метод организации проектирования; • система сетевого планирования; • система автоматизированного проектирования; • комплексная стандартизация. Комплексно-совмещенный метод предполагает одновременное совместное выполнение отдельных работ по созданию новой продукции при комплексном решении экономических, конструкторских, технологических и производственных задач на основе межфункциональной интеграции (объединения в рамках проекта продукта функций маркетинга, проектирования и производства). Например, параллельно с разработкой концепции продукта выполняются опытноконструкторские работы и проектируется участок для изготовления опытного образца. В зарубежной практике управления процессом создания новой продукции данный подход получил название совмещенного проектирования (concurrent engineering — СЕ). Организационной формой комплексно-совмещенного проектирования являются проектные и (или) временные целевые группы специалистов, тесно взаимодействующих между собой в рамках проекта. Комплексно-совмещенный метод проектирования позволяет значительно ускорить процесс создания новой продукции за счет интенсификации и улучшения межфункциональной координации, а также исключения лишних фаз и работ. Пример процесса комплексно-совмещенного проектирования приведен на рис. 7.3. Система сетевого планирования представляет собой совокупность графических и расчетных методов, организационных и управленческих приемов, позволяющих осуществлять моделирование процесса создания новой продукции и оперативное управление ходом выполняемых при этом работ. Основным плановым документом в системе сетевого планирования является сетевой график проекта, который отражает логическую последовательность и взаимосвязи между отдельными работами (рис. 7.4). Эффект, достигаемый при использовании системы сетевого планирования, обусловлен формализацией структуры проекта и количественным выражением его параметров, в первую очередь временных. Это позволяет использовать строгий математический аппарат и средства вычислительной техники для построения и анализа календарных графиков выполнения проектных работ. Система автоматизированного проектирования (САПР) представляет собой комплекс технических средств программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбора вариантов технических и организационных решений и т.д. САПР успешно применяются при конструировании нового продукта, разработке технологических процессов и оснащения. Эффект от применения САПР состоит в уменьшении стоимости проекта и времени разработки. Так, при проектировании многошпиндельных головок автоматических линий традиционным способом на сборочную единицу затрачивается 10—12 дней. С помощью САПР проектные работы выполняются за 15 мин. Весь цикл проектирования при этом занимает один-полтора дня. Внедрение САПР требует создания соответствующей системы организации работ и выделения специальной службы, призванной заниматься автоматизацией проектноконструкторских и технологических работ. Комплексная стандартизация направлена на устранение необоснованного многообразия технических решений и призвана обеспечить использование при проектировании нового изделия унифицированных элементов и процессов. По определению Международной организации по стандартизации (ИСО), данный процесс представляет собой комплекс мер по установлению и применению правил с целью упорядочения деятельности в конкретной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей максимальной экономии, с соблюдением функциональных условий и требований безопасности. Стандарты устанавливают обязательные для выполнения нормы, образцы, типы решений и распространяются не только на конструкцию продукта, но и на все другие факторы производства. Применение правил стандартизации не только упрощает и удешевляет разработку проекта, но и ускоряет освоение новой продукции и ее удешевление в производстве и эксплуатации. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70— 75%, то затраты труда на их содержание уменьшились бы на 20—25%, а период освоения сократился на 6-12 месяцев. 7.2. ПРИМЕНЕНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОГО АНАЛИЗА И СТОИМОСТНОГО ИНЖИНИРИНГА Значение и цели функционально-стоимостного анализа Для обеспечения высокого технико-экономического уровня создаваемой продукции и уменьшения затрат на ее разработку и производство применяют функционально-стоимостный анализ и стоимостный инжиниринг. Функционально-стоимостный анализ (ФСА) — это метод системного исследования объекта, направленный на повышение эффективности использования материальных ресурсов и сокращение затрат, связанных с изготовлением изделия без снижения его ценности для потребителя. В качестве объекта ФСА могут выступать конструкция изделия, технологический процесс его изготовления, методы организации производства. ФСА базируется на предположении о том, что затраты, связанные с созданием и использованием любого объекта, включают помимо необходимых и дополнительные, функционально неоправданные, излишние затраты. Такие затраты возникают из-за введения ненужных функций, не имеющих прямого отношения к назначению объекта, и (или) связаны с несовершенством конструкции, технологических процессов, применяемых материалов, методов организации производства, труда и т.д. Цель ФСА заключается в упрощении существующего объекта при сохранении или улучшении его технико-экономических характеристик и функциональных свойств с меньшими затратами. Основным инструментом ФСА является поиск и устранение дополнительных затрат, обусловленных несовершенством конструкции и применением неэффективных способов изготовления существующего продукта. Стоимостный инжиниринг базируется на принципах ФСА и применяется на этапах проектирования нового продукта. Анализ предполагает выявление и исследование функций анализируемого объекта. Под функцией понимают проявление или сохранение свойств какого-либо объекта в данной системе отношений. В теории ФСА функции подразделяются по следующим признакам: области применения — внешние и внутренние; роли в удовлетворении потребностей — главные и второстепенные; роли в обеспечении работоспособности объекта — основные и вспомогательные; степени полезности — полезные, бесполезные (излишние), вредные. Этапы проведения ФСА ФСА проводится по этапам. I этап — подготовительный: включает выбор объекта исследования, постановку задачи, определение цели анализа, формирование группы специалистов по его проведению. II этап — информационный: включает ознакомление с технической документацией и экономическими показателями, характеризующими исследуемый и аналогичный ему объекты. III этап — аналитический: цель — провести анализ объекта в целом для определения задач по выработке вариантов решений, направленных на его совершенствование. На этом этапе разрабатывается структурно-элементная модель объекта, устанавливаются и формулируются выполняемые им функции, определяются затраты по каждой из них, уточняется величина предельных издержек, поскольку именно их сокращение является целью стоимостного анализа. IV этап — творческий: цель — поиск альтернативных вариантов выполнения основных функций. Результативность творческого этапа зависит от формы организации процедуры выдвижения идей, выбора методов технического творчества. Для поиска новых идей и технических решений в ходе ФСА могут быть использованы методы мозгового штурма, конференция идей, морфологический анализ и др. V этап — исследовательский: проводятся оценка и предварительный выбор вариантов выполнения основных функций. Для отбора альтернативных вариантов должны быть выработаны оценочные критерии, позволяющие обеспечить возможность количественного сравнения. После этого проводится проверка вариантов на экономичность, т.е. дается оценка решений поставленной задачи с точки зрения затрат, необходимых на их выполнение. VI этап — рекомендательный: на основе отобранных вариантов принимается решение по внедрению рекомендаций, разработанных в процессе ФСА. VII этап — внедрение и контроль результатов ФСА: по результатам ФСА составляется график внедрения разработанных технических и организационных решений и осуществляется их реализация. ФСА требует изучения и рассмотрения объекта проектирования представителями многих подразделений: конструкторского и технологического отделов, службы контроля качества, отделов сбыта и материально-технического снабжения, экономистов и производственников. В связи с этим функциональные методы анализа выступают как коллективная форма организации работ по совершенствованию существующего и проектированию нового продукта. 7.3. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Технологический процесс образует упорядоченная в отношении взаимного следования совокупность операций по изменению размеров, формы, внешнего вида или свойства предмета труда и их контролю. Технологический процесс содержит сведения о составе технологических операций, их трудоемкости и применяемом оборудовании. Выбор технологического процесса производится на основе сравнительного анализа вариантов технологического процесса и предполагает определение вида технологии и типа оборудования для его изготовления. На российских предприятиях для решения этой задачи пользуются рекомендациями стандартов единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП): ГОСТ 14.301-73 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения», ГОСТ 14.301-72 «Виды технологических процессов» и др. Виды технологических процессов При проектировании нового изделия используют различные виды технологических процессов. Примерная классификация технологических процессов представлена на рис. 7.5. По характеру технологических операций различают единичные, типовые и групповые технологические процессы. Единичные технологические процессы предназначены для изготовления продукта одного наименования, назначения или типоразмера. Типовой технологический процесс применяется для совокупности однородных по технологическим и конструктивным признакам деталей и сборочных единиц. Он разрабатывается на типового представителя и содержит максимально возможный перечень операций для всей совокупности деталей (сборочных единиц) данного типологического класса. Групповой технологический процесс применяется для изготовления предметов с различными конструктивными, но общими технологическими признаками. Групповой процесс разрабатывается на комплексный предмет, содержащий все конструктивные элементы данной группы. Глубина проработки технологических процессов определяется предполагаемым объемом выпуска нового изделия. При производстве малыми партиями по отдельным заказам ограничиваются разработкой маршрутных технологий. С увеличением объема выпуска и периодичности заказов используют операционные и маршрутно-операционные процессы. Технологические процессы, положенные в основу создания нового продукта, являются рабочими. Те из процессов, которые планируются к применению в течение 3—5 лет, относятся к перспективным. Вид технологического процесса, характер и состав оборудования определяются типом производства, конструкцией и назначением нового изделия. Понятие о типе производства Тип производства является классификационной категорией производства в зависимости от постоянства и широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой и малым объемом выпуска изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Процессы производства единичного типа выполняются на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Поэтому технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу. К единичному типу относят опытное производство и изготовление уникальных машин. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции. Процессы производства серийного типа выполняются на рабочих местах широкой специализации. В зависимости от размера серии, широты номенклатуры и периодичности повторения запуска серийное производство условно делят на крупно-, средне- и мелкосерийное. Крупносерийное производство приближается по своим характеристикам к массовому, мелкосерийное — к единичному, среднесерийное занимает промежуточное положение. Серийный тип преобладает (75—80% изделий изготовляется в условиях серийного производства), так как позволяет реализовать требования рынка по обновлению и расширению товарного ассортимента. В машиностроении продукцией серийного производства являются станки, специальные машины и другие изделия, выпускаемые, как правило, в различных модификациях на общей базе. Массовое производство характеризуется непрерывным выпуском в течение длительного периода времени узкой и постоянной номенклатуры продукции в большом объеме. Большинство рабочих мест имеют узкую специализацию. При проектировании технологического процесса массового производства предусматривается применение наиболее совершенного оборудования и разработка пооперационных технологических карт. Для установления типа производства используют коэффициент закрепления операций К30. Коэффициент закрепления операций определяется для группы рабочих мест как отношение числа всех различных технологических операций, подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест где Koni — число операций, выполняемых на 1-м рабочем месте; Крм — количество рабочих мест на участке или в цехе. Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства — от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства — от 1 до 10 (включительно), для массового производства — 1. Таким образом, тип производства с технологической точки зрения характеризуется средним числом операций, выполняемых на одном рабочем месте, а это, в свою очередь, определяет степень специализации и особенности используемого оборудования. При проектировании технологического процесса можно ориентировочно определить тип производства в зависимости от программы выпуска и массы изготовляемых деталей по данным, приведенным в табл. 7.1. Выбор оборудования Определив тип производства, подбирают оборудование для его оснащения. Выбор технологического оборудования производится с учетом технических, экономических и организационных требований к оснащению процессов производства. Перечень оцениваемых факторов при выборе оборудования приведен в табл. 7.2. Таблица 7.2 Факторы, оцениваемые при выборе оборудования Показатель Оцениваемые факторы Первоначальные капиталовложения Цена Производитель Доступность используемых моделей Требования к пространству при размещении Потребность в подающих механизмах и вспомогательном оборудовании Производительность Соотношение используемой и номинальной мощности Требования к эксплуатации Простота использования Безопасность Эргономические показатели Качество выпускаемой продукции Стабильность выполнения технических требований Количество производственных отходов Требования к рабочей силе Соотношение прямых и косвенных затрат труда Подготовка и навыки Гибкость Соотношение универсального и специализированного оборудования Специальный инструментарий Требования к наладке Сложность Скорость переналадки Техническое обслуживание Сложность Частота Доступность запасных частей Устаревание Возможность модификации для использования в других целях Учет производства Заделы и потребность в буферных запасах Совместимость в масштабах всей Совместимость с существующими или запланированными системами системы Контроль функционирования Соответствие производственной стратегии фирмы Экономическое обоснование технологического процесса и оборудования при проектировании нового продукта производится двумя способами: 1) сравнением эффективности альтернативных вариантов по приведенным затратам; 2) анализом безубыточности альтернативных вариантов. Метод сравнения эффективности альтернативных вариантов по приведенным затратам используется в случае, если проектируемые процессы различаются по мощности, по цене и себестоимости произведенной по ним продукции. Основным критерием при выборе состава оборудования данным методом являются минимальные приведенные затраты (3) на годовой выпуск где Ст — технологическая себестоимость годового выпуска; Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности (роль нормативного коэффициента может играть ставка дисконта); К — капитальные вложения, рассчитанные на годовой объем продукции, которые включают стоимость оборудования, инструмента, зданий, затраты на незавершенное производство. Наиболее эффективным является вариант, имеющий минимальное значение приведенных затрат. Годовой экономический эффект от применения нового технологического процесса или оборудования рассчитывается как разность приведенных затрат по базовому и новому процессу. Метод анализа безубыточности используется для обоснования выбора технологического процесса и оборудования путем отбора и идентификации объема выпуска нового продукта с минимальными общими затратами. Целью анализа является нахождение точки (в денежных единицах или единицах продукции), в которой общие затраты равны доходу от основной деятельности, эта точка является критической точкой, или точкой безубыточности. Критическая точка позволяет определить диапазон объема выпуска, при котором целесообразно использовать тот или иной вариант технологического процесса. Графическое определение точки безубыточности показано на рис. 7.6. Пример Предположим, что производитель новой продукции имеет выбор из следующих варинтов: вариант Г. приобрести нужную деталь по цене 200 ден. ед/шт.; вариант 2. произвести ее самостоятельно на токарном станке с ЧПУ, технологическая себестоимость изготовления детали составит 75 ден. ед/шт, постоянные затраты 80 тыс. ден. ед.; вариант 3: изготовить деталь на обрабатывающем центре себестоимостью 15 ден. ед/шт при постоянных затратах 200 тыс. ден. ед. Общие затраты по вариантам определяются следующим образом: с технологической где ТСi,- — общие затраты по вариантам; F — постоянные затраты (определяются стоимостью оборудования); V — переменные затраты; х — количество произведенных или закупаемых деталей. Используя исходные данные, находим: ТС1, = 200 х; ТС2 = 80 000 + 75 х; ТС3 = 200 000 + 15 х; Построим график изменения общих затрат по каждому варианту (рис. 7.7). Точки пересечения прямых ТС1, и ТС2; ТС2 и ТС3 являются критическими. Анализ безубыточности показывает: 1) при объеме выпуска или закупках более 2000 ед. (точка А) экономически эффективно изготовление детали на обрабатывающем центре (вариант 3). В этом случае общие затраты производства будут минимальными; 2) при колебаниях объема выпуска от 640 (точка В) до 2000 ед. целесообразнее использовать станок с ЧПУ; 3) если объем выпуска не превышает 640 ед., экономически целесообразно закупать деталь у другого производителя. Таким образом, оптимальный выбор, обеспечивающий минимальные затраты, представлен на рис. 7.7 отрезками прямых: отрезком 0 — В, отрезком В — А и нижней линией справа от точки А. 7.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА Производственный поток образуется в результате транспортировки, складирования, механообработки и выполнения других операций с деталями, узлами, комплектующими. Можно сказать, что производственный поток — это отнесенная к временному интервалу совокупность предметов труда, рассмотренных в процессе приложения к ним различных технологических и прочих операций, или действий (в том числе выполняемых без приложения живого труда). Исходную информацию для проектирования содержат операционные и маршрутные карты, схемы технологического процесса, сборочные схемы и чертежи. Проектирование производственного потока предполагает: 1) определение всего комплекса работ, необходимых для получения конечного продукта, и их упорядочение в отношении взаимного следования; 2) балансирование мощности составных частей производственного процесса с целью обеспечения максимального выпуска или сведения к минимуму издержек производства. Первая задача связана с определением структуры рабочего процесса и состава выполняемых операций на основе технологического процесса. Вторая задача требует проведения ряда экономических расчетов, которые рассмотрены в следующем примере. Пример Предположим, что некоторое предприятие поставляет узлы нескольким крупным автомобильным заводам. Эти узлы собирают в цехе 15 рабочих, которые работают по 8 часов в день на конвейере, производительность которого составляет 150 узлов в час. Комплектующие для окончательной сборки поступают из двух источников: одну деталь производит литейный участок предприятия, остальные закупаются. На заводе 14 установок для литья, производительность каждой из них составляет 25 деталей в час. Численность персонала литейного участка можно изменять; в данное время на участке работает 6 рабочих. 1. Определим производственную мощность изготовления узлов. Она зависит от мощности литейного и сборочного участка. Мощность литейного участка Мл составляет: Мл = 6 установок • 25 деталей/ч • 8 ч • 5 дн. = = 6000 деталей в неделю. Мощность сборочного участка Мсб равна: Мсб = 150 узлов/ч • 8 ч • 5 дн. = 6000 деталей в неделю. Как видим, Мл = Мсб, т.е. мощности этих участков сбалансированы. Предприятие может изготовлять 6000 узлов в неделю. 2. Определим, как изменится мощность предприятия по изготовлению узлов, если в литейном процессе будет задействовано не 6, а 10 установок, а процесс окончательной сборки останется без изменений. Мл = 10 установок ■ 25 деталей/ч • 8 ч • 5 дн. = 10 000 деталей в неделю. Поскольку задание на окончательную сборку не изменилось, то мощность этого процесса осталась на прежнем уровне — 6000 деталей в неделю. Это означает, что мощности отдельных процессов раз-балансированы (Мл * Мсб). Для того чтобы обеспечить пропорциональность производственного процесса, необходимо привлечь для проведения сборочных работ дополнительных рабочих. 7.5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ Проектирование вспомогательных процессов связано с выбором формы и методов их организации, а также построением материальных и информационных потоков, соответствующих этим процессам. Проектирование технического обслуживания и ремонта предполагает ряд процедур. 1. Выбор организационной формы системы технического обслуживания и ремонта в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования. Система технического обслуживания и ремонта может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта. Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основе данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгом соблюдении планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемнотранспортные устройства). 2. Определение формы и методов организации выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации ремонта на предприятии: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтномеханический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) — цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками. Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. 3. Построение организационной структуры управления хозяйством предприятия. Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства предприятия являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные базы. Функции конструкторской и технологической подготовки, материального обеспечения, планирования и организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования выполняет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика. Его состав и численность персонала зависят от числа ремонтных единиц оборудования, имеющегося на предприятии. Проектирование организации внутренних перевозок включает ряд организационнотехнических и экономических решений. 1. Определение мощности грузопотока и объема грузооборота. Под грузопотоком понимается объем перевозок грузов в определенном направлении или через данный пункт за определенный отрезок времени. Внутренние грузопотоки — это количество грузов, перемещаемых между подразделениями предприятия. Мощность грузопотоков на внутризаводском транспорте измеряется в тоннах (иногда в тонно-километрах) в единицу времени. Грузооборот — основной экономический показатель продукции транспорта, характеризует суммарный вес грузов, перевезенных на предприятии за расчетный период. Расчет грузооборота оформляется в виде шахматной ведомости. Грузопотоки оформляются в виде эпюр и схем (рис. 7.8). 2. Выбор системы планирования перевозок и установление определенного порядка работы транспортных средств. Предприятия применяют две разновидности системы планирования перевозок: по стандартным расписаниям и заявкам. Первая разновидность применяется при достаточно мощных и стабильных грузопотоках, вторая — при эпизодической потребности в транспортных средствах. При работе транспорта по стандартным расписаниям выявляются рациональные маршруты, разрабатываются стандартные графики движения транспортных средств, определяются порядок выполнения по-грузо-разгрузочных работ, техническое оснащение мест погрузки и выгрузки. Для перевозки грузов применяются следующие виды маршрутов: маятниковые, веерные, кольцевые. При маятниковом маршруте транспортное средство осуществляет перевозку грузов между двумя определенными пунктами. При веерном — перевозка грузов осуществляется из нескольких пунктов в один или из одного пункта в несколько других. При последовательном обслуживании транспортным средством в течение цикла нескольких пунктов отправления и получения грузов применяется кольцевой маршрут. Выбор того или иного маршрута обосновывается экономическими расчетами. Графиком работы транспортных средств определяется порядок выполнения погрузоразгрузочных работ. При разработке графика работы транспортных средств предусматривают выполнение подготовительных работ: порядок обеспечения тарой; оснащение пунктов приемки и отправления грузов средствами механизации, закрепление за маршрутами транспортных средств и водителей. Глава 8. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА НА ПРЕДПРИЯТИИ_ 8.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ Понятие о производственном процессе Определение производственного процесса. Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий и работ по созданию потребительской стоимости, удовлетворяющей личные, коллективные (корпоративные) или общественные потребности. Результатом производственного процесса является продукция. В зависимости от назначения продукция подразделяется на потребительские товары, предназначенные для потребления населением, и товары производственно-технического назначения, предназначенные для потребления предприятиями и организациями в их рабочих процессах. Основной частью производственного процесса является технологический, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение формы, размеров и физикохимических свойств предметов труда. В результате создаются отдельные детали, узлы, агрегаты. Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном или нескольких одинаковых рабочих местах без переналадки средств труда с участием или под контролем одного или нескольких рабочих (бригады, команды), называется технологической операцией. Разновидности производственных процессов. Производственный процесс по своей структуре и содержанию неоднороден. Он состоит из множества частичных процессов, определенным образом упорядоченных в пространстве и во времени. Частичный процесс охватывает лишь часть работ, необходимых для получения конечного результата данного процесса. По содержанию выполняемых работ частичные процессы подразделяются на следующие виды: • основные; • вспомогательные; • обслуживающие; • естественные. Под основными процессами понимаются такие, в результате которых применяются форма и размеры предмета труда, его внутренние свойства, состояние поверхности и др. К числу основных относят, например, такие процессы, как обработка металла резанием, термическая обработка, сборка и т.п. К вспомогательным относят процессы, которые непосредственно не связаны с изготовлением основной продукции и призваны обеспечивать нормальное протекание основных технологических процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара и сжатию воздуха и т.д. Обслуживающие процессы связаны с оказанием услуг, необходимых для эффективного функционирования основных и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т.д. Естественными процессами считаются такие, которые осуществляются в ходе основного или вспомогательного процессов, но не нуждаются в применении труда. К ним относятся естественная сушка окрашенных изделий, охлаждение отливок и т.п. Пример Для автомобилестроительной компании основным является производство автомобилей по всем стадиям технологического цикла, вспомогательным — процесс производства нестандартной техоснаст-ки и запчастей для технологического оборудования; обслуживающим — процесс технического обслуживания и ремонта оборудования. Для инструментального цеха той же компании производство нестандартной техоснастки и запчастей является основным, так же как для ремонтно-механического участка этого цеха техническое обслуживание и ремонт оборудования. По характеру операций над предметом труда выделяют простые и сложные процессы. Простой — это рабочий процесс, в котором предмет труда подвергается последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получается готовый или частичный продукт. Сложный — это рабочий процесс, в котором готовый (или частичный) продукт получается путем соединения нескольких частичных продуктов (комплектующих). Сложный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных простых процессов, как правило, выполняемых параллельно — последовательно. Основные принципы организации производственного процесса Производственный процесс должен быть построен на определенных принципах, обеспечивающих эффективное использование основных факторов производства. Можно выделить следующие семь принципов рациональной организации производственного процесса. 1. Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические операции, переходы, приемы, движения. Анализ особенностей каждого элемента частичного процесса позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. 2. Специализация основана на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций k30, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. При k30= 1 обеспечивается узкая специализация рабочего места и создаются предпосылки для роста производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда и т.п. 3. Пропорциональность означает относительно равную пропускную способность всех подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение пропорциональности приводит к возникновению «узких мест» в производстве или, наоборот, к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, следовательно, к снижению эффективности работы всего предприятия. 4. Непрерывность в дискретном производстве заключается в том, что каждая операция одного или того же процесса при одновременной обработке одной или нескольких деталей должна начинаться сразу по окончании предыдущей, в то же время должна обеспечиваться непрерывная (без простоев) работа оборудования и рабочих. 5. Параллельность характеризуется тем, что отдельные операции или частичные процессы выполняются одновременно. Параллельность достигается обработкой одной детали на одном станке несколькими инструментами, одновременной обработкой разных деталей одной партии на нескольких рабочих местах или при одновременном выполнении вспомогательных работ (ручных) с основными (машинными) работами. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей. 6. Прямоточность — это кратчайший путь движения каждой детали или сборочной единицы по рабочим местам. Принцип прямоточное™ требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода «петель» и возвратных движений. 7. Ритмичность означает, что все частичные процессы и производственный процесс в целом по изготовлению определенного числа изделий повторяются через строго установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции и ритмичность работы. Наивысшая степень ритмичности достигается при соблюдении всех предыдущих принципов рациональной организации производственного процесса. Значение каждого из принципов меняется при развитии производства. Так, до последнего времени наибольшее значение имели принципы, связанные с созданием поточного производства: непрерывность, параллельность и прямоточность. В настоящее время все большее значение приобретают автоматичность и гибкость производственных процессов. Организация производственного процесса в пространстве Структура производственной системы и определяющие ее факторы. Современное предприятие является весьма сложным по своему составу. Основной производственной единицей предприятия является цех. Цех — это подразделение, выполняющее определенную часть производственного процесса. Состав цехов предприятия, порядок и формы их кооперирования по выполнению производственного процесса называют производственной структурой предприятия. Соответственно этому состав участков цеха, порядок и формы их кооперирования образуют производственную структуру цеха. Производственная структура предприятия определяется следующими факторами: • объемом выпуска продукции и трудоемкостью ее изготовления; • конструктивно-технологической однородностью изделий; • формой специализации и уровнем межзаводской кооперации. Конструктивно-технологическая однородность изделий влияет на технологию их изготовления, на конкретный состав и число цехов. Чем однороднее продукция, изготовляемая предприятием, тем шире возможности более узкой специализации цехов и, следовательно, применения кооперирования не только внутри предприятия, но и вне его. Объем выпуска продукции и трудоемкость ее изготовления влияют на размеры цехов, на их число и специализацию. Чем больше объем выпуска продукции и ее трудоемкость, тем крупнее могут быть цехи предприятия, тем больше они специализированы. Формы специализации и уровень межзаводской кооперации определяют в существенной мере сложность производственной структуры предприятия. Широкое применение кооперирования в изготовлении определенной части продукции исключает необходимость иметь в его составе соответствующие цехи, некоторые склады, лаборатории. Чем выше уровень специализации и кооперирования производства, тем ограниченнее номенклатура изготовляемой продукции и прочнее производственная структура предприятия. Состав основных и вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия. Изготовление продукции включает следующие стадии: • заготовительную, на которой из сырья и материалов получают необходимые заготовки; • обрабатывающую, на которой материалы и заготовки превращаются в готовые изделия; • сборочную, которая включает сборку в отдельные части машины (сборочные единицы) и общую сборку машины, ее испытание и доводку. К цехам заготовительной стадии относятся литейные, кузнечные, прессовые, металлоконструкций и некоторые другие. В состав цехов обработочной стадии входят механообрабатывающие, термические, цехи защитных и декоративных покрытий (гальванические, покрасочные). Цехи сборочной стадии включают цехи сборки отдельных сборочных единиц и общей сборки. Указанное разделение цехов по соответствующим стадиям изготовления машин в известной мере условно. Так, например, имеются цехи, в которых сочетаются операции обработки со сборочными (механосборочные цехи). Отмеченные цехи относятся к основным или производственным цехам. Для обеспечения нормальной работы цехов основного производства создаются вспомогательные цехи. К вспомогательным цехам относятся инструментальные, модельные, тарные, ремонтные, энергетические цехи. Для обслуживания основных и вспомогательных цехов создаются общезаводские хозяйства производственного назначения. К ним относятся складское хозяйство; энергетическое хозяйство (понижающие станции, трансформаторные киоски в цехах, электросети, воздухе- и газопроводы); транспортное хозяйство, в состав которого входят депо, гаражи, транспортные и погрузоразгрузочные средства; санитарно-техническое хозяйство и центральная заводская лаборатория. Специализация цехов и участков. Специализация может быть технологической и предметной. При технологической форме специализации за цехом, участком закрепляются определенные виды работ. Технологическая специализация имеет следующие достоинства: • способствует применению прогрессивных технологических методов производства; • обеспечивает наиболее полное использование оборудования и материалов; • повышает гибкость производства при освоении новых изделий и расширении номенклатуры продукции. Вместе с тем технологическая специализация усложняет и удорожает внутризаводское кооперирование, ограничивает ответственность работника за качество готовой продукции. Организация по технологическому принципу характерна для предприятий, выпускающих разнородную и неустойчивую номенклатуру. При предметной специализации предприятие, цех, участок выпускают законченное изделие, сборочные единицы и детали. Основными достоинствами предметной специализации являются: • сокращение внутризаводской кооперации; • повышение ответственности руководителей за изготовление продукции в установленные сроки; • создание благоприятных условий для внедрения поточных методов работы. Однако предметная специализация имеет и некоторые недостатки. При узкой предметной специализации предприятие оказывается не в состоянии выпускать требуемую номенклатуру изделий без периодически повторяющейся реконструкции. Предметный принцип специализации характерен для предприятий, изготавливающих однородную продукцию в больших количествах. Различия производственной структуры на предприятиях различных отраслей производства определяются технологическими, экономическими и организационными особенностями предприятия. Состав цехов, участков, их взаимные связи и пропорции между ними определяются характером и объемами выпускаемой продукции, особенностями технологии, уровнем специализации и кооперирования. Если предприятия, выпускающие продукцию машиностроения, имеют в своем составе литейные, механические, сборочные цехи, то на текстильном предприятии будут создаваться прядильные, ткацкие, отделочные цехи и участки. Организация производственного процесса во времени Понятие и структура производственного цикла. Производственным циклом Тп называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность. Длительность производственного цикла — это календарный период, в течение которого сырье или основной материал превращается в готовую продукцию, или отрезок времени между моментом начала и моментом окончания какого-либо производственного процесса. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Производственный цикл включает время выполнения технологических t, контрольных tк, транспортных tт и складских tc операций, естественных процессов Тс и время перерывов Гпер: Структура производственного цикла представлена на рис. 8.1. При организации производственного процесса учитываются регламентированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между ними. Внутрисменными являются перерывы: • партионности; • ожидания; • комплектования. Перерывы партионности возникают при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании окончания обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию. Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. В результате происходит пролеживание деталей в ожидании начала их обработки (освобождение следующего по технологическому процессу рабочего места). Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали, узлы, входящие в один комплект (агрегат, изделие), имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время. Междусменные перерывы вызываются принятым на предприятии режимом работы, который предопределяет количество рабочих дней в году, число рабочих смен в сутки, продолжительность смены. Производственный цикл широко используется для разработки календарных планов цехов, участков, линий, рабочих мест. По нормативной величине производственного цикла устанавливается норматив незавершенного производства. Виды движения предметов труда. При обработке одной партии деталей по нескольким операциям движение ее по рабочим местам может быть организовано по-разному. Впервые виды движения партии деталей по операциям рассмотрел проф. О.И. Непорент в 1928 г. В 1933 г. свои наблюдения он подробно изложил в книге «Технические основы календарного движения производства». Им установлены три типичных вида движения: • последовательный; • параллельный; • параллельно-последовательный. Последовательный вид движения партии деталей по операциям (рис. 8.2, а) характеризуется тем, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При этом технологический цикл изготовления партии п на т операциях равен где Тц — технологический цикл операций; ti норма времени на i-ю операцию; сi,- — число рабочих мест на i-й операции. Параллельный вид движения партии деталей по операциям (рис. 8.2, б) характеризуется тем, что одновременно на всех операциях обрабатываются разные экземпляры детали данного наименования, а каждый экземпляр проходит обработку по всем операциям непрерывно и независимо от остальных. Передача обрабатываемых деталей с одной операции на другую производится по одной штуке или по несколько штук передочными партиями р. Величина Tц будет поэтому минимально возможной и в общем виде определяется по формуле где tгл — штучное время главной, т.е. наиболее продолжительной операции. При выполнении некоторых операций одновременно на нескольких рабочих местах величина tгл определяется как При параллельном виде обработки в общем случае на всех операциях, кроме главной, работа осуществляется с перерывами. Только для синхронного процесса, в котором длительности операций равны или кратны, работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называется поточным. Параллельно-последовательный вид движения партии деталей по операциям (рис.8.2 в) представляет собой сочетание элементов последовательного и параллельного видов движения. Для него характерны частичная параллельность выполнения отдельных операций, непрерывность обработки всей партии на каждой операции и передача обрабатываемых деталей как поштучно, так и частями партии. Время прохождения деталей по операциям будет меньше, чем при последовательном, и больше, чем при параллельном виде движения. Оно определяется путем вычитания из величины Тц для последовательного вида движения времени параллельного выполнения отдельных операций где ( ti ) кор — наиболее короткая из двух смежных операций. ci Пример Расчет производственного цикла простого процесса. Размер партии п = 8 шт. Размер передаточной партии р = 4 шт. Технологический процесс задан в табл. 8.1. Необходимо определить длительность технологического цикла механообработки партии деталей при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении, построить циклограммы обработки. Решение 1. Рассчитаем длительность цикла механообработки. Последовательный вид движения партии деталей (рис. 8.3 а): 2. Построим циклограммы обработки партии деталей. Правила сочетания смежных операций при параллельно-последовательном виде движения. 1. Предыдущий операционный цикл меньше последующего Ты < Го/+1; в этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой передаточной партии на предыдущей операции. 2. Предыдущий операционный цикл больше последующего (Го,- > Г0/+1)- В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя передаточная партия после обработки на предыдущей операции немедленно начинает обрабатываться на последующей. Отдельные передаточные партии должны быть обработаны (непрерывно) к этому моменту. Расчет производственного цикла сложного процесса. Определение длительности производственного цикла сложного процесса осуществляется на основе веерной диаграммы сборки изделия (рис. 8.4) путем построения циклового графика его изготовления (рис. 8.5). Общая продолжительность цикла изготовления изделия определяется как сумма циклов по наиболее продолжительной цепочке циклов взаимосвязанных простых процессов. На рис. 8.5 цикл равен сумме циклов общей сборки И, цикла сборки узла Сб 1 и цикла изготовления детали Д 2. Сокращение цикла сложного производственного процесса может производиться за счет как уменьшения циклов простых процессов, так и увеличения степени параллельности их выполнения. Экономическое значение и пути сокращения длительности производственного цикла. В машиностроении, отличающемся относительно длительным производственным циклом, незавершенное производство составляет 30—40% оборотных средств в запасах товарноматериальных ценностей предприятий. Чем больше длительность цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они иммобилизуются в производстве. Для экономии оборотных средств и ускорения их оборачиваемости необходимо стремиться к сокращению длительности производственного цикла. Этого можно добиться следующими основными путями: • снижением трудоемкости основных технологических операций; • совершенствованием процессов транспортировки, складирования и контроля; • сокращением времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами; • применением отвечающей конкретным условиям производства системы движения предметов труда и соответствующего порядка оперативного планирования, обеспечивающих ритмичный ход работы во всех звеньях производства. 8.2. ТИПЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Организационно-экономическая характеристика типов производства Tип производства определяет совокупность форм организации производственных процессов, труда и управления производством, которые при данной специализации и размере производства на базе соответствующего им технологического оснащения обеспечивают наиболее высокий уровень использования средств предприятия и наименьшую себестоимость продукции. Единичный тип характерен для опытного производства и изготовления уникальных машин. Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств. Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20—25%. Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования. Серийный тип производства характерен для предприятий, специализирующихся на выпуске нескольких разновидностей машин определенного типа. Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления. Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность. Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие, объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства. Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства. С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства. Массовый тип производства характерен для узкоспециализированных предприятий (цехов), выпускающих продукцию в больших количествах. Отличительной особенностью организации процессов производства и управления ими при массовом типе изготовления является поддержание заданного ритма на всех участках производства. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений и оборудования — одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 8.2 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства. Таблица 8.2 Сравнительная характеристика различных типов производства Характеристика Производство единичное серийное массовое Номенклатура и Неограниченная объем выпуска номенклатура деталей, изготовляемых по заказу Широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями Ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в больших количествах Повторяемость выпуска Отсутствует Периодическая Постоянная Применяемое оборудование Универсальное Универсальное, частично специальное В основном специальное Отсутствует Устанавливается Одна-две операции на станок ограниченное число деталеопераций Закрепление операций станками Расположение оборудования за По группам По группам для По ходу технологического процесса обработки деталей однородных обработки станков конструктивно и технологически однородных деталей Передача Последовательн Параллельнопредметов труда с ая последовательная операции на операцию Параллельная Форма Технологическа Предметная, Прямолинейная организации я групповая, гибкая производственног предметная о процесса Каждому из рассмотренных типов производства соответствуют определенные формы и методы организации. Формы организации производства Понятие о форме организации производства. В основе любого производственного процесса лежит совокупность частичных процессов, направленных на изготовление определенной продукции. Организация производства предполагает соединение данных процессов, т.е. установление определенной связи между ними и обеспечение их взаимодействия на этой основе. Возникающие при этом связи носят относительно устойчивый характер отношений совместного действия. Их совокупность определяет структуру производственного процесса. Можно говорить о пространственной и временной структуре процесса производства, комбинация которых обусловливает различные формы организации производства. Форма организации производства представляет собой определенное взаимодействие элементов производственного процесса (частичных процессов) во времени и в пространстве, выраженное системой устойчивых связей. Следует отметить, что форма организации отражает не только порядок соединения отдельных элементов производственного процесса, но и степень их интеграции в производственной системе. Различные структурные построения во времени и в пространстве основных элементов производственного процесса, взаимодействие которых осуществляется в определенных количественных и качественных пропорциях при соответствующем уровне их интеграции в системе, образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура форм организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельнопоследовательной передачей предметов труда в производстве. Пространственная структура форм организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке, и расположением его относительно направления движения предметов труда и окружающего пространства. В зависимости от количества технологического оборудования различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой (рис. 8.6). Классификация форм организации производства. Комбинация пространственной и временной структуры производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства, к ним относятся: • точечная; • технологическая; • прямоточная; • предметная; • интегрированная (табл. 8.3). Таблица 8.3 Организация производства Вид пространствен - ной структуры Вид временной структуры Форма организации производственного процесса неинтегрированного интегрированного цеховая ячеистая линейн обособленно ячеистая ая е рабочее место линейная 1 Без дальнейшей передачи предметов труда 2 3 7 С передачей предметов труда: последовательная технологи ческая параллельно-последовательная параллельная 4 5 точечная 6 интегрирован интегрирован ная я предметн ая предметная линейная поточна я Точечная форма организации производства. Обработка детали осуществляется полностью на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. В качестве примера может служить сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него или обработка крупногабаритных деталей на станках типа «обрабатывающий центр». Технологическая форма организации производства характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных предприятиях, обеспечивает наиболее полную загрузку оборудования и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию основных принципов организации производственных процессов: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение прямоточной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы, уменьшению объема незавершенного производства. Для механических цехов машиностроительных предприятий наиболее характерна предметная форма организации производства. Она характеризуется ячеистой структурой с параллельно-последовательной или последовательной передачей предметов труда в производстве. На таком участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала до конца технологического процесса. Предметное построение участков обеспечивает прямоточность, уменьшает длительность производственного цикла за счет устранения петляния и обеспечения передачи детали с операции на операцию без завоза на склад. С внедрением средств гибкой автоматизации производства получает распространение интегрированная форма организации производственных процессов. Интегрированная форма организации предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной пространственной структурой при последовательной или параллельнопоследовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматической транспортно-складской системы. На рис. 8.7 изображены схемы расположения оборудования на участке с различной формой организации производства. Методы организации производственных процессов Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени. Следует различать методы: • поточный; • групповой; • точно в срок; •индивидуального и автоматизированного производства. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска и такта потока. Такт — это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле где r — такт потока, мин/шт; Fд — действительный фонд времени работы линии за плановый период с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин.; Nз — программа запуска за тот же период времени, шт. Расчет количества оборудования на поточной линии осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса где Cpi — расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; ti — норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия деталей, мин. Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени. Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу. Характерными признаками организации производства являются подетальная специализация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам, параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям, выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ. Организация группового производства осуществляется на основе конструктивнотехнологической классификации деталей. Комплектование групп деталей, закрепленных за участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости КД: где Nj — объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; m — число операций по технологическому процессу обработки i-й детали; Fэ — эффективный фонд рабочего времени одного станка; Кв — средний коэффициент выполнения норм. Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для детали последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку. Метод организации синхронизированного производства предполагает изготовление изделий мелкими партиями при минимальном времени на наладку оборудования в количестве и в сроки, установленные последующим производственным звеном. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время. Организация и управление производством строятся по принципу постоянного улучшения работы путем ликвидации любых и всех бесполезных действий. Под бесполезными, или лишними, подразумеваются все процессы и объекты управления производством, не увеличивающие потребительской стоимости выпускаемой продукции: ненужные расходы на перепроизводство; время ожидания начала обработки, изменение перемещения в процессе производства; создание запасов сырья и материалов впрок, брак в производстве и др. Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются: • изготовление продукции мелкими партиями; • формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования; • преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады; • переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям; • передача функций управления непосредственно исполнителям; • полное техническое обслуживание производства; • постоянный контроль качества производственного процесса; • непрерывное совершенствование организации и управления производством. Реализация отмеченных правил организации и управления производством позволяет значительно сократить в сравнении с поточным и групповым методами объем используемых ресурсов для производства одинакового количества разнообразной продукции. Поэтому в зарубежной практике организации производства данный метод получил название «скудного», или «тощего», производства. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах, применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению, последовательное перемещение деталей в производстве. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений; требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест. Метод организации автоматизированного производства отличается использованием в организации и управлении производством различных средств автоматизации трудовых процессов. Основными вариантами организации автоматизированного производства являются: • компьютеризированное производство; • гибкая производственная система; • интегрированное компьютерное производство. Компьютеризированное производство (computer-aided manufacturing — САМ) характеризуется использованием компьютеров в управлении процессом изготовления продукции, начиная от обработки и заканчивая автоматическим контролем качества. Технической базой САМ являются станки с числовым программным управлением и роботы. Гибкая производственная система (flexible manufacturing system — FMS) представляет собой комплекс механизмов, разработанный для цикличного производственного процесса и способный производить широкий ассортимент сходной продукции. Гибкая система включает контролирующий и управляющий компьютер, средства автоматической погрузки и разгрузки материалов, а также другое автоматизированное программное оборудование. Перепрограммируемые контрольные устройства позволяют таким системам производить широкий ассортимент сходной продукции. Интегрированное компьютерное производство (computer-integrated manufacturing — CIM) представляет собой систему, связывающую воедино с помощью компьютерной сети, а именно инженерное проектирование, производственное планирование и контроль, гибкие производственные системы. Система С1М позволяет составлять графики производства и закупки материалов, обеспечивает управление производственными ресурсами, сбытом, распределением. Главная цель использования такой системы — увязать различные сферы деятельности предприятия, чтобы обеспечить быструю реакцию на заказы потребителей и высокую скорость производства. Каждый из методов организации производства предполагает совокупность предпочтительных ему форм. В табл. 8.4 приводится характеристика основных методов и соответствующих им организационных форм. Целесообразность применения той или иной формы должна определяться в рамках конкретного метода исходя из двух факторов: годового объема выпуска продукции и трудоемкости ее изготовления. В качестве показателя, синтезирующего оба этих фактора, может Таблица 8.4 Методы и формы организации Методы организационного построения Поточный Групповой Гибкий Индивидуального производства Формы организации производства Примеры проявления форм в конкретных производственных условиях Прямолинейная Однопредметная и многопредметная поточные линии; автоматическая поточная линия Предметная, групповая предметная Интегрированная, автономная Предметный и предметно-замкнутый участок, подетально-групповой участок; групповые потоки с переналадкой и без переналадки станков Гибкие автоматизированные и самоуправляемые предметно-специализированные участки Технологический участок Точечная, технологическая использоваться коэффициент относительной трудоемкости. На основе обобщения практических материалов установлено, что при коэффициенте средней относительной трудоемкости Кд > 0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2 < Кд < 0,75 — многопредметных поточных линий и при 0,05 < Кд < 0,165 групповых поточных линий. При небольших значениях показателя Км применяется групповая форма организации производства. 8.3. РАЗВИТИЕ ФОРМ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма. Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: • создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; • достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; • обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; • учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; • подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации «семейств» деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации. На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса. На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Вольво». Производство здесь организовано следующим образом. Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15—25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах и передвигаются по укрупненным операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ. Раздел 3 ОБЕСПЕЧЕНИЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Глава 9. ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ 9.1. ФАКТОРЫ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ Понятие производственного планирования Производство продукции, способной удовлетворить конкретные потребности, — сложный и многогранный процесс, при управлении которым руководителю необходимо видеть весь комплекс возникающих проблем и уметь их разрешать. Осуществление производственного планирования представляет собой важнейшую функцию управления производством, позволяющую охватить все направления деятельности предприятия в их взаимосвязи. Основной задачей производственного планирования является удовлетворение спроса на продукцию в планируемом периоде с минимальными издержками потребляемых при ее изготовлении ресурсов. Производственное планирование представляет собой вид деятельности, предусматривающий оценку общего уровня выпуска продукции по группам изделий на следующий год, квартал и преобразование годовых и квартальных планов в подробные производственные планы, определяющие объемы производства и использование производственных мощностей на краткосрочный период. Задаваемые системой производственного планирования директивные указания организуют работу отдельных подсистем предприятия, обеспечивая их скоординированную и целенаправленную деятельность. Стратегии производственного планирования Достижение целей производственного планирования реализуется на основе использования тех или иных стратегий. В практике используются три основные стратегии производственного планирования, в которых варьируются три переменные величины: рабочая сила, рабочее время, объем материальных запасов и резервов. Первой стратегией является стратегия отслеживания спроса. Эта стратегия предусматривает согласование темпа производства с объемом заказа путем дополнительного найма или увольнения рабочей силы в зависимости от объема заказа. Вторая стратегия — стратегия гибкого использования рабочего времени, при которой переменной величиной, компенсирующей колебания спроса, является рабочее время при неизменной численности работающих. Темп производства варьируется с помощью гибкого графика, предусматривающего возможность простоев рабочих при малом спросе и сверхурочные работы — при повышенном. Третья стратегия является стратегией постоянного уровня производства. Она ориентирована на сохранение постоянной численности рабочих при неизменном уровне производства. Нехватки и излишки продукции сглаживаются изменением уровня материальных запасов, резервированием заказов и возможной потерей объемов продаж. Если при планировании используется одна из стратегий, то соответствующую стратегию называют чистой, если используют несколько стратегий, то смешанной. Интегрированная система производственного планирования Система производственного планирования охватывает весь комплекс действий, необходимых для создания и производства тех или иных видов продукции. Она должна охватывать собой сферы конструирования, подготовку производства, закупку, непосредственно производство, сбыт продукции. Блок-схема полного цикла функций интегрированной системы производственного планирования представлена на рис. 9.1. В интегрированной системе производственного планирования можно выделить ряд функций. Организационно эти функции на предприятии закрепляются за теми подразделениями, которые решают непосредственно вопросы производственного планирования, а также за отдельными техническими, снабженческими и другими службами. В последующем изложении приводится краткое содержание этих функций. Функция прогнозирования направлена на разработку прогнозов объемов реализации выпускаемой предприятием продукции. На этих прогнозах базируются кадровая политика предприятия (подготовка и наем рабочей силы), поставки материалов, календарное планирование. Проектирование — функция, обеспечивающая проведение исследований и проектирование новых видов продукции, либо осуществление модернизации выпускаемых изделий. Результатом реализации этой функции является создание документации, содержащей информацию, необходимую для последующих этапов производственного планирования. Функция планирования производства обеспечивает объемное планирование производства, задача которого состоит в том, чтобы дать оценку общему уровню выпуска по отдельным группам изделий для следующего года или другого периода времени. Планирование производства опирается на прогнозы реализации и предшествует составлению подробных основных графиков производства. Подготовка производства включает в себя проектирование производственных процессов и изготовление или приобретение необходимых для изготовления продукции оборудования и технологического оснащения. Проектирование производственных процессов включает в себя определение последовательности производственных операций. В результате этой работы формируется документ, называемый маршрутно-технологической картой; он представляет собой перечень операций и видов оборудования, через которые должны пройти изготовляемые изделия или детали. Формирование основного графика производства — одна из важнейших функций планирования, объемный план которого устанавливает по каждому виду продукции объемы выпуска и сроки изготовления, трансформируется в график, в котором фиксируются заказы на поставку материалов, комплектующих изделий и календарные планы выпуска изделий в производственных подразделениях. Все эти действия должны быть согласованы во времени и скоординированы с тем, чтобы обеспечить выпуск готовой продукции в соответствии с требованиями потребителя. Календарный план производства представляет собой перечень видов продукции, подлежащих выпуску с указанием размеров партий и сроков их изготовления. Единицей измерения времени в графике служат месяц, декада или сутки. База конструкторских и производственных данных охватывает всю информацию, необходимую для организации процесса изготовления деталей и изделий. Она включает ведомости материалов, информацию о конструкции, маршрутно-технологические карты, трудовые нормативы и т.д. Необходимой информацией базу обеспечивают под системы конструирования и подготовки производства. Вся информация должна храниться в главном файле автоматизированной системы управления производством. На базе основного графика для каждого вида продукции планируются поставки необходимых материалов и комплектующих изделий. План должен составляться таким образом, чтобы в нужный момент материалы и комплектующие изделия были в наличии. В целом эта задача называется планированием материальных потребностей. При решении этой задачи используются большие объемы информации, для обработки которой применяются автоматизированные процедуры. Закупки и материальное обеспечение производства — эта функция призвана сформировать потребность в материалах и покупных комплектующих изделиях, осуществить выбор поставщиков, обеспечить приобретение материалов и покупных изделий, их доставку на предприятие и доведение до потребителей — производственных подразделений. Графики представления заказов поставщикам и сроки получения материалов и комплектующих изделий должны согласовываться с календарным планом выпуска изделий. Планирование производственных мощностей предполагает определение соответствующей производственному календарному плану потребности в рабочей силе и оборудовании. Следующим этапом планирования является сопоставление выявленных возможностей производства по выпуску определенных объемов продукции с заданиями, предусмотренными календарным планом. Если эти задания несовместимы с имеющимися производственными мощностями, то следует скорректировать производственный график либо производственные мощности. Функция контроля за выполнением заказа обеспечивает осуществление контроля за ходом выполнения календарного плана производства, в том числе индивидуальных заданий отдельных исполнителей. Контроль предназначен для выявления отклонений от календарного плана, установления причин этих отклонений и выдачи информации соответствующим руководителям для принятия мер по устранению выявленных отклонений. Целью системы управления запасами является поддержание вложений средств в запасы на низком уровне при условии своевременного обеспечения производства необходимыми материальными ресурсами и удовлетворения потребительского спроса. Задача управления запасами предполагает сохранение равновесия между риском содержания недостаточных запасов и перерасходом средств на создание завышенных запасов. Функция контроля качества состоит в проверке соответствия качества самого изделия и его компонентов установленным конструктором техническим условиям. Эта функция реализуется на всех стадиях производственного процесса: контролю должны подвергаться поступающие от внешних поставщиков материалы и детали; контролируется качество деталей, изготавливаемых на предприятии; подвергаются проверке функциональные характеристики готового изделия. На заключительном этапе производства — поставке продукции по заказам — готовая продукция направляется непосредственно потребителю либо оседает на складе в запасе. Реализация функции поставок продукции предполагает своевременную подготовку продукции к отправке ее потребителю в соответствии с требованиями заключенных с ним договоров и последующую отгрузку продукции потребителю в установленные договором сроки. Целью системы управления запасами готовой продукции является создание таких запасов, которые были бы достаточными для удовлетворения потребительского спроса. Функция планирования и контроля затрат ориентирована на определение ожидаемых затрат на производство продукции и реализацию продукции каждого из выпускаемого предприятием вида продукции и установление фактических затрат с целью установления причин возможных отклонений и выработки мер по их устранению. 9.2. КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Сущность календарного планирования Календарное планирование производства призвано обеспечить конкретизацию и детализацию производственного плана предприятия, своевременное доведение его до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех подразделений предприятия. Основными целями календарного планирования являются: • обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки; • достижение минимального уровня запасов и незавершенного производства; • максимизация загрузки оборудования и использования кадрового ресурса предприятия. Календарное планирование связано с решением задачи об определении еженедельно, ежедневно, ежечасно конкретных работ, подлежащих выполнению на тех или иных рабочих местах. Включенные в основной график и предназначенные к выпуску изделия состоят из деталей и сборочных единиц, каждая из которых изготовляется путем выполнения определенных последовательностей технологических операций обработки или сборки. Календарное планирование предусматривает начало и завершение выпуска деталей или изделий; определение количественного состава партий деталей или изделий, подлежащих изготовлению; выбор рабочих мест, на которых будут выполняться операции производственного процесса. Задачи календарного планирования реализуются путем выполнения следующих процедур: • определения сроков изготовления детали, изделия; • оценки потребности в производственных мощностях; • определения последовательности этапов изготовления детали, изделия; • расчета длительности производственных циклов; • закрепления производственных операций за определенными рабочими местами. Определение сроков поставки. Исходной информацией для планирования сроков запуска в производство и выпуска (поставки) детали или изделия являются запросы заказчиков или цехов и служб предприятия. После того как рассчитана длительность производственных циклов, представляется возможным определить моменты запуска и выпуска продукции. Определение потребности в производственных мощностях. Производственная мощность характеризует способность предприятия или его подразделения выпускать определенное количество продукции в каком-то периоде времени. Производственная мощность ограничена возможным объемом вводимых ресурсов в конкретном периоде времени. В современных условиях уровень мощности определяется наличием таких ресурсов, как оборудование и совокупный объем рабочей силы. При разработке календарных планов надо определить, какой именно ресурс подлежит планированию. Обычно возможности производства ограничены производительностью оборудования либо производительностью человека. В первом случае критическим ресурсом является оборудование, и для него составляется календарный план. Во втором случае критическим ресурсом являются люди, на которых и ориентируется календарный план. В ряде случаев в критическую область могут попасть и оборудование и люди. В практике отечественных предприятий при составлении календарного плана в качестве критического ресурса часто принимается оборудование. При этом решаются две задачи: • проверяются возможности оборудования изготовить предусмотренное планом количество деталей, изделий; • осуществляются меры, направленные на обеспечение его равномерной и постоянной загрузки. Для гарантии реализации календарного плана следует проверить загрузку оборудования, его обеспеченность производственными мощностями. Объем плановых заданий и возможности оборудования должны соответствовать друг другу. Если такого равновесия нет, то требуется откорректировать либо план (уменьшить его объем), либо нарастить мощности, приведя их во взаимное равновесие. Следующая задача — выравнивание загрузки мощностей, которая состоит в том, чтобы путем реализации соответствующих мероприятий минимизировать отклонения между предложением производственной мощности и спросом на нее. Способами выравнивания загрузки могут быть перераспределение изготавливаемых изделий между станками, изменение размеров партии деталей, изменение последовательности изготовления изделий и т.п. На рис. 9.2 приведено решение задачи выравнивания загрузки оборудования. Закрепление производственных операций за рабочими местами обеспечивает следование детали по индивидуальному технологическому маршруту, который содержится в маршрутнотехнологической карте. Некоторые детали на своем маршруте могут проходить через десятки станков. Но число станков в цехе на участке ограничено. При этом все станки разные. Они выполняют различные операции, обладают разными характеристиками и производительностью. На предприятии общее количество работ, подлежащих выполнению, как правило, существенно превышает количество станков. В соответствии с этим к каждому станку выстраивается очередь работ, ожидающих выполнения. Поэтому, кроме возможностей оборудования, с точки зрения его загрузки, следует учитывать приоритет той или иной детали (работы). Эта задача решается планированием очередности работ путем выстраивания приоритетов. В теории и практике календарного планирования выработаны правила приоритетов, которые используются для определения очередности работ: «первый вошел — первый обслужен», «обслуживание - по кратчайшему времени выполнения», «обслуживание по установленным срокам окончания работы» и т.д. Правильность применения правил приоритетов оценивается эффективностью календарного плана, которая проявляется в следующем: • соблюдении сроков, установленных заказчиком; • минимизации длительности производственного цикла; • минимизации объемов незавершенного производства; • минимизации простоев станков и рабочего. В результате выполнения всех плановых процедур создается календарный план, т.е. график выполнения различных работ, использования ресурсов и производственных мощностей. В графике указаны количество деталей, подлежащих изготовлению, рабочие места, на которых выполняются работы, сроки начала и окончания работ. На основе плана-графика разрабатываются сменно-суточные задания, которые доводятся до сведения исполнителей-рабочих. Система оперативного планирования производства Деятельность по разработке календарных планов и их доведению до исполнителей получила название оперативно-производственного планирования, которое ведется на основе систем оперативного планирования. Под системой оперативно-производственного планирования понимается определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов. Наиболее широко применяются следующие системы оперативного планирования, выбор которых определяется главным образом типом производства. Позаказная система оперативно-производственного планирования характерна для единичного производства. Планово-учетной единицей системы является заказ, под которым понимается совокупность деталей, сборочных единиц изделий одного наименования, которую необходимо изготовить в планируемом периоде. Система основана на разработке и соблюдении цикловых графиков подготовки производства по каждому заказу и его поэтапному выполнению в увязке с цикловыми графиками по другим заказам. В серийном производстве применяется комплектная система планирования, наиболее распространенными разновидностями которой являются комплектно-узловая и комплектно- групповая системы. Единицей измерения в комплектно-узловой системе является узел, т.е. сборочная единица, состоящая из нескольких деталей. Сроки изготовления этих деталей должны быть выбраны таким образом, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки узла. Комплектно-узловая система эффективна в том случае, если продукция имеет длительный производственный цикл и выпускается небольшими сериями. Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и в цехах, выпускающих продукцию средними сериями. Система предполагает группирование деталей, обладающих конструктивно-технологическим сходством, независимо от их принадлежности к конкретному изделию по одинаковой периодичности запускавыпуска и подач на сборку. В практике оперативного планирования производства применяется класс систем, в которых объектом планирования является деталь. К таким системам относятся система планирования «на склад», система планирования по ритму выпуска продукции, система планирования по заделам, японская система «Канбан» и др. Система планирования «на склад» (система «максимум-минимум») применяется в различных типах производства, чаще в серийном, для деталей и сборочных единиц, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологических операций. Сущность ее в том, что производственный отдел предприятия держит под контролем наличие деталей на промежуточных складах. Заказы их должны поддерживаться на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до уровня заданной «точки заказа», соответствующему цеху дается задание на изготовление партии деталей. Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности цехов, участков, поточных линий по ритму (такту) выпуска продукции и применяется в массовом производстве. Японская система «Канбан» («точно в срок») основана на принципе, согласно которому требуемая деталь или сборочная единица должны поставляться к месту следующей производственной операции тогда, когда это нужно. Организация оперативно-производственного планирования Оперативно-производственное планирование осуществляется в масштабе предприятия и в пределах цеха, участка. Поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование. В процессе межцехового планирования устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные (декадные, недельные, суточные, сменные, часовые) оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются нормативы для планирования и учитывается выполнение оперативных планов и графиков. Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку оперативных планов-графиков для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. Как правило, эти планы разрабатываются на один месяц с разбивкой по сменам или суткам независимо от принятой на заводе или в цехе системы. Особенно важным этапом является составление сменно-суточных заданий по номенклатуре всех изделий цеха и по объему выпуска. Оперативно-производственное планирование на крупных и средних предприятиях осуществляет производственно-диспетчерский отдел предприятия (ПДО), возглавляемый начальником производства завода. Органом оперативного планирования и регулирования производства в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются и цеховые производственные кладовые. 9.3. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ЗА ПРОИЗВОДСТВОМ Функции производственного контроля Перед управленческим персоналом стоит задача получения оперативной информации о ходе производства и использования этой информации для управления производственными процессами. Эта задача и реализуется с помощью системы контроля. Система контроля за производством осуществляет следующие функции: 1) контроль запуска заказов в производство; 2) осуществление непрерывного контроля за выполнением календарных планов; 3) контроль производственных запасов и заделов; 4) обеспечение информацией для управления производственными мощностями; 5) принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от утвержденных планов и графиков. Контроль запуска заказов в производство. Указанная функция направлена на обеспечение выдачи в цехи необходимой документации, которая сопровождает процесс выполнения заказа и отслеживание выполнения заданий, предусмотренных в указанных документах. В состав производственной документации могут входить маршрутнотехнологические карты, в которых перечисляются операции, их трудоемкость, необходимые оснастка и инструмент; заявки на потребные материалы; наряды производственным рабочим; маршрутные ярлыки, позволяющие проследить продвижение деталей по рабочим местам. В процессе контроля запуска проверяется обеспеченность рабочих мест материалами, оснасткой, инструментом. Осуществление контроля за выполнением заказов в цехах. Контроль осуществляется на основе рапорта (сводки) о состоянии работ по заказу, который содержит информацию о выполнении календарного графика. В рапорте или сводке обычно отмечаются выполненные операции. Представляются также сводки чрезвычайных ситуаций, в которых отмечаются операции или детали, отстающие от графика, и указываются причины отставания. На основе сводок о чрезвычайных ситуациях разрабатываются меры по устранению отклонений от графика. Контроль производственных запасов и заделов. В целях обеспечения производства необходимыми материалами, полуфабрикатами, оснасткой осуществляется контроль уровня производственных запасов и заделов. В этом случае информация об объемах незавершенного производства и производственных запасов сопоставляется с плановыми заданиями. Любые отклонения, вызванные возникновением брака, срывами поставки материалов, и другие причины приводят к корректировкам как в календарных планах производства, так и в планах поставки материальных ресурсов. Обеспечение информацией для управления производственными мощностями. Функция управления мощностями связана с внесением корректировок в планы использования рабочей силы и оборудования в целях обеспечения выполнения производственного плана. Для того чтобы такие корректировки стали возможны и были эффективны, необходимо располагать оперативной информацией о состоянии заказов, загрузке оборудования, об использовании времени производственных рабочих и т.д. Такая информация должна быть получена в рамках заводской системы сбора информации. Принятие оперативных мер по ликвидации перебоев в производстве. Выявленные или прогнозируемые нарушения производственного процесса служат для выработки оперативных мер по их устранению. Система контроля за производством Система контроля за производством на предприятии проектируется в расчете на эффективную реализацию всех перечисленных выше функций. На отечественных предприятиях задачи контроля за производством решает специально выделенная служба диспетчерского контроля, возглавляемая главным диспетчером предприятия. Конкретное содержание работы диспетчерской службы в значительной степени определяется типом производства. В массовом производстве объектами диспетчирования являются ритм выпуска изделий, размеры заделов и запасов, планы оперативной подготовки производства. В серийном производстве диспетчерская служба контролирует в первую очередь запуск и выпуск партий деталей, выпуск готовой продукции, графики переналадки оборудования, использование мощностей. В единичном производстве в процессе диспетчирования контролируется изготовление комплектов деталей на заказ, все аспекты подготовки производства и материального обеспечения, использование производственных мощностей. Диспетчерское руководство призвано заблаговременно выявлять возможные нарушения хода производства и принимать необходимые меры по их устранению. Текущее регулирование процесса производства осуществляется диспетчерской службой предприятия и соответствующими подразделениями в цехах. Дежурный диспетчер наблюдает за сдачей готовой продукции, обеспечением сборочных цехов деталями и комплектующими изделиями, состоянием материального обеспечения производства, состоянием производственных заделов. В своей работе диспетчер использует оперативную плановую документацию, действующую в системе межцехового планирования. Важным элементом системы контроля хода производства является заводская система получения информации о состоянии производства. На основе этой информации проводятся анализ и формирование сводок и справок о состоянии выполнения работ по заказам и сводок о чрезвычайных ситуациях. В заводской системе получения информации контролируются данные по двум направлениям: 1) информация для управления производством; 2) информация для управления производственными затратами. По первому направлению могут собираться следующие данные: • размеры выпускаемых партий деталей, изделий; • моменты завершения тех или иных операций производственного процесса; • время работы станков и затраты рабочего времени на выполнение заданий; • количество бракованных или нуждающихся в доработке деталей, изделий; • информация о выходе из строя станков, отсутствии материалов и оснащения и др. По второму направлению необходимая информация может содержаться в следующих документах: • рабочие наряды с информацией о количестве изготовленных деталей, изделий и трудоемкости выполненной работы; • акты о браке с фиксацией количества забракованных деталей и причин возникновения брака; • листы простоя с информацией о простоях рабочего и оборудования и указанием причин простоев. Информация о ходе производства поступает в диспетчерскую службу, информация для управления затратами - в подразделения, осуществляющие организацию управленческого учета. Информация о ходе производства используется для выработки решений, обеспечивающих поддержание состояния производства в пределах заданий календарных планов и графиков. Главный диспетчер предприятия ежедневно проводит диспетчерские совещания, на которых рассматриваются и обсуждаются вопросы регулирования производства, не решенные диспетчерами и руководителями подразделений в оперативном порядке и нуждающиеся во вмешательстве руководителей различных служб предприятия. Автоматизированный контроль за производством Во всех системах контроля за ходом производства требуется в той или иной степени участие человека. Автоматизированный контроль опирается на такую систему сбора информации, в которой для организации наблюдения за выполнением календарных планов вычислительная машина непосредственно соединяется с рабочими местами или терминалами, установленными на производственных участках и в цехах. Задача вычислительной системы заключается в формировании информации, с помощью которой руководители или специалисты могут принимать решения по организации эффективного управления производством и практической реализации календарного плана. На рис. 9.3 показана структура автоматизированной системы контроля за ходом производства, в которой выделены процедуры, полностью обеспечиваемые вычислительной системой, и процедуры, требующие обязательного участия человека. Вычислительная система при этом формирует различные документы, которые используются людьми для управления производством. Контроль за производством в автоматизированном режиме проводится в три этапа, воплощенных в трех модулях программного обеспечения: 1) оформление заказа; 2) планирование выполнения заказа; 3) контроль за выполнением заказа. В задачу модуля оформления заказа входит выдача необходимой документации, которая сопровождает его выполнение в цехах. В состав комплекса документов входят: 1) маршрутно-технологическая карта, в которой перечислены последовательность операций, их трудоемкость, необходимые инструменты и оснастка; 2) заявки на материалы, которые определяют наименование материалов, необходимых для изготовления деталей, их характеристики и потребность; 3) наряды производственным рабочим, в которых отражены все виды работ по каждой операции производственного процесса, затраты времени на их выполнение, расценки; 4) маршрутные ярлыки, определяющие передвижение деталей по рабочим местам. В модуль оформления заказа поступают два потока информации. Первый - поток исходных данных, необходимых для разработки документов, который поступает от подсистем интегрированной системы производственного планирования: формирования календарного графика, планирования материальных потребностей, планирования производственных мощностей и других. Второй — поток данных, поступающих из базы конструкторской и производственной информации, в которой имеет место файл типовых технологических маршрутов и файл структуры изделий. На основе этих данных ведется подготовка маршрутно-технологических карт и заявок на материалы. Целью работы по планированию выполнения заказа является формирование заданий на выполнение производственных операций по каждому рабочему месту. Входные потоки информации этого модуля формируются модулем оформления заказа и модулем календарного графика. Каждая из планируемых работ по заказу имеет определенный приоритет, который определяется необходимым сроком ее завершения и некоторыми другими факторами. Основным документом, формируемым модулем планирования выполнения заказа, является сменно-суточное задание, которое разрабатывается на сутки или на смену. В нем содержится информация, какие работы и на каком рабочем месте должны быть выполнены, каковы сроки начала и завершения этих работ. Возможный вид сменно-суточного задания приводится на рис. 9.4. Сменно-суточное задание является документом, который подсказывает мастеру участка или диспетчеру наилучшую стратегию выполнения календарного графика выполнения задания. В процессе работы могут возникнуть непредвиденные обстоятельства, например, такие, как поломка станка, низкое качество материалов и другие. Эти чрезвычайные ситуации документируются в виде рапортов или сводок, после чего предпринимаются меры по восстановлению графика движения заказа. В задачу модуля контроля за выполнением заказа входит реализация таких функций производственного планирования, как получение информации о состоянии незавершенного производства и уровня производственных запасов, о выполнении календарных графиков и сменносуточных заданий, об использовании производственных мощностей. Модуль контроля ориентирован на формирование документов, которые можно использовать для управления производством. Так, из файла выполнения заказов могут быть получены: рапорт или сводка о состоянии выполнения работ по заказам и рапорт или сводка о чрезвычайных ситуациях. Глава 10. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ РЕСУРСАМИ Основными элементами производственного процесса на предприятии являются орудия труда, предметы труда, сам труд и информация. Все эти элементы процесса производства выступают в качестве производственных ресурсов, которые потребляются в процессе создания материальных благ. Организация производства призвана обеспечить эффективное использование этих ресурсов и их эффективное функционирование в рамках производственной системы. Для решения этой организационной задачи в системе организации производства выделяются взаимосвязанные подсистемы организации труда, организации функционирования орудий труда, организации движения предметов труда в производстве и организации информационных процессов. Каждая из этих подсистем единой системы организации производства направлена на управление соответствующим ресурсом с целью его эффективного использования. 10.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА Организация труда работников Предметом организации труда является живой труд, т.е. целесообразная деятельность людей по созданию материальных благ. Организация труда призвана обеспечить рациональное использование трудовых ресурсов предприятия. Под организацией труда понимается совокупность мероприятий, направленных на достижение максимально возможной производительности труда работников без потери качества, эффективности и маневренности работы производственных подразделений. Организация труда производственного персонала охватывает такие аспекты трудовой деятельности работников, как организацию трудовых процессов, измерение и нормирование труда, устройство и обслуживание рабочих мест, организацию оплаты труда работающих. Базовыми категориями организации труда являются специализация и кооперирование труда. Специализация труда на предприятии представляет собой обособление отдельных видов трудовой деятельности, необходимых для производства продукции и установления между ними рациональных пропорций. Имеют место следующие формы специализации труда: технологическая, т.е. разделение труда по стадиям технологического процесса, когда рабочие выполняют отдельные виды работ или операций; квалификационная, при которой работа распределяется между исполнителями в зависимости от ее сложности и требуемой квалификации; функциональная, при которой работники специализируются на выполнении той или иной производственной функции (основной, вспомогательной, обслуживающей). Реализация специализации труда на производстве предполагает закрепление за рабочим одной или нескольких операций (видов работ). При этом круг его функций и обязанностей четко регламентируется. Специализация труда — явление разноречивое. С одной стороны, оно способствует обеспечению высокой производительности труда и снижению издержек производства, с другой — оказывает отрицательное воздействие на рабочих, вызывает у них неудовлетворенность трудом и негативно сказывается на результатах работы предприятия. Выполненные учеными и практическими работниками исследования показывают, что в настоящее время недостатки узкой специализации во многих случаях превышают получаемые от ее внедрения преимущества. Ведущие фирмы ищут подходы, которые могли бы снизить негативные последствия узкой специализации. Специализация труда предполагает и его кооперацию, т.е. объединение людей для участия в связанных между собой процессах труда. Одной из форм кооперации является бригадная форма организации труда. Производственная бригада является первичной ячейкой трудового коллектива и низовым звеном иерархии управления. Бригада объединяет рабочих для совместного и наиболее эффективного выполнения производственных заданий на основе взаимодействия членов бригады. Степень взаимодействия членов бригады может быть весьма простой, например, один оператор передает детали другому. Но это взаимодействие может быть очень сложным. Такая ситуация возникает, если каждый рабочий выполняет закрепленную за ним функцию в сложной коллективной работе. В этом случае рекомендуется разработка бригадной производственной карты, в которой четко определяется функция каждого рабочего, последовательность и время выполнения функций, оборудование или аппаратура, используемое каждым рабочим. Различают специализированные и комплексные бригады. Специализированные бригады организуются для выполнения технологически однородных работ рабочими одной специальности. Комплексные бригады создаются из рабочих разных профессий, которые выполняют определенный комплекс работ: обслуживание автоматической линии, ремонт агрегатов и др. Одной из прогрессивных и современных подходов к организации труда в последние годы является социотехническая система труда, основанная на организации труда рабочих с расширенными обязанностями. Расширение трудовых обязанностей заключается в диверсификации конкретной работы, чтобы сделать ее более интересной и привлекательной для исполнителя. Выделяют два направления расширения трудовых обязанностей: • горизонтальное, когда рабочий выполняет большее число операций, что позволяет ему выполнять полный блок работ и препятствует излишнему упрощению процесса труда; • вертикальное расширение обязанностей, когда привлекают рабочего к планированию, организации и контролю своей работы, что предоставляет ему определенные управленческие полномочия и усиливает его влияние на производственный процесс. В практике работы отечественных предприятий используются такие формы расширения трудовых обязанностей, как совмещение профессий и многостаночное обслуживание. Одной из главных особенностей социотехнической системы труда является создание таких условий, при которых каждый рабочий или коллектив бригады в целом заинтересованы в интегрированной модели труда. Эта заинтересованность достигается путем реализации перечисленных ниже принципов. Разнообразие рабочих заданий. Этим принципом обеспечивается оптимальное разнообразие заданий в пределах каждого вида работ, что устраняет утомленность при однообразной работе и в то же время позволяет рабочему избежать напряжения при переходе от одного вида деятельности к другому. Многопрофильность умений. Овладение рабочим несколькими профессиями, операциями или видами работ позволяет ему получить удовлетворение от проявления своего мастерства или умения. Индивидуализация заданий. Задания должны быть строго индивидуализированы, с тем чтобы рабочий или бригада чувствовали ответственность за конкретные виды работ и считали возложенные на них задачи важными и необходимыми. Независимость заданий. Рабочему должны быть предоставлены право контролировать качество своей работы и определенная свобода действий в некоторых сферах деятельности. Наличие обратной связи. Необходимо быстро информировать рабочего о результатах его деятельности, что позволяет устранять возможные недостатки в работе и помогать процессу обучения рабочего. Организация рабочих мест Основным звеном производства, которое определяет уровень производительности труда рабочего, является рабочее место. Рабочее место — элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемое ими технологическое оборудование, оснастка и предметы труда. Организация трудового процесса на рабочем месте имеет целью осуществление системы мероприятий, направленных на применение рациональных приемов и методов труда, оснащение рабочего места необходимыми материальными средствами, обеспечение благоприятных физиолого-гигиенических и эстетических условий труда, создание системы обслуживания рабочих мест. Рабочее место оснащается необходимыми техническими средствами: оборудованием, технологической оснасткой и инструментом, защитными устройствами, вспомогательными средствами — тумбочкой, тарой, транспортными устройствами и т.д. Особенности оборудования рабочего места обуславливаются характером производства и действующей технологией. Технические средства размещаются на выделенной для рабочего места производственной площади. Для правильного размещения на рабочем месте всех элементов производственного процесса разрабатывается планировка рабочего места. Планировка предполагает установление удобных для выполнения технологических операций зон и продуманного расположения всего необходимого для работы. На рабочем месте выделяется оперативная зона, под которой понимается площадь, находящаяся в пределах хорошей досягаемости рабочего. В рабочей зоне в зависимости от распределения движений и характера приемов, выполняемых в процессе труда левой или правой рукой, ногами, тара с заготовками или полуфабрикатами, приспособления и инструменты располагаются в непосредственной близости к соответствующим органам рабочего. Запасные детали и инструменты должны находиться за пределами оперативной зоны в специальных шкафах или на стеллажах. Труд рабочего должен протекать с минимально возможными затратами энергии, без лишних движений, утомляющих рабочего. Схема планировки и состав оснащения рабочего места сварщика электронных приборов приведена на рис. 10.1. Рациональная организация рабочего места опирается на четкое обслуживание и материально-техническое обеспечение. На предприятиях создается и реализуется система комплексного обслуживания рабочих мест. Схема организации рабочих мест представлена на рис. 10.2 Организация рабочего места предполагает планомерное использование наиболее рациональных приемов и методов труда. Работа должна вестись в следующих направлениях: рационализация содержания трудовых процессов, улучшение порядка и последовательности выполнения технологических операций и соответствующих ее элементов, усовершенствование трудовых приемов и методов их выполнения. Рациональное содержание и методы выполнения трудовых процессов фиксируются в карте трудового процесса, где приводятся все элементарные движения, осуществляемые в процессе труда, и последовательность их выполнения. Измерение и нормирование труда Измерение труда является основой расчета норм выполнения работ. Нормирование труда имеет своей целью установление меры затрат труда, конкретным выражением которой являются нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы времени обслуживания и численности работающих. Установление норм труда необходимо для достижения следующих целей: • составления графика выполнения работ и загрузки оборудования; • обеспечения объективных основ мотивации рабочей силы и измерения выполненной работы; • внутрипроизводственного технико-экономического планирования; • определения направлений совершенствования норм времени. Нормой времени называется время (в часах, минутах или секундах), отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы, а нормой выработки — количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (за час, смену, месяц). Норма обслуживания — это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих. Норма времени обслуживания представляет собой необходимое и достаточное в заданных организационно-технических условиях время на обслуживание единицы оборудования. Норма численности — это количество рабочих, установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ. Классификация затрат рабочего времени. Для установления нормы времени необходимо знать состав затрат времени. Нормируемое время подразделяется на подготовительнозаключительное, оперативное, обслуживание рабочего места. Оперативное время состоит из основного и вспомогательного. Подготовительно-заключительное время (Тп-з) затрачивается на ознакомление рабочего с порученной работой, подготовку к ней и выполнение действий, связанных с окончанием работы. Оно устанавливается на партию деталей и не зависит от размера партии. Основным (Тосн) называется время, в течение которого непосредственно осуществляется производственный процесс. Вспомогательное время (Тв) затрачивается на действия, создающие возможности для выполнения элементов, относящихся к основному времени: установка и съем детали, промеры, подвод инструмента и т.п. Время обслуживания рабочего (Тобсл) затрачивается рабочим на уход за рабочим местом на протяжении всей конкретной смены. Время перерывов на отдых и естественные надобности (Тот) необходимо для поддержания работоспособности рабочего в течение смены. Величина времени обслуживания и времени на отдых и естественные надобности выражаются в процентах к оперативному или основному времени. В соответствии с приведенной классификацией рабочего времени устанавливается его структура и производится расчет норм времени. Методы нормирования труда. В практике известны следующие методы нормирования труда: хронометраж, расчетно-аналитический метод, системы микроэлементного нормирования и метод выборочного наблюдения за трудовым процессом. Выбор метода нормирования зависит от характера трудового процесса и уровня желаемой детализации. Подробный циклически повторяющийся трудовой процесс требует хронометража. Хронометраж используется для установления и уточнения норм времени путем их наблюдения и измерения. Процесс хронометража включает в себя расчленение технологической операции на отдельные элементы, установление продолжительности этих элементов путем наблюдения с помощью секундомера или анализ видеозаписи, анализ результатов наблюдений, проектирование оптимальной операции для каждого элемента. Норма времени устанавливается путем суммирования продолжительности выполнения всех элементов операции, корректировки полученного времени с учетом фактически сложившегося на участке коэффициента выполнения норм и прибавления нормативного времени обслуживания и перерывов. В том случае, когда операция выполняется рабочим во взаимодействии с оборудованием, которое определяет время выполнения операций, применяется расчетно-аналитический метод нормирования. Метод предусматривает установление норм времени на основе расчетных формул и нормативов по труду. Расчетные формулы используются для расчета машинного времени изготовления детали, которое характеризует основное время. Подготовительно-заключительное время, время обслуживания, перерывов, а также элементы вспомогательного времени устанавливаются с помощью нормативов по труду. Нормативы по труду содержат регламентированные величины режимов работы оборудования и нормативы затрат времени на выполнение работ вспомогательного характера, работ по обслуживанию рабочего места и т.п. Одним из современных методов нормирования труда является система нормирования по микроэлементам. Метод предназначен для установления норм времени на широкий диапазон работ ручного труда. Он заключается в разложении любой ручной физической работы на несколько основных простейших телодвижений (микроэлементов) и определении необходимого времени для выполнения каждого элементарного движения и их комплексов. Метод выборочного наблюдения за трудовым процессом в отечественной практике получил название метода моментных наблюдений. Применяется для наблюдения за большим количеством объектов. Его применение основано на использовании положений теории вероятностей. Сущность метода состоит в определении затрат рабочего времени путем фиксации времени с помощью учета количества наблюдаемых моментов. Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам. Техника наблюдений предполагает последовательное осуществление этапов: подготовки к наблюдениям, проведения моментных наблюдений, анализа полученных результатов. Организация оплаты труда Организация оплаты труда призвана обеспечить создание материальной заинтересованности работников в результатах своего труда. В современных условиях основными формами оплаты труда производственного персонала являются почасовая (повременная оплата), штатно-окладная оплата и сдельная. Первые две формы оплаты труда основываются на времени, затрачиваемом на индивидуальное выполнение работы. Сдельная оплата труда основывается на сменной выработке. При организации оплаты труда учитываются тарифные ставки. Кроме того, широко применяются различные поощрительные системы оплаты труда. Важным элементом организации оплаты труда является тарифная система. Тарифная система включает в себя тарифные сетки, тарифные ставки и тарифно-квалификационный справочник. Тарифные сетки применяются для определения соотношений в оплате труда рабочих разной квалификации. Они содержат тарифные разряды рабочих и тарифные коэффициенты. При этом каждому разряду соответствует определенный тарифный коэффициент. Тарифный разряд отражает степень сложности и ответственности выполненных рабочим работ, его квалификацию, а тарифный коэффициент показывает отношение тарифной ставки соответствующего разряда к часовой ставке первого разряда. Тарифные ставки указывают размер оплаты труда рабочего в единицу времени (час, рабочий день, месяц). Часовая тарифная ставка показывает абсолютный размер оплаты труда соответствующего разряда в час. Тарифно-квалификационные справочники представляют собой перечень характеристик работ, выполняемых в отрасли, на предприятии, и тех требований, которым должен соответствовать рабочий, занятый на этой работе. По справочнику устанавливается разряд работы и присваивается разряд рабочим. В последующем изложении рассматриваются две системы оплаты труда, охватывающие: 1) небольшие группы (бригады) или индивидуальных исполнителей; 2) всех работников предприятия. Системы оплаты труда исполнителей. Существуют две системы оплаты труда — сдельная и почасовая (повременная). Сдельная система предполагает оплату труда в зависимости от количества произведенной продукции или объема выполненных работ. В свою очередь, сдельные системы оплаты труда подразделяются на прямую сдельную и сдельно-премиальную. При прямой сдельной оплате труда устанавливается расценка за единицу выработанной продукции. Размер расценки определяется нормой времени на изготовление единицы продукции и размером тарифной ставки. Заработок рабочего прямо пропорционален количеству выработанной им продукции и определяется как произведение количества продукции на расценку на единицу данной продукции. При применении сдельно-премиальной системы оплаты труда рабочему дополнительно к сдельной оплате труда устанавливаются различные надбавки или премии — за выпуск продукции высокого качества, за экономию материальных ресурсов, за повышение квалификации, за повышенную ответственность, инициативу, усердие и т.д. Повременная система оплаты труда предусматривает оплату за количество времени, затраченного рабочим на выполнение работ, связанных с его участием в производственном процессе, и зависит от квалификации рабочего. При применении повременной системы также могут устанавливаться надбавки и премии за различные достижения в труде. Системы стимулирования, охватывающие предприятие в целом. Такого рода системы широко применяются за рубежом и начинают внедряться в отечественной практике. Участие в прибылях — это простое распределение процентов корпоративной прибыли среди всех работников. В удачные для предприятия годы размеры выплат (бонусов) могут быть весьма значительными. Если дела у компании идут плохо, то выплат вообще может не быть. Система распределения доходов. Эта система также предусматривает выплату части доходов всем работникам. Но при этом учитываются издержки на единицу продукции и участие работников в управлении. Примером системы распределения доходов может служить «План Скэнлона». По этому плану устанавливается коэффициент издержек по заработной плате, который представляет собой меру оценки мероприятий по снижению доли затрат на заработную плату в общей стоимости продаж. Величина премиальных выплат зависит от сокращения издержек плана, предварительно установленного коэффициентом издержек. «План Скэнлона» создает заинтересованность работников в повышении производительности труда. За рубежом применяются и другие системы дополнительных выплат за результаты экономической деятельности. На предприятиях выплачиваются, например, доплаты за оздоровление экономической ситуации на предприятиях, достижение определенных целей, увеличение объемов продаж, увеличение прибыли, за заслуги перед фирмой и т.п. На крупном предприятии все функции, связанные с организацией, нормированием и оплатой труда, осуществляет подразделение, именуемое в большинстве случаев как отдел организации и оплаты труда. 10.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ Система эксплуатации оборудования Машины и оборудование — устройства, преобразующие энергию, материалы и информацию, являются важнейшим фактором производства. Их технический уровень, состояние и эффективное использование в значительной степени определяют собой результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Отсюда следует первостепенное значение рациональной организации работы по эксплуатации машин и оборудования, реализуемой на предприятии системой эксплуатации оборудования. Система эксплуатации оборудования представляет собой комплекс мер организационного и технического характера, направленных на обеспечение эффективного использования оборудования, предупреждение неожиданного выхода оборудования из строя и вызываемые этим срывы в работе, приводящие к убыткам и потерям, снижение общих издержек на эксплуатацию оборудования. Система эксплуатации оборудования базируется на следующих принципах: • система охватывает весь жизненный цикл оборудования и все подразделения предприятия; • в работу системы вовлекается весь персонал — от руководителей предприятия до рядовых рабочих; • система предполагает создание организационных структур, ответственных за эксплуатацию оборудования; • система нацелена на всемерное повышение эффективности использования оборудования. Важной целью системы эксплуатации оборудования является достижение максимальной эффективности работы оборудования при минимальных затратах за весь срок его службы. Реализация этой цели предполагает устранение целого ряда потерь, возникающих в процессе эксплуатации оборудования. Должны быть ликвидированы потери времени, возникающие в связи с простоями машин и оборудования из-за отсутствия материалов, инструментов и оснастки; по вине ошибок в планировании; из-за незапланированных ремонтов, а также сокращено время на наладку и подналадку оборудования. Необходимо предусмотреть устранение потерь скорости работы машин из-за несоответствия расчетной и реальной производительности оборудования, наличия холостого хода станка, работы станка с небольшими остановками и т.д. Должны быть также устранены потери от различного рода дефектов: возникновения дефектов в технологии и производственном процессе, брака деталей, сокращения выработки по вине рабочего, в период выхода на плановую производительность при освоении новых изделий и т.п. Для ликвидации потерь целесообразно сформировать рабочую группу из числа рабочих и специалистов с целью разработки и реализации конкретных усовершенствований и устранения источников потерь. Одним из организационных мероприятий системы должно стать внедрение автономного обслуживания оборудования самими рабочими или производственными бригадами. Это ключевой момент в создании и развитии системы эксплуатации оборудования. Речь идет о передаче оператору функций обслуживания оборудования. При этом рабочий должен обладать навыками чистки, смазки и уборки оборудования, уметь применять меры против поломок и неполадок, осуществлять контроль за состоянием оборудования, выявлять и исправлять незначительные дефекты оборудования. Важным элементом системы эксплуатации оборудования является повышение квалификации производственных рабочих и обслуживающего персонала, обучение рабочихоператоров навыкам самостоятельной деятельности по обслуживанию оборудования. На предприятии должна быть выделена организационная структура (отдел, бюро или группа), которая была бы ответственной за состояние оборудования. В функции этой структуры входит формирование парка оборудования, контроль за состоянием оборудования, разработка обоснованных предложений по замене физически изношенных и морально устаревших машин. В составе службы оборудования необходимо создание планового подразделения, которое должно разрабатывать календарные планы ремонта оборудования, планировать потребность в запасных частях и материалах, формировать планы дальнейшего развития системы. В рамках системы силами ремонтных подразделений службы ремонта оборудования или привлеченных специализированных предприятий осуществляются все виды ремонта машин и оборудования. Организация ремонта оборудования Функции ремонта и профилактического обслуживания оборудования выполняет служба оборудования. Ремонт выполняется либо ремонтными подразделениями предприятия, либо силами привлекаемых для этой цели специализированных ремонтных предприятий. Эффективная организация ремонтных работ обеспечивается системами планово-предупредительного ремонта (ППР) и планово-предупредительного обслуживания (ППО). Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Эти мероприятия носят предупредительный характер. После отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени проводятся профилактические осмотры и различные виды ремонта этого оборудования. Чередование и периодичность ремонтов определяются назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, условиями эксплуатации. Система планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает следующие виды работ: • межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном уходе и надзоре за оборудованием, в проведении регулировок и мелких ремонтных работ без нарушения процесса производства; • периодические осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, которые проводятся по плану через определенное число часов работы оборудования; • периодические плановые ремонты оборудования — малый, средний и капитальный виды ремонта. В процессе капитального ремонта может осуществляться модернизация оборудования, при которой путем частичных усовершенствований в конструкции машин улучшаются их первоначальные характеристики с тем, чтобы они удовлетворяли современным требованиям. Все мероприятия системы ППР осуществляются в установленные сроки по заранее разработанному плану-графику. В условиях функционирования системы эксплуатации оборудования многие операции, связанные с межремонтным обслуживанием и осмотрами оборудования, выполняют производственные рабочие, а все виды ремонтов — специальный ремонтный персонал. Система планово-предупредительного обслуживания технологического оборудования отличается от системы ППР тем, что межремонтное обслуживание и профилактические осмотры осуществляются в том же режиме, что и в системе ППР, а все виды ремонтов производятся для каждой единицы оборудования после специальных обследований, в процессе того или иного вида ремонта. В системе планово-предупредительного обслуживания ведутся инспекционные проверки технического состояния оборудования, устанавливаются «слабые места», накапливается статистика о времени работы оборудования, отказах и их причинах, о характере износа отдельных деталей и т.д. Вся информация о работе каждого станка, машины или ЭВМ накапливается в специальном паспорте станка. Анализ этой информации позволяет делать выводы о необходимости проведения ремонта или каких-либо профилактических работ. Накапливание и обработка информации о состоянии оборудования осуществляются в рамках автоматизированной системы содержания и обслуживания оборудования (АССОО). Система планово-предупредительного обслуживания применяется в первую очередь для автоматического оборудования, роботизированных комплексов, гибких производственных систем, обрабатывающих центров, ЭВМ и другого высокотехнологичного оборудования. Служба оборудования Всю работу по организации ремонта и обслуживанию оборудования выполняет служба оборудования на предприятии. В современных условиях на предприятиях нет единой структуры службы оборудования. Размеры службы, число работников различных профессий зависят от размеров предприятия, характера производства, местных условий. Вместе с тем структуру службы оборудования с учетом возложенных на нее задач и выполняемых ею функций можно представить в виде схемы, приведенной на рис. 10.3. Как видно из предложенной схемы, службу возглавляет главный механик завода. В состав службы входят технико-технологические, плановые, управленческие подразделения и подразделения, выполняющие работы по ремонту и обслуживанию оборудования. В ремонтных цехах создаются специализированные и комплексные бригады рабочих, которые осуществляют ремонт оборудования. За специализированными бригадами закрепляются для обслуживания отдельные виды оборудования или выполнение определенных работ на разном оборудовании. В комплексных бригадах работают специалисты разных профессий, используется совмещение профессий, что позволяет лучше освоить обслуживаемое оборудование и квалифицированно выполнять текущий ремонт оборудования. Задача ремонтных бригад в случае поломки станка и его остановки явиться на участок сразу после вызова и быстро устранить неисправности оборудования. Служба оборудования решает вопрос о том, кому поручить ремонт или модернизацию оборудования каждый раз в зависимости от конкретных условий, стоимости ремонта, возможностей предприятия и необходимых сроков выполнения работ. Если принимается решение передать ремонт на сторону, оформляется заказ на специализированное ремонтное предприятие. 10.3. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ Организация движения предметов труда Материальный поток как объект организации производства образует совокупность используемых в производстве предметов труда от источника их получения до завершения процесса изготовления продукции в пределах определенного временного интервала. Материальный поток в производстве проходит через ряд подразделений предприятия, в своей совокупности образующих единую логистическую цепь. Звеньями такой цепи являются склады, производственные подразделения, транспорт. Основными функциями складов является обработка и хранение материалов и других предметов труда в связи с формированием их запасов для последующего потребления. Склады подразделяются на склады материалов и комплектующих изделий, в которых хранятся материалы и изделия, поступающие от поставщиков; промежуточные производственные склады, в которых содержатся детали, прошедшие обработку по отдельным операциям, и полуфабрикаты; склады готовой продукции, в которых размещаются готовые изделия. Производственными подразделениями являются цехи, участки, бригады, в которых изготавливаются заготовки и детали, осуществляется сборка изделий, проводятся их испытания. Транспорт выполняет функцию установления непосредственных связей между всеми элементами логистической цепи — складами и цехами, цехами, производственными участками, бригадами и рабочими местами внутри цехов. В число транспортных операций включается загрузка и разгрузка грузов и их перемещение внутри предприятия. Сущность организации материальных потоков состоит в объединении отдельных звеньев и стадий процесса передвижения предметов труда, установлении необходимых связей между ними и обеспечении взаимодействия с целью минимизации затрат по выполнению заказов при условии их качественного и своевременного исполнения. Поскольку процесс движения предметов труда разворачивается на определенной территории и протекает во времени, можно говорить об организации материальных потоков в пространстве и во времени. Первое направление организационной деятельности связано с формированием и реализацией на практике соответствующей организационной структуры, под которой следует понимать совокупность подразделений и отдельных лиц, участвующих в формировании и управлении движением материальных потоков, порядок и формы их взаимосвязей в процессе производства. Второе направление обеспечивает проведение работ по организации и контролю процесса продвижения материальных потоков с целью выполнения производственных заданий точно в срок. Формы организации материальных потоков Форма организации движения материальных потоков представляет собой совокупность технических средств, создающих поток предметов труда, и расположение производственных участков и складов по отношению к нему, выраженное системой устойчивых связей. В практической деятельности выделяются три формы организации движения предметов труда: накопительная, транспортно-накопительная, нулевого запаса. Накопительная форма характеризуется тем, что для нормальной работы цехов в их составе предусматривается комплекс складов. Это цеховые склады материалов, межучастковые (промежуточные) склады заготовок, деталей и сборочных единиц, склады готовых изделий. Взаимосвязи производственных участков, бригад и рабочих мест со складами осуществляются с помощью транспортных средств. Структурная схема данной формы организации движения материальных потоков представлена на рис. 10.4. Движение материалов показано стрелками. В начале линии механической обработки предусматривается склад 1 металла и заготовок. В зависимости от интенсивности производственного процесса и производственной мощности цеха это может быть централизованный цеховой склад или ряд складов, спеанализированных по видам материалов. Между операциями технологического процесса (и между участками) детали и заготовки хранятся в промежуточном складе 2. Готовые детали направляются в сборочный цех и накапливаются в складе 3. Для хранения и выдачи на сборку покупных изделий служит склад 4. Собранные и испытанные изделия поступают на склад готовой продукции 5, где осуществляется комплектование их необходимой документацией, упаковка и отправка потребителю. Достоинством накопительной формы организации материальных потоков является возможность накопления необходимых количеств предметов труда, точного учета запасов и гарантия выполнения срочных заказов. Недостатки этой формы заключаются в сложности управления материальными потоками и большом объеме запасов, что приводит к потерям, связанным с иммобилизацией средств. Транспортно-накопителъная форма предполагает наличие комбинированной транспортноскладской системы, которая объединяет определенное количество рабочих мест, бригад, участков путем установления связи каждого рабочего места с любым другим посредством информационного и материального потоков. Организация движения материального потока проходит по схеме: поиск материала, необходимой заготовки или детали на складе → транспортировка к станку → обработка → возвращение обработанной по данной операции детали на склад. Накапливание материала или деталей осуществляется в центральном складе или децентрализованно на отдельных участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и завершением обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений при транспортировке и обработке детали. Транспортировка деталей осуществляется по одной из схем, представленных на рис. 10.5. Схема А содержит одно транспортное устройство, обслуживающее все рабочие участки и обеспечивающее движение материалов в прямом и обратном направлениях. Схема В предусматривает несколько транспортных устройств, функционирующих в замкнутой системе и перемещающих предметы труда в одном направлении. Схема С предполагает непрерывную транспортировку предметов труда в одном и том же направлении. В этом случае возможно как централизованное, так и децентрализованное накапливание предметов труда. Достоинствами транспортно-накопительной формы организации движения материальных потоков являются уменьшение запасов предметов труда на рабочих местах, сокращение длительности производственного цикла за счет устранения перерывов, возможность контроля за запасами. К недостаткам можно отнести потребность в значительных инвестициях для создания системы управления и ограничение возможностей использования этой формы при большом разнообразии конструктивных и технологических характеристик деталей. Организационная форма нулевого запаса предполагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии производственного процесса. В отличие от традиционного производства, в котором склад является местом хранения материалов, заготовок, деталей, в системе нулевого запаса склад служит для промежуточного хранения только тех деталей и сборочных единиц, которые не могут быть поставлены или изготовлены в срок. Такие склады создаются на каждом из этапов движения предметов труда: для хранения приобретенных материалов и комплектующих изделий, в производстве, для подготовки готовых изделий потребителю (рис. 10.6) и являются средством централизованного планирования производства. Резервные накопители используются для выполнения функций децентрализованного управления производственным процессом при возникновении отклонений. Так, накопители используются для компенсации влияния неисправностей на продукцию и синхронизации работ и выступают в качестве «синхронизирующей среды» между производственными участками, работающими по системе «точно в срок». При возникновении сбоев в производстве и нарушении синхронности накопители обеспечивают заданный темп изготовления продукции. Накопители перестановки создаются для расширения возможностей произвольной последовательности запуска деталей. С их организацией планово-диспетчерскому бюро передается задача централизованного планирования производства по группированию изготовляемых партий и изменению очередности их прохождения в производстве. Перемещение предметов труда из такого накопителя осуществляется при поступлении соответствующего запроса с производственного участка, расположенного вслед за накопителем, как это показано на рис. 10.7. В результате устанавливается тесная связь между графиком производства и потребностью в тех или иных предметах труда. Детали транспортируются в специальных контейнерах. Партия деталей остается на складе до полной готовности следующего участка к их обработке. Организационная форма нулевого запаса позволяет свести к «нулю» запасы предметов труда на всех стадиях их движения в производстве. Управление запасами в производстве Запасы на предприятии представляют собой предметы труда, входящие в материальный поток на всех стадиях технологического процесса. Материальные запасы — это сырье, материалы, комплектующие изделия, находящиеся в обработке детали и другие материальные ценности, ожидающие вступления в производство. Запасы на предприятии создаются по двум основным причинам: • несоответствие объемов поставки объемам разового потребления; • разрыв во времени между моментом поступления материала и его потребления. Для обеспечения бесперебойного производства предприятие создает нужные ему запасы сырья, материалов, комплектующих изделий. Тот или иной размер материальных запасов существенно влияет на экономические характеристики работы предприятия. Отсюда возникает задача поддержания размера запасов на оптимальном уровне, который обеспечит снабжение производства необходимыми материальными ресурсами при минимальных затратах на содержание запасов. Эту задачу решает система управления затратами на предприятии. Классификация материальных запасов. На предприятии выделяются две группы запасов: производственные и товарные. Производственные запасы формируются на предприятии — изготовителе продукции в целях обеспечения бесперебойного производственного процесса. Товарные представляют собой запасы готовой продукции у предприятия-изготовителя; запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, а также запасы на предприятиях оптовой и розничной торговли. Материальные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые и сезонные. Текущие запасы необходимы для обеспечения бесперебойной работы предприятия (или его подразделения) в интервале между двумя поставками и производством продукции партиями оптимального размера. Подготовительные запасы выделяются в группе производственных запасов для бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставке их на рабочие места. Страховые запасы необходимы для работы предприятия на случай возможных перебоев в снабжении или колебаний в объеме производства. Сезонные запасы обусловлены сезонными колебаниями в объеме производства или потребления. В материальных запасах особо выделяется группа незавершенного производства. Незавершенное производство (заделы) — это незаконченная производством продукция — заготовки, детали, полуфабрикаты, т.е. те предметы труда, которые прошли обработку или сборку по ряду операций, но еще не превратились в готовые изделия. По месту своего образования заделы делятся на цикловые и межцеховые (складские). Цикловой задел — это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках и на рабочих местах в цехах. Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цехов и в промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового задела. Оборотный задел питает цехи-потребители деталями и сборочными единицами. Страховой задел создается на случай нарушения непрерывности производства. Система управления запасами предназначена для решения задач поддержания размера запасов на оптимальном уровне. Критерием оптимизации являются общие расходы на выполнение заказа и хранения материала. Система управления запасами — это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля состояния запасов и их поддержанию на оптимальном уровне. В процессе управления запасов выделяются различные количественные уровни запасов: • максимальный запас, равный сумме максимального текущего запаса, страхового и подготовительного запасов; • средний или переходящий запас, равный сумме страхового, подготовительного запасов и половине текущего запаса. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса; • минимальный запас, равный сумме страхового и подготовительного запасов. Снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения. В процессе управления запасами орган управления осуществляет меры по созданию и поддержанию необходимых размеров запасов путем изменения объемов партий заказываемых или изготовляемых предметов труда, изменения интервалов поставок, сроков заказа материалов или запуска в производство деталей. 10.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНФОРМАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ Понятие информационного потока Под информацией понимаются такие сведения об объекте, которые отражают количественные и качественные характеристики объекта. Организация и управление производством предполагают наличие экономической, технической и производственной информации, отражающей ситуацию в различных подсистемах предприятия. По своему назначению информация, используемая при организации производства, может быть сгруппирована по следующим направлениям: • обеспечение выбора и формирования цели организуемого объекта; обеспечение разработки методов и определение средств достижения объектом его целей на основе проектирования и построения системы организации производства; • обеспечение функционирования деятельности объекта средствами организации и управления производственной деятельностью. Для того чтобы информация могла быть использована для решения задач организации производства и управления предприятием, она должна быть соответствующим образом организована на основе формирования системы информации предприятия. Важными элементами такой системы являются информационные потоки и информационная деятельность. Информационный поток — это информация, находящаяся в упорядоченном движении по заданным направлениям с фиксированными начальными, промежуточными и конечными точками. Информационный процесс — это информация, которая рассматривается в качестве основного объекта с определенной последовательностью изменений. При этом осуществляется сбор, анализ, преобразование, хранение, поиск и распространение информации. В информационном процессе реализуются следующие функции: • сбор информации в местах ее возникновения; • анализ информации и ее преобразование; накопление информации и ее хранение; • транспортировка информации; • фильтрация потока информации, т.е. отбор необходимых для у правления данных и документов; • объединение и разделение информационных потоков; • управление информационным потоком. Информационные системы предприятия Система информации на предприятии имеет своей задачей обеспечение управленческих и производственных подразделений информацией, необходимой для их успешной работы. Система информации предприятия располагает необходимыми техническими средствами, программным обеспечением, методологией сбора и обработки информации и призвана организовать всю его информационную деятельность. Важнейшими условиями практического функционирования системы информации предприятия являются перечисленные ниже: 1. Новая система информации предприятия должна создаваться на базе уже существующей системы с учетом тех условий, от выполнения которых зависит успешное функционирование предприятия. 2. При разработке системы информации на различных предприятиях необходимо учитывать особенности технологии и организации производства, размеры предприятия, различия в системах управления и т.д. 3. Сбор информации, ее обработка, хранение и передача должны находиться в тесной связи с производственной деятельностью предприятия и его организационной структурой. Лину, принимающему решения, должна поступать только та информация, которая необходима для принятия решения, а также в нужное время и в удобной для решения форме. 4. Система информации должна способствовать поступлению самых необходимых и достоверных фактических данных в звенья, принимающие решения. Такая информация должна не просто фиксироваться, а активно использоваться при подготовке, исполнении решений и контроле за их выполнением. 5. В процессе сбора информации необходимо стремиться к максимальной экономии средств путем использования внешней информации от специализированных организаций и максимальному использованию имеющейся внутренней информации. Должна обеспечиваться краткость информации. 6. При разработке системы информации следует учитывать важнейшие достижения в различных областях науки и техники, начиная от современных разработок в области физиологии и психологии и кончая новейшими результатами в кибернетике, технике обработки информации и связи. 7. Следует соблюдать принцип универсализации информации с целью рационализации информационных потоков, т.е. одной и той же информацией удовлетворять потребности различных подсистем управления. Структура системы информации. Наиболее часто информационные системы подразделяются на две подсистемы: функциональную и обеспечивающую. Функциональная подсистема включает в себя совокупность задач, сгруппированных по принципу цели. Могут быть выделены следующие группы задач: • технической подготовки производства, создания и освоения новых видов продукции; производственного планирования и оперативного управления производством; технико-экономического планирования; материального обеспечения производства; обеспечения качества продукции; • управления персоналом; бухгалтерии и управления финансами; управления транспортноскладским хозяйством; маркетинговой деятельности и сбыта продукции. Обеспечивающая подсистема включает в себя следующие элементы: • техническое обеспечение, включающее в себя технические средства, обеспечивающие сбор информации, анализ, обработку и представление информации, средства передачи соответствующих данных и сообщений, средства хранения информации; • информационное обеспечение — справочники, классификаторы и т.д. • математическое обеспечение — совокупность математических методов решения задач и программное обеспечение. Глава 11. КОМПЛЕКСНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА 11.1. МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Организация материального обеспечения Нормальное функционирование производства предполагает его бесперебойное снабжение необходимыми материалами, полуфабрикатами, комплектующими изделиями. Функции материального обеспечения производства на предприятии выполняет служба материальнотехнического снабжения. Материальные ресурсы предприятия приобретают на рынке товаров и услуг. Процесс приобретения материалов включает ряд логически взаимосвязанных видов работ. Выделяются следующие стадии процесса приобретения материалов: • составление заявок: заявки содержат информацию о том, какие виды материалов, какое их количество и в какие сроки требуются предприятию. Заявки разрабатывают сотрудники соответствующих функциональных подразделений предприятия; • анализ заявок: заявки подвергаются анализу в службе материально-технического снабжения с участием специалистов из других подразделений. Цели анализа состоят в проверке достоверности заявленных потребностей и поиске путей минимизации затрат на получение необходимых материалов надлежащего качества; • выбор поставщиков: на основе изучения информации о возможных поставщиках материальных ресурсов выбираются поставщики, соответствующие критериям поставки ресурсов должного качества по приемлемым ценам, высокой надежности, наличию свободных мощностей и т.д.; • размещение заказов: намерение предприятия приобрести материальные ресурсы оформляется документально заключением контракта между поставщиком и потребителем материальных ресурсов. В контракте приводится характеристика заказываемого материала, финансовые условия, количество поставляемого материала, порядок и сроки поставки и т.д.; • контроль за исполнением контракта: его осуществляет служба материально-технического снабжения; • завершение процесса приобретения: контракт считается выполненным тогда, когда все его условия выполнены и заказанные материалы поступили на предприятие. Завершение сделки оформляется документально. Полученные материалы размещаются для хранения на складах предприятия и подготавливаются к выдаче в производство — в цехи, на участки. Важным этапом подготовки материалов к потреблению является проверка его качества на соответствие требованиям технических условий, определенных и согласованных между поставщиком и потребителем. Некачественный материал бракуется и возвращается поставщику. В производственные подразделения материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия выдаются в пределах установленных для них лимитов в количествах, необходимых для выполнения производственного плана. В цехах материалы и другие материальные ресурсы хранятся в кладовых и выдаются на рабочие места в соответствии с календарным планом производства. Методы планирования материального обеспечения В практике работы предприятий используется несколько методов планирования материального обеспечения производства (рис. 11.1): позаказный, на основе плановых заданий, на основе осуществляемого потребления. Позаказный метод предполагает, что требуемый материал приобретается только в случае возникновения потребности, поэтому заводские запасы не создаются. Материалы приобретаются только тогда, когда на предприятие поступает конкретный заказ на изготовление продукции. Материальное обеспечение на основе плановых заданий основывается на детерминированном расчете потребности в материалах. При обеспечении производства материалами на основе плановых заданий размер заказа на материальные ресурсы определяется исходя из его потребности на выполнение планового задания с учетом планируемого поступления и наличия материалов на складе. Материальное обеспечение на основе осуществляемого потребления предполагает своевременное пополнение запасов и их поддержание на таком уровне, который позволяет покрыть любую потребность до нового поступления материалов. Определение потребности в материалах Под потребностью в материалах понимается их количество, необходимое к определенному сроку для обеспечения выполнения заданной программы выпуска продукции в установленный период времени. В зависимости от учета имеющихся на предприятии запасов материалов различают бруттои нетто-потребности в материалах. Под брутто-потребностью понимается потребность в материалах на плановый период без учета запасов на складе или в производстве. Соответственно под нетто-потребностью понимается потребность в материалах на плановый период с учетом наличных запасов. Она определяется как разность между брутто-потребностью и наличными запасами материалов на определенный срок времени. Исходными данными для выполнения расчетов потребности в материалах являются производственная программа, номенклатура материалов, нормы расхода, планово-расчетные цены и данные о расходе и остатках материалов на складе. Потребность в материалах на производственную программу на определенный период времени по конкретным изделиям, деталям и по видам материалов определяется по формуле где Nо — общие потребности в материалах определенного вида на производственную программу; Нр — норма расхода материалов на деталь; Кi — количество деталей, подлежащих изготовлению по производственной программе; n _ номенклатура деталей, изготавливаемых из данного вида материалов. Стоимость материалов, подлежащих приобретению, определяется по формуле где См — стоимость материала, подлежащего приобретению; Сi- — цена материала. Для планового снабжения материалами производственных цехов, участков используется лимитная система на основе расчета максимального количества материальных ресурсов на определенный период времени (квартал, месяц). Цеху (участку) выдается лимитная карта, по которой материалы получают со склада завода в пределах, предусмотренных картой. Расчет лимита материалов рассчитывается по формуле где Лм — лимит материалов, установленный цеху, участку; Noy — потребность цеха в материалах на выполнение производственного плана; Р — потребность цеха в изменении (уменьшении или увеличении) размера незавершенного производства; Ну — норматив цехового запаса данного материала; Ор — ожидаемый остаток данного материала в цехе, на участке на начало планового периода. 11.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Система технического обслуживания Важнейшим условием осуществления бесперебойной и эффективной работы промышленных предприятий является организация технического обслуживания производства. Для решения этой задачи на предприятиях создаются специальные обслуживающие подразделения: инструментальное, ремонтное, транспортное, складское и энергетическое хозяйства. Организация инструментального хозяйства. На многих предприятиях машиностроения, приборостроения и других отраслей экономики применяется широкая номенклатура инструмента и технологической оснастки, которую обеспечивает инструментальное хозяйство. Эта работа осуществляется по нескольким направлениям: заказ и приобретение инструмента на стороне, инструментальное производство и инструментальное обслуживание. Приобретение инструмента — функция инструментальной службы, состоящая в заказе и приобретении инструментов и технологического оснащения, которые не могут быть изготовлены на предприятии, экономически выгоднее их приобретение на специализированных предприятиях или в магазинах. Инструментальное производство состоит из инструментальных и ремонтноинструментальных цехов и имеет своей задачей выполнение работ по изготовлению, ремонту и восстановлению инструмента и технологической оснастки. Инструментальное обслуживание предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом и технологической оснасткой, организацию их правильной эксплуатации, своевременный и качественный ремонт. Инструментальное обслуживание осуществляют инструментальные склады (ЦИС) и инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) в цехах. В центральных инструментальных складах хранятся и выдаются в цехи все виды инструмента и оснастки, приобретаемые на стороне или изготавливаемые на предприятии. Инструментально-раздаточные кладовые в цехах выдают инструмент и оснастку на рабочие места, организуют ремонт и восстановление инструмента, списывают пришедшие в негодность инструменты и оснащение. Возглавляет инструментальное хозяйство инструментальный отдел или бюро инструментального хозяйства (БИХ). Эти службы организуют планирование потребности в инструменте, обеспечивают приобретение инструмента и планирование работы инструментальных цехов, организуют технический надзор за эксплуатацией инструмента и технологического оснащения. Организация ремонтного хозяйства. Функции ремонта и профилактического обслуживания оборудования выполняет ремонтное хозяйство. Его задачами являются обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление или приобретение запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, улучшение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение, разработка и внедрение прогрессивных систем эксплуатации оборудования. В состав ремонтного хозяйства входят ремонтные цехи и участки, ремонтные группы в цехах. Возглавляет хозяйство отдел оборудования во главе с главным механиком предприятия. На промышленных предприятиях капитальный и средний ремонт, а также модернизацию оборудования выполняет ремонтно-механический цех, а малые ремонты и техническое обслуживание — цеховая ремонтная служба. В ряде случаев крупные и специальные виды ремонта выполняются специализированными ремонтными предприятиями. Организация энергетического хозяйства. Основной задачей энергетического хозяйства является бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии, наиболее полное использование мощности энергоустройств, удешевление стоимости потребляемых видов энергии, содержание энергоустройств в рабочем состоянии. Организация энергохозяйства и эксплуатация энергетических устройств основана на планировании потребностей в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции цехами предприятия. Сводный расчет потребности во всех видах энергии должен быть сбалансирован со схемой энергоснабжения. Энергетическое хозяйство завода возглавляется отделом главного энергетика и включает в себя ряд подразделений: энергоцехи, группу энергонадзора, ремонтный участок и др. Организация транспортного хозяйства. Транспортные операции являются неотъемлемой частью технологического процесса изготовления продукции. Рациональная организация заводского транспорта служит важной предпосылкой высокой производительности труда рабочих, выполняющих основные технологические операции, способствует сокращению длительности производственного цикла и ритмичной работе. Транспорт предприятия делится на внешний и внутрипроизводственный (внутренний). Внешний транспорт связывает предприятие с железной дорогой, аэропортом, другими предприятиями. Внутренний обеспечивает перемещение материалов, деталей и готовых изделий между цехами, участками, рабочими местами. Организация работы внутреннего транспорта включает систему планирования перевозок, осуществление соответствующих подготовительных работ, установление определенного порядка работы транспортных средств и выполнения погрузочно-разгрузочных работ. В настоящее время на предприятиях применяются две разновидности системы планирования перевозок: по стандартным расписаниям и по заявкам. Первая разновидность применяется при достаточно мощных и стабильных потоках грузов, вторая — при эпизодической потребности в транспортных средствах. При работе транспорта по стандартным расписаниям выявляются рациональные маршруты, разрабатываются стабильные графики движения транспортных средств, определяется порядок выполнения погрузочно-разгрузочных работ, технически оснащаются места погрузки и выгрузки. При организации работы транспорта по заявкам график работы транспорта и маршруты движения определяются индивидуально в зависимости от заявки. Оперативное руководство транспортными работами, контроль за соблюдением расписаний движения транспортных средств и выполнением заявок осуществляет диспетчерская служба транспортного хозяйства. Транспортное хозяйство включает в себя транспортный цех, на который и возлагаются все функции по организации транспортных работ. Организация складского хозяйства. Основными задачами складского хозяйства являются создание оптимальных запасов материальных ресурсов, инструмента, оснастки, организация питания производственных цехов необходимыми материальными ресурсами, хранение и отгрузка готовой продукции. Хорошо организованное складское хозяйство способствует своевременному выполнению плановых заданий, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции. Роль складов в обеспечении производственного процесса определяют следующие виды работ, выполняемые складским хозяйством: выгрузку, рассортировку и прием поступающих на склады материалов и изделий, их размещение и хранение, отпуск материальных ресурсов со складов и доставка потребителям — производственным, вспомогательным и обслуживающим подразделениям. На складах ведется учет движения материалов и осуществляются меры по поддержанию на должном уровне запасов. Организация обслуживания рабочих мест Эффективная и производительная работа производственных подразделений во многом определяется четким обслуживанием и материально-техническим обеспечением рабочих мест. Эта задача решается путем создания и реализации системы комплексного обслуживания рабочих мест. Система обслуживания рабочих мест — это совокупность организационнотехнологических регламентов, предусматривающих виды, объемы, периодичность и методы выполнения всех работ по обеспечению рабочих мест необходимыми ресурсами для высокопроизводительного труда рабочих, а также условиями для работы. Комплексная система обслуживания рабочих мест. Система призвана выполнять следующие функции: • подготовку и доведение до рабочих мест планового задания и распределение работ по рабочим местам; • доставку на рабочие места предметов труда, инструмента и технологического оснащения; • наладку и подналадку технологического оборудования и оснастки; • вывоз готовой продукции и удаление отходов производства; • контроль качества предметов труда, оборудования, инструмента и оснастки; • обеспечение рабочих мест потребными для выполнения технологических процессов видами энергии и обслуживание энергетических установок; • текущий ремонт и профилактическое обслуживание технологического оборудования; • поддержание чистоты и порядка на рабочих местах, их санитарное и культурно-бытовое обслуживание. Комплексное обслуживание рабочих мест значительно сокращает потери рабочего времени и способствует повышению производительности труда. Техническое обслуживание автоматического оборудования. Важным условием обеспечения эффективной работы автоматического оборудования является жесткая регламентация порядка и периодичности выполнения функций технического обслуживания. На предприятии разрабатываются регламенты на проведение наладочных работ, межремонтное обслуживание, замену инструмента, приспособлений и т.д. Профилактические осмотры и ремонт оборудования проводятся в подготовительные смены или в нерабочие дни. В службы оборудования входят специализированные лаборатории, мастерские и группы для проведения пусконаладочных работ, планово-предупредительного ремонта и обеспечения нормального функционирования автоматических линий, робототехнических комплексов и других видов автоматического оборудования. Определенные способности имеет техническое обслуживание гибких производственных систем (ГПС). В ГПС рекомендуется непрерывный режим работы. Поэтому профилактику, ремонт и обслуживание оборудования проводят в первой смене. Персонал обслуживания ГПС включает: мастера, технолога-программиста, оператора ЭВМ, оператора станков, наладчика, контролера. Каждый из них выполняет определенные функции обслуживания оборудования: • наладчик осуществляет наладку станков и инструмента, в случае необходимости их подналадку; • технолог-программист проводит отладку программного обеспечения и технологического процесса; • оператор станков закрепляет заготовки и детали на спутниках; • оператор ЭВМ осуществляет пуск комплекса оборудования от ЭВМ, ввод сменного задания; • контролер проверяет качество заготовок и первой детали и дает согласие на их запуск в производство. 11.3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ Понятие о качестве продукции Качество продукции относится к числу важнейших показателей производственнохозяйственной деятельности предприятий. От уровня качества выпускаемых изделий во многом зависит экономическая характеристика предприятия, его конкурентоспособность, положение на рынке товаров и услуг. Под качеством продукции понимается совокупность признаков и свойств продукции, обуславливающих ее способность удовлетворить определенные потребности. Можно выделить две группы показателей, отражающих качество продукции. Эксплуатационные показатели, которые отражают свойства качества продукции, связанные с удовлетворением потребностей в соответствии с назначением изделий. К числу таких показателей, применительно к продукции машиностроения, можно отнести технические характеристики машин и приборов, их надежность и долговечность, дизайн, устойчивость к воздействию окружающей среды и др., а также цену изделия и затраты на его эксплуатацию. Производственно-технологические показатели, характеризующие машину или прибор как объект производства в условиях предприятия-изготовителя. Эти показатели указывают на соответствие качества изготовленных изделий требованиям стандартов или технических условий, на степень их технологичности, трудоемкость и себестоимость и т.п. Обеспечение качества продукции Каждое предприятие призвано выпускать изделия должного качества, способные удовлетворять всем требованиям потребителя. Выпуск высококачественной продукции определяет необходимость обеспечения на предприятии комплекса технических, организационных и управленческих мероприятий, имеющих своей целью производство продукции соответствующего качества. Международный стандарт ИСО серии 8402 следующим образом трактует понятие обеспечения качества: «Обеспечение качества — это все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, а также подтверждаемые (если это требуется), необходимые для создания достаточной уверенности в том, что объект будет выполнять требования к качеству». Обеспечение качества выпускаемой продукции — одна из важных функций организации производства на предприятии. Для peaлизации этой функции на предприятии формируется система обеспечения качества продукции, представляющая собой комплекс организационных мероприятий, имеющих своей целью создание необходимых условий для выпуска продукции должного качества. В системе обеспечения качества выполняются три блока: блок обеспечения, в котором реализуются меры по созданию условий для обеспечения выпуска продукции высокого качества; блок контроля, в котором формируется информация о состоянии факторов и условий, обеспечивающих надлежащее качество продукции. блок воздействия, в котором вырабатываются и осуществляются меры по устранению отклонений от установленных параметров факторов и условий, обеспечивающих качество продукции. Следует иметь ввиду, что качество выпускаемой продукции формируется как на этапе проектирования новых изделий, так и производства. Поэтому система обеспечения качества на предприятии охватывает собой все стадии разработки и изготовления продукции. Новый комплекс международных стандартов качества ИСО 9000 определяет конкретные элементы системы качества. Наиболее важные из них, определяющие собой возможности обеспечения качества, приводятся ниже. 1. Ответственность руководства. В системе управления предприятием должна быть определена степень ответственности и объем полномочий всех руководителей и специалистов, занятых определением целей, достижением конкретного уровня качества и контроля качества. Должен быть выделен руководитель, отвечающий за функционирование системы обеспечения качества. 2. Система обеспечения качества. На предприятии должна быть сформирована система обеспечения качества, разработаны и реализованы процедуры, направленные на исполнение всех функций системы. 3. Контроль качества проектных работ. Следует тщательно спланировать и четко определить характеристики проектируемого изделия, постоянно контролировать процесс создания конструкторской и технологической документации, убедиться в том, что основные характеристики разработанных изделий соответствуют исходным требованиям. 4. Обеспечение производства материальными ресурсами. Потенциальные поставщики материалов и комплектующих изделий должны оцениваться на соответствие предъявляемым требованиям, необходимо оценить эффективность систем обеспечения качества поставщиков, все поступающие материалы перед использованием проверять на соответствие требованиям качества, поступающие материалы защищать от потерь и повреждений. 5. Контроль технологического процесса. Производство должно вестись в контролируемых условиях, производственный процесс спланирован; необходимы документы и инструкции, определяющие ход технологического процесса; обеспечен контроль качества оборудования, оснастки, инструмента. 6. Контроль и тестирование. В процессе производства должен быть обеспечен контроль качества деталей и тестирования готовой продукции, результаты контроля должны регистрироваться и записи о результатах — тщательно храниться, необходимо определять причины дефектов и устранять их до появления, продукция, не удовлетворяющая требованиям качества, должна отбраковываться и изыматься. 7. Оборудование и оснастка для контроля, измерения и тестирования. Контролирующее и измерительное оборудование, оснастка должны постоянно проверяться, проходить техническое обслуживание и только после выполнения этих процедур допускаться в производство, программное обеспечение должно проверяться как перед, так и в процессе использования. 8. Внутренние проверки качества. Необходимо планировать и проводить так называемые внутренние проверки состояния системы обеспечения качества: проверять качество процессов, изготавливаемых деталей, состояние оборудования, степень достижения всех условий, обеспечивающих качество. 9. Подготовка персонала. Должно быть организовано обучение рабочих, специалистов и руководителей. Эта работа ведется с учетом потребности в обучении различных категорий работников и задач, для выполнения которых требуется повышение квалификации. 10. Применение статистических методов. Необходимо определить, какие статистические методы могут быть использованы на предприятии, разработаны методики их применения и обеспечено использование этих методов для проверки характеристик продукции и пригодности технологических процессов. 11. Техническое обслуживание. Должны быть разработаны условия технического обслуживания изготавливаемой продукции у потребителей и организована система обслуживания потребителей. 12. Отчетность о качестве. Документы, в которых регистрируется продукция, должны идентифицироваться, систематизироваться, индексироваться, сохраняться и в установленные сроки ликвидироваться в установленном порядке. В организационной системе обеспечения качества функции, определяемые в каждом блоке системы, закрепляются за соответствующими подразделениями предприятия. За реализацию блока обеспечения несут ответственность руководители и специалисты научно-технических, производственных и обслуживающих подразделений. Своевременной информацией о состоянии факторов и условий, обеспечивающих надлежащее качество продукции в блоке контроля, снабжает все подразделения служба качества. В блоке воздействия за эффективность и своевременность мер по устранению отклонений от установленных факторов и условий отвечают руководители и специалисты научно-технических, производственных и обслуживающих подразделений. 11.4. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАТРАТАМИ Сущность управления производственными затратами Управление производственными затратами — средство достижения на предприятии оптимального уровня затрат, осуществляемых непосредственно в процессе производства продукции. Управление затратами включает в себя все функции управления применительно к затратам: планирование затрат, организацию управления затратами, регулирование затрат, мотивацию участников производства, учет и анализ затрат. Планирование затрат заключается в установлении ожидаемого (планового) уровня затрат по всем статьям затрат, подлежащим учету в производственных подразделениях предприятия. Организация управления — важная функция, устанавливающая порядок управления затратами, определяющая систему взаимоотношений между управленческими и производственными подразделениями в процессе управления затратами, формирующая необходимый документооборот. Регулирование затрат — функция, обеспечивающая сравнение фактических затрат с их запланированным уровнем, установление возникших отклонений и выработку мер по ликвидации этих отклонений. Мотивация — применение методов экономического и неэкономического воздействия на участников производственного процесса с целью побуждения их соблюдать установленные планом затраты и находить возможности их снижения. Учет состоит в установлении фактических затрат и подготовке для органов управления необходимой информации для принятия управленческих решений. Анализ затрат является функцией, позволяющей оценить эффективность использования ресурсов, выявить резервы снижения затрат на производство и выработать меры по их реализации. Управление производственными затратами предполагает, что управление осуществляется в местах возникновения затрат — в производственных подразделениях (в цехе, на участках, рабочих местах). На зарубежных предприятиях сформировалось понятие «центр затрат», являющееся первичной ячейкой планирования и учета затрат. В качестве центра затрат выступает предприятие, цех, участок. Классификация затрат При классификации затрат на производство применяется их группировка по калькуляционным статьям. При этом в целях управления производственными затратами следует помнить, что в сумму этих затрат входят прямые затраты — издержки на оплату труда рабочих, стоимость материалов и всевозможные накладные расходы, выступающие в качестве косвенных затрат. Обычно накладные расходы исключаются из рассмотрения, так как соответствующие им суммы отражают не фактические издержки, а лишь соотношение прямых затрат и затрат общепроизводственного характера. Такой подход принят при классификации затрат в целях управления ими при высокой степени в производстве ручного и механизированного труда. На предприятиях с высоким уровнем автоматизации важное место занимают так называемые прямые машинные издержки, которые могут включать стоимость аренды, износ, текущий ремонт и обслуживание оборудования, стоимость потребленной энергии, заработную плату рабочих — операторов и наладчиков. В последние годы в качестве самостоятельного объекта управления выступают затраты на обеспечение качества продукции. В группировку затрат, связанных с обеспечением качества продукции, могут быть включены следующие затраты: • на предотвращение брака и дефектов — издержки на анализ качества продукции и выяснение причин брака, проведение мероприятий по его устранению, затраты на повышение квалификации работников, приобретение нового оборудования, исследование возможностей совершенствования производственного процесса и т.п.; • на контроль и оценку качества — затраты на входной контроль материалов, текущий контроль продукции, испытания готовой продукции, проверку качества производственного процесса и т.д.; • на контрольно-измерительное оборудование и другие средства контроля _ затраты, связанные с приобретением и эксплуатацией средств контроля, техническим обслуживанием контрольноизмерительного оборудования; • на исправление брака и дефектов — доработка и исправление дефектных деталей и изделий, повторный контроль качества, исправление ошибок в проектах, простои рабочих из-за обнаружения брака и т.п. Реализация функций управления Планирование затрат. В системе управления производственными затратами планирование не является легкой задачей. Для управления затратами необходимо определить размер затрат по каждому объекту производства — детали, сборочной единице, комплекту деталей и т.д. В соответствии с выбранной для планирования и учета группой затрат необходимо составить калькуляцию на каждый из перечисленных выше объектов управления. Высокая трудоемкость и большой объем работ определяют необходимость применения для плановых расчетов вычислительной техники с использованием информационной базы системы управления предприятием. В качестве информационных источников для планирования затрат могут служить документы: • ведомость материалов, содержащая сведения об используемых материалах и нормах расхода материалов на каждую деталь; • цены на материалы; • маршрутно-технологические карты, представляющие собой перечень технологических операций по изготовлению каждой детали и сборочной единицы, применяемого оборудования и оснащения; • нормативы времени на каждую из технологических операций, перечисленных в маршрутнотехнологической карте; • ставки заработной платы; • нормы издержек на один час работы оборудования или другие нормативы, позволяющие рассчитать размер «машинных издержек». В результате определения плановых (нормативных) издержек по каждому объекту производства создается основа для оценки как плановых, так и фактических издержек производства. Учет затрат. Учет производственных затрат дает им количественную оценку, что позволяет сопоставить эти затраты с плановыми (нормативными) и сделать вывод об эффективности использования ресурсов. Объектом учета являются затраты, осуществленные в процессе производства по подлежащим планированию и учету статьям затрат. Основной формой учета, применяемой в системе управления производственными затратами, является управленческий (производственный) учет. Эта форма учета организуется для использования его данных при управлении производством на предприятии. Информация, получаемая в результате использования управленческого учета, служит основой для принятия решений руководителями предприятия или его подразделений по решению конкретных производственных задач. В связи с этим характер информации, степень ее точности, периодичности поступления определяются потребностями управления, в нашем случае потребностями системы управления затратами. Эффективность управленческого учета во многом зависит от применяемых в учете средств. Учет всех видов затрат необходимо строить с возможностями инженерного обеспечения, т.е. техническими средствами учета. Так, учет расходования различных энергоресурсов возможен при использовании различного рода счетчиков. Расход металла, химикатов и других материалов учитывается на основе использования данных, получаемых от автоматизированной системы управления складским хозяйством. С помощью специальной аппаратуры учитываются мощности станков, рабочее время исполнителей и другие параметры. Регулирование затрат. Любая производственная деятельность сопряжена с отклонениями фактических затрат от нормативных. Причины могут быть различными, например, изменение цен на материалы, поломки станков, брак деталей и другие ведут к появлению отклонений от плановых затрат. В функцию регулирования входит анализ фактических затрат, выявление отклонений от плана и их причин, выработка и реализация мер по устранению отклонений от плана. Мотивация работников. Соблюдение всех плановых нормативов затрат и разработка предложений по снижению затрат во многом зависят от каждого участника производственного процесса. Возникает задача выработки таких форм мотивации работников, которые стимулируют их к росту производительности труда, экономии материальных ресурсов, улучшению качества продукции. Современные системы управления затратами Практика работы зарубежных и отечественных предприятий выработала эффективные системы управления затратами, к числу которых относится система «стандарт-кост». Суть этой системы состоит в том, что устанавливается стандартная (нормативная) величина издержек и вводится оперативный контроль их фактической величины. Именно в рамках системы «стандарткост» возник метод регулирования себестоимости, получивший наименование, — управление по отклонениям. Основные этапы управления затратами по системе «стандарт-кост» следующие: • установление фактических затрат; • сопоставление стандартных и фактических величин затрат; • анализ причин отклонений; • выработка и реализация мер, направленных на устранение отклонений. Стандарты доводятся до руководителей цехов, участков, мастеров, бригадиров, что позволяет им организовать работу по экономному расходованию ресурсов. Другой широко применяемой системой управления затратами является система «директ-костинг». В основу этой системы положен принцип контроля затрат в связи с колебаниями объема производства или со степенью загрузки оборудования. Одна из особенностей системы «директкостинг» состоит в возможности подсчитать только те расходы, на которые можно повлиять путем изменения условий производства. Так, планируются и учитываются расходы, непосредственно связанные с производительностью и поддающиеся контролю. Исчисление издержек по принципу системы позволяет увязать производственную и сбытовую деятельность, дать представление о взаимосвязях издержек, объема производства и прибыли. С учетом выявленных взаимосвязей на основе прогноза сбыта разрабатывается производственный план, в котором для каждого вида продукции рассчитываются прямые затраты и определяется максимально возможная прибыль. Раздел 4 РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ I СИСТЕМ Глава 12. РАЗВИТИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ 12.1. ПОНЯТИЕ О РАЗВИТИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Объективные предпосылки развития производственной системы Совершенствование и развитие характеризуют непрекращающуюся во времени реорганизацию (перестроение) производственной системы. Возникнув, система не может остановить процесс своего перестроения, так как это связано, во-первых, с общей самоорганизацией природы, во-вторых, с возможностью не только самоизменения, но и самонастраивания на нормальное (системное) положение, в-третьих, со способностью системы приспосабливаться к изменяющейся среде'. Путем целенаправленного изменения элементов производственной системы и характера взаимосвязей между ними в процессе развития и совершенствования обеспечивается устойчивое функционирование предприятия. Реорганизация производственной системы и обеспечение устойчивого функционирования предприятия тесно взаимосвязаны. Предприятие — это целенаправленная производственная система, элемент более крупной организационной системы, части которой служат для него внешней средой. Существенное влияние на производственную деятельность, способы ее организации и эффективность оказывает непосредственное окружение предприятия, включающее все заинтересованные группы в производстве и распределении продукта. Это поставщики, конкуренты, потребители, торговые и другие организации. Безусловным требованием эффективного функционирования предприятия является сохранение структуры и сложившихся поставщики, конкуренты, потребители, торговые и другие организации ' Осипов Ю.М. Опыт философии хозяйствования. - М.: Изд-во МГУ, 1990. - С. 20. Безусловным требованием эффективного функционирования предприятия является сохранение структуры и сложившихся хозяйственных связей в рамках производственной цепочки на основе поддержания устойчивого равновесия с внешней средой. Основным способом достижения такого равновесия является согласование внутренних и внешних целей и интересов предприятия. Так, в отношениях с окружающей средой предприятие стремится к поддержанию стабильных связей с поставщиками, потребителями, финансовыми организациями и выполнению своих внешних целей — получению устойчивой прибыли, укреплению своего положения на рынке и др. В организации внутренних связей наблюдается стремление к поддержанию равновесия в процессе принятия организационных решений по управлению производством и сохранению неизменными основных параметров производственной системы (количества технологического оснащения, численности персонала, объема средних запасов и др.). Так, осваивая новое изделие, предприятие стремится удержать достаточно высокий уровень специализации, приобретая комплектующие — сохранить постоянной долю издержек, связанных с хранением материалов и др. Устойчивое равновесие предприятия может нарушаться под влиянием внешних возмущений, например, при принятии законодательных актов, изменяющих порядок деятельности предприятия на внутреннем и внешнем рынках. При этом комбинация внешних возмущений и их интенсивность меняются. Поэтому для поддержания устойчивого равновесия во внешней среде предприятие должно быть динамичным и развивать способность к адаптации. Динамичность предприятия проявляется в двух качественно различных «формах движения». Первая форма движения связана с улучшением по определенному критерию параметров производственной системы и может быть охарактеризована как ее совершенствование. Вторая форма движения отражает целенаправленные изменения в составе элементов и структуре производственной системы, приводящие систему в новое качественное состояние. Данный процесс характеризует развитие системы. Сущность совершенствования и развития организации производственной системы Процессы совершенствования и развития организации производственной системы носят разноплановый характер, что объясняется различием исходных посылок, задающих содержание и направление каждого из этих процессов. Совершенствование организации производственной системы в качестве движущей силы имеет противоречие между целями организации производства и возможностями производственной системы по их реализации на достигнутом организационно-техническом уровне производства. На практике данное противоречие проявляется в несовершенстве организационных методов и форм, в неэффективном использовании производственных ресурсов и управлении производственными процессами. Разрешение этого противоречия осуществляется за счет разработки и реализации управленческих решений, направленных на уточнение (частичное изменение) действующей схемы организации производства. Развитие организации производственной системы имеет своим источником противоречие целей предприятия и организации производства. Это противоречие проявляется в несогласованности организационных задач и целей производственной системы, нарушении основных закономерностей организации производства: соответствия способа организации производства требованиям внешней среды предприятия, уровня организации производства конкретным производственно-техническим условиям и др. Организация производства, ориентированная на собственные цели и решение частных задач, не позволяет вывести производство на уровень, обеспечивающий устойчивое, эффективное функционирование предприятия в условиях изменяющихся требований внешней среды. Разрешение этого противоречия достигается путем приведения целей организации производства в соответствие с целями предприятия на основе преобразования сложившегося способа организации производства и организационной структуры. Изложенное позволяет сформулировать отличительные особенности совершенствования и развития организации производственных систем, которые приведены в табл. 12.1. Таблица 12.1 Сравнительная характеристика совершенствования и развития производственных систем Исходные посылки и Совершенствование производственных Развитие производственных систем используемые методы систем 1 2 3 Цель Оптимизация уровня организации Повышение устойчивости функционирования производства предприятия Объективные предпосылки достижения цели Способ достижения цели Способность производственной системы адаптироваться к требованиям внешней и внутренней среды предприятия Поиск и реализация Приспособление к внешней среде организационных резервов Содержание процесса Частичные изменения в организации Качественное преобразование производственной реорганизации производства при сохранении системы в целом или привнесение в нее существенных параметров качественно новых элементов и связей производственной системы 12.2. ПРИНЦИПЫ И ЛОГИКА РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Принципы развития организации производства Принципы развития организации производства представляют собой исходные положения, которые должны лежать в основе практических действий по реорганизации производственных систем. 1. Приоритетность обновления принципов означает необходимость первоочередного изменения исходных положений, задающих правила построения и определяющих характер функционирования производственной системы. Приспособление производственной системы к требованиям внешней среды неизбежно требует изменения сложившейся системы взаимосвязей элементов производства, а значит, и тех исходных положений, которые их определяют. Только на основе пересмотра состава и уточнения содержания принципов построения производственной системы достигается адекватная состоянию производительных сил организация производства. 2. Комплексность и системность развития предполагают необходимость рассмотрения всех ключевых характеристик развития (целей, задач, организационных решений) во взаимной связи как единого интегрированного целого. Организация производства представляет собой логически взаимосвязанный комплекс работ, целью которого является разработка и внедрение в практику работы предприятия качественно новых методов развития производства. Достичь эту цель можно на основе комплексного, системного подхода к определению состава и содержания организационных мероприятий по преобразованию производственной системы. Для этого работы по реорганизации производства должны выполняться на основе единого плана, охватывать всю совокупность работ, начиная от анализа состояния организации производства и формирования стратегии организационных преобразований, заканчивая реализацией на практике разработанной концепции организации производства. 3. Этапность развития указывает на необходимость постепенности организационных преобразований. При этом переход организации производства в новое качественное состояние может носить невыраженный характер и включать промежуточные стадии, совмещающие старые и новые формы и методы организации производства. Реализация данного принципа предполагает анализ различных вариантов качественного преобразования производственной системы и выработку конкретного плана развития организации производства. 4. Учет достижений и опыта развития. В историческом аспекте развитие организации производственных систем базируется на использовании организационных решений, которыми располагает промышленное производство. Любая разрабатываемая производственная система предусматривает применение не только качественно новых элементов (подсистем), но и «старых» организационных схем и решений. Принцип учета достижений и опыта развития требует использования прогрессивных, хорошо отработанных организационных решений, составляющих потенциал современной организации промышленного производства. Логика развития производственных систем Логическая схема развития организации производства характеризует общую направленность и последовательность мероприятий по реорганизации производственной системы. Процесс реорганизации включает пять этапов. Этап 1. Формулировка и оценка организационных проблем. На первом этапе совместно со специалистами руководство предприятия формирует перечень критических проблем, требующих проведения организационных изменений и дает им общую оценку. Этап 2. Анализ состояния организации производства. Задача второго этапа состоит в сборе и обработке информации о состоянии организации производства. Проводимый анализ должен предоставить полную информацию о ключевых параметрах производственной системы, о протекающих внутри системы процессах, внутренних и внешних связях, эффективности применяемых организационных решений. Этап 3. Преобразование информационной подсистемы организации производства. Третий этап предусматривает пересмотр принципов построения производственной системы, выработку новой концепции организации производства и доведение предлагаемой концепции до исполнителей. На данном этапе организационных преобразований необходимо проинформировать каждого работника о целях организационной перестройки, ее характере и методах осуществления, организовать коллективное обсуждение новых идей, повысить заинтересованность в результатах принимаемых решений. Готовность к реорганизации определяется наличием концепции организации производства, детального плана ее реализации и системы мероприятий по повышению восприимчивости работников к организационным нововведениям. Этап 4. Разработка проекта развития организации производства. На четвертом этапе дается подробное описание предлагаемой системы взаимосвязей элементов производственной системы, а также перечень тех элементов и связей, которые сохраняют свое значение и место в новой системе. На этом этапе требуется «очертить» организационные рамки новых процессов и одновременно указать ликвидируемые процессы, элементы и организационные звенья. Этап 5. Организационные преобразования. Основная проблема пятого этапа состоит в осуществлении организационных преобразований и выявлении всех факторов, которые могут оказать существенное влияние на этот процесс. 12.3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Закономерности развития производственных систем отражают существенную связь и взаимообусловленность явлений, наблюдаемых в процессе эволюции методов и форм организации производства. Выделяются две группы закономерностей развития: 1. Общеметодологические закономерности раскрывают основную линию (особенности) развития производственных систем: соответствие организации производства уровню развития производительных сил, а также инерция и эволюция развития, качественное разнообразие форм развития. 2. Основные закономерности характеризуют направленность организационных изменений: повышение гибкости организации производства и интеграции производственных процессов. Общеметодологические закономерности развития производственных систем Соответствие организации производства уровню развития производительных сил. Каждой ступени развития производительных сил соответствует определенная организация производства материальных благ. Развитие организации производства выступает как объективный процесс качественных преобразований организации производства, ее методов и форм, адекватный эволюции технического базиса производства, росту профессионально-технического и культурного уровня работников. В зависимости от уровня развития производительных сил выделяются пять этапов в развитии организации производства: ремесленное производство (конец XIX в.), мануфактурное производство (начало XX в.), крупное машинное производство (1920-1950), автоматизированное производство (1960-1980), комплексно-автоматизированное производство (с конца XX в. по настоящее время). Обобщенная характеристика эволюции производительных сил и организации производства представлена в табл. 12.2. Таблица 12.2 Эволюция организации производства Производительные силы производительных сил и Организация производства Этап 1. Ремесленное производство Создание ручных орудий труда. Объектом организации служит Выделение в составе работников индивидуальное рабочее место. учеников, подмастерьев, Организация производства квалифицированных мастеров строится на отношениях «человекорудие труда» Этап 2. Мануфактурное производство Усложнение орудий труда. Разрабатываются принципы Выделение категории организации. Организационные квалифицированных рабочих, от отношения дополняются новыми мастерства которых связями: «человек—человек» устанавливается темп производственного процесса Производительные силы Организация производства Этап 3. Организация машинного производства Появление машинных орудий труда и высококвалифицированных рабочих, занятых работой на станках, их ремонтом и наладкой Создается непрерывное производство. Организация производственных процессов ставится в зависимость от требований техники и технологии. Организационные отношения усложняются за счет новых связей: «человек—машина», «машина— машина», «машина-изделие» Этап 4. Организация автоматизированного производства Создание машин-автоматов. Появление рабочих новой квалификации: операторов станков с программным управлением, диспетчеров гибких автоматизированных участков и др. Организация производства строится с учетом требований работника. Используется социотехнический подход к проектированию организации трудового и производственного процессов. Усложняется структура организационных связей. Формируются отношения «человек—ЭВМ» Этап 5. Организация компьютеризированного производства Создание комплексноавтоматизированного производства. Исключение человека из сферы непосредственного производства, повышение его квалификации Достигается самоорганизация производства. Объектом организации становится предприятие как производственносбытовая система. Изменяется содержание организационных отношений за счет выделения связей: «предприятие— поставщик», «предприятие— потребитель» продукции Инерция развития производственных систем. Развитие организации производства носит относительно самостоятельный характер. Трансформация форм и методов организации идет путем перестройки взаимных связей элементов производственного процесса и его структуры. Будучи устойчивой частью целого производственная и организационная структуры не сразу следуют за изменением способа организации производства, а в определенных границах остаются постоянными, обеспечивая целостность производственной системы. В результате развитие организации производства «запаздывает» по сравнению с изменением производительных сил. В этом проявляется сила инерции развития производственных систем. Эволюционность развития производственных систем. Относительная самостоятельность организационных преобразований проявляется в том, что смена форм и методов организации производства носит неконфликтный характер и осуществляется эволюционным путем. Развитие организации производства идет как постоянное приспособление к требованиям внешней и внутренней среды предприятия. Когда эффект от количественных изменений не может перекрыть потерь, возникающих из-за нерационального использования средств труда и снижения темпов производства, происходит качественный скачок, переход к другой организационной форме. Качественное разнообразие производственных систем. Развитие организации производства протекает в рамках конкретного предприятия с характерными для него структурой, экономическими отношениями, системой целей. Разнообразие производственных систем и условий хозяйствования обусловливает необходимость соответствующего разнообразия направлений и форм их развития. Одним из примеров проявления данной закономерности является наблюдаемая в настоящее время тенденция к использованию различных форм собственности и организационных структур. По-разному осуществляется и реорганизация производства при создании сложных производственно-технических комплексов. Непрерывность развития производственных систем выражается в перестроении системы, трансформации ее структуры, в смене форм и методов организации производства. Постоянные изменения требований к ассортименту, срокам требуют приспособления производственной системы к новым условиям и приводят к объективной необходимости непрерывного развития организации производства. Отмеченные закономерности отражают ключевые особенности развития организации производства (рис. 12.1). Направленность процесса реорганизации производственных систем характеризуют закономерности повышения гибкости организации производства и интеграции производственных систем. Основные закономерности развития производственных систем Повышение гибкости организации производства. Ретроспективный анализ развития производственных систем позволяет выделить три качественно различных типа организации производства: статичный, гибкий и адаптивный. Последовый переход от одного типа к другому повышает гибкость производственных систем. Статичный тип характерен для начального этапа развития производственных систем и отличается тем, что все элементы системы и виды деятельности, включая организацию производства, носят стабильный характер относительно номенклатуры выполняемых работ. Изменение организационно-технических параметров основных элементов производства осуществляется посредством вмешательства специалиста и требует специальной подготовки. Переход на изготовление изделий нового вида, отличающихся от ранее выпускаемых конструктивно и технологически, вызывает необходимость частичной или полной реорганизации производственной системы. Эволюция материально-вещественных элементов производительных сил приводит к возникновению противоречия между динамичной основой и устойчивой формой организации производства. Возникают предпосылки для его разрешения — технические средства, позволяющие перестраивать производство на выпуск новых изделий. Возникновение организационных форм, позволяющих осуществлять переход на выпуск новой продукции в хорошие сроки с минимальными затратами всех видов ресурсов, означает переход к более высокому, гибкому типу организации производства. Гибкий тип имеет следующие особенности: приспособляемость организации к частичным изменениям в производственной программе, диктуемым требованиями потребителя; специализацию на выполнении определенной номенклатуры деталей и групповую технологию обработки. Организация производства отличается гибкостью относительно номенклатуры выпускаемой продукции. Участки с гибкой организацией обеспечивают выполнение любого из производственных заданий в пределах данной группы деталей с минимальным временем на переналадку системы. Традиционные формы организации (предметная, поточная, функциональная) получают дальнейшее развитие. Возникают новые формы, характерные для динамичного типа: гибкое производство на отдельных рабочих местах, гибкая предметная, поточная, групповая предметная организация. Последующее повышение гибкости производственных систем связано с компьютеризацией производства. Она расширяет рамки технической самоорганизации и позволяет автоматизировать не только производственный процесс, но и организацию производства. Посредством компьютеризации осуществляется переход к адаптивному типу организации производственных систем. Адаптивный тип характеризуют саморазвитие, самоорганизация, гибкость и устойчивость производственной системы. Производство становится приспособляемым настолько, что можно говорить о преобразовании производственной системы в самоорганизующийся социальнопроизводственный комплекс. Устойчивость процесса обеспечивается путем внутреннего приспособления к изменяющейся среде — самоорганизации и саморазвития системы. Организация переходит на новый уровень интеграции производства, что находит отражение в соответствующих формах организации. Изложенное позволяет говорить о повышении организационной гибкости как одной из тенденций развития организации производства. Интеграция производственных систем. Организационной основой интеграции производственных систем является кооперация труда. Отдельные признаки интеграции появляются на этапе организации мануфактурного производства, когда возникает необходимость в согласовании и обеспечении взаимодействия отдельных работников для достижения общей производственной цели. В этом случае имеет место простая интеграция производственной системы, главным признаком которой является соединение воедино частичных производственных процессов. Переход к машинному производству и обусловленное этим дальнейшее разделение труда приводит к образованию новых специализированных стадий производства. Производственные связи укрепляются, становятся необходимыми, непрерывными и соподчиненными на уровне как отдельных производственных подразделений, так и предприятия в целом. С развитием комплексной автоматизации происходит взаимоувязка и воссоединение в единое целое отдельных процессов и видов организационной деятельности. Данный процесс осуществляется по двум направлениям: создание автономно работающих подразделений, взаимоувязка функций подготовки производства, организация частичных процессов, оперативного планирования закупки материалов и сбыта продукции и переход к компьютерноинтегрированному производству и далее к созданию заводов-автоматов. Таким образом, развитие организации производства идет от более простой формы интеграции через дифференциацию к сложной или полной интеграции производственных систем. 12.4. СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Модель и этапы формирования стратегии развития производственных систем Изменения на рынке, вызванные наличием большого количества товаров и усилившейся в этой связи конкуренцией, требуют ориентации предприятия на конкретного потребителя и разработку стратегии развития организации производства, учитывающей данные особенности. Стратегия развития организации производства — это долгосрочная программа конкретных действий по созданию и реализации продукции предприятия в условиях быстро меняющейся внешней и внутренней среды. Общая модель формирования стратегии развития производственных систем имеет вид: где CP — стратегия развития организации производства; В — характеристики внешней среды; П — характеристики организационного потенциала и структуры предприятия; И — имидж предприятия. Первым фактором, влияющим на выбор стратегии развития, является внешняя среда предприятия. Для того чтобы цели предприятия были достигнуты, они должны быть реалистичными в той обстановке, которая сложится к моменту реализации стратегии. Поэтому необходим учет каждого из факторов внешней среды. Первая группа характеристик позволяет оценить влияние на выбор и сроки реализации программы развития организации производства внешней среды предприятия. Основными переменными внешней среды являются ее стабильность и неопределенность, изменения в спросе на продукцию, надежность и широта хозяйственных связей, уровень конкуренции, региональных характеристик и др. Анализ внешней среды позволяет ответить на вопрос: какие возможности для развития имеет предприятие? Вторым фактором, определяющим стратегию развития организации производства, является организационный потенциал предприятия, который характеризует совокупность имеющихся ресурсов и возможностей для разработки и реализации стратегии развития организации производства. Характеристики организационного потенциала определяют шесть главных признаков предприятия, влияющих на стратегический выбор: его размер, величину резервных ресурсов, прогрессивность методов организации производства и труда, восприимчивость работников к нововведениям, опыт в проведении организационных преобразований, а также его организационную структуру. Анализ отмеченных переменных позволяет оценить главные достоинства предприятия в области организации производства, возможность экономического маневра, выбрать методы преодоления сопротивления и стратегию изменений. Третьим фактором является имидж, или финансовая и информационная репутация предприятия. Устойчивое финансовое положение позволяет использовать доверие к предприятию для привлечения крупных инвесторов, разработки рисковых проектов и т.д. Информационная репутация предприятия способствует сохранению и укреплению его положения на рынке сбыта. Основными переменными имиджа предприятия являются его платежеспособность, надежность как контрагента договорных отношений, качество продукции и др. Оптимальные значения этих характеристик дают ориентиры в выборе мероприятий, направленных на сохранение устойчивости и повышение жизнеспособности предприятия. Оценив ключевые переменные и факторы выбора стратегии развития организации производства, можно перейти к составлению программы организационных преобразований (рис. 12.2). Разработка стратегии начинается с анализа прогнозов внешней среды предприятия и выявления возможностей развития. Затем оценивается устойчивость функционирования предприятия. Полученная информация используется для выбора возможных путей приспособления к требованиям рынка и определения допустимых границ экономического маневра. Выбор стратегии осуществляется с учетом организационного потенциала предприятия и обеспечения программы развития финансовыми и трудовыми ресурсами. Поскольку формирование политики в области организации производства является одной из задач планирования развития предприятия, конкретная стратегия организационных преобразований должна разрабатываться в рамках общей хозяйственной политики и отражать ее целевые установки. Выработка генеральной программы развития организации производства является результатом оценки и анализа корпоративной стратегии, организационного потенциала предприятия и возможностей его развития. Основные стратегии развития производственных систем Анализ политики промышленных предприятий в области организации производства позволяет выделить пять стратегий реорганизации производственных систем, получивших наибольшее распространение: 1) стратегия расширения возможностей; 2) стратегия децентрализации организационной структуры и усиления механизма внутренней координации и контроля; 3) стратегия синхронизированного производства; 4) стратегия интеграции материальных потоков; 5) стратегия гуманизации труда. Стратегия расширения возможностей используется предприятиями для усиления своих позиций на рынке начиная с 60-х годов XX в. и базируется на диверсификации. Диверсификация осуществляется, как правило, путем создания производства по выпуску продуктов, связанных между собой по технологии и (или) сбыту. Такая стратегия обусловливает перестройку организационной структуры на основе формирования продуктовых отделений. Расширение возможностей предприятия позволяет стабилизировать объем производства, уровень продаж и прибыли, избежать односторонней зависимости от конъюнктуры рынка. Стратегия децентрализации организационной структуры и усиления механизма внутренней координации и контроля имеет целью устранение излишних управленческих звеньев и передачу их функций нижестоящим звеньям в рамках общей политики делегирования ответственности и расширения участия работников в управлении предприятием. Базовым структурным элементом производственной системы становится межфункциональная команда (группа), которая отвечает за выполнение всего набора функций для удовлетворения запросов потребителей и требований рынка. Децентрализация организационной структуры позволяет повысить гибкость и маневренность производства, снизить затраты на изготовление продукции. Стратегия синхронизированного производства ориентирует предприятие на «точный спрос» и организацию производства с минимальными заделами и запасами. Стратегия была разработана и впервые внедрена фирмой «Тоета» (Япония). В настоящее время она используется многими компаниями США, Германии, Франции. Суть данной стратегии заключается в обеспечении таких условий изготовления продукции, которые позволяют организовать производство в соответствии с принципом «супермаркета»: номенклатура, объем и сроки запуска продукции определяются заказчиком, поставки осуществляются в необходимом количестве и в установленное время. Обеспечивается синхронное (одновременное) с производством поступление комплектующих и синхронное с монтажом производство. Это позволяет значительно сократить цикл изготовления продукции. Предприятие получает возможность гибко реагировать на изменяющиеся требования рынка. Стратегия интеграции материальных потоков заключается в создании механизма, позволяющего контролировать выполнение заказа с момента его поступления и до момента доставки потребителю. В соответствии с данной стратегией организация производства строится таким образом, чтобы обеспечить управление движением потоков материалов как единой интегрированной системой, включающей источник сырья, стадии обработки и распределения конечного продукта. Стратегия гуманизации труда предполагает проведение комплекса мероприятий по реорганизации производства с целью устранения отрицательных явлений во взаимодействии человека с машиной, обеспечения качества трудовых процессов и активизации работника. В массовом производстве программа гуманизации труда осуществляется в трех направлениях: 1) повышении гибкости поточного производства посредством регулирования скорости конвейера, остановки линии по сигналу с рабочего места, прерывания такта с помощью попеременной остановки деталеносителя, установки накопителей заделов между группами рабочих мест; 2) расширении разнообразия заданий, выполняемых одним рабочим: чередовании операций, комбинация предварительного монтажа, не связанного со скоростью движения конвейера, с конечной сборкой, попеременной работе сборщика то на основных, то на подготовительных операциях; 3) структурировании труда путем перехода от конвейерного производства к смешанным гибким структурам на основе комбинации автономных рабочих групп, объединения конвейерного и автоматизированного труда. В серийном производстве программа гуманизации труда связана прежде всего с организацией автономно работающих производственных участков. Такие участки создаются путем объединения в блоки (модули) всех операций, связанных с изготовлением деталей, сходных по конструкции. Работники автономных бригад наделяются определенной свободой действий. На участке решаются вопросы, связанные с определением сроков подачи материалов, осуществляется контроль за качеством выпускаемой продукции, ведется учет затрат, производятся наладка станков и механизмов, их обслуживание и ремонт, уборка помещения. Кроме того, бригаде передается ответственность за распределение рабочего времени в течение смены. Это дает возможность приспосабливаться к индивидуальной производительности и использовать гибкие графики рабочего дня в условиях серийного производства. Отмеченные стратегии дополняют друг друга. Предложенные в них стратегические решения могут быть положены в основу формирования комплексной программы реорганизации производственных систем. Современная стратегия развития организации производства Движущими силами, определяющими направленность и интенсивность организационных изменений в современных условиях, являются развитие рынка, технический прогресс, изменение требований к условиям труда (рис. 12.3). Развитие рынка проявляется в быстром насыщении спроса товарами массового потребления и резком сокращении жизненного цикла высокотехнологичной продукции. Это обусловливает новые требования к производителю и ведет к расширению ассортимента производимых товаров, сокращению инновационного цикла, высокой готовности к поставкам, повышению гибкости производства и соответствующей перестройке его организации и управления. Отмеченные требования вызывают необходимость в повышении гибкости производства и соответствующей перестройке его организации и управления. Организационные изменения осуществляются в четырех направлениях: диверсификации, создании гибких производственных систем и систем управления материальными потоками, синхронизации производственной деятельности. Таким образом, с развитием рынка эффективность хозяйственной деятельности достигается не экономией затрат за счет массового производства, а синергическим эффектом от изготовления широкого ассортимента товаров мелкими сериями. Технический прогресс в организации производства означает прежде всего новый уровень технической оснащенности трудовых процессов: компьютеризацию и информатизацию производства, применение автоматических средств контроля и регулирование производственного процесса, быструю переналадку процессов (на заводах «Тоета», например, «в одно касание»). Использование программируемых машин и оборудования повышает способность производственной системы быстро перестраиваться на выполнение новых производственных заказов. Организация мелкосерийного производства становится экономически оправданной. С применением новых технических средств и технологий значительно повышается гибкость производственной системы и создаются необходимые условия для перехода к компьютеризированному производству. Изменение требований к условиям труда объясняется, с одной стороны, возрастающей технизацией труда, с другой — развитием новой культуры труда, изменением системы ценностей трудовой деятельности. Главными из них является признание того, что работник может существенно влиять на результаты производства, поиск альтернативных содержательных и развивающих форм труда, стремиться к новым видам профессионализма и др. Отмеченные тенденции приводят к последовательному отказу от технократического подхода к проектированию рабочих мест, повышению качества трудовой жизни и обогащению труда. Таким образом, в современных условиях стратегия развития организации производства должна включать в себя четыре взаимосвязанные программы: повышение гибкости производства, синхронизацию производственной деятельности и управления материальными потоками, повышение качества труда. Такой подход к развитию организации производственной системы настроен на потребителя. В отличие от «ориентации на рынок» «ориентация на потребителя» характеризуется изменением не только рынка сбыта данной продукции, но и требований отдельных групп потребителей. Стратегия развития организации производства с ориентацией на потребителя определяется следующим образом: объем выпуска, ассортимент, качество и сроки поставки продукции устанавливаются исходя из прогнозов потребностей будущих пользователей этих товаров, поставки проводятся в необходимом количестве и в установленное время. Цели данной стратегии могут быть сформулированы в пяти основных требованиях к организации производственных систем: объединение усилий работников в достижении целей развития предприятия; усиление реакции на изменение в тенденциях развития рынка; изготовление продукции, имеющей гарантию спроса, расширение возможностей выпуска различных видов продукции; выпуск продукции, удовлетворяющей требованиям конкретного потребителя, и организация ее послепродажного обслуживания. Достижение отмеченных целей возможно путем целенаправленного изменения структуры, форм и методов организации производства посредством разработки и реализации следующих программ. 1. Программа повышения гибкости производства характеризует совокупность действий по установлению и взаимной увязке организационно-технических и технологических решений, связанных с формированием гибкого производства. Разработка данной программы связана с принятием решений о практической реализации мероприятий по повышению гибкости системы и предполагает организационную гибкость и поиск направлений ее повышения, разработку методического подхода к оценке, анализу и планированию гибкости системы, формирование гибкого производства. 2. Программа синхронизации производственной деятельности определяет совокупность действий по организации производственной системы, быстро реагирующей на изменения потребительского спроса. В этом случае номенклатура, объем и сроки изготовления продукции определяются заказчиком, обеспечивается синхронное (одновременное) с производством поступление комплектующих и синхронное с монтажом производство. Данная программа предполагает решение следующих задач: определение методов синхронизации отдельных стадий и работ, установление форм и правил организации синхронизированного производства, формирование стратегических альтернатив ее внедрения. 3. Программа управления материальными потоками на предприятии характеризует комплекс взаимосвязанных работ по формированию системы управления потоками материалов. Ее реализация предполагает формирование логистического подхода к организации и управлению производством, обоснование принципов и разработку системы производственной логистики, определение функций и разработку системы сквозного управления материальными потоками, охватывающей стадии закупки материалов, производства и сбыта продукции. 4. Программа повышения качества труда характеризует комплекс взаимосвязанных работ по перепроектированию рабочих мест и повышению качества трудовой жизни: обогащение труда, расширение трудовых обязанностей, предоставление больших полномочий при принятии решений, формирование самоуправляемых бригад. 12.5. ПОИСК И РЕАЛИЗАЦИЯ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ РЕЗЕРВОВ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА Понятие и классификация организационных резервов Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершенствования организации производства, труда и управления. Можно выделить следующие организационные резервы: улучшение использования орудий труда, сокращение времени производства, улучшение использования трудовых ресурсов, повышение качества продукции. Резервы улучшения использования орудий труда — это возможности более полной загрузки производственных мощностей, повышение сменности работы оборудования, сокращение времени его пребывания в ремонте, максимальное использование технических параметров станков и других видов оборудования. Резервы сокращения времени производства представляют собой неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшения размеров производственных запасов и заделов. Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени. Резервы повышения качества продукции характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических характеристик выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака. Основные пути реализации организационных резервов Реализация указанных резервов обеспечивается различными направлениями организационной деятельности работников производства, технических и экономических служб. При этом одни реализуют резервы определенного вида, другие имеют комплексный характер и реализуют различного вида резервы. Например, совершенствование производственной структуры, разработка и внедрение новых систем оперативного планирования позволяют использовать практически все виды резервов (рис. 12.4). Разработка программы реализации организационных резервов Для того чтобы разработать пути реализации организационных резервов, необходимо провести анализ состояния и оценить уровень организации производства. Анализ состояния организации производства. Состояние организации производства характеризует ее действующую систему и отражает количественные и качественные параметры того положения, в котором она находится в данный период времени, а также степень реализации ее научных принципов. Анализ состояния организации производства — это комплекс мероприятий, направленных на выявление положительных сторон и недостатков организации производства на предприятии и формирование целей и конкретных направлений ее совершенствования. Основой методики анализа является комплекс технико-экономических показателей, отражающих состояние тех или иных сторон организации производства. Эти показатели подразделяют на три группы: 1) отражающие результативность (эффективность) организации производства; 2) характеризующие степень реализации научных принципов организации производственных процессов; 3) отражающие состояние организации производства по подсистемам. Показатели результативности организации производства отражают лишь те параметры, которые являются результатом собственно работы в этом направлении. Например, показатели выполнения плана поставок, ритмичности производства и др. Анализ этих показателей в динамике за ряд лет и в сравнении с показателями других предприятий указывает на эффективность принятой организации производства и характер тенденций ее изменений во времени. Показатели реализации производственных процессов характеризуют степень их совершенства. К числу таких показателей относятся коэффициент параллельности, специализации и др. С помощью этих показателей можно выявить резервы сокращения времени, улучшения использования орудий труда и др. Показатели, отражающие состояние организации производства в поэлементном и функциональном разрезах, характеризуют прогрессивность используемых методов и форм организации производства. Для анализа состояния организации производства используют показатели, в наиболее общей форме отражающие особенности той или иной подсистемы. Пример Показатели, характеризующие состояние организации производства по подсистемам (фрагмент) Подсистема организации функционирования орудий труда: 1) коэффициент внутрисменного использования оборудования; 2) технический коэффициент использования оборудования; 3) коэффициент использования производственных мощностей. Организация производственных процессов: 1) коэффициент стабильности номенклатуры; 2) коэффициент применения передовых форм организации производства; 3) коэффициент рациональности перемещения предметов труда. Методы сбора аналитической информации. Получить информацию для расчета показателей, характеризующих состояние организации производства, можно путем статистического наблюдения и бухгалтерского учета, а также натурного обследования изучаемых явлений. Статистическое наблюдение — это научно организованный сбор фактов об изучаемых явлениях и анализ полученных массовых первичных данных. При анализе организации производства необходимая информация может быть получена из статистических отчетов предприятия. Бухгалтерское наблюдение — это сбор первичной информации о хозяйственных операциях и ее регистрация в документах. Бухгалтерские документы также содержат определенные данные, которые могут быть использованы при анализе организации производства. Натурное обследование включает «фотографию» рабочего дня и изучение первичных документов (рабочих нарядов, лимитных карт, актов о браке и т.д.). Одним из важных методов сбора информации, позволяющих получить качественные характеристики объекта, являются опросы участников производственного процесса, специалистов, руководителей. В зависимости от характера информации, получаемой при опросах, их можно разделить на две группы: • анкетные опросы; • опросы-интервью. Анкетные опросы проводятся по регламентированной программе. Для их проведения разрабатывается анкета — определенным образом структурно организованный набор вопросов, каждый из которых позволяет получить данные, предусмотренные программой опроса (см. пример — табл. 12.5). Таблица 12.5 Анкета опроса работников предприятия для оценки степени совершенствования производственной структуры (фрагмент) Содержание вопроса 1. Считаете ли вы, что на предприятии, в цехе имеются диспропорции в производственных мощностях, «узкие» и «широкие»места? 2. Какой вид специализации цеха и производственных участков в нем вы считаете наиболее приемлемым в конкретных производственных условиях? 3. В каких направлениях следует осуществлять дальнейшее углубление специализации цехов и участков? 4. Считаете ли вы, что действующая производственная структура обеспечивает возможность быстрой перестройки производства в случае изменения производственной программы? Ответ Да. Нет. Отсутствует определенное мнение. Предметная. Подетальная. Технологическая. Перераспределение номенклатуры между цехами и участками. Увеличение партий деталей. Создание предметно-замкнутых цехов. Да. Нет. Отсутствует определенное мнение. Опросы - интервью проводятся в форме свободной беседы, во время которой задаются вопросы, а ответы на них позволяют получить необходимую информацию. Пример Вопросы для интервью по оценке состояния организации технического контроля качества продукции (фрагмент) 1. Охватывает ли технический контроль на предприятии все элементы производственного процесса и все факторы, определяющие высокий уровень качества продукции? 2. Имеются ли на предприятии технологические карты контроля качества, принимают ли работники ОТК участие в их разработках? 3. Привлекаются ли рабочие к выполнению функций контроля качества, а контролеры — к выполнению производственных функций? Считаете ли вы возможным такое взаимопроникновение производимых и контрольных функций и др.? Результаты обработки анкет и результатов опросов-интервью позволяют составить более полное представление о состоянии организации производства. Метод карт производственного процесса. Суть метода заключается в графическом описании производства с использованием ряда условных обозначений (табл. 12.4). Анализ организации производства осуществляется на основе карт производственного процесса. Указанные карты представляют собой формализованное описание изготовления изделия: описание выполняется в виде графа, отражающего последовательность всех операций и взаимосвязь между ними с указанием перехода детали на последующие операции, доработку, брак. Анализ организации производства на основе карт производственного процесса позволяет определить резервы сокращения длительности производственного цикла за счет улучшения организации обслуживания рабочих мест, выявления излишних и экономически необходимых перемещений предметов труда, улучшения планировки отдельных участков. Таблица 12.4 Система условных обозначений при формализированном описании Производственного процесса Пооперационная карта отражает последовательность и взаимосвязь контрольных и производственных операций, за исключением тех, которые связаны с применением материала. В карте могут быть отражены и другие данные, необходимые для анализа, например, характеристика условий производства, нормы времени по операциям, среднее время наладки. Последовательность действий на карте показывается путем соответствующего размещения условных обозначений на вертикальной линии, отображающей ход производственного процесса. Исходный материал, поступающий в процессе производства, изображается горизонтальной линией. Таким образом, на карте фиксируется изготовление всего изделия, начиная с детали, по которой выполняется большая часть операций (см. пример — рис. 12.5). Маршрутная карта представляет собой дальнейшую детализацию пооперационной карты. Она дает наглядное представление о последовательности всех производственных операций. На карте может быть показан как существующий, так и предлагаемый метод работы. Составление карты начинается с указания общих сведений об исследуемом объекте. Затем на карту заносится процесс изготовления изделия. Все производственные и контрольные операции, транспортировка, перерывы, хранение получают порядковые номера, соответствующие последовательности операций (см. пример — рис. 12.6). Анализ производственного процесса с использованием маршрутной карты осуществляется путем поиска ответов на вопросы: почему, что, где, когда, кто и как, задаваемые применительно к каждой операции производственного процесса. В табл. 12.6 указано, в какой последовательности ставятся эти вопросы. Таблица 12.6 Перечень вопросов, используемых для анализа производственного процесса Вопрос Что является целью работы? Почему? Где должна выполняться работа? Почему? Когда должна выполняться работа? Почему? Мероприятия по улучшению производственного процесса Устранение ненужных действий Совмещение или перемещение места Совмещение или изменение времени выполнения действия, изменение последовательности действий Кто ее должен Совмещение операций или замена исполнителя выполнять? Почему? Как должна быть Упрощение или улучшение метода выполнения работы выполнена работа? Почему? Если в процессе анализа ответов возникает идея, в маршрутной карте указывается мероприятие по ее реализации. Определение уровня организации производства. Уровень организации производства характеризует совершенство форм, методов и способов осуществления производственных процессов в пространстве и во времени и определяется путем сопоставления фактического и эталонного значений показателей состояния организации производства. Взвешивая практическую возможность и экономическую целесообразность достижения оптимальной для данного производства величины каждого показателя, строится модель оптимального состояния организации производства, его базовый эталон. Сопоставляя фактическое и эталонное значения каждого показателя и интегрального коэффициента, можно получить представление об уровне организации производства в целом или отдельных его сторон. Уровень организации производства по каждому единичному показателю определяется по формуле где Уki — уровень организации производства по единичному показателю; kiф— фактическое значение единичного показателя; kiф — эталонное значение единичного показателя. Интегральный показатель уровня организации производства рассчитывается сначала по каждой подсистеме организации, а затем в целом по организации производства на предприятии. Интегральный показатель организации производства и ее отдельных подсистем может быть определен как средневзвешенная величина по формуле гдеУоп. — уровень организации производства i-й подсистемы; bi(I = 1,n-) — коэффициенты весомости отдельных показателей уровня. В табл. 12.7 представлены коэффициенты, характеризующие уровень организации производства. Анализ состояния и оценка уровня организации производства и ее отдельных сторон позволяют выделить направления деятельности по рационализации производства и разработать обоснованные мероприятия по совершенствованию его организации. Таблица 12.7 Оценка функционирования орудий труда по единичным показателям и подсистемы в целом Показатели Коэффициент весомости показателя, bi Значение показателя фактическое, ф 1 1.Коэффициент внутрисменного использования оборудования 2.Технический коэффициент использования оборудования 3. Коэффициент использования производственных мощностей оптимальное, Уровень организации производства по показателям,Уki ki kiф 2 3 4 5 0,5 0,67 0,8 0,84 0,55 0,61 0,85 0,72 0,6 0,47 0,9 Уoпi = 0,84*0,5+0,72*0,55+0,52*0,6 =0,68 1,65 0,52 12.6. НОВОЕ В ТЕОРИИ РАЗВИТИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Современная теория развития организации производства опирается на три концепции реорганизации производственных систем: реинжиниринг, кайзен, всеобщее управление качеством. Реинжиниринг предполагает фундаментальное переосмысление и радикальное перепроектирование бизнес-процессов с целью существенных улучшений показателей бизнеса. Осуществить реинжиниринг бизнеса — это значит создать бизнес заново, а не усовершенствовать уже существующее дело, не модернизировать его или внести изменения'. Разработка концепции реинжиниринга принадлежит М. Хаммеру — профессору школы бизнеса Гарвардского университета. Первой работой в этой области является статья М. Хаммера «Реинжиниринг традиционных методов работы: не автоматизируйте их, а отвергайте» (Гарвард, 1990). На рис. 12.7 дана характеристика мероприятий по концепции реинжиниринга. Концепция реинжиниринга основана на следующих положениях: 1) объектом изучения являются процессы, а не функции организационной структуры. Процессы характеризуют совокупность различных видов деятельности, позволяющих создать продукт, ценный для потребителя; 2) организация работ по каждому процессу направлена на укрепление сотрудничества работников (групповая работа) и уменьшение их последовательной взаимозависимости; 2) организация работ по каждому процессу направлена на укрепление сотрудничества работников (групповая работа) и уменьшение их последовательной взаимозависимости; 3) перепроектирование процессов носит комплексный характер. Реинжиниринг не ограничивается процессом, который реконструируется, и затрагивает все смежные области производства; 4) решение производственных проблем осуществления в интересах потребителя. В каждом процессе учитываются требования к качеству, стоимости, условиям доставки, безопасности эксплуатации и т.п. Поэтому рекомендуется начинать реинжиниринг с процесса, который затрагивает важнейшие требования потребителя. Реконструирование процессов проводят последовательно — один процесс за другим, как бы втягивая каждый следующий процесс в новую систему уже реконструированных. Реинжиниринг часто сравнивают с концепцией всеобщего управления качеством. По мнению М. Хаммера, эти концепции совместимы и фактически дополняют одна другую. ' Хаммер М., Чампи Дж. Реинжиниринг корпорации: Манифест революции в бизнесе. -СПб.: Изд-во С.Петербургского университета, 1997. - С. 61. Всеобщее управление качеством — это концепция непрерывного улучшения управляемых процессов с целью повышения качества товаров и услуг. В отличие от нее реинжиниринг означает радикальное единовременное изменение процесса путем его полной реконструкции. На рис. 12.8 показана взаимосвязь этих двух концепций. Концепция всеобщего управления качеством исходит из того, что качество закладывается в продукцию еще до ее появления, контролируется на всех этапах производства и эксплуатации изделия. Клиент стремится получить первоклассную продукцию и (или) услуги, и именно качество является главным фактором, влияющим на репутацию предприятия. Термин «клиент» в концепции всеобщего управления качеством относится не только к тем, кто потребляет товары предприятия — внешние клиенты, но и к работникам этого предприятия — внутренние клиенты. Каждый, кто производит продукт или предоставляет услугу внутри предприятия, является поставщиком, а каждый, кто их получает, — внутренним потребителем — клиентом. Система отношений «поставщик—потребитель» в системе всеобщего управления качеством показана на рис. 12.9. Считается, что если работники организации не относятся друг к другу как к клиентам, то они не смогут воспринять стандарты качества внешних заказчиков и предприятие не сможет гарантировать качественного обслуживания своих потребителей. Главными инструментами концепции всеобщего управления качеством являются эталонное тестирование (получение точной информации о том, как решаются схожие проблемы качества конкурентами), формирование групп качества нацеленных на непрерывное совершенствование процессов с целью повышения качества внутрипроизводственных услуг, обучение работников методам статистического контроля качества. Кайзен — это концепция постоянных усовершенствований — «малыми шагами» с целью повышения качества товаров и услуг. Речь идет о формировании системы взглядов в организации, которая постоянно направлена на поиск лучших процедур и методов, а также внутренних систем, которые поддерживают и вознаграждают неустанный поиск пусть даже небольших усовершенствований. Кайзен переводится как «хорошее изменение». Концепция кайзен отражает особенности японской системы непрерывного улучшения качества, ее идеи получили развитие в корпорациях «Мацусита», «Хонда», «Тоета» с конца 1960-х годов. В настоящее время принципы кайзен применяются на многих предприятиях США и Европы. Концепция кайзен опирается на организационную культуру постоянных усовершенствований и использует набор специальных инструментов (правил) преобразования трудовых процессов. Осуществление изменений в рамках концепции кайзен осуществляется в соответствии с правилами: • использование производственной ячейки или группы (бригады), полностью отвечающей за производство определенного продукта; • объединение в составе таких бригад людей, обладающих наибольшим опытом: в их обязанности входят выявление проблемы, постановки диагноза, анализ причин (выяснение того, что лежит в основе проблемы и ее разрешение); • создание оптимальных условий для выполнения трудовых операций, или пять пунктов хозяйствования: избавление от ненужных материалов; размещение материалов и ресурсов так, чтобы они были легко доступны; поддержание рабочих зон в идеальной чистоте; составление графика уборок помещений и, наконец, регулярное проведение перечисленных работ; • использование принципов организации производства точно вовремя и оперативное управление с помощью карт канбан; • жесткая и постоянная борьба с потерями; • организация процессов, обеспечивающих работу без сбоев; • сокращение времени переналадки оборудования, позволяющее быстро переходить с одного вида операций на другой; • профилактическое обслуживание оборудования. Реализация концепции кайзен осуществляется в рамках цикла РДСА — «план—выполнение—контроль—действия» и предполагает стандартизацию улучшений, проведенных по плану, т.е. повторение процесса с учетом нового стандарта, закрепление изменений, или корректировку процесса по результатам проверки путем последовательного приближения к стандарту. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Волков О.И., Девяткин О.В. Организация производства на предприятии (фирме): Учеб. пособие. - М.: ИНФРА-М, 2004. 2. Гэлловэй Л. Операционный менеджмент. - СПб.: Питер, 2001. 3. Новицкий НИ. Организация производства на предприятиях. -М.: Финансы и статистика, 2001. 4. Организация производства и управление предприятием. - М.: ИНФРА-М, 2003. 5. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. В.А. Козловского. - М.: ИНФРА-М, 2003. 6. Сачко Н. С. Теоретические основы организации производства. -Минск: Дизайн ПРО, 1997. 7. Чейз Р. Б., Эквилайн Н. Дж., Якобе Р. Д. Производственный и операционный менеджмент: Пер. с англ. - М.: Изд. Дом «Вильяме», 2001. 8. Управление производством: Учебник / Под ред. Н.А. Саломатина.-М.: ИНФРА-М, 2001.
