ТУ 3182-009-01124336-2014

Открытое акционерное общество
«Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта»
ОКП 318274
СОГЛАСОВАНО
Руководитель ФБУ «РС ФЖТ»
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель генерального
директора - начальник
ПКБ ОАО «ВНИИЖТ»
______________Э.Н. Гунченко
___________А.М. Соколов
«____»______________201__г
«____»______________201__г
Первый заместитель начальника
Департамента технической
политики ОАО «РЖД»
_____________О.А. Терегулов
«____»______________201__г
Вагоны-хопперы модернизированные с продлением срока службы
Модель 19-6889
Технические условия на опытные образцы
ТУ 3182-009-01124336-2014
(проект, первая редакция)
Дата введения с «___»____________20___ г.
Начальник Центра технического
аудита ОАО «РЖД»
Заместитель начальника
ПКБ ОАО «ВНИИЖТ»
______________С.Н. Гапеев
__________Н.А. Собержанский
«____»______________201__г
«____»______________201__г
Начальник управления вагонного
хозяйства Центральной дирекции
инфраструктуры – филиала
ОАО «РЖД»
______________А.И. Сакеев
«____»______________201__г
2014
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ....................................................................................................................... 5
1 Технические требования к исходным вагонам ..................................................... 7
1.1 Общие требования ................................................................................................. 7
1.2 Требования к кузову и раме исходных вагонов, критерии предельного
технического состояния .............................................................................................. 8
1.3 Требования к материалам кузова и рамы ........................................................... 9
1.4 Требования к тележкам....................................................................................... 10
1.5 Требования к автосцепным устройствам .......................................................... 10
1.6 Требования к определению объема работ при модернизации ....................... 10
1.7 Особые требования к разборке исходных вагонов .......................................... 12
1.8 Неразрушающий контроль узлов и составных частей вагона ........................ 13
1.9 Перечень возможных дефектов узлов и составных частей исходных
вагонов ........................................................................................................................ 14
1.10 Сводные данные о параметрах и характеристиках узлов и составных частей
Подп. и дата
вагонов ........................................................................................................................ 15
1.11 Указания по правилам выполнения сборки узлов и составных частей после
ремонта ....................................................................................................................... 15
1.12 Перечень средств оснащения и измерений, применяемых при разборке
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
(сборке), ремонте, регулировании ........................................................................... 16
1.13 Меры безопасности при выполнении работ ................................................... 17
2 Модернизация ......................................................................................................... 18
2.1 Требования к модернизированным вагонам .................................................... 18
2.2 Состав модернизированных вагонов................................................................. 20
2.3 Требования к кузову и раме ............................................................................... 20
Подп. и дата
2.4 Требования к тележкам....................................................................................... 22
Инв. № подл.
Изм. Лист
№ докум.
Разраб.
Бондаренко
Пров.
Бейн
Н.Контр.
Утв.
Цыганская
Подп.
Дата.
ТУ 3182-009-01124336-2014
Вагоны-хопперы модернизированные
с продлением срока службы
Модель 19-6889
Технические условия на опытные образцы
Лит.
Лист
Листов
2
24575
ВНИИЖТ
2.5 Требования к тормозной системе ...................................................................... 23
2.6 Требования к автосцепному оборудованию ..................................................... 26
2.7 Требования к входному контролю новых составных частей, используемых
при модернизации ..................................................................................................... 27
2.8 Требования к сварным соединениям при модернизации ................................ 28
2.9 Требования к крепежным соединениям при модернизации ........................... 29
2.10 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям, деталям
используемым при модернизации ........................................................................... 30
2.11 Требования к надежности................................................................................. 32
2.12 Требования безопасности ................................................................................. 32
3 Методы контроля ................................................................................................... 35
3.1 Методы контроля исходных вагонов ................................................................ 35
3.2 Методы контроля модернизированных вагонов .............................................. 39
4 Испытания ............................................................................................................... 41
Подп. и дата
4.1 Общие требования ............................................................................................... 41
4.2 Приемо-сдаточные испытания ........................................................................... 41
4.3 Предварительные и приемочные испытания ................................................... 44
5 Защитные покрытия и смазка ............................................................................... 45
Инв. № дубл.
6 Комплектация ......................................................................................................... 48
7 Маркировка, пломбирование, консервация, транспортирование и хранение . 49
8 Указания по эксплуатации .................................................................................... 52
Взам. инв. №
9 Охрана окружающей среды, утилизация ............................................................. 54
10 Гарантии изготовителя ........................................................................................ 55
Приложение А (обязательное) Ссылочные нормативные документы .............. 56
Подп. и дата
Приложение В (справочное) Рекомендуемый перечень средств измерительной
техники, инструмента и оснастки, необходимых для контроля и испытаний
вагонов ........................................................................................................................ 63
Приложение Г (справочное) Образец карты обследования технического
Инв. №
подл.
состояния вагона-хоппера ........................................................................................ 64
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
3
Приложение Д (справочное) Форма протокола толщинометрии кузова вагонахоппера ....................................................................................................................... 66
Приложение Е (справочное) Образец акта идентификации марок стали
основных несущих элементов .................................................................................. 70
Приложение Ж (справочное) Эскиз рекомендуемой конструкции тумбы для
измерения скрученности (пропеллерности) рамы вагона ..................................... 71
Приложение И (справочное) Перечень перевозимых грузов .............................. 72
Приложение К (обязательное) Руководства по ремонту...................................... 74
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Лист регистрации изменений ................................................................................. 245
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
4
Введение
Настоящие
технические
условия
(далее
по
тексту
–
ТУ)
распространяются на опытные образцы вагонов-хопперов, модернизированных
с продлением срока службы, модели 19-6889 (далее по тексту – вагон).
Ремонту с модернизацией с целью продления срока службы в
соответствии
с
настоящими
ТУ
подлежат
исходные
вагоны-хопперы
модели 19-752.
После модернизации с ремонтом и продлением срока службы (далее по
тексту - модернизации) исходным вагонам-хопперам модели 19-752 присваивается новое обозначение модели 19-6889.
Материалы, запасные части и комплектующее оборудование, вновь
устанавливаемые при выполнении работ по модернизации с продлением срока
службы должны быть выполнены
в климатическом исполнении УХЛ
категории 1 согласно ГОСТ 15150. После модернизации по настоящим ТУ
Подп. и дата
вагон по своим характеристикам соответствует вагону в климатическом
исполнении УХЛ, категории размещения 1 по ГОСТ 15150.
Модернизированные вагоны должны соответствовать требованиям
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
настоящих
ТУ,
чертежам
1413.00.00.000 Р
«Вагоны-хопперы
модернизированные с продлением срока службы. Модель 19-6889», а также
требованиям «Технического регламента Таможенного союза. О безопасности
железнодорожного подвижного состава» ТР ТС 001/2011 (далее по тексту ТР ТС 001/2011) по показателям безопасности, ГОСТ 30243.3, «Норм для
расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм
(несамоходных)» 1996г (далее по тексту - Норм…).
Модернизированный
Подп. и дата
проекта
вагон
не
меняет
своего
функционального
назначения и предназначен для перевозки зерна и других аналогичных
пищевых продуктов. Перечень грузов предназначенных для перевозки в ваго-
Инв. №
подл.
нах приведен в Приложении И.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
5
Пример условного обозначения вагона при заказе:
«Вагон-хоппер модернизированный с продлением срока службы модели
19-6889, ТУ 3182-009-01124336-2014».
Перечень нормативных документов, которыми следует пользоваться совместно с настоящими ТУ, приведен в приложении А.
Модернизация производится на специализированных предприятиях, выполнивших постановку продукции на производство в соответствии с
ГОСТ Р 15.201 и работы по оценке (подтверждению) соответствия продукции в
порядке, установленным ТР ТС 001/2011.
Работы по настоящим ТУ должны производиться в соответствии с технологическими процессами на модернизацию и технологическими процессами
работы производственных участков, разработанными на предприятиях, производящих модернизацию с продлением срока службы, и утвержденными руко-
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
водителями предприятий.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
6
1 Технические требования к исходным вагонам
1.1 Общие требования
1.1.1 Исходные вагоны, отбираемые для модернизации, не должны иметь
неисправностей, по которым они в соответствии с «Требованиями по
исключению из инвентаря грузовых вагонов» подлежат исключению из
инвентарного парка.
1.1.2 Срок службы исходных вагонов, отбираемых для модернизации, не
должен превышать 42 года с момента постройки.
1.1.3 Исходный вагон должен быть идентифицирован в соответствии с
чертежами проекта 1413.00.00.000 Р. Идентификационные чертежи проекта
1412.00.00.000 Р являются его неотъемлемой частью. Идентификация должна
производиться по основным геометрическим размерам (база вагона, длина по
концевым балкам рамы, ширина максимальная, высота кузова) и конструктивным особенностям кузовов вагонов.
Подп. и дата
1.1.4 Вагоны, поступающие на модернизацию, должны пройти оценку
технического состояния с целью проверки соответствия требованиям настоящих ТУ.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
1.1.5 Оценка технического состояния должна проводиться на путях
вагоностроительного
проводить
или
оценку
вагоноремонтного
технического
предприятия,
состояния
на
путях
состояния
исходного
допускается
предприятия
–
собственника вагонов.
1.1.6 Оценка
технического
вагона
должна
проводиться специалистами аттестованными на проведение данного вида
контроля предприятием, производящим модернизацию.
 определить
фактические
толщины
элементов
конструкции
с
заполнением протоколов толщинометрии (Приложение Д);
Инв. №
подл.
Подп. и дата
1.1.7 При оценке технического состояния необходимо:
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
7
 идентифицировать марки сталей с заполнением акта идентификации
марок стали (Приложение Е);
 провести контроль околошовных зон в месте сопряжения хребтовой
и шкворневых балок с заполнением соответствующей графы карты обследования технического состояния (Приложение Г);
 провести осмотр исходного вагона с составлением дефектной ведомости формы ВУ-22 и выявить недопускаемые дефекты с заполнением карты
обследования технического состояния вагона (Приложение Г).
1.2 Требования к кузову и раме исходных вагонов, критерии предельного
технического состояния
1.2.1 Критерием предельного технического состояния для рамы и кузова
исходных вагонов, поступающих на модернизацию, являются фактические
толщины несущих конструкций. Фактические толщины элементов кузова и
рамы исходных вагонов должны быть определены с помощью метода, указанэлементов кузова определяется для каждой модели исходного вагона исходя из
значений номинальных толщин, указанных в приложении Д и предельнодопустимого коррозионного износа, приведенного в таблице 1. В случае если
фактическая толщина элементов хребтовой, шкворневых балок меньше допускаемой, вагоны не подлежат модернизации. Остальные элементы рамы и кузова, приведенные в таблице 1, с фактическими толщинами меньше допускаемых
подлежат полной или частичной замене.
1.2.2 Рама не должна иметь дефектов, указанных в п. 1.9.2 настоящих ТУ.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ного в п.3.1.6, 3.1.7 настоящих ТУ. Допускаемая фактическая толщина для
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
8
Таблица 1 - Значения предельно-допустимого коррозионного износа элементов
исходного вагона
Предельно-допустимый
коррозионный износ по
отношению к номинальной
толщине базовой
конструкции, %
Элемент конструкции
Кузов вагона:
- обвязка нижняя стены боковой
- стойка боковой стены
- обвязка угловая торцевой стены
Рама вагона:
- балка хребтовая в средней части
- балка хребтовая в зоне сопряжения со шкворневой балкой
- балка шкворневая в зоне сопряжения с хребтовой балкой
30
25
30
20
15
15
1.3 Требования к материалам кузова и рамы
1.3.1 Материалы основных несущих элементов рамы и кузова (хребтовой
балки, шкворневых балок) исходных вагонов должны быть идентифицированы
в соответствии с требованиями настоящих ТУ. Допускается не проводить иден-
Подп. и дата
тификацию материалов при наличии клейма.
1.3.2 Материалы
идентифицируются
в
соответствии
с
методом,
указанным в п. 3.1.8. Перечень материалов, допускаемых к применению в
конструкции вагона, приведен в таблице 2. В случае, если материал не
модернизации не допускаются.
Таблица 2 - Перечень допускаемых материалов с механическими
характеристиками
Наименование
элемента
Марка
материала
Предел текучести
σт, МПа , не менее
Балка
хребтовая
Ст3, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД,
10ХСНД
295
Балка
шкворневая
Ст3, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД
295
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
соответствует ни одной из марок стали, представленной в таблице 2, вагоны к
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
9
1.4 Требования к тележкам
1.4.1 Литые детали тележек должны иметь читаемую маркировку: дату
изготовления и предприятие-изготовитель.
1.4.2 Оставшийся срок службы литых деталей тележек должен быть не
менее чем до следующего деповского ремонта модернизированного вагона.
1.4.3 Литые детали тележек должны пройти проверку номера на
отсутствие деталей-дубликатов или на забракованные по данным базы АСУ
УКВ Федеральной системы учета забракованных деталей.
1.4.4 На литые детали тележек не должно быть предписаний Федеральной службы по надзору в сфере транспорта об их изъятии из эксплуатации.
1.4.5 Элементы и детали тележки не должны иметь дефектов, указанных
в ЦДЛР.667112.6714 УК.
1.5 Требования к автосцепным устройствам
Подп. и дата
1.5.1 Литые детали автосцепного устройства должны иметь читаемую
маркировку предприятия-изготовителя.
1.5.2 Корпус автосцепки должен иметь срок службы не более 30 лет.
1.5.3 Элементы и детали автосцепного устройства не должны иметь де-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
фектов, указанных в п.1.9.3.
1.6 Требования к определению объема работ при модернизации
1.6.1 Объем работ при модернизации вагонов определяется в соответствии с настоящими ТУ.
1.6.2 Несъемные неисправные детали вагона ремонтируются непосредтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям настоящих
ТУ и чертежей проекта 1413.00.00.0000 Р.
1.6.3 Объем работ при модернизации вагонов включает в себя:
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремон-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
10
– ремонт
тележки
и
её
составных
частей
в
соответствии
с
ЦДЛР.667112.6714 УК с учетом требований п. 1.11.4 настоящего ТУ.
– в случае если составные части тележки не соответствуют требованиям,
указанным в п. 1.4, необходимо провести их замену в соответствии с п. 1.11.3;
– ремонт автосцепного устройства в соответствии с Приложением К (раздел К.3);
– замену поглощающего аппарата класса Т0 на Т1 или Т2 по ОСТ 32.175.
Поглощающий аппарат класса Т2 обязательно должен быть установлен на вагонах с хребтовой и (или) шкворневой балками, изготовленными из стали марки Ст3;
– модернизацию автосцепного устройства по проектам модернизации:
М1468 «Модернизация устройства автосцепного»; М1695 ПКБ ЦВ «Оборудование автосцепки кронштейнами от саморасцепа»; М1761 «Модернизация расцепного привода автосцепного устройства грузового вагона»; М-1695, М-1761
Подп. и дата
«Усовершенствование расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва»;
– в случае если составные части автосцепного устройства не соответ-
Инв. № дубл.
ствуют требованиям, указанным в п. 1.5, необходимо провести их замену на
отремонтированные или новые;
– ремонт тормозного оборудования в соответствии с Приложением К;
Взам. инв. №
– ремонт кузова и рамы вагона в соответствии с Приложением К (раздел
К.1);
– ремонт крыши в соответствии с Приложением К (раздел К.1), при необ-
Подп. и дата
ходимости замена крыши в соответствии с чертежами проекта 1413.00.00.000 Р;
– ремонт или замена крышек бункеров и крыши в соответствии с Приложением К (раздел К.1);
– усиление хребтовой балки, шкворневых балок, раскосов и подпоров
Инв. №
подл.
торцевой стены в соответствии с чертежами проекта 1413.00.00.000 Р;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
11
– установка на крышке бункера уплотнения специальной конфигурации,
препятствующего проникновению влаги внутрь вагона;
– ремонт крышек загрузочных люков или их замена в соответствии с чертежами проекта 1413.00.00.000 Р;
– установка на вагон стояночного тормоза и авторежима при их отсутствии в соответствии с чертежами проекта 1413.00.00.000 Р
– ремонт лестниц, подножек и поручней в соответствии соответствии с
Приложением №1 «Руководство по ремонту вагона» (далее по тексту Приложение №1) или установка новых лестниц, подножек и поручней, соответствующих
ОСТ 24.050.67, в соответствии с чертежами проекта 1413.00.00.000 Р.
1.7 Особые требования к разборке исходных вагонов
1.7.1 Разборка исходного вагона должна производиться только после
очистки кузова и ходовых частей от остатков груза и грязи.
1.7.2 При разборке исходного вагона должны производиться следующие
Подп. и дата
операции:
–
выкатка и разборка тележек в соответствии с ЦДЛР.667112.6714 УК;
–
демонтаж и разборка тормозного оборудования в соответствии с При-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ложением К (раздел К.2);
–
разборка автосцепного устройства в соответствии с утвержденным
технологическим процессом предприятия, производящего модернизацию;
–
демонтаж поглощающих аппаратов в соответствии с Приложением К
(раздел К.3) в случае истечения сроков регламентированного осмотра, наличия
дефектов, определенных в соответствии с п.1.9.1, или несоответствия п.1.5.3;
–
демонтаж крышек люков бункеров и крышек загрузочных люков ва-
–
демонтаж подножек, лестниц и поручней составителя, имеющих не-
устранимые повреждения.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
гонов;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
12
1.8 Неразрушающий контроль узлов и составных частей вагона
1.8.1 Неразрушающий контроль узлов и составных частей вагонов должен производиться в соответствии с требованиями нормативных документов:
– «Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения. ПР НК В.1-2012»;
– «Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей колесных пар вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР НК В.2-2013»;
– «Правила неразрушающего контроля литых деталей тележек грузовых
вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР НК В.3-2013»;
– «Правила неразрушающего контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР НК В.4-2013»;
– «Правила неразрушающего контроля сварных соединений при ремонте вагонов. Специальные требования. ПР НК В.5-2013».
Подп. и дата
Хребтовая и шкворневая балка в местах сопряжения дополнительно проверяются на наличие трещин в околошовных зонах по п. 3.1.3.
Перечень узлов и составных частей вагона, подвергаемых неразрушающему контролю при ремонте:
Инв. № дубл.
– цельнокатаное колесо;
– ось;
– колесная пара;
Взам. инв. №
– буксовый узел (внутреннее кольцо, напрессованное на шейке оси,
наружное кольцо, ролики, упорное кольцо, стопорная планка);
– корпус автосцепки;
– тяговый хомут;
Подп. и дата
– клин (валик) автосцепного устройства;
– маятниковые подвески;
– подвеска тормозного башмака;
Инв. №
подл.
– тормозная тяга;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
13
– боковая рама;
– надрессорная балка.
Очищенные узлы и составные части вагонов подвергаются комплексному
контролю (визуальный контроль, измерения и дефектоскопия) и сортировке на
следующие группы:
– годные, сохранившие свои первоначальные размеры и форму;
– требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение
которых экономически целесообразно и технически возможно;
– негодные, подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим
причинам, или экономически нецелесообразно.
1.9 Перечень
возможных
дефектов
узлов
и
составных
частей
исходных вагонов
1.9.1 Перечень возможных дефектов узлов и составных частей исходных
Таблица 3 – Дефекты, параметры и характеристики узлов и составных частей
Составная часть
Рама и кузов (включая крышу,
загрузочные и разгрузочные
устройства)
Тележки
Автосцепное устройство
Тормозное оборудование
Дефекты, параметры и характеристики узлов и составных
частей по ремонтным документам:
–Приложение К (раздел К.1)
– ЦДЛР.667112.6714 УК
–Приложение К (раздел К.3)
–Приложение К (раздел К.2)
1.9.2 Исходные вагоны, имеющие следующие виды дефектов, модернизации не подлежат:
–
разрыв хребтовой балки;
–
трещина, переходящая на горизонтальные полки хребтовой балки, или
излом хребтовой балки;
–
трещина, переходящая на верхний лист, шкворневой балки или излом
шкворневой балки;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
вагонов, принимается в соответствии с документами, указанными в таблице 3.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
14
–
вертикальный изгиб всех продольных балок рамы более чем на
200 мм;
–
горизонтальный изгиб всех продольных балок более чем на 100 мм;
–
скрученность (пропеллерность) рамы вагона более 200 мм на всю
длину.
Не допускаемые дефекты, неисправности и повреждения контролируются
методами в соответствии с п. 3.1.3-3.1.5 настоящего ТУ.
1.9.3 Проверка технического состояния производится в соответствии с
п. 3.1.11 настоящих ТУ.
1.10 Сводные данные о параметрах и характеристиках узлов и составных
частей вагонов
Сводные данные о параметрах и характеристиках узлов и составных частей исходных вагонов, при которых детали и узлы подлежат ремонту, выпускаются из ремонта и могут быть допущены к установке на модернизируемый
Подп. и дата
вагон без ремонта, принимаются в соответствии с ремонтными документами,
указанными в таблице 3.
1.11 Указания по правилам выполнения сборки узлов и составных частей
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
после ремонта
1.11.1 Требования к сборке вагонов
1.11.1.1 Узлы, поступившие на сборку, проверяют и испытывают в
соответствии с требованиями настоящих ТУ.
1.11.1.2 Установка автосцепного устройства должна соответствовать
ГОСТ 3475, требованиям Приложения К (раздел К.3).
1.11.2 Указания по правилам выполнения сборки узлов и составных
сборочных единиц приведены в таблице 4.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
частей вагонов после ремонта, последующей регулировке и проверке
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
15
Таблица 4 – Указания по правилам выполнения сборки
Составная часть
Указания по правилам выполнения сборки по ремонтным документам:
Тележки
– ЦДЛР.667112.6714 УК
Автосцепное
–Приложение К (раздел К.3)
устройство
Тормозное обору- –Приложение К (раздел К.2)
дование
1.11.3 Комплектация отремонтированной тележки должна быть в соответствии с ЦДЛР.667112.6714 УК.
1.11.4 Не допускаются к подкатке под вагоны колесные пары с толщиной
обода менее 40 мм.
1.11.5 Тормозное оборудование при сборке должно комплектоваться
новыми
резино-техническими
изделиями
на
которые
распространяется
гарантийный срок службы и при условии, что срок службы не заканчивается в
следующем плановом межремонтном периоде.
1.12 Перечень средств оснащения и измерений, применяемых при
разборке (сборке), ремонте, регулировании
(сборке), ремонте, регулировании, приведен в таблице 5.
Таблица 5 – Перечень средств оснащения и измерений
Составная часть
Средства оснащения и измерений по ремонтным документам
Рама и кузов (вклю- Согласно требованиям:
чая крышу, бункер- - «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»
ные
устройства,
механизмы разгрузки)
Тележки
Согласно требованиям:
- ЦДЛР.667112.6714 УК
- «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»
Автосцепное
Согласно требованиям:
устройство
- Приложения К (раздел К.3)
- «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»
Тормозное
Согласно требованиям:
оборудование
- Приложения К (раздел К.2)
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Перечень средств оснащений и измерений, применяемых при разборке
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
16
1.13 Меры безопасности при выполнении работ
Выполнение всех видов работ при модернизации вагонов должно производиться в полном соответствии с требованиями действующих «Правил по
охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов.
ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012», «Правил по охране труда при техническом
обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного
состава. ПОТ РО 32 ЦВ-400-96» и ОСТ 32.34 «Ремонт подвижного состава и
производство запасных частей на заводах», а также документов, приведенных в
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
приложении А.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
17
2 Модернизация
При производстве всех видов работ по модернизации вагонов, включая
демонтаж элементов, установку оборудования, проведение сварочных работ, не
должно происходить повреждений элементов рамы, кузова, тормозного и автосцепного оборудования, ходовых частей.
2.1 Требования к модернизированным вагонам
2.1.1 Модернизированные вагоны должны соответствовать требованиям
настоящих ТУ и комплекту чертежей проекта 1413.00.00.000 Р.
2.1.2 Конструкция модернизированных вагонов должна обеспечивать
показатели прочности и динамических качеств, установленные «Нормами…».
2.1.3 Тормозная
система
модернизированных
обеспечивать тормозную силу, установленную
вагонов
должна
«Общим руководством по
ремонту тормозного оборудования вагонов. 732-ЦВ-ЦЛ» (далее по тексту –
732-ЦВ-ЦЛ) и Приложением К (раздел К.2).
Подп. и дата
2.1.4 Несущая
конструкция
модернизированных
вагонов
должна
обеспечивать ресурс до окончания срока службы.
2.1.5 Основные параметры и характеристики исходных и модернизиро2.1.6 Общий вид модернизированного вагона приведен на рисунке Б.1
(Приложение Б).
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ванных вагонов указаны в таблице 6.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
18
Таблица 6 – Основные параметры и характеристики вагона
Значение показателя для вагона-хоппера
1 Масса тары, т
-не менее
-не более
2 Количество осей, шт
3 Нагрузка
-статическая осевая, кН
- погонная, т/м
4 Геометрический объем кузова, м3
5 Коэффициент тары
6 База вагона-хоппера, мм
7 Длина по осям сцепления автосцепок, мм
8 Длина по концевым балкам, мм
9 Ширина вагона-хоппера максимальная, мм
10 Высота вагона-хоппера от уровня головок
рельсов (УГР), мм
- максимальная
-до разгрузочных устройств
-до оси автосцепки
11 Внутренние размеры кузова, мм
- длина в свету
- ширина в свету по верхним обвязкам
- высота
12 Количество люков, шт
- разгрузочных
- загрузочных
13 Габарит по ГОСТ 9238
- вагона-хоппера
- тележки
14 Тележка по ГОСТ 9246
15 Ширина колеи, мм
16 Конструкционная скорость не менее, км/ч
17 Минимальный радиус вписывания в кривую, м
18 Срок службы*, не более лет
исходного
19-752
модернизированного
19-6889
21,3
23,5
4
21,0
24,0
4
23,25
6,57
94
0,32
10500
14720
13500
3240
23,5
6,39
94
0,32
10500
14720
13500
3240
4565
350
1040-1080
4565
350
1040-1080
10700
3010
4565
10700
3010
4565
6
4
6
4
1-ВМ
02-ВМ
Тип 2
1520
120
1-ВМ
02-ВМ
18-9841
1520
120
-
60
45
* - Срок службы модернизированного вагона исчисляется с момента постройки исходной вагона
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Наименование
показателя
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
19
2.2 Состав модернизированных вагонов
2.2.1 Вагон состоит из следующих основных частей:
– кузова вагона, состоящего из двух боковых стен и двух торцевых стен;
рамы;
– бункерных устройств с крышками люков, разгрузочными устройствами
и запорно-пломбировочными устройствами;
– крыши с крышками люков и запорно-пломбировочными устройствами;
– ходовых частей;
– тормозного
оборудования
(тормоз
автоматический
и
тормоз
стояночный);
– ударно-тяговых устройств.
2.2.2 Каждый модернизированный вагон должен быть оборудован:
– наружными и внутренними лестницами;
– поручнями и подножками составителя;
– кронштейнами для установки поездных сигнальных знаков;
Подп. и дата
– кронштейнами для подтягивания вагона нерельсовым транспортом;
– датчиками бортовой идентификации номера.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.3 Требования к кузову и раме
2.3.1 Общие требования к кузову и раме
2.3.1.1 Конструкции кузова и рамы модернизированного вагона должны
выдерживать максимальные нагрузки в соответствии с «Нормами…».
2.3.1.2 Кузов
модернизированного
вагона
должен
быть
цельнометаллической сварной конструкцией.
2.3.1.3 Боковые и торцевые стены должны состоять из несущего каркаса и
Подп. и дата
обшивы.
2.3.1.4 Конструкция
кузова
должна
обеспечивать
сохранность
перевозимого груза, а также самого модернизированного вагона во всем
Инв. №
подл.
диапазоне эксплуатационных режимов нагружения.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
20
2.3.1.5 В консольной части кузова должны быть размещены лестницы,
подножки и поручни, соответствующие ОСТ 24.050.67.
2.3.1.6 Рама
модернизированного
вагона
должна
быть
сварной
металлической конструкцией.
2.3.1.7 Рама модернизированного вагона должна включать в себя:
–
хребтовую балку;
–
две шкворневые балки;
–
две концевые балки;
–
две промежуточные балки.
2.3.1.8 В местах опирания рамы кузова модернизированного вагона на
опору домкрата должны быть установлены опорные плиты с рифленой
поверхностью, препятствующей проскальзыванию.
2.3.1.9 В нижней части кузова должны быть установлены шесть бункеров
с крышками люков, разгрузочными устройствами и запорно-пломбировочными
Подп. и дата
устройствами.
2.3.1.10 Механизм открывания люков разгрузки должен обеспечивать:
надежное запирание в транспортном положении; плавное открывание при
разгрузке вагона.
Инв. № дубл.
2.3.1.11 Соединение крыши с боковой и торцевой стеной осуществляется
с помощью сварки.
2.3.1.12 Крыша
должна
быть
цельнометаллической
сварной
Взам. инв. №
конструкцией, включающей в себя дуги и листы, люки с крышками, запорнопломбировочные устройства.
2.3.1.13 При неблагоприятном сочетании допусков на соединяемые
Подп. и дата
между собой сваркой детали и сборочные единицы допускается их подгонка по
месту, а также устранение зазоров по технологии предприятия-изготовителя
при условии, что после подгонки и устранения зазоров сборочные единицы и
модернизированный вагон в целом, будут соответствовать чертежам и
Инв. №
подл.
техническим требованиям.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
21
2.4 Требования к тележкам
2.4.1 Модернизированный вагон должен комплектоваться тележками
моделей 18-9841 черт. 9841-09.00.00.000 Р. Допускается комплектование
модернизированного вагона тележками иных моделей при выполнении
следующих условий:
1) прохождение этими тележками полного цикла процедуры постановки
на производство;
2) прохождение этими тележками полного комплекса испытаний, включая сертификационные;
3) данные тележки должны иметь документ о подтверждения соответствия требованиям ТР ТС 001/2011;
4) вагон с иными моделями тележек должен иметь документ о подтверждении соответствия требованиям ТР ТС 001/2011.
2.4.2 Тележки должны быть оборудованы износостойкими элементами.
Подп. и дата
2.4.3 Тележки должны быть оборудованы одними из следующих тормозных колодок:
– композиционные
ТУ
моделей
2571-028-00149386-2000,
25130-Н,
25610-Н,
ТИИР-300
ТИИР-300
по
по
Инв. № дубл.
ТУ 2571-028-00149386-2000, М 659.000, ТИИР-300 по ТУ 38.114292-94,
М 659.000-01, ТИИР-300 по ТУ 38.114292-94;
– композиционные (безасбестовые) модели 25130-03-Н, Фритекс-950 по
Взам. инв. №
ТУ 2571-062-05766936-2002;
– полуметаллические
чугунной
вставкой
моделей
126-12-58,
126-12-58-01, Фритекс-950/2 по ТУ 2571-062-05766936-2002.
Должна
быть
предусмотрена
возможность
установки
чугунных
тормозных колодок по ГОСТ 1205.
2.4.4 Оси вертикальных рычагов и серьги мертвой точки в обеих
тележках одного вагона должны быть установлены головками в одну сторону.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
с
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
22
2.4.5 Пружины
рессорного
подвешивания
должны
соответствовать
ГОСТ 1452.
2.4.6 После
подкатки
под
вагон
тележек
моделей
18-9841
черт. 9841-09.00.00.000 Р или тележек иных моделей при выполнении условий
п. 2.4.1:
– занижение фрикционных клиньев относительно опорной поверхности
надрессорной балки должно быть не более 12 мм, завышение не допускается;
– суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки должен
быть от 6 до 16 мм;
– суммарный зазор между скользунами по диагонали должен быть не менее 6 мм;
– допускается отсутствие зазоров между скользунами одной стороны тележек.
2.4.7 Комплектующие тележек должны иметь сертификаты (декларации)
Подп. и дата
для дальнейшего подтверждения соответствия вагона требованиям статьи 6,
пункт 51 ТР ТС 001/2011, соответствовать требованиям межгосударственных и
государственных стандартов.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.5 Требования к тормозной системе
2.5.1 На модернизированные вагоны должна быть установлена отремонтированная в соответствии с настоящим ТУ тормозная система.
2.5.2 Конструкция тормозной системы вагона должна обеспечивать
расчетную тормозную эффективность в соответствии с требованиями:
«Типового
расчета
тормоза
грузовых
и
рефрижераторных
вагонов»,
«Технических требований к тормозному оборудованию грузовых вагонов
2.5.3 Тормозное оборудование должно обеспечивать работоспособность в
диапазоне температуре от минус 60°C до плюс 40°C и
Инв. №
подл.
Подп. и дата
постройки заводов РФ».
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
сохранять
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
23
работоспособность при кратковременных повышениях температуры до 80°С
(не более четырех часов).
2.5.4 Тормоз модернизированного вагона должен включать в себя
автоматический и стояночный тормоза.
2.5.5 Комплектность
пневматического
автоматического
тормоза
с
резьбовыми соединениями:
– воздухораспределитель
483А-03
УХЛ1
или
483А-04
УХЛ1
по
ТУ 3184-021-05756760-00 или КАВ 60-01 УХЛ1 по КАВ60.75177ТУ («КноррБремзе Берлин, филиал компании Кнорр-Бремзе Системы для рельсового
транспорта»);
– авторежим
265А-4
УХЛ1
или
265А-1
УХЛ1
по
ТУ 3184-509-05744521-98;
– регулятор тормозной рычажной передачи модели РТРП-675М УХЛ1 по
ТУ 24.05.928-89;
Подп. и дата
– тормозной цилиндр 188Б УХЛ1 по ГОСТ 52392 или 002 по
ТУ 24.05.801-87;
– два крана концевых 4304М УХЛ1 по ТУ 24.05.05.054-97;
– два рукава Р17Б УХЛ1 по ГОСТ 2593;
Инв. № дубл.
– кран разобщительный 372 по ОСТ 24.290.16;
– резервуар Р7-78 по ГОСТ Р 52400;
– тройник 573 по ТУ 3184-513-05744521-2002;
Взам. инв. №
– магистральный воздухопровод;
– подводящий воздухопровод.
2.5.6 По требованию заказчика может быть установлена пневматическая
Подп. и дата
тормозная
система
с
соединительной
арматурой
для
безрезьбового
воздухопровода, включающая:
– воздухораспределитель
483А-03
УХЛ1
или
483А-04
УХЛ1
по
ТУ 3184-021-05756760-00 или КАВ 60-01 по КАВ60.75177ТУ («Кнорр-Бремзе
Инв. №
подл.
Берлин, филиал компании Кнорр-Бремзе Системы для рельсового транспорта»);
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
24
– авторежим 265А-4 или 265А-1 по ТУ 3184-509-05744521-98;
– регулятор тормозной рычажной передачи модели РТРП-675М УХЛ1 по
ТУ 24.05.928-89;
– тормозной цилиндр 188Б УХЛ1 по ГОСТ 52392 или 002 по
ТУ 24.05.801-87;
– два крана концевых 4314Б УХЛ1 по ТУ 3184-014-10785350-2007 или
два крана концевых 271БС ТУ 3184-088-05756760-2010;
– два рукава Р17Б УХЛ1 по ГОСТ 2593;
– кран разобщительный 4300В УХЛ1 по ТУ 3184-003-10785350-99 или
кран разобщительный 372 по ОСТ 24.290.16-86;
– резервуар Р7-78 по ГОСТ Р 52400;
– тройник 4375-01 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или тройник 573
по ТУ 3184-513-05744521-2002;
– соединение с тройником СТ157-4 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
Подп. и дата
– ниппель 1 1-20 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
– три штуцера 4370 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или три
фильтра-полумуфты СТ157-3 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
– пять ниппелей 4371 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или пять
Инв. № дубл.
полумуфт СТ157-2-20 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
– две полумуфты СТ157-5 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
– магистральный воздухопровод;
Взам. инв. №
– подводящий воздухопровод.
2.5.7 Трубы воздухопровода резьбовой тормозной системы должны быть
новые с резьбой, выполненной методом накатки по ГОСТ 6357. Уплотнение
Подп. и дата
резьбовых
соединений,
сгонов,
концевых
и
разобщительных
кранов,
соединительных рукавов необходимо выполнять согласно Приложению К
(раздел К.2).
Трубы воздухопровода безрезьбовой тормозной системы должны быть
Инв. №
подл.
новые без нарезания резьбы. Соединения магистрального и подводящих
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
25
трубопроводов с тормозным оборудованием следует осуществлять с помощью
арматуры соединительной для безрезьбовых труб пневматических систем
железнодорожного подвижного состава по ТУ 3184-011-10785350-2007.
2.5.8 Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, кроме
деталей стояночного тормоза, должны быть оборудованы износостойкими
втулками КПМ, за исключением втулки в распорке триангеля, изготовленными
по ТУ 2292-011-056867231-2007.
2.5.9 Зазоры между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях тормозной рычажной передачи не должны быть более 3 мм.
2.5.10 Для выпуска воздуха из тормозных цилиндров, вагон должен быть
оборудован поводком выпускного клапана воздухораспределителя, выходящим
на обе стороны вагона.
2.5.11 Тормозное оборудование должно быть, отрегулировано и испытано
в соответствии с Приложением К (раздел К.2) и ОСТ 24.290.01.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
2.5.12 Комплектующие
тормозного
оборудования
должны
иметь
сертификаты (декларации) для дальнейшего подтверждения соответствия
вагона требованиям статьи 6, пункт 51 ТР ТС 001/2011, соответствовать
требованиям межгосударственных и государственных стандартов.
2.6 Требования к автосцепному оборудованию
2.6.1 На
модернизированных
вагона
должно
быть
установлено
отремонтированное в соответствии с настоящими ТУ автосцепное оборудование или установлено новое по ГОСТ Р 54749.
2.6.2 Контур зацепления – по ГОСТ 21447, при этом отклонение каждой
головки автосцепки от горизонтального положения вверх не должно превышать
осей автосцепок по обоим концам модернизированных вагонов не должна
превышать 15 мм.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
3 мм, а провисание не должно быть более 10 мм; разность между высотами
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
26
2.6.3 Модернизированные
вагоны
должны
быть
оборудованы
поглощающими аппаратами класса не ниже Т1 по ОСТ 32.175, имеющих
сертификат соответствия. Поглощающий аппарат класса Т2 обязательно
должен быть установлен на вагонах с хребтовой и (или) шкворневой балками
изготовленных из стали марки Ст3.
2.6.4 Соединение автосцепки с поглощающим аппаратом и состояние
соприкасающихся поверхностей должны обеспечивать свободное перемещение
головки автосцепки от центрального положения в крайнее от усилия руки
человека и возврат в первоначальное положение под действием собственного
веса. Проверку проводить после разрядки поглощающего аппарата.
2.6.5 Планки, поддерживающие поглощающие аппараты устанавливаемой
автосцепки, должны быть изготовлены по ОСТ 24.052.02-83.
2.6.6 Автосцепка должна быть оборудована кронштейном от саморасцепа
и устройством предотвращения падения автосцепки на путь при обрыве
Подп. и дата
деталей автосцепного устройства.
2.6.7 Крепление
Инв. № дубл.
тягового
хомута
автосцепки
должно
осуществляться согласно требованиям Приложения К (раздел К.3).
2.7 Требования
Взам. инв. №
клина
к
входному
контролю
новых
составных
частей,
используемых при модернизации
2.7.1 Комплектующие изделия должны подвергаться входному контролю
и соответствовать требованиям ГОСТ 24297.
2.7.2 На материалы должны быть предоставлены сертификаты качества.
2.7.3 На покупные изделия должны быть предоставлены копии паспортов
или копии сертификатов соответствия, выданные органом сертификации (если
Инв. №
подл.
Подп. и дата
изделия подлежат обязательной сертификации).
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
27
2.8 Требования к сварным соединениям при модернизации
2.8.1 Сварные соединения должны отвечать требованиям чертежей проекта 1413.00.00.000 Р, настоящих ТУ, ГОСТ Р 53192 и «Инструкции по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов».
2.8.2 Сварные соединения несущих конструкций модернизированного
вагона не должны иметь трещин.
2.8.3 Подготовка
сварных
конструкций
под
сварку,
выполнение
сварочных работ, применяемые сварочные материалы, методы сварки должны
соответствовать требованиям чертежей проекта 1413.00.00.000 Р, «Инструкции
по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ГОСТ Р 53192.
2.8.4 Параметры и размеры сварных швов, кромок под сварку, а также
допускаемые отклонения элементов швов должны соответствовать:
– для ручной сварки – ГОСТ 5264, ГОСТ 11534;
– для электродуговой сварки в защитных газах - ГОСТ 14771,
ГОСТ 23518;
Подп. и дата
– для сварных точечных соединений – ГОСТ 14776;
– для нестандартных швов – по чертежам проекта 1413.00.00.000 Р.
2.8.5 После сварки швы и околошовные зоны должны быть очищены от
Инв. № дубл.
шлака, окалины и сварных брызг до второй степени очистки по ГОСТ 9.402.
Все сварные швы должны быть выполнены с плавным переходом к основному
металлу.
Взам. инв. №
2.8.6 Допускаются отдельные сварочные брызги, сваренные с основным
металлом. Все сварные соединения должны быть без прожогов и свищей.
2.8.7 При сборке элементов, прихватка под сварку, должна производиться
2.8.8 Заменять сплошные швы на прерывистые не допускается, если это
не предусмотрено чертежами проекта 1413.00.00.000 Р.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
электродами той же марки, что и при сварке.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
28
2.9 Требования к крепежным соединениям при модернизации
2.9.1 Крепежные детали: болты, гайки, шпильки, заклепки, шайбы,
шплинты – должны
соответствовать
стандартам,
чертежам
проек-
та 1413.00.00.000 Р, при этом резьба должна соответствовать ГОСТ 8724,
ГОСТ 9150, ГОСТ 24705.
2.9.2 Болты и шпильки перед постановкой должны быть покрыты маслом
по ГОСТ 20799 или осевым маслом по ГОСТ 610 (марки «З» в зимний период,
марки «Л» в летний период), или солидолом по ГОСТ 4366. Допускается не
смазывать элементы болтовых и шпилечных соединений, резьба которых
подвергается стопорению сваркой.
2.9.3 В болтовых соединениях гайки должны быть плотно затянуты, при
этом в промежутках между болтами местные не плотности более 1 мм не
допускаются. Между поверхностями соединяемых деталей, в зоне головок
болтов, щуп 0,5 мм не должен доходить до стержня болта.
Подп. и дата
2.9.4 Концы болтов и шпилек (без шплинтового отверстия) должны
выступать из гайки не менее чем на две нитки резьбы и не более чем на
величину диаметра болта.
2.9.5 При постановке шплинтов на болты, имеющие гайки и контргайки,
Инв. № дубл.
зазор между шплинтом и контргайкой не должен быть более 5 мм.
2.9.6 После постановки шплинта концы его ветвей должны быть отогнуты
на угол не менее 120° между ними. Шплинты не должны иметь признаков
Взам. инв. №
излома в местах изгиба. Допускается установка только новых шплинтов.
2.9.7 Резьба на деталях должна быть гладкой, без забоин и заусенцев,
выкрашенных ниток и других дефектов, нарушающих ее прочность.
Подп. и дата
Допускаются
незначительные
местные
выкрашивания
резьбы
общей
протяженностью не более половины витка, а также вмятины и заусенцы
согласно
ГОСТ Р ИСО 6157-1,
ГОСТ Р ИСО 6157-2,
не
препятствующие
свинчиванию с проходным калибром. Отклонения формы и расположения
Инв. №
подл.
поверхностей по ГОСТ Р ИСО 4759-1.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
29
2.9.8 Заклепочные
соединения
деталей
должны
соответствовать
ОСТ 24.050.35-75. Соединяемые заклепками детали должны быть плотно
притянуты друг к другу. В промежутках между заклепками местные зазоры не
должны превышать 1,0 мм, а в зоне заклепки, щуп 0,5 мм, не должен доходить
до стержня заклепки между поверхностями соединяемых деталей.
2.9.9 Допускается замена болтов, винтов и шпилек с классом прочности
согласно чертежам проекта 1413.00.00.000 Р на больший класс прочности по
ГОСТ Р 52627. Допускается замена гаек с классом прочности согласно чертежам проекта 1413.00.00.000 Р на больший класс прочности по ГОСТ Р 52628.
2.10 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям, деталям
используемым при модернизации
2.10.1 Детали и сборочные единицы, применяемые при модернизации,
должны изготавливаться из материалов согласно требованиям чертежей проекта 1413.00.00.000 Р.
Подп. и дата
2.10.2 Материалы и покупные изделия должны подвергаться входному
контролю в соответствии с п. 2.7 настоящих ТУ.
2.10.3 Комплектующие и составные части модернизированного вагона
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
должны иметь сертификаты (декларации) для дальнейшего подтверждения соответствия
вагона
соответствовать
требованиям
требованиям
статьи
6,
пункт
межгосударственных
51
и
ТР ТС 001/2011,
государственных
стандартов.
2.10.4 Детали из сортового, фасонного и листового проката должны быть
выправлены в пределах, установленных стандартами на существующий прокат
или указанных в чертежах, очищены от ржавчины и загрязнений.
Подп. и дата
2.10.5 Детали, изготавливаемые из проката методом гибки, штамповки и
вырубки, в холодном состоянии не должны иметь трещин и надрывов.
2.10.6 На деталях, изготовленных резкой и штамповкой, должны быть
Инв. №
подл.
зачищены заусенцы и притуплены острые кромки. Допускаются естественное
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
30
скалывание, утяжки, утонение металла при штамповке, не влияющие на
прочностные характеристики деталей. При этом размеры изготовленных
деталей должны соответствовать чертежам.
2.10.7 После газовой резки кромки деталей должны быть очищены от
грата.
2.10.8 Для деталей, подвергаемых сварке, должен применяться прокат с
гарантией свариваемости.
2.10.9 Сварочные
характеристики
материалы
наплавленного
должны
металла
обеспечивать
шва
не
ниже
механические
механических
характеристик основного металла.
2.10.10 Детали из листового и профильного (сортового и фасонного)
проката, устанавливаемые на вагон при модернизации, должны быть
изготовлены из сталей марок 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2БД класса прочности не
ниже 295 по ГОСТ 19281, категории не ниже 14, а также из сталей по
Подп. и дата
ГОСТ 380, ГОСТ 535, ГОСТ 1050, ГОСТ 14637 и ГОСТ 16523 в соответствии с
настоящими ТУ и чертежами проекта 1413.00.00.000 Р.
2.10.11 Детали
тормозной
рычажной
передачи
(рычаги,
затяжки,
тяги) должны быть изготовлены из стали класса прочности не ниже 295,
Инв. № дубл.
категории не ниже 14, марок 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2БД по ГОСТ 19281.
2.10.12 Хранение и транспортирование материалов на предприятииизготовителе должно быть таким, чтобы исключалось их повреждение, включая
Взам. инв. №
коррозионное, искривление, обеспечивалась возможность сличения нанесенной
на них маркировки с данными сопроводительной документации, а также
соответствовать стандартам и техническим условиям.
ГОСТ 7409.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
2.10.13 Лакокрасочные материалы должны соответствовать требованиям
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
31
2.11 Требования к надежности
2.11.1 Срок службы модернизированных вагонов должен исчисляться с
момента постройки исходных вагонов и не превышать 45 лет.
2.11.2 Требования к надежности для модернизированных вагонов
приведены в таблице 7.
Таблица 7 – Требования к надежности для модернизированных вагонов
Величина параметра
(характеристика)
Наименование параметра
Срок службы*, не более лет
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта
по единичному критерию календарной продолжительности
эксплуатации, лет:
- первый после модернизации
- после деповского ремонта
Нормативы периодичности проведения деповского по комбинированному критерию, тыс. км (лет):
- первый после модернизации
- после деповского ремонта
45
2
2
110 (3)
110 (3)
* - Срок службы модернизированного вагона исчисляется с момента постройки исходной вагона
Подп. и дата
2.11.3 Сроки службы на комплектующие узлы и детали устанавливаются
в соответствии с государственными и отраслевыми стандартами, а также
техническими условиями на эти изделия, но не менее назначенного ресурса
2.11.4 Срок службы узлов автосцепки, ходовых частей, автотормоза
должен позволять их эксплуатацию не менее, чем до первого деповского
ремонта после модернизации.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
вагона до деповского ремонта.
2.12 Требования безопасности
2.12.1 Конструкция модернизированных вагонов, расположение и монтаж
Подп. и дата
оборудования на них, должны обеспечивать безопасность обслуживающего
персонала, удобный доступ к оборудованию при осмотре, техническом
обслуживании
(далее
модернизированных
по
вагонов
тексту
–
должна
ТО)
и
отвечать
ремонте.
Конструкция
требованиям
«Правил
Инв. №
подл.
пользования грузовыми вагонами в международном сообщении (ПГВ)»,
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
32
ТР ТС 001/2011», а также документов по безопасности движения, действующих
на ОАО «РЖД».
2.12.2 Конструкция
вагона
должна
обеспечивать
безопасную
эксплуатацию в течение всего срока службы при выполнении потребителем
требований, установленных настоящим ТУ и ГОСТ 22235.
2.12.3 Выступающие детали конструкции модернизированных вагонов и
подвагонного оборудования не должны иметь острых ребер и углов, которые
могут травмировать обслуживающий персонал.
2.12.4 Модернизированные
вагоны
должны
иметь
устройства,
предохраняющие от падения на путь шарнирно закрепленных деталей и
сборочных
единиц
тормозного
оборудования,
а
также
оборудоваться
кронштейнами для установки поездных сигналов и устройствами для съемных
знаков опасности.
2.12.5 Конструкция автоматического и стояночного тормоза, а также дру-
Подп. и дата
гое оборудование и способ их крепления должны исключать возможность самопроизвольного отвинчивания гаек, болтов.
2.12.6 Конструкция
удержание
составителя
подножек
при
и
толчках
поручней
и
резких
должна
обеспечивать
остановках
и
быть
Инв. № дубл.
травмобезопасной. Подножки должны быть изготовлены из рифленого листа с
отверстиями для стока воды.
2.12.7 На концевой балке должен быть установлен поручень составителя.
Взам. инв. №
2.12.8 Запорные механизмы
крышек люков должны обеспечивать
работоспособность без увязки проволокой или применения каких-либо других
вспомогательных устройств.
Подп. и дата
2.12.9 Тележки должны быть оборудованы типовыми устройствами,
исключающими выпадение валика подвески тормозного башмака.
2.12.10 Модернизированный вагон должен быть оборудован стояночным
тормозом с ручным приводом для надежного удержания его как на прямом, так
Инв. №
подл.
и наклонном участках пути.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
33
2.12.11 Материалы для внутреннего покрытия вагона должны быть, разрешены органами по санитарно-эпидемиологическому контролю для контакта с
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
пищевыми продуктами.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
34
3 Методы контроля
3.1 Методы контроля исходных вагонов
3.1.1 Номер исходного вагона, модель, дата изготовления, заводизготовитель, даты последних ремонтов устанавливаются по паспорту по форме ВУ-4М, нанесенной маркировке и справке ГВЦ 2651 «Технический паспорт
вагона». Данные о вагоне и его составных частях заносятся в карту обследования технического состояния, образец которой приведен в Приложении Г.
3.1.2 Дата изготовления, код завода-изготовителя литых деталей тележек
и автосцепных устройств устанавливаются по нанесенной маркировке. Данные
о литых деталях тележек и автосцепных устройствах заносятся в карту обследования технического состояния, образец которой приведен в Приложении Г.
3.1.3 Трещины и изломы на раме вагона должны определяться
визуальным методом.
Хребтовую и шкворневые балки в местах сопряжения дополнительно
Подп. и дата
проверяют на наличие трещин в околошовных зонах, указанных на рисунке 1,
визуальным методом с применением переносных световых приборов с качеством освещения не менее 500 люкс и оптических увеличительных приборов в
зонах, расположенных со всех сторон относительно вертикальных продольной
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
и поперечной плоскостей симметрии шкворневого узла.
Выявленные трещины отмечаются в карте обследования технического состояния, образец которой приведен в Приложении Г, с указанием места их обнаружения.
3.1.4 Вертикальный и горизонтальный изгибы балок рамы вагона
определяют путем натягивания шнура вдоль соответствующей балки вагона.
плоскости, в которой производится определение изгиба, для чего между
шнуром и балкой на обоих концах прокладывают бруски одинаковой толщины.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Шнур должен стоять на одинаковом расстоянии на обоих концах балки в
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
35
Выявленные неисправности отмечаются в карте обследования технического
состояния, образец которой приведен в Приложении Г.
а)
б)
а) - вид шкворневого узла сбоку-сверху, б) - вид шкворневого узла сбоку-снизу;
- зона неразрушающего контроля;
1 - хребтовая балка; 2 - вертикальный лист шкворневой балки; 3 - нижний лист шкворневой
балки; 4 - элементы усиления
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Рисунок 1 - Зоны контроля хребтовой и шкворневой балок в узлах сопряжения
3.1.5 Скрученность (пропеллерность) рамы определяют путем математической обработки четырех замеров по вертикали от крайних точек концевых
балок рамы вагона до специально установленных на полу тумб. Схема замера
показана на рисунке 2, при этом значение размера а должно быть больше
значения размера b, эскиз рекомендуемой конструкции тумбы приведен в приложении Ж. Верхние части пары тумб (расположенных на одной линии, пер-
Взам. инв. №
пендикулярной к оси пути) должны находиться на одной высоте. Проверку высот пары тумб выполняют с помощью лазерного уровня. Регулировка высоты
тумбы осуществляется при помощи регулировочных болтов. Величина скруформулам:
L=(a-b)+(d-c), при а>b, c<d;
(2)
L=(a-b)-(c-d), при а>b, c>d
(3)
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ченности (пропеллерности) рамы L вагона в миллиметрах определяется по
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
36
где a,b,с,d – расстояния от верхней частей тумб до крайних точек концевых балок.
Допускается применение других методов замера скрученности (пропеллерности) рамы исходя из технологической особенности предприятия.
Выявленные неисправности заносятся в карту технического состояния,
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
образец которой приведен в Приложении Г.
Рисунок 2 – Схема замера скрученности (пропеллерности) рамы вагона
3.1.6 Фактические толщины и коррозионный износ элементов рамы и
кузова вагона должны определяться измерениями с помощью ультразвукового
толщиномера УТ-93П или «Булат-1S», или аналогичных ультразвуковых
толщиномеров с погрешностью не ниже 0,15 мм. Результаты проверки ультраФорма протокола толщинометрии для вагона представлена в Приложении Д.
Перед измерением толщин элементов кузова и рамы поверхность должна быть
очищена от грязи и лакокрасочных покрытий до металла.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
звуковой толщинометрии заносятся в протокол толщинометрии кузова вагона.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
37
3.1.7 Толщину полок двутавров и зетов замеряют скобами и кронциркулями в соответствии с рисунком 3. Результаты толщинометрии заносятся в протокол толщинометрии кузова вагона. Форма протокола представлена в Приложении Д.
1 – двутавр; 2 – зет или швеллер; 3 - измерительный инструмент
Рисунок 3 – Схема замеров толщин полок двутавров и зетов
3.1.8 Марки сталей, используемых в элементах конструкции исходного
Подп. и дата
вагона, должны быть определены при помощи магнитного анализатора МА412ММ (коэрцитиметр) или термоэлектрического дефектоскопа-толщиномера
ТЭС-364М, или других аналогичных приборов. Наименование определенной
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
марки стали заносят в акт идентификации марок сталей, образец которого
приведен в Приложении Е. Для определения марки сталей могут использоваться другие методы идентификации.
3.1.9 Проверка
технического
состояния
автосцепного
устройства
определяется методами в соответствии с Приложением К (раздел К.3).
3.1.10 Контроль параметров вагона производить калиброванными и
поверенными
средствами
измерений,
перечень
рекомендуемых
средств
таблице В.1.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
измерительной техники и инструмента, необходимого для контроля, приведен в
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
38
3.2 Методы контроля модернизированных вагонов
3.2.1 Контроль соответствия модернизированного вагона требованиям
настоящих ТУ и чертежам проекта 1413.00.00.000 Р при испытаниях
производится внешним осмотром, измерениями и взвешиванием.
3.2.2 Контроль параметров производить калиброванными и поверенными
средствами измерений.
3.2.3 Комплектность модернизированного вагона проверять визуальным
осмотром.
3.2.4 Контроль
производиться
в
комплектующих
процессе
входного
изделий
и
контроля
материалов
по
должен
сопроводительной
документации (при необходимости – по результатам лабораторных анализов и
испытаний) в порядке, установленном заводом-изготовителем в соответствии с
требованиями ГОСТ 24297.
3.2.5 Масса
Подп. и дата
определяться
тары
путем
каждого
его
модернизированного
взвешивания
на
весах
вагона
по
должна
ГОСТ Р 53228
с
погрешностью ±50 кг или других аналогичных средств измерения с нанесением
на раме фактической массы в тоннах, с двумя знаками после запятой.
3.2.6 Габаритное очертание полностью собранного и принятого ОТК мо-
Инв. № дубл.
дернизированного вагона должно проверяться по методике изложенной в
ГОСТ 9238.
3.2.7 Линейные
размеры
модернизированных
вагонов
должны
Взам. инв. №
контролироваться рулеткой 2-го или 3-го класса точности по ГОСТ 7502.
3.2.8 Контроль расстояния от уровня верха головок рельсов до оси автосцепок и действия её механизма должны производиться в соответствии с
рулеткой
по
ГОСТ 7502,
с
помощью
специального
приспособления
ВК 9579-17002, штангенрейсмаса ШР 1600-0,10 ГОСТ 164 или устройства
Т1339.00.000 СБ.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ГОСТ 3475 и Приложением К (раздел К.3). Измерения производят шаблонами,
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
39
3.2.9 Все сварные швы контролируются внешним осмотром для
выявления следующих возможных недопустимых дефектов:
– трещин всех видов и направлений, выходящих на поверхность шва или
расположенных в зоне термического влияния;
– свищей и не заваренных кратеров;
– наплывов или подрезов в местах перехода от основного металла к
наплавленному;
– пористости наружной поверхности шва и шлаковых включений;
– отступлений от геометрии швов, указанных в чертежах.
Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва
должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
3.2.10 Контроль сварных соединений модернизированного вагона должен
производиться внешним осмотром и измерениями согласно ГОСТ Р 53192.
Подп. и дата
3.2.11 Испытания тормозной системы и регулировку привода авторежима
производить в соответствии с требованиями Приложения К (раздел К.2).
3.2.12 Качество окраски деталей, сборочных единиц и модернизированного вагона в целом следует проверять согласно ГОСТ 7409.
Инв. № дубл.
3.2.13 Наличие смазки на поверхности пятниковых мест, трущейся
поверхности рычагов, тяг и осей проверять внешним осмотром.
3.2.14 Маркировку и пломбирование проверять внешним осмотром.
Взам. инв. №
3.2.15 Контроль качества заклепочных и болтовых соединений проводят
внешним осмотром, измерение зазоров – щупом по ТУ 2-034-0221197-011-91.
3.2.16 Проверка
комплектности
сопроводительных
документов
3.2.17 Перечень
рекомендуемых
средств
измерительной
техники,
инструмента и оснастки, необходимых для контроля и испытаний вагонов
приеден в таблице В.2.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
производится проверкой их наличия в соответствии с разделом 6.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
40
4 Испытания
4.1 Общие требования
Соответствие
опытных
образцов
модернизированных
вагонов
требованиям настоящих ТУ обеспечивается соблюдением технологических
процессов ремонта, модернизации и пооперационным контролем качества
изготовления, а также контролем состояния технологического оборудования и
оснастки в соответствии с порядком, установленным на предприятиях,
производящих модернизацию с продлением срока службы, и проверяется путем
проведения испытаний:
- предварительных по ГОСТ Р 15.201;
- приемо-сдаточных по ГОСТ 15.309;
- приемочных по ГОСТ Р 15.201.
ОТК
в
установленном
порядке,
в
соответствии
с ГОСТ 24297,
осуществляют входной контроль поступающих материалов и комплектующих
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
изделий на соответствие их стандартам, техническим условиям, сертификатам
или другим документам заводов-поставщиков.
Перед началом изготовления установочной серии вагоны должны пройти
сертификационные испытания на соответствие требованиям ТР ТС 001/2011.
4.2 Приемо-сдаточные испытания
4.2.1 При приемо-сдаточных испытаниях должен проводиться сплошной
контроль модернизированных вагонов с целью определения их соответствия
требованиям настоящих ТУ и чертежам проекта 1413.00.00.000 Р.
4.2.2 Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия, производившего модернизацию с продлением срока службы.
приемо-сдаточным
испытаниям
вагон
предъявляется
в
окончательно собранном виде, укомплектованный и отрегулированный в
соответствии
с
требованиями
настоящих
ТУ
и
чертежей
проек-
та 1413.00.00.000 Р.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
4.2.3 К
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
41
4.2.4 Приемо-сдаточные испытания проводятся по отдельной программе
и методике, разработанной и согласованной в соответствии с ГОСТ 15.309.
4.2.5 Состав
и
последовательность
приемо-сдаточных
испытаний
приведены в таблице 8.
Таблица 8 – Состав и последовательность приемо-сдаточных испытаний
Пункт ТУ
Наименование проверяемого
показателя
Технические
требования
1 Основные параметры и характеристики:
- длина по концевым балкам, максимальная
ширина, внутренняя высота, высота от УГР до
оси автосцепки, массы тары, габарит;
- положение опорной поверхности фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки и регулировка скользунов
Инв. № дубл.
Подп. и дата
2 Укомплектованность кузова вагона
3 Требования к покрытиям и смазке
4 Требования к автотормозному оборудованию
Взам. инв. №
2.4.7
2.2.1, 2.2.2,
2.3.1.5, 2.3.1.7,
2.12.3
5.4, 5.5, 5.6, 5.9,
5.10, 5.11, 5.12,
5.15
2.5.5, 2.5.6, 2.5.9,
2.5.11
3.2.12, 3.2.13
6.1
3.2.16
7.3, 7.4
3.2.14
2.8.3, 2.8.4
3.2.2, 3.2.9, 3.2.10
5 Комплектность сопроводительных документов
6 Требования к маркировке
7 Требования к качеству сварных соединений
8 Требования к крепежным соединениям
9 Пломбирование
10 Требования к автосцепному устройству
11 Требования к тележкам
4.2.6 Оборудование,
3.2.3
3.2.11
2.9.3, 2.9.5,
2.9.6, 2.9.7,
2.9.9, 2.9.10
7.6
2.6.2, 2.6.4, 2.6.6
Таблица 6
2.4.1, 2.4.3, 2.4.5,
2.4.6
измерительные
приборы
3.2.15
3.2.14
3.2.2, 3.2.8
3.2.3
и
инструменты
для
проведения указанных испытаний должны соответствовать программе и
методике приемо-сдаточных испытаний и обеспечивать качество контроля.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Таблица 6,
Методы
контроля
3.2.5
3.2.6
3.2.7
3.2.8
3.2.1, 3.2.2
Измерения проводить на
каждой тележке с обеих
сторон вагона, при этом
вагон должен находиться на
нивелированном горизонтальном участке пути
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
42
Результаты испытаний по каждому проверяемому параметру должны
фиксироваться в протоколе приемо-сдаточных испытаний .
При выявленных отступлениях от требований ТУ, влияющих на основные
технические показатели (массу тары, габарит, линейные размеры) или на
безопасность
эксплуатации
(наличие
подножек,
поручней,
лестниц,
кронштейнов, предохранительных устройств от падения на путь деталей
рычажной
передачи
тормоза)
приемо-сдаточные
испытания
приостанавливаются и, после устранения несоответствий, модернизированный
вагон подлежит повторному предъявлению на испытания.
4.2.7 Приемку
модернизированного
вагона
приостанавливают
в
следующих случаях:
– вагон, был предъявлен дважды на приёмку и не выдержал испытания
два раза;
– обнаружены нарушения выполнения технологического процесса модер-
Подп. и дата
низации вагона, приводящие к неисправимым дефектам;
– последовательно
забраковывают по одному и тому же дефекту три ваго-
на.
4.2.8 Решение о возобновлении испытаний и приёмки вагонов принимает
Инв. № дубл.
руководство предприятия производившего модернизацию и представитель
органа приемки,
после устранения причин приостановки и оформления
соответствующего документа.
Взам. инв. №
4.2.9 Окончательно принятым считается вагон, выдержавший приёмосдаточные испытания и укомплектованный необходимой документацией.
4.2.10 На принятый ОТК вагон должны быть оформлены и подписаны акт
методическими указаниями, и технический паспорт вагона формы ВУ-4М.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
о технической приёмке по форме ВУ-1М, в соответствии с действующими
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
43
4.3 Предварительные и приемочные испытания
4.3.1 Предварительные и приемочные испытания должны проводиться с
целью определения готовности опытного образца к приемке, а так же с целью
оценки всех определенных техническими условиями характеристик вагона,
проверки подтверждения соответствия опытного образца вагона требованиям
настоящих технических условий, максимально приближенных к условиям
реальной эксплуатации и принятии решения о возможности промышленного
производства.
4.3.2 На
предъявляться
предварительные
вагон
и
принятый
приемочные
ОТК
испытания
предприятия,
должен
производившего
модернизацию с продлением срока службы.
4.3.3 Предварительные
и
приемочные
испытания
проводятся
по
программе и методике, разработанной и согласованной в соответствии с
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ГОСТ Р 15.201.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
44
5 Защитные покрытия и смазка
5.1 Поверхности вагонов подвергают полной окраске, включающей
подготовку поверхности и грунтование, независимо от технического состояния
старого лакокрасочного покрытия исходных вагонов.
5.2 Работы по нанесению лакокрасочных покрытий на вагоны, их детали
и сборочные единицы следует проводить по ГОСТ 9.105, руководящему
документу « Инструкция по окрашиванию грузовых вагонов при плановых
видах ремонта» №655-2010 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ» и «Требованиям безопасности
и эргономики к лакокрасочным материалам» и «Положению об окраске
собственных грузовых вагонов».
5.3 Металлические
поверхности
вагонов,
подготовленные
к
окрашиванию, должны быть сухими. Подготовку поверхности производить в
соответствии с ГОСТ 9.402 и ГОСТ 7409. Степень очистки внутренней и
наружной поверхности вагона от окалины и ржавчины – вторая по ГОСТ 9.402,
Подп. и дата
подкузовного оборудования – вторая или третья по ГОСТ 9.402.
5.4 Цвет
кузова
и
рамы
должны
соответствовать
чертежу
1413.00.00.000Д1 и «Правилам эксплуатации и пономерного учета собственных
грузовых вагонов», материалы покрытия должны соответствовать ГОСТ 7409
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
или должны иметь разрешение на применение для окрашивания вагонов,
полученное в установленном порядке. Цвет лакокрасочного покрытия кузова и
рамы выбирают по международной цветовой картотеке RAL в соответствии с
ГОСТ 23852 и дизайн - проектом на грузовые вагоны, согласованным с заказчиком.
5.5 Вагоны снаружи и внутри окрашивают в соответствии с ГОСТ 7409 и
5.6 Окрашивание вагонов производят по поверхностям, полностью
очищенным от ржавчины, старого лакокрасочного покрытия, шлаков, окалины,
жировых и других загрязнений.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
чертежом 1413.00.00.000Д1.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
45
5.7 Шероховатость поверхности после абразивоструйной очистки должна
составлять Rz ≤ 50 мкм. После проведения абразивоструйной очистки
поверхности следует провести обдувку сжатым воздухом, давлением 0,40,7 МПа (0,4-0,7 кгс/см²). Сжатый воздух, используемый при проведении работ
по абразивоструйной очистке и обдувке должен соответствовать требованиям
ГОСТ 9.010 ко второй группе сжатого воздуха
5.8 Поверхность, прошедшая абразивоструйную очистку должна быть
загрунтована не позднее чем через 2 часа после завершения очистки.
5.9 Режимы сушки грунтовочного и последующих слоев нанесенного
лакокрасочного покрытия должны полностью соответствовать режимам,
указанным в технической документацией на лакокрасочные материалы.
Запрещается передача вагона в эксплуатацию до момента полного отверждения
лакокрасочного покрытия.
5.10 Все сопрягаемые поверхности новых и подвергающихся разборке
Подп. и дата
деталей грунтуют до установки деталей на вагон.
5.11 Сопрягаемые поверхности нахлесточных сварных соединений не
окрашивают.
5.12 На поверхности катания и боковые поверхности ободов колес, диск
Инв. № дубл.
колеса, среднюю часть оси лакокрасочные покрытия не наносят.
5.13 Тележки грузовых вагонов окрашивают в соответствии Инструкцией
по
окраске
грузовых
вагонов
№
655-2010
ПКБ
ЦВ-ВНИИЖТ
и
Взам. инв. №
ЦДЛР.667112.6714 УК.
5.14 Наконечники и головки соединительных рукавов, концевые и
разобщительный краны, ручка переключателя режимов, толкатель клапана
кольца
(ручки)
оттормаживающих
поводков,
сигнальные отростки замков автосцепок, тяговые кронштейны, штурвал
стояночного тормоза, фронтальная поверхность кронштейна для установки
поездного сигнала должны быть окрашены в красный цвет.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
воздухораспределителя,
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
46
5.15 Внутренняя поверхность кузова вагона должна быть покрыта грунтэмалью Биотекс-41 по ТУ 2312-003-42968112-01 или эмалью Темагам Б-ЭП5297 марки П по ТУ 2312-005-98605321-2007 или другим покрытием,
разрешенным органами по санитарно-эпидемиологическому контролю для
контакта с пищевыми продуктами.
5.16 Допускается не наносить покрытия на внутренние поверхности
литых деталей и сварных узлов в труднодоступных местах.
5.17 Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц, соединяемые болтами и заклепками, должны быть покрыты грунтовками в соответствии
с требованиями ГОСТ 7409.
5.18 Защитное покрытие наружной и внутренней поверхности кузова
вагона должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032. Защитное покрытие
подвагонного оборудования и ходовых частей должно соответствовать VII
классу по ГОСТ 9.032.
Подп. и дата
5.19 Смазка
тележек
вагона
и
их
составных
частей
должна
соответствовать требованиям ЦДЛР.667112.6714 УК.
5.20 Перед
постановкой
трущиеся
части
валов,
подшипников,
предохранителя и осей, валики, все резьбовые соединения механизмов
смазывают смазкой УС по ГОСТ 1033.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
загрузочных и разгрузочных люков, механизмов запирания и пломбирования
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
47
6 Комплектация
6.1 В комплект поставки модернизированного вагона должны входить:
а) модернизированный вагон;
б) эксплуатационная документация (руководство по эксплуатации и паспорт технический грузового вагона формы ВУ-4М);
в) копия сертификата соответствия;
г) ремонтная документация (руководство по ремонту).
6.2 Техническая документация поставляется по отдельному договору с
покупателем.
6.3 Допускается, по согласованию с заказчиком, прилагать к вагонам,
отправляемым по одному адресу, комплект сопроводительной документации в
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
одном экземпляре, при этом паспорт оформляется на каждый вагон из партии.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
48
7 Маркировка, пломбирование, консервация, транспортирование и
хранение
7.1 Маркировку и клеймение деталей и сборочных единиц производить в
соответствии с требованиями ГОСТ 26828, чертежей проекта 1413.00.00.000 Р.
7.2 Вся маркировка на вагоне, выполненная ударным способом, должна
быть защищена тонким слоем смазки Солидол «Ж» по ГОСТ 1033 или
Солидол «С» по ГОСТ 4366.
7.3 Знаки и надписи, наносимые на кузов вагона, должны быть четкими и
ясными при чтении.
7.4 На кузове модернизированного вагона в местах, установленных КД,
должна быть нанесена маркировка, включающая:
– код государства-собственника;
– условный номер предприятия, производившего модернизацию вагона;
– порядковый номера вагона по системе нумерации предприятия, прово-
Подп. и дата
дившего модернизацию (обозначается арабскими цифрами), или сетевой номер
исходного вагона;
– дата постройки исходного вагона;
– месяц (обозначается римскими цифрами) и год (обозначается арабскими
– единый знак обращения модернизированного вагона на рынке государств-членов таможенного союза;
– грузоподъемность;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
цифрами, две последние цифры) модернизации вагона;
– массу тары;
– конструкционная скорость;
– другие сведения, установленные «Знаки и надписи на вагонах грузового
парка железных дорог колеи 1520 мм. Альбом-справочник. 632-2011 ПКБ ЦВ».
7.5 По
результатам
Инв. №
подл.
Подп. и дата
– объем кузова;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
сертификации
модернизированный
ТУ 3182-009-01124336-2014
вагон
Лист
49
маркируется
знаком соответствия, принятым в национальной системе
сертификации, который устанавливается непосредственно на фирменной
табличке или рядом с ней.
7.6 После модернизации на вагон устанавливают следующие пломбы и
бирки:
– главная часть воздухораспределителя автоматического тормоза – одна
бирка (или пломба) в соответствии с Приложением К (раздел К.2);
– магистральная часть воздухораспределителя автоматического тормоза –
одна бирка (или пломба) в соответствии с Приложением К (раздел К.2);
– каждый буксовый узел колесной пары – одна бирка в соответствии с
ЦДЛР.667112.6714 УК.
7.7 Установка пломб и бирок должна производиться лицами, имеющими
на это полномочия.
7.8 На вертикальной стенке хребтовой балки рамы вагона рядом с
Подп. и дата
фирменной табличкой завода изготовителя исходного вагона должна быть
приварена металлическая табличка с указанием:
– наименования и условного номера
модернизацию вагона;
– кода
Инв. № дубл.
предприятия, проводившего
железнодорожной
администрации
страны
предприятия,
проводившего модернизацию вагона;
– порядкового номера изделия по системе нумерации предприятия,
Взам. инв. №
проводившего модернизацию или сетевого номера исходного вагона;
– модели исходного вагона;
– модели модернизированного вагона;
– даты проведения модернизации;
Подп. и дата
– даты изготовления исходного вагона;
– марки стали хребтовой балки.
7.9 Модернизированные
вагоны,
прошедшие
перерегистрацию
в
Инв. №
подл.
установленном порядке, транспортируются к месту эксплуатации как груз на
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
50
своих осях со скоростью предусмотренной действующими «Правилами
технической эксплуатации железных дорог».
7.10 При транспортировании и хранении модернизированные вагоны
следует предохранять от механических повреждений.
7.11 Хранение вагона производится по группе условий хранения изделий
8 «ОЖ3» ГОСТ 15150.
7.12 При длительном хранении вагона необходимо один раз в три месяца
перекатывать на расстояние не менее 2 м. При хранении более 6 месяцев,
тормозное оборудование, должно быть подвергнуто ревизии в соответствии с
732-ЦВ-ЦЛ, а при хранении более 2 лет необходимо выполнить полную
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ревизию буксовых узлов тележек вагона.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
51
8 Указания по эксплуатации
8.1 Вагоны приспособлены для эксплуатации по всей сети железных
дорог РФ и стран СНГ со скоростями, в соответствии с приказом МПС РФ от 12
ноября 2001 г. №41 «Нормы допускаемых скоростей движения подвижного
состава
по
железнодорожным
путям
колеи
1520
мм
федерального
железнодорожного транспорта», на территории остальных стран
–
в
соответствии с действующей национальной документацией.
8.2 При эксплуатации вагона и его сборочных единиц необходимо
руководствоваться указаниями руководства по эксплуатации на вагон
1413.00.00.000РЭ.
8.3 Вагон должен эксплуатироваться в соответствии с требованиями
«Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации», а
также утвержденными в установленном порядке инструкциями и правилами по
содержанию, ремонту, ТО и эксплуатации как вагона в целом, так и его систем
и элементов, в том числе:
Подп. и дата
– ГОСТ 22235;
– ГОСТ 30243.3;
– Приложение №8 к Правилам технической эксплуатации железных дорог
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Российской федерации - Инструкция по движению поездов и маневровой
работе на железнодорожном транспорте Российской Федерации;
– Положения о системе технического обслуживания и ремонта грузовых
вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего
пользования в межгосударственном сообщении;
– Положение об окраске собственных грузовых вагонов;
– Правил технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
– 732-ЦВ-ЦЛ;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
52
– Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог;
– Руководящего документа. Грузовые вагоны железных дорог колеи
1520 мм. Руководство по текущему отцепочному ремонту. РД 32 ЦВ 056-97;
– РД 32 ЦВ-052-2009;
– Руководящего документа по ремонту и ТО колесных пар с буксовыми
узлами…;
– Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации
(инструкция осмотрщику вагонов).
8.4 Не допускается замена в эксплуатации элементов (узлов) вагона
другими, отличающимися по конструкции или материалам от предусмотренных
в чертежами проекта 1413.00.00.000 Р и настоящими ТУ.
8.5 Не допускается использовать для перемещения и выполнения
маневров элементы модернизированного вагона, за исключением кронштейнов
Подп. и дата
для подтягивания нерельсовым транспортом.
8.6 Владелец модернизированного вагона несет ответственность за
своевременный осмотр, ревизию, ремонт и испытания вагона и его узлов.
8.7 Погрузка
и
разгрузка
модернизированного
вагона
должна
других средств механизации без повреждения конструкции вагона в
соответствии с ГОСТ 22235.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
производиться с применением ленточных конвейеров, бункерных устройств и
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
53
9 Охрана окружающей среды, утилизация
9.1 После завершения срока эксплуатации вагона должна быть обеспечена экологически безопасная их утилизация.
9.2 При списании вагонов основная масса тары – сталь используется в качестве шихты при переплавке металла. Резиновые прокладки и рукава исполь-
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
зуются как вторичное сырье в резинотехнической промышленности.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
54
10 Гарантии изготовителя
10.1 Предприятие, производившее модернизацию вагона, несет полную
ответственность за качество проведенной модернизации и работоспособность
узлов и деталей до первого планового вида ремонта, при условии соблюдения
требований по ТО, эксплуатации и хранению, изложенных в настоящем ТУ,
действующих правилах и инструкциях.
10.2 На составные части вагона установлены следующие гарантийные
сроки:
– несущие элементы рамы и кузова – до окончания срока службы;
– детали рычажной передачи тормоза – до первого деповского ремонта;
– крышки люков – до первого деповского ремонта;
– сохранность защитных свойств лакокрасочных покрытий – 2,5 года при
отсутствии
механических
повреждений
агрессивного
и
термического
воздействия.
Подп. и дата
10.3 Срок гарантии исчисляется с момента проведения модернизации.
10.4 Гарантийные
комплектующие
узлы
сроки
и
на
детали
другие
вновь
устанавливаются
устанавливаемые
в
соответствии
с
государственными или отраслевыми стандартами, техническими условиями и
первого планового ремонта.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
паспортами поставщиков на эти изделия, но не меньше срока эксплуатации до
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
55
Приложение А
(обязательное)
Ссылочные нормативные документы
Таблица А.1 – Ссылочные нормативные документы
Обозначение документа, на который дана ссылка
ГОСТ 15.309-98
ГОСТ 164-90
ГОСТ 380-2005
ГОСТ 535-2005
ГОСТ 610-72
ГОСТ 1205-73
ГОСТ 1033-79
ГОСТ 1050-88
ГОСТ 1452-2011
ГОСТ 2593-2009
ГОСТ 3475-81
ГОСТ 4366-76
ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009
ГОСТ 30243.4-99
ГОСТ 5264-80
ГОСТ Р ИСО 6157-1-2009
ГОСТ Р ИСО 6157-2-2009
ГОСТ 7502-98
ГОСТ 7409-2009
ГОСТ 8724-81
ГОСТ 9150-2002
ГОСТ 9238-2013
ГОСТ 11534-75
ГОСТ 14637-89
ГОСТ 14771-76
ГОСТ 14776-79
ГОСТ 14922-77
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
1
ОСТ 24.290.01-78 Привод стояночного тормоза грузовых вагонов
магистральных железных дорог. Основные размеры и технические
требования
ГОСТ 9.032-74
ГОСТ 9.105-80
ГОСТ 9.402-2004
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
Номер раздела,
подраздела, пункта,
подпункта,
перечисления,
приложения
2
2.5.10
5.16
5.2
5.4
4.1, 4.2.4, 4.3.3, 4.3.5,
4.4.3, 4.4.4
3.2.8
2.10.10
2.10.10
2.9.2
2.4.3
5.18, 7.2
2.10.10
2.4.6
2.5.5
1.11.1.2, 3.2.8
2.9.2, 7.2
2.9.7
Введение, 4.3.1
2.8.4
2.9.7
2.9.7
3.2.7, 3.2.8
2.10.14, 3.2.12, 5.4, 5.5,
5.6, 5.15
2.9.1
2.9.1
3.2.6
2.8.4
2.10.10
2.8.4
2.8.4
2.10.12
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
56
Продолжение таблицы А.1
1
ГОСТ Р 52628-2006
ГОСТ Р 53192-2008
ГОСТ Р 53228-2008
ГОСТ Р 54749-2011
ОСТ 24.050.35-75
Соединения заклепочные. Выбор длин заклепок. Технические требования
ОСТ 24.050.67-87
Лестницы, подножки и поручни грузовых вагонов. Размеры и общие технические требования
ОСТ 32.34-83
Ремонт подвижного состава и производство запасных частей на
заводах
ОСТ 32.175-2001 Аппараты поглощающие автосцепного устройства грузовых вагонов и локомотивов. Общие технические требования.
ТУ 2-034-0221197-011-91
Щупы. Модели 82003, 82103, 82203, 82303. Технические условия.
ТУ 24.05.801-87 Цилиндр тормозной 002. Технические условия
ТУ 38.114292-94 Колодки тормозные композиционные со стальным
штампованным каркасом для железнодорожных вагонов. Технические условия
ТУ 24.05.928-89 Авторегулятор 574Б, 536М и РТРП-675. Технические условия.
ТУ 2292-011-56867231-2007 Втулки из композиционного прессовочного материала. Технические условия
ТУ 2312-003-42968112-2001
Эмаль Темагам Б-ЭП-5297. Технические условия
ТУ 2312-005-98605321-2007
Грунт-эмаль Биотекс-64. Технические условия
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ГОСТ 15150-69
ГОСТ 16523-97
ГОСТ 19281-89
ГОСТ 20799-88
ГОСТ 21447-75
ГОСТ 22235-2010
ГОСТ 22761-77
ГОСТ 22762-77
ГОСТ 23518-79
ГОСТ 24297-87
ГОСТ 24705-2004
ГОСТ 26828-86
ГОСТ Р 15.201-2000
ГОСТ Р 52400-2005
ГОСТ Р 52627-2006
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
2
Введение, 7.10
2.10.10
2.10.10, 2.10.11
2.9.2
2.6.2
8.3, 8.7
3.1.9
3.1.9
2.8.4
2.7.1, 3.2.4, 4.1
2.9.1
7.1
Введение
2.5.5
2.9.9
2.9.9
2.8.1, 2.8.3, 3.2.10
3.2.5
2.6.1
2.9.8
1.6.2, 2.3.1.5
1.13
1.6.3, 2.6.3
3.2.15
2.5.5
2.4.3
2.5.5
2.5.7
5.13
5.13
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
57
Продолжение таблицы А.1
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
1
2
ТУ 2571-028-00149386-2000 Колодка композиционная. Технические условия
ТУ 2571-062-05766936-2002 Колодка тормозная композиционная с
сетчато-проволочным каркасом для железнодорожных вагонов.
Технические условия
ТУ 3184-003-10785350-99 Краны шаровые.
Технические
условия
ТУ 3184-011-10785350-2007 Арматура соединительная для безрезьбовых труб для грузового вагона.
Технические условия
ТУ 3184-014-10785350-2007 Кран концевой 4314.
Технические
условия
ТУ 3184-021-05756760-00 Воздухораспределитель 483А-03. Технические условия
ТУ 3184-509-05744521-98
Авторежим грузовой для подвижного состава железных дорог
265А-1. Технические условия
Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по
деповскому ремонту. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая
2011 г. №54, с изм. и доп., утв. на 56-м, 57-м, 58-м, 59-м заседаниях
Совета по железнодорожному транспорту государств–участников
Содружества
Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм. Альбом-справочник. 632-2011 ПКБ ЦВ. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 16-17 октября 2012 г. №57, с изм. и доп., утв. на 58-м, 59-м
заседаниях Совета по железнодорожному транспорту государств–
участников Содружества
Износостойкие элементы для установки в узлы тележ-ки типа 2
грузовых вагонов. М 1698. Утв. Начальником департамента вагонного хозяйства ОАО «РЖД», с изм. и доп.
Инструкция по движению поездов и маневровой ра-боте на железных дорогах. Приложение № 8 к Пра-вилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации. Введена Приказом
Минтранса России от 04.06.2012 г. № 162
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог. Утв. Советом по ж. д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 20 – 21
октября 2010 г. № 53
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
Утв. Советом по железнодорожному транспорту государствучастников Содружества, протокол от 30 мая 2008 г. №48, с изм. и
доп., утв. на 60-м заседании Совета по железнодорожному транспорту государств–участников Содружества
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
2.4.3
2.4.3
2.4.3
2.5.5, 2.5.6
2.5.5
2.5.5
2.5.5
8.3
7.4
1.6.3, 2.4.2
8.3
8.3
1.12, 2.8.1, 2.8.3
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
58
1
Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкция осмотрщику вагонов). Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 21-22 мая 2009 г. № 50, с изм. и доп., утв. на 52-м, 55-м,
56-м, 58-м, 59-м заседаниях Совета по железнодорожному транспорту государств–участников Содружества
Модернизация расцепного привода автосцепного устройства грузового вагона ТУ 32 ЦВ 2544-2003. М 1761. Утв. первым зам.
начальника Департамента вагонного хозяйства ОАО «РЖД»
14.01.2004, с изм. и доп.
Модернизация устройства автосцепного. М 1468 ПКБ ЦВ
Нормы допускаемых скоростей движения подвижного состава по
железнодорожным путям колеи 1520 (1524) мм федерального железнодорожного транспорта. Утв. Приказом МПС РФ от 12.11.2001
г. № 41
Оборудование автосцепки кронштейнами от саморас-цепа. М 1695.
Утв. Зам. Начальника главного управления вагонного хозяйства
МПС, с изм. и доп. 32 ЦВ 26-2004 от 14.01.05, 32 ЦВ 49-2005 от
15.11.05, 32 ЦВ 16-2006 от 29.06.06,32ЦВ 30-2006 21.11.06, 32 ЦВ
12-2007 от 23.04.07, 32 ЦВ 22-2007 от 29.05.07
Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов.
732-ЦВ-ЦЛ. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая 2011 г.
№54, с изм. и доп., утв. на 56-м, 59-м, 60-м заседаниях Совета по
железнодорожному транспорту государств–участников Содружества
Положение «Об условных номерах клеймения железнодорожного
подвижного состава и его составных частей». Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества,
протокол от 28-29 октября 2011 № 55, с изм. и доп., утв. на 57-м,
58-м, 60-м заседаниях Совета по железнодорожному транспорту
государств–участников Содружества
Положение о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные
пути общего пользования в международном сообщении. Утв. Советом по ж. д. транспорту государств-участников Содружества, протокол от 16-17 октября 2012 г №57, с изм. утв. на 59-м заседании
Совета по железнодорожному транспорту государств–участников
Содружества
Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения. ПР НК В.1-2012.
Утв. Советом по железнодорожному транспорту государствучастников Содружества, протокол от 16-17 октября 2012 г. №57
Правила неразрушающего контроля литых деталей тележек грузовых вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР НК В.32013. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государствучастников Содружества, протокол от 19-20 ноября 2013 г. №59
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Продолжение таблицы А.1
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
2
8.3
1.6.3
1.6.3
8.1
1.6.3
2.13, 7.12, 8.3
7.1
8.3
1.8.1
1.8.1
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
59
1
Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей
колесных пар вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР
НК В.2-2013. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 19-20 ноября 2013 г.
№59
Правила неразрушающего контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи вагонов при ремонте. Специальные требования. ПР НК В.4-2013. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 19-20 ноября 2013 г. №59
Правила неразрушающего контроля сварных соединений при ремонте вагонов. Специальные требования. ПР НК В.5-2013. Утв.
Советом по железнодорожному транспорту государств-участников
Содружества, протокол от 19-20 ноября 2013 г. №59
Правила пользования грузовыми вагонами в международном сообщении (ПГВ). Приложение Б к договору о «Правилах пользования грузовыми вагонами в международном сообщении» (ПГВ).
Организация сотрудничества железных дорог (ОСЖД). Действует с
1 января 2009 г.
Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов. ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 17 января 2013 г. №57р
Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.
ПОТ РО 32 ЦВ-400-96. Утв. МПС РФ 03 октября 1996 г. № ЦВ-400
Правила технического обслуживания тормозного оборудования и
управления тормозами железнодорожного подвижного состава.
Утв. Советом по железнодорожному транспорту государствучастников Содружества, протокол от 6-7 мая 2014 г. № 60
Правила технической эксплуатации железных дорог Российской
Федерации. Утв. Приказом Минтранса России от 21 декабря 2010 г.
№ 286: вступили в действие с 1 сентября 2012 г. в редакции Приказа Минтранса России от 04.06.2012 № 162
Правила эксплуатации и пономерного учета собственных грузовых
вагонов. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 19-20 июня 2001 г. №
29, с изм. и доп., утв. на 51-м, 52-м, 56-м, 57-м, 58-м, 60-м заседаниях Совета по железнодорожному транспорту государств–
участников Содружества
Руководство по текущему отцепочному ремонту грузовых вагонов.
№ 717-ЦВ-2009. Утв. ОАО «РЖД» Распоряжение № 2425р от 26
ноября 2010 г.
Руководящий документ. Грузовые вагоны железных дорог колеи
1520 мм. Руководство по текущему отцепочному ремонту. РД 32
ЦВ 056-97, с изм. и доп., от 13.04.2006 г. №32 ЦВ 11-2006, от
15.04.2009 г. № 32 ЦВ 22-2009. Утв. МПС РФ, 1997 г.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Продолжение таблицы А.1
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
2
1.8.1
1.8.1
1.8.1
2.12.1
1.13
1.13
8.3
7.8, 8.3
5.5
8.3
8.3
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
60
1
2
Руководящий документ. Инструкция по окрашиванию грузовых
вагонов при плановых видах ремонта. № 655-2010 ПКБ ЦВ5.2, 5.6, 5.11
ВНИИЖТ. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 18.11.2010 г.
№2352р
Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию
колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистраль- 1.6.3, 1.9.1, 1.9.3, 1.11.2,
ных железных дорог колеи 1520 (1524 мм). Утв. Советом по желез1.12, 3.1.10, 5.17, 7.6,
нодорожному транспорту государств-участников Содружества,
8.3
протокол от 16-17 октября 2012 г. №57
Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов с бесконтактными скользунами.
РД 32 ЦВ 052-2009. Утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников
Содружества, протокол от 13-14 мая 2010 г. № 52, с изм. и доп.,
8.3
утв. на 53-м, 54-м, 56-м, 57-м, 58-м, 59-м, 60-м заседаниях Совета
по железнодорожному транспорту государств–участников Содружества
Руководящий документ. Руководство по капитальному ремонту
грузовых вагонов. Утв. Советом по железнодорожному транспорту
государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая 2011 г.
1.6.3
№54, с изм. и доп., утв. на 57-м, 59-м, 60-м заседаниях Совета по
железнодорожному транспорту государств–участников Содружества
Нормы для расчета и проектирования вагонов железных дорог
Введение 2.1.2, 2.3.1.1
МПС колеи 1520 мм (несамоходных) 1996г
Технические требования к тормозному оборудованию грузовых
вагонов постройки заводов РФ.
2.5.2
Утв. МПС РФ, 1996 г.
Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и
8.3
контейнерах. Утв. МПС России, 27 мая 2003 г. №ЦМ-943
Технический регламент Таможенного союза. О безопасности жеВведение, 2.4.8, 2.5.11,
лезнодорожного подвижного состава. ТР ТС 001/2011. Утв. Реше2.10.3, 2.12.1,
нием Комиссии Таможенного союза от 15 июля 2011 г. № 710.
Типовой расчет тормоза грузовых и рефрижераторных вагонов.
2.5.2
Утв. МПС РФ, 2 августа 1996 г.
Требованиям безопасности и эргономики к лакокрасочным материалам. (Методические указания). Утв. Зам. начальника Всесоюзного
5.2
государственного хозрасчетного объединения промышленности
лаков и красок 17 июля 1986 г.
Требования по исключению из инвентаря грузовых вагонов. Утв.
Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномоч1.1.1
ных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций, протокол от 16-17 декабря 2008 г.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Продолжение таблицы А.1
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
61
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
Инв. №
подл.
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
62
Подп. и дата
Взам. инв. №
1 рама
2 боковая стена
3 торцевая стена
4 крыша
5 автосцепное устройство
6 тормоз автоматический
7 тормоз стояночный
8 тележка
Приложение Б
(справочное)
Общий вид модернизированного вагона
Подп. и дата
Рисунок 1 – Вагон-хоппер модели 19-6889
Инв. № дубл.
Приложение В
(справочное)
Рекомендуемый перечень средств измерительной техники, инструмента и
оснастки, необходимых для контроля и испытаний вагонов
Перечень рекомендуемых средств измерительной техники и инструмента,
применяемых при диагностировании, приведен в таблице В.1. Перечень средств
измерительной техники, инструмента и оснастки, необходимых для контроля и
испытаний вагонов приведен в таблице В.2.
Таблица В.1 – Перечень рекомендуемых средств измерительной техники и инструмента при диагностировании
Средства оснащения и измерений
- линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427
- рулетка измерительная металлическая по ТУ 24-8-1014-76,
ГОСТ 7502
- толщиномер ультразвуковой УТ-93П или «Булат-1S»
- штангенциркуль или скоба измерительная, ГОСТ 166-89;
- кронциркуль;
- индикатор-глубиномер
- лупа по ГОСТ 25706
- фонарь ФОС-2, ФОС-3 по ТУ ЦВ-1170-79
- магнитный анализатор МА-412ММ (коэрцитиметр)
- твердомер ультразвуковой ТКМ-459М
- термоэлектрического дефектоскоп-толщиномер ТЭС-364М
Таблица В.2 – Перечень рекомендуемых средств измерительной техники, инструмента и оснастки, необходимых для контроля и испытаний вагонов
Наименование средств измерительной техники, инструмента и оснастки
Весы вагонные, платформенные НПВ-100
Манометр ДМ 1001-1 МПа 1,5 ТУ
Щупы модели 82003, 82103, 82203, 82303
Набор щупов 8436-4021 или щупы-70 набор 4 класс точности 1
Рулетка Р10Н2К, Р20Н2К
Штангенрейсмас ШР 1600-0,10
Обозначение НД
ГОСТ Р 53228
ГОСТ 2405
ТУ 2-034-0221197-011-91
ТУ 2-034-225-87
ГОСТ 75028
ГОСТ 164
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Составная часть
Рама и кузов
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
63
Приложение Г
(справочное)
Образец карты обследования технического состояния вагона-хоппера
Номер
исходного
вагона-хоппера
Элемент
тележки №1
Надрессорная
балка
Модель
исходного
вагонахоппера
Постройка
Дата
Даты последних ремонтов
Код
завода
КР
ДР
Дата изготовления (фактический срок службы)
Код завода-изготовителя
Оставшийся срок службы
Дата изготовления (фактический срок службы)
Код завода-изготовителя
Оставшийся срок службы
Боковые балки
Элемент
тележки №2
Надрессорная
балка
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Боковые балки
Элемент
автосцепки №1
Корпус
автосцепки
Элемент
автосцепки №2
Корпус
автосцепки
Дата изготовления
Код завода-изготовителя
Дата изготовления
Код завода-изготовителя
Зафиксированный дефект или повреждение почеркнуть.
Условные обозначения для графы «Отметка неисправности»:
+ - неисправность присутствует;
 - неисправности не выявлены;
У - неисправность, устраненная ранее.
Взам. инв. №
Наименвание неисправности
Отметка неисправности
Место обнаружения
Трещина или излом хребтовой балки
Трещина или излом хребтовой балки, устраненные ранее
Разрыв хребтовой балки
Подп. и дата
Трещина или излом шкворневой балки
Трещина или излом шкворневой балки, устраненные ранее
Вертикальный изгиб всех продольных балок рамы более чем на
200 мм
Горизонтальный изгиб всех продольных балок более чем на 100 мм
Инв. №
подл.
Скрученность (пропеллерность) рамы вагона-хоппера более 200 мм
на всю длину
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата



ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
64
Результаты проверки околошовных зон в месте сопряжения хребтовой и шкворневых балок на наличие трещин
(место обнаружения трещины или отметка об их отсутствии).
Место осмотра _________________________________________________________________________________
Собственник вагонаТехническое решение №______:________________
хоппера:___________________________
Обследование провел:
Должность
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ФИО
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
65
Приложение Д
(справочное)
Форма протокола толщинометрии кузова вагона-хоппера
Номер исходного вагона-хоппера ______________, модель________________
Обвязка
нижняя
Ном.размер, мм
Правая сторона
Левая сторона
1
1
2
3
2
3
Значение замера
Обвязка
верхняя
Ном.размер, мм
1 точка
№№ точек
Правая сторона
Левая сторона
1
1
2
3
2
3
Значение замера
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
1 точка
2 точка
№№ точек
Стойка
боковая
Ном.размер, мм
Низ стойки
Правая сторона
Левая сторона
1
2
3
1
2
3
Значение замера
Инв. №
подл.
Подп. и дата
1 точка
2 точка
№№ точек
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
66
Обшивка
Ном.размер,
мм
№№ точек
1
Верхний лист
Нижний лист
Торцевая стена
Правая сторона
Значение
мера
Ном.размер, мм
1 точка
№№ точек
2
Левая сторона
3
1
2
3
за-
1
торцевая 2
торцевая
стена
стена
Значение замера
2 точка
Подкос 1
Ном.размер, мм
№№ точек
Низ подкоса
Левая сторона
Бункер
2
3
Значение
замера
Ном.
размер,
мм
1 точка
2 точка
3 точка
№№ точек
Левая сторона
Правая сторона
1
4
2
3
5
6
Значение
замера
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
1
1
точка
2
точка
3
точка
Правая
сторона
4
5
6
Крыша
Ном.размер, мм
№№ точек
Крайний лист
Подп. и дата
Левая сторона
1
Изм. Лист
№ докум.
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Значение
замера
Инв. №
подл.
1 точка
Средний лист
Правая сторона
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
67
Тип прибора (толщиномера)
Зав. номер
Дата поверки
Контроль произвел
ФИО
Должность
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Представитель экспертной организации
Должность
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ФИО
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
68
Форма протокола толщинометрии рамы вагона-хоппера
Номер исходного вагона-хоппера ______________, модель________________
Хребтовая
балка
Ном.размер,
мм
1 точка
2 точка
3 точка
Ном.размер, мм
№№ точек
Левая
сторона
1 точка
2 точка
3 точка
4 точка
Левая сторона
4
5
6
1 балка
Правая
сторона
Левая
сторона
2 балка
Правая
сторона
Значение
замера
Ном.размер, мм
1 точка
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Правая сторона
1
2
3
Значение
замера
Шкворневая
балка
Лист
лобовой
№№ точек
№№ точек
Значение
замера
Тип прибора (толщиномера)
1
2
3
Зав. номер
4
Дата поверки
Контроль произвел
Взам. инв. №
ФИО
Должность
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Представитель экспертной организации
Должность
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ФИО
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
69
Приложение Е
(справочное)
Образец акта идентификации марок стали основных несущих элементов
Номер исходного вагона-хоппера______________, модель________________
Настоящий акт составлен о том, что в процессе обследования элементов
рамы и кузова вагона-хоппера были установлены марки стали
Элемент вагона-хоппера
Марка
Рама вагона-хоппера
Балка хребтовая
Балка шкворневая
Тип прибора (твердомер ультразвуковой)_______________________
Зав. номер___________
Дата поверки_________
Магнитный анализатор МА-412ММ (коэрцитиметр)
Зав. Номер___________
Дата поверки_________
Термоэлектрический дефектоскоп-толщиномер ТЭС-364М
Зав. Номер___________
Дата поверки_________
Контроль произвел:
Должность
Номер удостоверения
Дата
Подпись
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ФИО
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
70
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(справочное)
Эскиз рекомендуемой конструкции тумбы
для измерения скрученности (пропеллерности) рамы вагона
1
Поз.
1
2
Наименование
Лист толщиной 5 мм
Болт М30х200
Количество, шт.
1
3
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
2
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
71
Приложение И
(справочное)
Перечень перевозимых грузов
011005
012008
013000
014003
015006
016009
017001
017016
017020
017035
018004
018019
018023
018038
018042
018057
018061
018076
018080
018095
018108
018112
018131
018146
018150
021007
021011
021026
021045
021054
021064
021079
Наименование
Пшеница
Рожь
Овес
Ячмень
Зерно кукурузы
Початки кукурузы
Рис
Рис нешелушеный (рис-сырец)
Рис шелушеный (неполированный рис)
Рис прочий
Прочие зерновые
Гречиха
Зерно бобов
Зерно гороха
Зерно фасоли
Зерновые,не поименованные в алфавите
Зерноотходы
Нут
Полба
Просо
Смесь зерновая
Солод в зерне
Чечевица
Чина
Чумиза
Семена технических культур, кроме семян хлопчатника
Головки маковые с зерном
Зерна пальмовые
Семена кенафа
Семена конопли
Семена кунжута
Семена льна
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Код
ЕТСНГ
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
Класс
груза
МВН
РЖД
Код ГНГ 2004
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
г/п
г/п
53
г/п
г/п
53
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
г/п
10019000
10020000
10040000
10030000
10059000
10059000
10060000
10061000
10062000
10063000
99999900
10081000
07135000
07131000
07133300
10089090
23024090
07132000
10089000
10082000
10089000
11071099
07089000
10089000
10089000
2
43
99999900
2
2
2
2
2
2
43
43
43
43
43
43
12079190
12071010
12079998
12079991
12074010
12040010
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
72
021083
2
43
12079920
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
43
43
43
43
43
43
35
26
29
29
29
29
12060010
12010010
09095000
09092000
12060010
12073010
12072010
12091000
99999900
12099910
12092200
12099190
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
021098
021100
021115
021120
021134
021149
022007
023002
024005
024012
024024
024113
Семена масличных культур, не поименованные в
алфавите
Семена подсолнечника
Семена сои
Семена фенхеля
Семя кориандровое (кишнец)
Шапки подсолнечника с семенами
Семена клещевины
Семена хлопчатника
Семена свеклы сахарной
Семена прочие
Желуди сушеные и сырые
Семена клевера
Семена тыквы
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
73
Приложение К
(обязательное)
Руководства по ремонту
Раздел К.1 Руководство по ремонту вагона
Раздел К.2 Руководство по ремонту тормозной системы
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Раздел К.3 Руководство по ремонту автосцепного устройства
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
74
К.1 Руководство по ремонту вагона
Содержание
1 Общие требования ............................................................................................ 76
2 Ремонт рамы вагона-хоппера ........................................................................... 77
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
3 Ремонт кузова вагона-хоппера......................................................................... 78
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
75
1 Общие требования
1.1 Настоящее руководство разработано на основе «Руководящего
документа «Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов», утв.
Советом по ж.д. транспорту государств-участников Содружества, протокол
№54 от «18-19» мая 2011 г.
1.2
Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку,
наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки
проводят, руководствуясь требованиями «Инструкции по сварке и наплавке
при ремонте грузовых вагонов».
1.3
При проведении ремонта все негодные болты и гайки заменяют
новыми. Резьбовая часть болтов, на которые не ставят шплинты, должны
выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину
диаметра болта.
1.4
Шплинты на болты или валики ставят новые, типовые. Они
должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов
ШОГ соединения заменяют.
1.5
Запрещается:
- заменять предусмотренные конструкцией заклепочные и ШОГ
соединения на сварные или болтовые;
- ставить простые гайки вместо корончатых;
- производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок и ШОГ
соединения;
- оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах
прилегания снятых для замены деталей;
- применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
и чек разводят под углом не менее 900. Ослабшие и нестандартные заклепки и
1.6
Допускается устанавливать ШОГ - соединения с диаметром
Инв. № подл.
стержня штифта 16 мм взамен заклепочных и болтовых соединений в
конструкции грузовых вагонов.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
76
2 Ремонт рамы вагона-хоппера
2.1
При выполнении сварочных и наплавочных работ при ремонте
рамы вагона-хоппера и ее деталей следует руководствоваться требованиями
«Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», и ГОСТ
12.3.003.
2.2
При ремонте промежуточных балок вагона производится:
–
заварка трещин длиной не более 30 мм без постановки
усиливающих накладок;
–
вырывы на горизонтальной полке верхнего листа промежуточной
балки ремонтировать вставкой в количестве не более трех с последующей
установкой накладки и обваркой сплошным швом;
–
заварка трещин, изломов и коррозионных повреждений с
постановкой не более двух усиливающих накладок на вертикальный лист
промежуточной балки;
–
заварка трещин, не более одного излома нижнего листа
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
промежуточной балки с постановкой усиливающей накладки. Расстояние от
начала трещины до границы крайнего элемента хребтовой балки должно быть
не менее 100 мм;
–
заварка трещин вертикального листа у упоров для крышки люков с
последующим усилением их накладкой.
2.3
Ремонт консольной части хребтовой балки грузовых вагонов
производится в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при
ремонте грузовых вагонов.
2.4
На концевой балке разрешается производить следующие работы:
–
заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте
концевой балки с последующим усилением накладками;
–
частичная или полная замена балки с последующим усилением
Инв. № подл.
стыка накладкой;
–
ремонт сваркой с постановкой усиливающих накладок при
повреждении в местах установки кронштейнов расцепного рычага;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
77
–
установка накладок на пораженные коррозией места на площади
0,5 кв. м при остаточной глубине не менее 0,5 от чертежных размеров;
–
Накладка
постановка
усиливающей
устанавливается
накладки
симметрично
над
ударной
относительно
оси
розеткой.
вагона
и
приваривается сплошным швом по всему периметру.
2.5
Трещины на лобовом листе концевой балки шириной не более 2
мм и длиной не более 100 мм заваривают без постановки накладки. Трещины
на лобовом листе шириной более 2 мм и длиной более 100 мм, вырывы в
местах постановки поручня сцепщика, пробоины устраняют сваркой с
постановкой, накладок. Таким образом можно устранят не более двух
дефектных мест на одном лобовом листе. Лобовой лист с трещиной или
износом на расстояние не более 200 мм от наружного контура розетки
автосцепки разрешается ремонтировать заменой поврежденной части с
постановкой накладки на стык.
2.6
Трещины обвязки концевой балки менее 0,5 поперечного сечения
Подп. и дата
элемента заваривают, а трещины более 0,5 поперечного сечения и изломы
устраняют сваркой с последующим усилением накладкой. Таким образом, на
одной концевой балке можно устранить одну трещину или излом
Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки
не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с износом
до 5 мм восстанавливают наплавкой
с последующей
механической
обработкой. При глубине износа более 5 мм, после механической обработки
поверхности, разрешается приваривать планки соответствующих размеров,
причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм.
3 Ремонт кузова вагона-хоппера
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.7
3.1
Перед постановкой вагона в ремонт кузов снаружи и внутри
Инв. № подл.
очищают от остатков груза, отслаивающихся покрытий, продуктов коррозии,
обмывают, а при необходимости дезинфицируют.
3.2
Изм. Лист
Изгиб стоек и подкосов не допускается.
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
78
3.3
Стойки, раскосы и подкосы с изгибом более 10 мм выправляют.
3.4
Оставлять без исправления допускается вмятины глубиной до 20
мм на длину стоек, раскосов и подкосов. Стойки, подкосы боковой стены
кузова,
с
трещинами
более 1/2
элементов
поперечного
сечения, с
коррозионными повреждениями более 1/3 толщины, с подрезом полок сваркой
более 20 мм, при расположении поврежденного места на расстоянии менее
300 мм от верхней кромки нижней обвязки, ремонтируют постановкой новой
части на высоту не менее 300 мм от нижней обвязки и усилением места стыка
профильной накладкой. Таким образом ремонтируют все стойки боковой
стены. На одной стойке, раскосе или подкосе разрешается ремонтировать не
более двух трещин. При этом расстояние между ними должно быть не менее 1
м. Стойки торцовой стены, раскосы и подкосы с трещинами или изломами
ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.
3.5
На торцовой стене разрешается ремонтировать не более двух
элементов одного наименования (стойки, подкосы, раскосы).
Подп. и дата
3.6
глубиной до 10 мм на длине 200 мм допускается оставлять без правки.
Вмятины глубиной более 15 мм выправляют.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
3.7
Подп. и
дата
Местные плавные вмятины на стойках, раскосах и подкосах кузова
Стойки, раскосы и подкосы, имеющие коррозионные повреждения
не более 1/6 элементов толщины металла, допускается оставлять без ремонта.
Коррозионные повреждения от 1/6 до 1/ 3 элементов толщины металла
устраняют наплавкой. При повреждениях более 1/3 толщины металла
элементы заменяет новыми.
3.8
Пробоины, трещины, вмятины и выпучивания на обшивке
глубиною более 15 мм не допускаются. Трещины длиной до 100 мм
заваривают. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с последующим
усилением накладками с наружной стороны. Допускается на межстоечном
Инв. № подл.
проеме устранять не более двух таких трещин. Вмятины и выпучивания
устраняют правкой. Острые кромки пробоин на листах обшивки срезают,
ставят накладки с наружной стороны и обваривают двусторонним сварным
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
79
швом. Допускается на межстоечном проеме устанавливать не более двух
накладок площадью 0,3 кв. м каждая.
3.9
Листы, обшивки, поврежденные коррозией более 1,5 мм по
толщине, заменяют новыми. Допускается поврежденные коррозией более 1,5
мм, по толщине листа, участки листа обшивки удалять и на их место
приваривать накладки, которые должны перекрывать отверстия не менее 30
мм по периметру. Накладки должны соответствовать профилю обшивки.
3.10 Механизм разгрузки снимают с вагона, разбирают, обмывают,
проверяют техническое состояние деталей, определяют объем ремонта.
Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами заменяют
новыми, с износами более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей
механической обработкой.
3.11 После установки и регулировки механизма разгрузки проверяют
его работоспособность вращением штурвала, открывая и закрывая крышки.
При этом в начале открывания и в конце закрывания в пределах от 4 до 6
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
оборотов усилие, прикладываемое к штурвалу, должно быть несколько
большим. Винт должен вращаться легко, без заеданий. Регулировка механизма
разгрузки (плотность прилегания крышек к днищу, переход осей распорок за
"мертвую точку" на 20 +/-3 мм) производится за счет изменения длин
регулируемых распорки и муфты, которые закрепляются гайкой и стопорится
шайбой.
3.12 Пробоины, трещины разгрузочных бункеров не допускаются.
Трещины заваривают. Пробоины устраняют постановкой накладок толщиной
5 мм с наружной стороны и обваркой по периметру. Накладка должна
перекрывать пробоину по краям не менее чем на 30 мм. На стенке бункера
разрешается постановка не более одной накладки площадью 0,3 кв. м.
3.13 Верхнюю и нижнюю обвязку вагона выправляют. Местные
Инв. № подл.
прогибы допускаются не более 15 мм между смежными стойками.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
80
3.14 Трещины, изломы верхней и нижней обвязок более 1/3 элементов
поперечного сечения и коррозионные повреждения более 1/3 толщины и
длиной до 500 мм устраняют сваркой с постановкой накладок.
3.15 Допускается устранять не более одного повреждения в проеме
между смежными стойками и не более трех по длине боковой стены. При
большем повреждении, обвязка между смежными стойками заменяется.
3.16 При коррозионных повреждениях свыше 1/3 толщины и длиной
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
более 500 мм обвязки заменяют полностью или частично.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
81
К.2 Руководство по ремонту тормозной системы
1 Основные положения .......................................................................................... 83
2 Объем ремонта тормозного оборудования вагонов ......................................... 86
3 Общие технические требования к тормозному оборудованию и монтажу его
на вагонах после ремонта ......................................................................................... 90
4 Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи
вагонов ........................................................................................................................ 98
5 Технические требования на ремонт тормозного воздухопровода вагонов . 103
6 Технические требования на ремонт и испытание запасных резервуаров
вагонов ...................................................................................................................... 104
7 Технические требования на ремонт и испытание камер
воздухораспределителей......................................................................................... 105
8 Технические требования на ремонт и испытание тормозных цилиндров
вагонов ...................................................................................................................... 107
9 Технические требования на ремонт и испытание концевых и
разобщительных кранов ......................................................................................... 108
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
10 Технические требования на ремонт, комплектование и испытание
соединительных рукавов Р17Б и Р36 .................................................................... 112
11 Технические требования на ремонт и испытание регуляторов тормозных
рычажных передач .................................................................................................. 117
12 Технические требования на ремонт и испытание авторежимов вагонов .... 120
13 Испытание авторежимов вагонов на стенде унифицированной
конструкции ............................................................................................................ 124
14 Установка и регулировка авторежима на вагонах ......................................... 128
15 Технические требования на ремонт и испытание магистральных и главных
частей воздухораспределителей ............................................................................ 132
16 Испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей на
стенде унифицированной конструкции ................................................................ 141
17 Регулировка тормозной рычажной передачи вагонов ................................... 153
19 Испытание тормоза вагонов на типовой установке ....................................... 158
Инв. №
подл.
Подп. и дата
18 Приемка тормозного оборудования на вагонах ............................................. 156
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
82
Настоящее руководство (далее - Руководство) разработано на основе
«Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» №732ЦВ-ЦЛ, утв. Советом по ж.д. транспорту государств-участников Содружества,
протокол от 18-19 мая 2011 г. №54.
Руководство устанавливает основные требования на ремонт при проведении работ по модернизации с продлением срока службы, приемку и испытание
после ремонта тормозного оборудования вагонов-хопперов модели 19-6889.
Конструкторская и технологическая документация, относящаяся к ремонту, приемке и испытанию после ремонта тормозного оборудования, а также к
приемке и испытанию тормозов вагонов-хопперов модели 19-6889 должна соответствовать требованиям настоящего Руководства.
1
Основные положения
1.1 Ремонт тормозного оборудования вагонов (далее - тормозное оборудование) производится предприятиях проводящих работы по модернизации с
Подп. и дата
продлением вагонов хопперов (далее вагонов) в контрольных пунктах автотормозов (далее - АКП) и (или) автоматных отделениях (далее - АО), аттестованных в установленном порядке.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
1.2 Проверку качества ремонта, приемку и испытание после ремонта
тормозного оборудования, подготовку тормоза вагона к приемке производит
руководитель подразделения, производившего ремонт тормозного оборудования, или иное должностное лицо, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.
Приемку тормозного оборудования на отремонтированном вагоне, в том
числе испытание тормоза вагона, осуществляет должностное лицо, на которое в
Подп. и дата
соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности и аттестованное на право приемки тормозного оборудования на вагоне.
1.3 После приемки тормоза отремонтированного вагона в учетной книге,
установленной формы, производится соответствующая запись за подписью лиИнв. №
подл.
ца, производившего подготовку тормоза вагона к приемке и лица, выполнявшеИзм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
83
го приемку.
1.4 Гарантийные обязательства за исправное действие тормоза отремонтированного вагона распространяются на период, предусмотренный нормативными документами на плановые или текущие виды ремонта, в зависимости от
вида выполненного ремонта.
1.5 Специальные приспособления, стенды, устройства и установки для
ремонта и испытания после ремонта тормозного оборудования, для испытания
тормоза вагона должны отвечать требованиям настоящего Руководства.
Стенды, устройства и установки для испытания после ремонта тормозного оборудования и испытания тормоза вагона должны быть допущены к применению железнодорожной администрацией и аттестованы в соответствии с нормативной документацией, утвержденной железнодорожной администрацией.
1.6 Все испытательные стенды, устройства и установки перед началом
смены должны быть проверены на функционирование руководителем соответ-
Подп. и дата
ствующего ремонтного подразделения или другим должностным лицом, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности,
в соответствии с требованиями настоящего Руководства и эксплуатационной
документации на конкретный стенд, устройство или установку с отметкой об
Инв. № дубл.
их исправности в учетной книге установленной формы.
Ответственность за исправность стендов, устройств и установок несет
должностное лицо, на которое в соответствии с должностной инструкцией воз-
Взам. инв. №
ложена эта обязанность.
1.7
Периодическую проверку всех испытательных стендов, устройств и
установок на функционирование и соответствие требованиям настоящего Руко-
Подп. и дата
водства и эксплуатационной документации на конкретный стенд, устройство
или установку, в том числе проверку на плотность стендов, устройств и установок для испытания тормоза вагона, главных и магистральных частей воздухораспределителей вагонов, авторежимов, камер воздухораспределителей, запас-
Инв. №
подл.
ных резервуаров, тормозных цилиндров, концевых и разобщительных кранов,
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
84
осуществляет руководитель соответствующего ремонтного подразделения или
другое должностное лицо, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности, не реже одного раза в 3 месяца.
В случае неисправности стендов, устройств и установок их ремонт производится специалистами предприятия-изготовителя этих стендов, устройств и
установок или специалистами иной организации, получившей право проведения ремонта от предприятия-изготовителя этих стендов, устройств и установок.
Результаты периодической проверки должны быть отражены в учетной
книге, установленной формы, за подписью лица, производившего проверку, а
на самом стенде, устройстве или установке должна быть прикреплена табличка
с надписью даты проведенной периодической проверки.
1.8 Проверка соблюдения технологии ремонта тормозного оборудования
и приемки тормоза вагона должна производиться ежемесячно руководителями
предприятия, осуществляющего ремонт. Результаты проверки должны быть от-
Подп. и дата
ражены соответствующей записью в учетной книге установленной формы.
1.9 Все стенды, устройства и установки для испытания тормозного оборудования и тормоза вагона, соблюдение технологии и качество ремонта должны проверяться не реже одного раза в 6 месяцев комиссией под председатель-
Инв. № дубл.
ством должностного лица, определенного железнодорожной администрацией.
В учетной книге, установленной формы, фиксируется дата проведенной
проверки. Результаты проверки оформляются актом, который передается руко-
Взам. инв. №
водителю предприятия, осуществляющего ремонт, для принятия соответствующих мер.
1.10 Средства измерений подлежат периодическому контролю (калиб-
Подп. и дата
ровке) в соответствии с законодательством.
1.11 Все манометры, используемые при испытаниях тормозного оборудования и тормозов вагонов, подлежат калибровке не реже одного раза в год в
метрологической службе организаций железнодорожного транспорта, аккреди-
Инв. №
подл.
тованной в установленном железнодорожной администрацией порядке, или в
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
85
другой метрологической службе в порядке, установленном национальным законодательством. В паспорте прибора производится отметка об очередной проведенной калибровке, а на корпусе манометра наносится клеймо.
2
ОБЪЕМ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ
2.1
Объем ремонта тормозного оборудования при ремонте вагонов
2.1.1 При ремонте с вагона демонтируется следующее оборудование:
 главная и магистральная части воздухораспределителя, за исключением главных и магистральных частей, имеющих пломбы предприятияизготовителя, на которые распространяется гарантийный срок службы и при
условии, что он не заканчивается в следующий плановый межремонтный период вагона, а также главных и магистральных частей, имеющих пломбы и (или)
бирки ремонтного предприятия (АКП, АО) или бирки сервисного центра изготовителей тормозного оборудования (далее - СЦ), на которые распространяется
гарантийный послеремонтный срок службы и при условии, что он не заканчиПодп. и дата
вается в следующий плановый межремонтный период вагона;
 сетчато-войлочный фильтр (при демонтаже главной и магистральной
частей) и сетки камеры модельного ряда 295;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
 фильтр очистки сжатого воздуха из кронштейна-камеры модельного
ряда КАВ30 (при демонтаже главной и магистральной частей);
 авторежимы;
 запасный резервуар, если до его очередного полного освидетельствования остается менее 1,5 лет, а также в случае отсутствия на запасном резервуаре надписи, удостоверяющей положительные результаты его испытания;
 поршневые узлы тормозных цилиндров вместе с пружинами и перед-
Подп. и дата
ними крышками;
 концевые краны;
 разобщительные краны;
Инв. №
подл.
 соединительные рукава;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
86
 регуляторы тормозных рычажных передач и их приводы;
 вся тормозная рычажная передача, включая съемные детали стояночного и ручного тормоза.
При ремонте допускается не демонтировать с вагона:
 авторежимы на которые распространяется гарантийный срок службы
и при условии, что он не заканчивается в следующий плановый межремонтный
период;
 запасной резервуар, если до его очередного полного освидетельствования остается более 1,5 лет;
 магистральный трубопровод, если на нем отсутствуют любые виды
неисправностей и повреждений.
2.1.2 У
тормозного
(поддерживающих)
устройств
оборудования,
и
поводков
предохранительных
выпускных
клапанов,
не
демонтированных с вагона, проверяется надежность их крепления, в том числе
Подп. и дата
наличие всех крепежных деталей и правильность их постановки, отсутствие
дефектов и сверхнормативных износов.
У предохранительных и поддерживающие устройства не допускается
наличие изломов, трещин, деформаций и износа рабочих поверхностей.
Инв. № дубл.
Все выявленные при проверке неисправности устраняются, а при невозможности их устранения непосредственно на вагоне неисправное тормозное
оборудование, предохранительные (поддерживающие) устройства, поводки вы-
Взам. инв. №
пускных клапанов с вагона демонтируются.
2.1.3 Запасный резервуар, если до времени проведения его полного
освидетельствования остается более 1,5 лет, непосредственно на вагоне
Подп. и дата
подвергается частичному техническому освидетельствованию в соответствии с
нормативными документами по надзору за воздушными резервуарами
железнодорожного подвижного состава.
При этом на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более
Инв. №
подл.
трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на рас-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
87
стоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей
площадью не более 0,24 м2 и глубиной до 0,3 мм.
2.1.4 У камеры модельного ряда 295 на вагоне, в случае демонтажа
главной и магистральной частей, необходимо проверить расстояние от
привалочной плоскости фланца для главной части воздухораспределителя до
рабочей поверхности кривошипа режимного валика воздухораспределителя и
размер посадочного места под сетчато-войлочный фильтр.
Расстояние от привалочной плоскости для фланца главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика воздухораспределителя должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80+1)
мм, для среднего - (87+1) мм, для порожнего - не менее 98 мм; у камер
295М.001 и 295М.002 для груженого режима - (80+1) мм, для среднего - (85+1)
мм, для порожнего - не менее 98 мм. В случае несоответствия размеров приведенным выше значениям режимный валик воздухораспределителя следует за-
Подп. и дата
менить.
Размер посадочного места под сетчато-войлочный фильтр должен быть в
пределах от 72 до 72,5 мм. Камеру воздухораспределителя, не выдержавшую
контроль, следует заменить.
Инв. № дубл.
2.1.5 Корпус тормозного цилиндра не должен иметь трещин и отколов.
Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и
осмотреть - наличие ржавчины, рисок не допускается.
Взам. инв. №
На внутреннюю поверхность тормозного цилиндра перед постановкой в
него отремонтированного поршневого узла должна быть нанесена смазка ЖТ79Л или ПЛАСМА-Т5.
Подп. и дата
2.1.6 У труб магистрального воздухопровода не допускаются любые
виды повреждений и износов. При наличии повреждений магистральный
воздухопровод заменяется на новый.
Для очистки внутренней поверхности магистрального воздухопровода его
Инв. №
подл.
необходимо обстучать деревянным молотком массой не более 1 кг и пропу-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
88
стить через него ерш.
Для контроля внутреннего прохода магистрального воздухопровода через
него необходимо пропустить металлический шарик диаметром (28-1) мм.
У труб воздухопровода вагона, необходимо произвести разборку узлов их
соединений в случае:

если гарантийный срок службы соединительной арматуры закон-
чился или заканчивается в следующий плановый межремонтный период;

если производился демонтаж соответствующего тормозного обору-
дования или замена труб.
При разборке узлов соединений труб необходимо произвести оценку технического состояния всех деталей соединения, неисправные детали в узлах соединений заменить исправными, а уплотнительные полиуретановые кольца и
прокладки, вне зависимости от их состояния, заменить на новые.
Оценку технического состояния деталей узлов соединения труб, а также
Подп. и дата
их сборку необходимо производить в соответствии с руководством по эксплуатации соединительной арматуры для безрезьбовых труб пневматических систем
железнодорожного подвижного состава.
2.1.7 Все снятое с вагона тормозное оборудование должно быть
Инв. № дубл.
направлено для осмотра, ремонта и испытания в соответствующие ремонтные
подразделения или СЦ.
Снятые с вагона предохранительные (поддерживающие) устройства, по-
Взам. инв. №
водки выпускных клапанов должны быть направлены для ремонта в соответствующие ремонтные подразделения.
2.1.8 На отремонтированном вагоне, взамен снятого с него тормозного
Подп. и дата
оборудования, предохранительных (поддерживающих) устройств, поводков
выпускных клапанов, должно быть установлено новое или отремонтированное
тормозное оборудование, предохранительные (поддерживающие) устройства,
поводки выпускных клапанов.
Инв. №
подл.
У кронштейна-камеры модельного ряда КАВ30, в случае демонтажа с не-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
89
го главной и магистральной частей, фильтр очистки сжатого воздуха следует
устанавливать только новый.
2.1.9 Запрещается производить замену безрезьбовых труб на резьбовые.
2.1.10 Тормоз вагона, прошедшего ремонт, должен быть принят и испытан
в соответствии с разделами 18 и 19.
3
Общие технические требования к тормозному оборудованию и мон-
тажу его на вагонах после ремонта
3.1
На вагоны следует устанавливать только допущенное в установ-
ленном порядке к эксплуатации тормозное оборудование, выполненное в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150.
3.2
Кронштейны для крепления тормозного оборудования на вагоне и
его тележках должны быть исправными и соответствовать конструкторской (в
том числе ремонтной) документации на конкретную модель вагона и тележки.
Подп. и дата
3.3
Шплинты в узлах крепления тормозного оборудования необходимо
ставить только новые. При установке шплинта разводить необходимо обе его
ветви на угол между ними не менее 900.
3.4
Сетчато-войлочные фильтры и пылеулавливающие сетки при пла-
Инв. № дубл.
новых видах ремонта должны ставиться в тормозную систему вагона только
новые и предварительно продутые сжатым воздухом.
3.5
Все резиновые детали, входящие в тормозное оборудование при
Взам. инв. №
ремонте в АКП и (или) АО должны ставиться в зависимости от состояния и с
учетом сроков годности.
Установленные сроки годности:
 рукава резинотекстильные - 6 лет;
Подп. и дата
 кольца уплотнительные - 3 года;
 манжеты, уплотнения и прокладки тормозных цилиндров - 6 лет;
 манжеты, диафрагмы и уплотнения клапанов воздухораспределите-
Инв. №
подл.
лей, авторежимов - 4 года;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
90
 - прокладки воздухораспределителей, авторежимов - 5 лет;
 - втулки подвесок тормозных башмаков - 5 лет.
Срок годности для резинотекстильных рукавов исчисляется от даты изготовления, указанной на резиновом ярлыке рукава.
Срок годности остальных резиновых деталей исчисляется от года изготовления (рельефный оттиск на детали, каждая точка на клейме-оттиске обозначает один год, который добавляется к дате изготовления), не считая года изготовления. Дата изготовления новых резиновых деталей, на которые в соответствии с конструкторской документацией не наносится клеймо-оттиск с датой изготовления, определяется по ярлыку, прилагаемому к каждой упаковочной единице этих деталей.
Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийный межремонтный период, при плановых ремонтах должны быть заменены новыми.
Замену прокладок, диафрагм и уплотнений, на которые в соответствии с
Подп. и дата
конструкторской документацией не наносится клеймо-оттиск с датой изготовления, необходимо производить в зависимости от их состояния.
Наличие у прокладок, диафрагм, манжет и уплотнений подрезов, расслоений, признаков разбухания не допускается.
Инв. № дубл.
3.6
Полиуретановые втулки подвесок тормозных башмаков должны
устанавливаться в зависимости от их состояния и с учетом срока годности.
У полиуретановых втулок подвесок тормозных башмаков не допускается
Взам. инв. №
наличие трещин и разрывов.
Срок годности полиуретановых втулок подвесок тормозных башмаков
регламентируется техническими условиями на них.
Подп. и дата
3.7
Замена войлочных колец, входящих в тормозное оборудование,
производится в зависимости от их состояния.
3.8
Муфты, тройники, концевые, трехходовые и разобщительные кра-
ны должны устанавливаться в соответствии с руководством по эксплуатации
Инв. №
подл.
арматуры соединительной для безрезьбовых труб пневматических систем же-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
91
лезнодорожного подвижного состава и конструкторской документацией на
конкретную модель вагона.
3.9
Уплотнение соединений труб и применяемых при этом соответ-
ствующих концевых кранов, трехходовых кранов обеспечивается наличием в
узлах их соединений уплотнительных полиуретановых колец и прокладок. Повторное использование уплотнительных полиуретановых колец и прокладок не
допускается.
3.10 Конструкция и размеры тяг и затяжек тормозной рычажной передачи вагонов должны соответствовать конструкторской документации на конкретную модель вагона.
3.11 При сборке все шарнирные соединения и узлы трения тормозной
рычажной передачи, включая детали стояночного и ручного тормоза, должны
быть смазаны. Рекомендуемые для применения масла и смазки приведены в
таблицах 2 и 3.
Подп. и дата
3.12 На валики тормозной рычажной передачи должны устанавливаться
стандартные шайбы и шплинты. Шплинты необходимо ставить новые, разводить необходимо обе ветви шплинта на угол между ними не менее 900, повторное использование шплинтов запрещено.
Инв. № дубл.
Расстояние между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях тормозной рычажной передачи не должно превышать 3 мм. Допускается регулировать этот размер постановкой не более одной дополнительной шайбы необхо-
Взам. инв. №
димой толщины, но не более 6 мм, с таким же диаметром отверстия, как и у основной шайбы.
Валики, расположенные вертикально, должны быть поставлены головка-
Подп. и дата
ми вверх, а установленные горизонтально - должны быть обращены шайбами
наружу от продольной оси вагона. Горизонтальные валики, расположенные на
продольной оси вагона, должны быть обращены головками в одну сторону.
3.13 Устанавливаемые на вагон главные и магистральные части возду-
Инв. №
подл.
хораспределителей, авторежимы, соединительные рукава, регуляторы тормоз-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
92
ных рычажных передач, концевые краны, разобщительные и трехходовые краны, камеры воздухораспределителей, тормозные цилиндры при превышении
установленных сроков их хранения после изготовления или ремонта должны
быть испытаны. При этом бирки ремонтного предприятия устанавливаются:
 на новые (с сохранением пломбы предприятия-изготовителя) и отремонтированные главные и магистральные части воздухораспределителей, авторежимы;
 на отремонтированные соединительные рукава, концевые краны и регуляторы тормозных рычажных передач.
Бирки ремонтного предприятия не устанавливаются:
 на новые и отремонтированные разобщительные и трехходовые краны, камеры и кронштейны-камеры воздухораспределителей, тормозные цилиндры;
 на новые соединительные рукава, концевые краны и регуляторы тор-
Подп. и дата
мозных рычажных передач.
Подлежащие постановке на вагон новые соединительные рукава должны
иметь бирку предприятия-изготовителя.
Подлежащие постановке на вагон запасные резервуары должны иметь
Инв. № дубл.
надпись, удостоверяющую положительные результаты их испытаний.
Подлежащие постановке на вагон элементы тормозной рычажной передачи (тяги, триангели, подвески тормозных башмаков, траверсы, подвески тра-
Взам. инв. №
верс) должны иметь клейма, удостоверяющие положительные результаты их
испытаний и (или) неразрушающего контроля.
3.14 Предохранительные (поддерживающие) устройства тормозного
структорской (в том числе ремонтной) документации на конкретную модель
вагона. Устанавливать предохранительные (поддерживающие) устройства с отступлениями от конструкторской документации запрещается.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
оборудования должны быть установлены в соответствии с требованиями кон-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
93
3.15 Cоединение разобщительного крана с магистральным тройником
необходимо производить с применением соединительной арматуры для безрезьбовых труб пневматических систем железнодорожного подвижного состава.
Ручка разобщительного крана в открытом положении должна располагаться вдоль подводящей трубы по направлению к воздухораспределителю.
Разобщительный кран должен иметь атмосферное отверстие - постановка
разобщительных кранов без атмосферного отверстия запрещается.
3.16 Концевой кран необходимо крепить к кронштейну скобой с закреплением ее гайками и фиксацией гаек стопорной планкой. При этом кран должен
опираться на кронштейн гранью шестигранной поверхности своего корпуса таким образом, чтобы отросток крана для соединительного рукава располагался
под углом 600 к вертикальной оси вагона.
Расстояние от продольной оси вагона до оси корпуса крана должно быть
Подп. и дата
от 280 до 320 мм.
Расстояние от лобового листа концевой балки до оси поворота ручки
концевого крана следует выдерживать в следующих пределах:
 от 156 до 167 мм - у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок
Инв. № дубл.
до 21 м и ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 185 мм;
 от 190 до 210 мм - у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок
до 21 м и ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм;
Взам. инв. №
 от 246 до 257 мм - у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок
более 21 м.
Допускается эксплуатация вагонов длиной по осям сцепления автосцепок
Подп. и дата
до 21 м с ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм, с расстоянием от лобового листа концевой балки до оси поворота ручки концевого
крана от 156 до 167 мм.
3.17 Тормозное оборудование следует крепить на вагоне без применения
Инв. №
подл.
прокладок.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
94
3.18 Магистральный тройник следует крепить к раме вагона двумя болтами М16 с постановкой пружинных шайб, прорезных или корончатых гаек и
шплинтов, входящих в отверстие болта и прорезь гайки.
3.19 Магистральный воздухопровод следует крепить к раме вагона во
всех местах, предусмотренных конструкцией вагона. При этом:
 магистральный воздухопровод должен быть закреплен (крепление
концевых кранов в этот счет не входит) не менее чем в шести местах;
 крепление магистрального воздухопровода на расстоянии от 280 до
300 мм по обеим сторонам от накидных гаек магистрального тройника и муфт
промежуточных соединений (при их наличии) является обязательным.
Магистральный воздухопровод следует крепить скобами с закреплением
их гайками и фиксацией гаек стопорными планками. Допускается применять
вместо стопорных планок стопорные шайбы, а также допускается крепить скобы пружинными шайбами и прорезными или корончатыми гайками с фиксаци-
Подп. и дата
ей шплинтами, входящими в отверстие скобы и прорезь гайки.
Подводящие трубы к авторежиму должны быть закреплены в соответствии с конструкторской документацией на конкретную модель вагона, но не
менее чем в двух местах (каждая), а при наличии у трубы промежуточного
Инв. № дубл.
муфтового соединения должно быть произведено дополнительное ее крепление
на расстоянии от 280 до 300 мм по обеим сторонам от контргаек или накидных
гаек муфты.
Взам. инв. №
3.20 Камеру и кронштейн-камеру воздухораспределителей следует крепить четырьмя болтами М20 с постановкой пружинных шайб и прорезных или
корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и
Подп. и дата
прорезь гайки. При этом для крепления кронштейна-камеры на вагоне предпочтительно использовать оригинальные детали крепления, поставляемые изготовителем воздухораспределителей КАВ60.
3.21 Запасный резервуар следует крепить хомутами с закреплением их
Инв. №
подл.
гайками и контргайками с фиксацией гаек стопорными планками и постановкой
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
95
шплинтов. Допускается применять вместо стопорных планок стопорные шайбы, а также допускается крепить хомуты прорезными или корончатыми гайками с постановкой пружинных шайб и фиксацией шплинтами, входящими в отверстие хомута и прорезь гайки.
3.22 Тормозной цилиндр следует крепить болтами М16 или М20 (в зависимости от модели тормозного цилиндра) с постановкой пружинных шайб и
прорезных или корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и прорези гайки. Допускается производить крепление тормозного
цилиндра болтами с постановкой стопорных шайб, гаек и контргаек. Количество болтов для тормозных цилиндров должно быть не менее четырех.
3.23 Поводки выпускных клапанов должны быть выполнены в виде цепочек. При этом звенья цепочки должны изготавливаться из проволоки диаметром от 4 до 5 мм, соединительный размер звена (шаг цепочки) должен быть не
более 310 мм. Концы звеньев должны быть сварены внахлестку. Соединение
Подп. и дата
поводков с толкателем выпускного клапана воздухораспределителя необходимо
производить с помощью кольца с внутренним диаметром от 30 до 40 мм, выполненного навивкой (без сварки) в 2 оборота из пружинной проволоки диаметром 3 мм.
Инв. № дубл.
Поводки необходимо выводить на обе стороны вагона.
При постановке поводков необходимо проверять их действие - перемещение поводка должно быть свободным, без заеданий.
Взам. инв. №
3.24 Размеры плеч рычагов в тормозной рычажной передаче вагона
должны соответствовать конструкторской (в том числе ремонтной) документации на него и типу (композиционные или чугунные) тормозных колодок.
Подп. и дата
3.25 Тележки должны быть оборудованы устройствами по равномерному износу тормозных колодок.
3.26 Тормозные колодки должны быть поставлены новые, при этом на
одной тележке вагона должны быть установлены тормозные колодки одного
Инв. №
подл.
типа и конструкции.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
96
3.27 Тормозные
колодки
должны
быть
закреплены
чеками
по
ГОСТ 1203 и не должны выступать за наружные грани колес.
3.28 Выход штока тормозного цилиндра вагона при полном служебном
торможении должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.
Таблица 1 Выход штока тормозного цилиндра вагонов при полном служебном
торможении
Тип тормозных колодок
Вагон с одним тормозным цилиндром, с композиционными тормозными колодками
Вагон с одним тормозным цилиндром, с чугунными тормозными колодками
Выход штока, мм
от 50 до 100
от 75 до 125
Таблица 2 Перечень масел
Масло
Осевое
Марка
Л
3
С
И-12А
И-20А
И-З0А
И-40А
И-50А
Подп. и дата
Индустриальное
Стандарт
ГОСТ 610
ГОСТ 20799
Назначение
Для смазки шарнирных соединений тормозных рычажных
передач
Для смазки резьбы, не требующей уплотнения, для пропитки втулок из порошкового легированного материала
Смазка
Стандарт, технические
Назначение
условия
ЖТ-79Л
ТУ 0254-002-01055954-01 Для смазки деталей воздухорасПЛАСМА-Т5 ТУ 0254-006.17432726-10 пределителей, авторежимов, тормозных цилиндров, концевых кранов,
шаровых разобщительных кранов и
прочих тормозных приборов (для поверхностей трения «металл-металл»
и «металл-резина», уплотнительных
колец, резиновых манжет и канавок
под них, войлочных смазочных колец, лабиринтных уплотнений, резьбовых соединений, не требующих
уплотнения)
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Таблица 3 Перечень смазок
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
97
ВНИИ НП232
ГОСТ 14068
Для уплотнения соединений резьбовых труб тормозного воздухопровода, резьбы заглушек и присоединительной арматуры тормозного оборудования, для смазки пробок в
пробковых разобщительных кранах
Для деталей регуляторов тормозных
рычажных передач
Для смазки деталей ручного и стояночного тормоза.
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267
Графитная
УСсА
4
ГОСТ 3333
Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи
вагонов
4.1
Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной переда-
чи вагонов должны быть очищены от грязи и старой смазки.
4.2
Рычаги, затяжки, тяги тормозной рычажной передачи, имеющие
трещины, постановке на вагон и ремонту не подлежат.
Допускается выполнять ремонт сваркой и наплавкой:
Подп. и дата
 изношенных поверхностей затяжек горизонтальных рычагов;
 изношенных поверхностей горизонтальных и вертикальных рычагов;
 отбитых ребер для двойной шплинтовки валиков у вертикальных ры трещин в сварных швах вертикальных рычагов тележек;
 валиков шарнирных соединений тормозной рычажной передачи при
износе не более 3 мм;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
чагов тележек;
 валиков подвесок тормозных башмаков при износе не более 5 мм;
 скоб устройств по равномерному износу тормозных колодок, имеющих износ (потертости) глубиной до 3 мм;
Подп. и дата
 тормозных тяг;
 изношенных поверхностей деталей триангеля;
 трещин в сварных швах триангеля;
Инв. №
подл.
 деталей стояночного и ручного тормоза.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
98
4.3
Допускается производить ремонт сваркой и наплавкой деталей
предохранительных и поддерживающих устройств, имеющих износ (потертости), составляющий не более 30% от их толщины.
4.4
Валики шарнирных соединений тормозной рычажной передачи и
валики подвесок тормозных башмаков после восстановления наплавкой должны быть обработаны до чертежных размеров.
4.5
Тормозные тяги после ремонта сваркой должны быть испытаны на
растяжение с последующим их дефектоскопированием и клеймением в соответствии с нормативными документами по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.
Тормозные тяги подлежат испытанию на растяжение с последующим дефектоскопированием вне зависимости от того, производился их ремонт сваркой
или нет.
Испытанию на растяжение с последующим дефектоскопированием под-
Подп. и дата
лежат также вновь изготовленные тормозные тяги.
4.6
Втулки шарнирных соединений в рычагах, затяжках и тягах, име-
ющие выкрашивания и трещины, должны быть заменены.
Замене подлежат также втулки, выступающие за пределы толщины рыча-
Инв. № дубл.
гов, затяжек и головок тяг более чем на 1 мм.
Втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.
Взам. инв. №
Втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1,5 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.
При замене следует устанавливать новые втулки из композиционного
Инв. №
подл.
Подп. и дата
прессовочного материала.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
99
4.7
Валики в шарнирные соединения необходимо устанавливать новые
или отремонтированные.
4.8
Триангель тормозной рычажной передачи тележек необходимо ре-
монтировать с соблюдением следующих требований:
 каждый триангель до сборки его с башмаками должен быть испытан в
соответствии с нормативным документом по испытанию на растяжение деталей
вагонов, при этом на узкой стороне распорки выдержавшего испытание триангеля, ближе к струне, должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия,
при постановке клейма ранее поставленное клеймо ремонтного предприятия
необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом, при этом
маркировка и клеймо предприятия-изготовителя должны быть сохранены;
 при сборке триангеля тормозные башмаки должны быть установлены
так, чтобы при не закрепленной гайке они не качались на цапфе;
 подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сече-
Подп. и дата
ния в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании
обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается;
 тормозные башмаки, имеющие толщину перемычки отверстия под че-
Инв. № дубл.
ку 5,5 мм и менее, ставить на вагон не разрешается, допускается ремонтировать
их путем приварки новых перемычек, при этом приварка новых перемычек в
виде скоб, заходящих на боковые стороны башмака, не допускается;
Взам. инв. №
 изношенную и поврежденную резьбу цапф триангеля допускается
восстанавливать наплавкой с последующей ее нарезкой, восстановленную резьбу необходимо контролировать резьбовыми калибрами;
Подп. и дата
 все подвески тормозных башмаков подлежат дефектоскопированию в
соответствии с нормативными документами по неразрушающему контролю деталей вагонов, на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески
должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия, при постановке клейма
Инв. №
подл.
ранее поставленное клеймо ремонтного предприятия необходимо зачистить,
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
100
при этом маркировка и клеймо предприятия-изготовителя должны быть сохранены, дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта.
4.9
Проверка состояния втулок кронштейнов боковых рам тележек для
крепления подвесок тормозных башмаков и их замена производится в соответствии с нормативными документами по ремонту тележек.
4.10 При сборке тормозной рычажной передачи тележек необходимо:
 втулки в подвески тормозных башмаков ставить новые;
 валики в подвески тормозных башмаков устанавливать с обязательным
применением предохранительных устройств от их выпадения, валики устанавливать новые или отремонтированные;
 шплинты ставить новые и разводить обе ветви шплинта на угол между
ними не менее 900, повторное использование шплинтов запрещено;
 устанавливать только вертикальные рычаги, в конструкции которых
Подп. и дата
предусмотрен предохранитель от завала шарнирного соединения вертикального
рычага с серьгой мертвой точки;
 у тележек, не имеющих устройства торсионного типа для равномерного
износа тормозных колодок, на распорке каждого триангеля установить устрой-
Инв. № дубл.
ство по равномерному износу тормозных колодок в соответствии с конструкторской документацией ПКБ ЦВ, при этом скоба устройства должна быть выполнена из прутка диаметром 16 мм и иметь внутренний охватывающий размер
Взам. инв. №
(226+2) мм, замок скобы приваривать к распорке триангеля не допускается.
Скобы устанавливаться новые или отремонтированные. Устанавливать скобу
конструкции Уралвагонзавода с приваренным крюком на триангеле запрещает размеры «С» (размер от оси кронштейна до оси соединения серьги с
вертикальным рычагом) и «Р» (размер по осям соединения затяжки с вертикальными рычагами) (рисунок 1) необходимо устанавливать в зависимости от
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ся;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
101
толщины тормозных колодок и диаметра колес в соответствии с таблицами 4 6;
 правильность регулировки тормозной рычажной передачи тележки
необходимо определять перед подкаткой ее под вагон при вручную прижатых
тормозных колодках к колесам, контролируя размер «n» и наклон внутреннего
вертикального рычага (рычага тележки, соединенного с тормозной тягой вагона). Размер «n» (расстояние от центра шкворневого отверстия подпятника до
оси верхнего отверстия внутреннего вертикального рычага) должен находиться
в пределах, приведенных в таблицах 4 - 6, а внутренний вертикальный рычаг
должен быть наклонен своим верхним плечом в сторону надрессорной балки.
При несоответствии размера «n» значениям, приведенным в таблицах 4 - 6,
тормозную рычажную передачу тележки допускается регулировать за счет изменения размеров «С» и «Р».
4.11 Регулировка тормозной рычажной передачи вагона производится в
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
соответствии с разделом 17.
Рисунок 1 - Схема тормозной рычажной передачи двухосной тележки
Таблица 4 - Монтажные размеры тормозной рычажной передачи двухосной тележки с тормозными колодками толщиной (50+5) мм
Подп. и дата
Обозначение
размера
более 959
227
350-450
950
959-943
127
350-400
1030
Инв. №
подл.
С
n
Р
Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
942-928 927-904
177
227
350-450
903-886 885-870 менее 870
127
177
227
350-400
350-450
1110
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
102
Таблица 5 - Монтажные размеры тормозной рычажной передачи двухосной тележки с тормозными колодками толщиной (60+4) мм
Обозначение
размера
Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки
более 939
939-923
227
127
350-450
350-400
950
1030
С
n
Р
922-908
907-884
177
227
350-450
883-866
127
350-400
1110
менее 866
177
Таблица 6 - Монтажные размеры тормозной рычажной передачи двухосной тележки с тормозными колодками толщиной (65+5) мм
Обозначение
размера
С
n
Р
5
Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки
более 954
177
350-400
950
954-930 929-913
227
127
350-450 350-400
1030
912-898
177
897-874 873-856
227
127
350-450 350-400
1110
менее 856
177
350-400
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО
Подп. и дата
ВОЗДУХОПРОВОДА ВАГОНОВ
5.1
бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 42 мм и толщиной стенки 4 мм.
5.2
Инв. № дубл.
Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из
Магистральный воздухопровод вагонов, в общем случае, должен
быть выполнен из двух участков труб, соединенных между собой магистральным тройником. Каждый участок должен быть выполнен из цельной трубы -
Взам. инв. №
без промежуточных соединений.
При этом наличие у магистрального воздухопровода дополнительных
промежуточных муфтовых (не сварных) соединений допускается только у ва-
5.3
Подводящие трубы должны быть выполнены из стальных бесшов-
ных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 27 мм и толщиной стенки 3,2
мм.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
гонов, для которых это предусмотрено конструкторской документацией.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
103
5.4
Подводящие трубы, в общем случае, должны быть выполнены из
цельных труб - без промежуточных соединений.
При этом наличие у подводящих труб к авторежиму дополнительных
промежуточных муфтовых (не сварных) соединений допускается только у вагонов, для которых это предусмотрено конструкторской документацией.
5.5
Радиус изгиба труб магистрального воздухопровода (по продоль-
ной оси трубы) должен быть не менее 500 мм, подводящих труб - не менее 100
мм.
6
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ВАГОНОВ
6.1
Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо снаружи
очистить от пыли и загрязнений, продуть сжатым воздухом под давлением
(0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2], после чего подвергнуть полному техническому освидетельствованию, в том числе гидравлическому испытанию.
Подп. и дата
6.2
ское испытание, производится в соответствии с нормативными документами по
надзору за воздушными резервуарами железнодорожного подвижного состава.
При этом:

Инв. № дубл.
Полное техническое освидетельствование, в том числе гидравличе-
на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех
вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площа-
Взам. инв. №
дью не более 0,24 м2 и глубиной до 0,3 мм;

давление гидравлического испытания запасного резервуара должно
быть равным (1,05+0,05) МПа [(10,5+0,5) кгс/см2], время испытания - не менее
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
10 минут.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
104

падения давления в запасном резервуаре за время проведения ис-
пытания.
После гидравлического испытания запасный резервуар должен быть просушен внутри.
6.3
При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндриче-
ской части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт
осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской
шрифтом высотой 21 мм согласно Альбому знаков и надписей на вагонах грузового парка колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытания фиксируются в
учетной книге установленной формы.
7
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
КАМЕР ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
7.1
Поступившую в ремонт камеру воздухораспределителя необходимо
снаружи очистить от пыли и загрязнений.
Подп. и дата
7.2
Ремонт камеры воздухораспределителя необходимо производить с
соблюдением следующих требований:

у камеры воздухораспределителя должны быть вывинчены пробка,
заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие
Инв. № дубл.
сетки, режимный валик и сетчато-войлочный фильтр;

очистку внутренних полостей камеры воздухораспределителя сле-
дует производить сжатым воздухом под давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5)
Взам. инв. №
кгс/см2], предварительно обстучав ее деревянным молотком массой не более 1
кг;

у корпуса камеры воздухораспределителя и ее деталей не допуска-
трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой
и наплавкой в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке
при ремонте грузовых вагонов;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры воздухораспределителя
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
105

расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухо-
распределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика воздухораспределителя должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80+1)
мм, для среднего - (87+1) мм, для порожнего - не менее 98 мм, у камеры
295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80+1) мм, для среднего - (85+1)
мм, для порожнего - не менее 98 мм;

сетчато-войлочный фильтр и пылеулавливающие сетки при плано-
вых видах ремонта должны быть заменены новыми, предварительно продутые
сжатым воздухом.

размер посадочного места под фильтр должен быть в пределах от
72 до 72,5 мм;

при сборке камеры воздухораспределителя на трущиеся поверхно-
сти валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5,
резьба заглушек должна быть уплотнена.
Подп. и дата
7.3
После сборки камеру воздухораспределителя необходимо испытать
на герметичность.
7.4
Испытание камеры воздухораспределителя на герметичность необ-
ходимо производить сжатым воздухом под давлением (0,60+0,05) МПа
При этом у камеры воздухораспределителя одновременно проверять
можно следующие внутренние каналы и камеры:
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
[(6,0+0,5) кгс/см2].

канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;

канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;

магистральный канал с каналом запасного резервуара.
ности.
В течение 1 минуты падение установившегося в проверяемом канале и
(или) камере давления сжатого воздуха не допускается.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Допускается производить проверку каждого канала или камеры в отдель-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
106
7.5
Ремонт и испытание кронштейнов-камер КАВ30 необходимо про-
изводить в СЦ.
8
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ ВАГОНОВ
8.1
Поступивший в ремонт тормозной цилиндр необходимо снаружи
очистить от пыли и загрязнений, после чего разобрать.
8.2
Ремонт тормозного цилиндра необходимо производить с соблюде-
нием следующих требований:

у корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются тре-
щины, отколы, изломы и срыв резьбы;

при наличии на фланцах корпуса и передней крышки не более двух
трещин (на каждом фланце) и при условии, что трещины не выходят на рабочие
поверхности и длина каждой трещины не превышает 30 мм, допускается производить заварку трещин в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при
Подп. и дата
ремонте грузовых вагонов;

при наличии на фланцах корпуса и передней крышки не более двух
отколов (на каждом фланце) и при условии, что отбитая часть захватывает не
более двух соседних отверстий для болтов, допускается приваривать отбитые
Инв. № дубл.
части в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;

на внутренней поверхности корпуса не допускается наличие корро-
Подп. и дата
Взам. инв. №
зии и рисок;

не допускается износ направляющего отверстия для штока поршня
в передней крышке до диаметра более 78 мм;

у пружины должны быть проконтролированы ее силовые парамет-

у манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть
ры;
проверены срок годности и их состояние - расслоения, надрывы, подрезы не
Инв. №
подл.
допускаются;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
107

смазочное войлочное кольцо должно быть пропитано смазкой ЖТ-
79Л или ПЛАСМА-Т5, а при наличии дефектов (выровов, уплотнений) заменено на новое, также пропитанное смазкой. Для пропитки кольцо смазывают
смазкой и выдерживают при температуре +80oС не менее 4 часов;

сетчатые фильтры в передней крышке цилиндра следует очистить,
промыть и продуть сжатым воздухом;

прокладка, вне зависимости от её состояния, должна быть заменена
на новую, новая прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания;

в процессе сборки манжета и все поверхности трения металличе-
ских деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л или
ПЛАСМА-Т5.
8.3
После сборки тормозной цилиндр необходимо испытать на герме-
тичность.
Подп. и дата
8.4
Испытание тормозных цилиндров на герметичность необходимо
производить сжатым воздухом под давлением (0,40+0,01) МПа [(4,0+0,1)
кгс/см2] при выходе штока (100+10) мм - для тормозного цилиндра с полным
ходом поршня 240 мм, (65+10) мм - для тормозного цилиндра с полным ходом
Инв. № дубл.
поршня 125 мм. При этом падение установившегося в испытываемом тормозном цилиндре давления сжатого воздуха допускается не более чем на 0,01 МПа
(0,1 кгс/см2) в течение 3 минут.
Взам. инв. №
9
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
КОНЦЕВЫХ И РАЗОБЩИТЕЛЬНЫХ КРАНОВ
9.1
Концевые краны 4314Б
следующих требований:

поступивший в ремонт концевой кран необходимо разобрать, при
этом клапан в сборе с уплотнением разбирать не допускается;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
9.1.1 Ремонт концевого крана необходимо производить с соблюдением
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
108

все детали и клапан в сборе с уплотнением следует промыть и про-
дуть сжатым воздухом;

у корпуса концевого крана не допускаются трещины, отколы и по-
вреждение резьбы;

у штуцера концевого крана не допускаются трещины, отколы и по-
вреждение резьбы;

суммарный износ деталей эксцентрикового механизма более 3 мм
не допускается, изношенные поверхности шипа кривошипа допускается восстанавливать наплавкой с последующей их обработкой до чертежных размеров;

на поверхностях седел корпуса и штуцера не допускаются забоины,
вмятины и риски;

запрещается разбирать клапан концевого крана и производить у не-
го замену уплотнения и манжеты - в случае неисправности или истекшего срока
службы клапана он должен быть заменен исправным или новым, срок службы
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
клапана в сборе с уплотнением и манжетой регламентируется техническими
условиями на концевой кран;

в процессе сборки трущиеся поверхности деталей и корпуса конце-
вого крана необходимо смазать смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

при сборке концевого крана, штуцер должен быть ввернут в корпус
до упора, уплотнительная полиуретановая прокладка должна быть заменена на
новую;

ручка концевого крана должна быть закреплена на квадрате криво-
шипа;

у собранного концевого крана при переводе ручки в закрытое по-
- сначала нарастание усилия сопротивления, а затем резкое его снятие.
9.1.2 После
сборки
концевой
кран
необходимо
испытать
на
герметичность в соответствии с пунктом 9.1.4.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
ложение должен ощущаться переход эксцентрика через его крайнее положение
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
109
9.1.3 Соединение концевого крана с деталями для его крепления на
магистральном воздухопроводе вагона (накидная гайка, кольцо, шайба,
уплотнительное полиуретановое кольцо) необходимо производить после
испытания концевого крана, при этом уплотнительное полиуретановое кольцо,
вне зависимости от его состояния, необходимо устанавливать новое, накидную
гайку на штуцере концевого крана следует только наживить - затягивать
накидную гайку до монтажа концевого крана на вагон не допускается.
9.1.4 На отремонтированном концевом кране должна быть установлена
бирка с нанесенными на ней номером АКП и датой ремонта (число, месяц и две
последние цифры года).
9.2
Шаровые разобщительные краны
9.2.1 Ремонт и испытание шаровых разобщительных кранов необходимо
производить с соблюдением следующих требований:

поступивший в ремонт шаровой разобщительный кран (далее -
Подп. и дата
кран) должен быть снаружи очищен от пыли и загрязнений;

у крана проверить наличие на торце квадрата шпинделя четких
контрольных рисок и крепление ручки на шпинделе, атмосферные отверстия в
корпусе и шаровой заслонке необходимо прочистить и продуть сжатым возду-
Инв. № дубл.
хом, проконтролировать состояние присоединительной резьбы крана, и испытать его на герметичность;

разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних де-
Взам. инв. №
фектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах испытания;

если кран подлежал разборке, то при его сборке уплотнительные
ваться новые, шаровую заслонку, внутреннюю поверхность корпуса крана, а
также поверхности резьбового соединения корпуса и штуцера крана необходимо смазать смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
полиуретановые кольца, вне зависимости от их состояния, должны устанавли-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
110

при сборке крана необходимо проверить правильность установки в
него шаровой заслонки, шпинделя и ручки. Ручка крана должна быть установлена так, чтобы упор ручки находился между двумя ограничителями её поворота, расположенными на корпусе крана, при открытом положении ручка должна
быть направлена вдоль продольной оси крана, при закрытом - поперек продольной оси крана. Шаровая заслонка и шпиндель должны быть установлены
так, чтобы в закрытом положении атмосферное отверстие в шаровой заслонке и
короткая риска на торце шпинделя располагались вдоль продольной оси корпуса крана и были направлены в сторону, в которую была направлена ручка крана
при открытом его положении, ручка должна быть закреплена на квадрате
шпинделя;

после сборки кран необходимо испытать на герметичность.

9.3.2 Испытание крана на герметичность производится сжатым воз-
духом под давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2].
Подп. и дата
Проверка герметичности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

по падению давления.
Инв. № дубл.
Испытание производится при двух положениях крана - при открытом и
при закрытом.
Сжатый воздух при испытании в открытом положении должен подаваться
Взам. инв. №
к одной из присоединительных сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.
При испытании в закрытом положении сжатый воздух должен подаваться
другая сторона крана в случае определения герметичности по наличию мыльных пузырей должна быть заглушена, а в случае определения герметичности по
падению давления может оставаться не заглушенной.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
с присоединительной стороны крана, не соединенной с атмосферой, при этом
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
111
При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать
необходимо все наружные поверхности крана, включая атмосферное отверстие
в его корпусе. При этом в атмосферном отверстии допускается появление
мыльного пузыря, удерживающегося не менее 20 секунд.
Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5
литров. При этом падение установившегося давления сжатого воздуха в контрольном резервуаре допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2 ) в течение 5 минут.
10
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ,
КОМПЛЕКТОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ РУКАВОВ Р17Б
И Р36
10.1 Ремонт соединительных рукавов
10.1.1 Поступивший в ремонт соединительный рукав должны быть
Подп. и дата
очищен от пыли и загрязнений.
10.1.2 После наружной очистки у соединительного рукава Р17Б из
соединительной головки удаляется уплотнительное кольцо, у соединительного
рукава Р36 отвинчивается контргайка и вывинчивается из наконечника ниппель
Инв. № дубл.
(при их наличии), а затем производится осмотр и контроль соединительного
рукава.
10.1.3 Соединительный рукав должен быть раскомплектован при наличии
Взам. инв. №
хотя бы одного из следующих дефектов:

(для соединительных рукавов Р36);

сдвиг резинотекстильной трубки с хвостовой части соединительной
головки или наконечника более чем на 2,5 мм (для соединительных рукавов
Р17Б);
Инв. №
подл.
Подп. и дата
сдвиг резинотекстильной трубки с хвостовой части наконечников
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
112

у резинотекстильной трубки - истекшего срока годности, надрывов
и глубоких трещин, доходящих до текстильного слоя, отслоений внешнего или
внутреннего слоя;

у наконечников - трещин и отколов, сорванной резьбы;

у соединительной головки - трещин и отколов, деформации гребня
и канавки под уплотнительное кольцо;

у хомутиков - деформации, изломов, надрывов.
10.1.4 Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки
необходимо
контролировать
при
просвечивании
внутреннего
прохода
соединительного рукава световым лучом на специальном приспособлении.
10.1.5 Контроль деформации гребня соединительной головки необходимо
производить шаблоном Р-17 (ПКБ ЦВ).
10.1.6 У соединительного рукава, не имеющего вышеперечисленных
Подп. и дата
дефектов, необходимо проконтролировать:

расстояние от торца резинотекстильной трубки до хомутика;

расстояние между ушками хомутика.
Расстояние между ушками хомутика должно быть в пределах от 7 до 16
мм.
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Расстояние от торца резинотекстильной трубки до хомутика для рукавов
Р36 должно быть от 7 до 12 мм.
Расстояние от торца резинотекстильной трубки до хомутика для рукавов
Р17Б должно быть не менее 7 мм, при этом расстояние от упорной поверхности
головки (штуцера) до хомутика должно быть не более 14 мм.
При несоответствии требованиям настоящего пункта хомутики необхо10.1.7 Соединительный рукав, не имеющий перечисленных в п. 10.1.3
дефектов, отвечающий требованиям п. 10.1.6 и имеющий запас срока годности
резинотекстильных трубок до следующего планового ремонта, должен быть
Инв. №
подл.
Подп. и дата
димо переставить или заменить.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
113
испытан на прочность и герметичность в соответствии с подразделом 10.3, в
ином случае соединительный рукав подлежит раскомплектовке и ремонту.
Перед испытанием в соединительный рукав Р17Б необходимо вставить
новое уплотнительное кольцо.
10.1.8 Ремонт
соединительного
рукава
необходимо
производить с
соблюдением требований пунктов 10.1.3, 10.1.6 и нижеследующих:

- у соединительной головки и наконечников следует проконтроли-
ровать внутренний проход и высоту буртика их хвостовой части на соответствие конструкторской документации;

- у резинотекстильной трубки следует проконтролировать наличие
фасок по внутреннему диаметру;

- соединительную головку с изношенным гребнем допускается ре-
монтировать наплавкой с последующей обработкой гребня профильным резцом
на специальном оборудовании.
Подп. и дата
10.2 Комплектование соединительных рукавов
10.2.1 Перед комплектованием у резинотекстильной трубки необходимо
проконтролировать отсутствие дефектов и длину.
Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки контроли-
Инв. № дубл.
руется при просвечивании её внутреннего прохода световым лучом на специальном приспособлении.
Длина резинотекстильной трубки должна соответствовать длине, уста-
Взам. инв. №
новленной конструкторской документацией на соответствующий тип соединительного рукава.
10.2.2 У новой резинотекстильной трубки с обоих торцов необходимо по
Подп. и дата
внутреннему диаметру снять фаску размером 4 мм под углом 450 и удалить
тальк
с
внутренней
поверхности
на
длине
60 - 70 мм.
10.2.3 На
специальном
стенде
необходимо
запрессовать
в
Инв. №
подл.
резинотекстильную трубку соединительную головку и наконечник (для
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
114
соединительного рукава Р17Б) или два наконечника (для соединительного
рукава Р36) до упора в её торец, предварительно нанеся тонкий слой
резинового клея по ГОСТ 2199 на внутреннюю поверхность резинотекстильной
трубки и на хвостовик соединительной головки и наконечников.
10.2.4 После
состояние
запрессовки
внутренней
необходимо
поверхности
вновь
проконтролировать
резинотекстильной
трубки
при
просвечивании внутреннего прохода соединительного рукава световым лучом
на специальном приспособлении - наличие задиров и отслоений внутреннего
слоя не допускается.
10.2.5 Хомутики должны быть закреплены болтами и гайками, ушки
хомутиков должны быть расположены в одну сторону, на соединительных
рукавах Р17Б ушки хомутиков должны располагаться с тыльной стороны
головки, расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в
пределах от 7 до 16 мм.
Подп. и дата
Хомутики, относительно торцов резинотекстильной трубки с запрессованными в неё до упора головкой и штуцерами, должны быть установлены на
расстоянии от 7 до 12 мм - для рукавов Р36, от 7 до 14 мм - для рукавов Р17Б.
Хомутики на соединительном рукаве следует обжимать на специальном
Инв. № дубл.
зажиме с фигурными губками, охватывающими хомутик по наружному периметру и сохраняющими его форму. Сжимать хомутики в параллельных тисках
запрещается.
Взам. инв. №
10.2.6 В канавку соединительной головки необходимо установить новое
уплотнительное кольцо.
10.2.7 После комплектования соединительные рукава должны быть
Подп. и дата
проверены сначала на прочность, а затем на герметичность.
10.3 Испытание соединительных рукавов
10.3.1 Для проверки на прочность соединительные рукава подлежат
гидравлическому испытанию под давлением воды в них (1,20+0,02) МПа
Инв. №
подл.
[(12,0+0,2) кгс/см2] с выдержкой под давлением в течение от 1,5 до 2 мин.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
115
Соединительный рукав считается выдержавшим испытание, если не было
обнаружено:

срыва деталей;

просачивания воды во время испытания;

надрывов резинотекстильной трубки;

остаточного сдвига резинотекстильной трубки с наконечников - для
соединительных рукавов Р36;

остаточного сдвига резинотекстильной трубки с соединительной
головки и (или) наконечника более чем на 2,5 мм - для соединительных рукавов
Р17Б.
10.3.2 Для проверки на герметичность соединительные рукава подлежат
пневматическому испытанию с выдержкой под давлением воздуха в них
(0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2] при полном их погружении в ванну с водой.
Соединительный рукав считается выдержавшим испытание, если в тече-
Подп. и дата
ние 1 минуты не было обнаружено выделения пузырьков воздуха в любой части
соединительного рукава. При обнаружении пузырьков воздуха на поверхности
резинотекстильной трубки соединительный рукав должен быть выдержан под
давлением в ванне с водой до 10 минут и, если выделение пузырьков на по-
Инв. № дубл.
верхности резинотекстильной трубки прекратится, считать его выдержавшим
испытание, в ином случае соединительный рукав считается не выдержавшим
испытание.
Взам. инв. №
10.3.3 На отремонтированном и выдержавшем испытания соединительном
рукаве должна стоять бирка.
Бирка ставится на соединительных рукавах Р36 под гайку одного из хо-
Подп. и дата
мутиков, на соединительных рукавах Р17Б - под гайку хомутика, установленного на наконечнике. Бирка должна устанавливаться в процессе комплектования
соединительного рукава. Допускается ставить бирку на соединительный рукав
после его испытания, в этом случае бирку следует ставить под накрученную на
Инв. №
подл.
болт вторую гайку.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
116
На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта или испытания (число, месяц и две последние цифры года).
10.3.4 На
соединительном
рукаве,
выдержавшем
испытания
без
предварительной его раскомплектовки-комплектовки в соответствии с п. 10.1.7,
вместо имеющейся бирки ремонтного предприятия с датой предыдущего
ремонта или предприятия-изготовителя необходимо установить новую бирку в
соответствии с п.10.3.3.
10.3.5 На новые соединительные рукава, выдержавшие испытания перед
постановкой на вагон, бирка ремонтного предприятия не ставится, но при этом
на соединительном рукаве должна стоять бирка предприятия-изготовителя,
которая должна быть сохранена.
11
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
РЕГУЛЯТОРОВ ТОРМОЗНЫХ РЫЧАЖНЫХ ПЕРЕДАЧ
11.1 Поступивший в ремонт регулятор тормозной рычажной передачи
Подп. и дата
(далее - регулятор) должен быть снаружи очищен от грязи и ржавчины.
11.2 После наружной очистки регулятор необходимо разобрать на специальном приспособлении, все детали и узлы протереть - очистить от старой
смазки и грязи.
Инв. № дубл.
Допускается производить промывку деталей регулятора в керосине с последующей обязательной просушкой их сжатым воздухом.
11.3 Ремонт регуляторов необходимо производить с соблюдением сле-
Взам. инв. №
дующих требований:
 у деталей регулятора не допускаются трещины, изломы, отколы, срыв и
деформация резьбы;
Подп. и дата
 в случае наличия дефектов у защитной трубы и упорной втулки в виде
отколов буртика допускается производить ремонт их наплавкой с последующей
механической обработкой до чертежных размеров;
 у головки, стакана, тяговой и регулирующей гаек, тягового стержня,
Инв. №
подл.
крышек стакана не допускается износ конусных поверхностей более 0,6 мм на
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
117
сторону и наличие на конусных поверхностях выработок в виде канавки глубиной более 0,6 мм;
 у подшипников не допускается наличие трещин на наружных кольцах и
сепараторах, а также ржавчины, заусенцев и выкрашивания металла на беговых
дорожках внутренних и наружных колец;
 не допускается изгиб винта на длине с диаметром 30 мм (часть винта с
трапецеидальной резьбой вместе с гладкой частью) более 4 мм;
 не допускается износ и деформация трапецеидальной резьбы у винта,
регулирующей и тяговой гаек - регулирующая и тяговая гайки должны свободно вращаться на винте под действием собственного веса, люфт регулирующей
или тяговой гайки вдоль оси винта более 2 мм не допускается;
 у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры;
 в процессе сборки резьбовые поверхности, подшипники и поверхности
Подп. и дата
трения должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201.
11.4 Каждый отремонтированный регулятор должен быть испытан на
испытательном стенде.
На отремонтированном и выдержавшем испытание регуляторе должна
Инв. № дубл.
стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под головку стопорного болта на
корпусе регулятора. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
Взам. инв. №
11.5 Стенд для испытания регуляторов должен имитировать работу регулятора на вагоне и обеспечивать:

проверку регулятора на стабильность работы при имитации нор-
ного торможения;

проверку регулятора на стягивание и роспуск его вручную при
имитации отпущенного тормоза;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
мальных зазоров между колесами и тормозными колодками и полного служеб-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
118

проверку регулятора на автоматическое стягивание при имитации
увеличенных зазоров между колесами и тормозными колодками и ступени торможения с последующим отпуском;

проверку регулятора на прочность при растягивающем усилии
(8+0,1) тс.
11.5.1 При проверке на стабильность работы при имитации нормальных
зазоров между колесами и тормозными колодками и полного служебного
торможения регулятор должен работать как жесткая тяга.
11.5.2 При проверке на стягивание и роспуск вручную при имитации
отпущенного тормоза регулятор в результате вращения его корпуса на один-два
оборота против часовой стрелки (по часовой стрелке) должен увеличивать
(уменьшать) размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до
присоединительной резьбы на винте) соответственно на 30-60 мм (рисунке 11).
11.5.3 При проверке на автоматическое стягивание при имитации
Подп. и дата
увеличенных зазоров между колесами и тормозными колодками и ступени
торможения с последующим отпуском регулятор должен сокращать размер «а»
(расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на
винте) после каждой ступени торможения и последующего отпуска от 7 до 20
Инв. № дубл.
мм.
11.5.4 Испытание регулятора на прочность при растягивающем усилии
(8±0,1) тс необходимо производить только на испытательном стенде,
Взам. инв. №
конструкцией которого предусмотрено это испытание.
Регулятор выдерживается под растягивающим усилием в течение от 1 до
2 минут, он должен выдержать нагрузку и работать как жесткая тяга.
Подп. и дата
11.5.5 При проведении испытаний по пунктам 11.5.1, 11.5.2, 11.5.4 и
пункту 11.5.3 (в неавтоматическом режиме) винт регулятора должен быть
вывернут до размера «а» от 300 до 350 мм.
При проведении испытания по пункту 11.5.3 на испытательном стенде,
Инв. №
подл.
предусматривающем проведение проверки в автоматическом режиме, винт ре-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
119
гулятора должен быть вывернут до размера «а» не менее 600 мм, серия ступеней торможения с последующим отпуском должна производиться до полного
стягивания регулятора.
11.5.6 Результаты испытания регулятора должны быть отражены в
учетной книге установленной формы.
При испытании регулятора на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге,
установленной формы, должны быть записаны дата испытания, тип и номер
принятого регулятора с росписью исполнителя ремонта и руководителя АКП
или его заместителя.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
12
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
АВТОРЕЖИМОВ ВАГОНОВ
Подп. и дата
12.1 Поступившие в ремонт авторежимы, у которых до окончания гарантийного срока службы остается не менее 2 лет, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, должны быть испытаны без предварительной их очистки и ремонта.
Инв. № дубл.
При удовлетворительных результатах испытания на авторежим устанавливается бирка с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две
последние цифры года). В случае отрицательных результатов испытания пред-
Взам. инв. №
приятию-изготовителю в установленном порядке направляется акт-рекламация.
12.2 Все остальные поступившие в ремонт авторежимы должны быть
снаружи очищены.
55 до 700С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается
при сильных загрязнениях производить наружную обмывку авторежимов 5%
раствором кальцинированной соды.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
120
Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и
других агрессивных веществ.
12.3 После обмывки авторежим следует разобрать, все детали и узлы
протереть - очистить от грязи и старой смазки, калиброванное отверстие в
демпферном поршне продуть сжатым воздухом, все детали и узлы осмотреть и
проконтролировать, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные.
12.4 Ремонт авторежимов необходимо производить с соблюдением следующих требований:
 у рычага не допускаются выработки в местах контакта с сухарем и со
штоками поршней глубиной более 0,5 мм;
 износ острия сухаря не допускается, при этом, если высота сухаря составляет не менее 31 мм - для авторежима 265А-1 и не менее 23,8 мм - для авторежима 265А-4, допускается его ремонтировать - наклонную поверхность за-
Подп. и дата
пилить до получения острия сухаря в виде равномерной полосы шириной 0,5
мм;
 высота упора должна быть не менее 42 мм;
 вилка, имеющая погнутый наконечник должна быть заменена;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
 износ буртика стакана не допускается, при износе буртика стакана по
толщине до 2 мм допускается его восстанавливать наплавкой с последующей
обработкой до чертежных размеров;
 штифты в хвостовиках верхнего и нижнего поршней пневмореле,
имеющие износ более 1 мм, необходимо заменить;
 у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей
Подп. и дата
поверхности;
 прокладки и уплотнения должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания;
 у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые парамет-
Инв. №
подл.
ры;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
121
 в процессе сборки авторежима все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л или
ПЛАСМА-Т5;
 при сборке в авторежим должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего
срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации авторежима;
 при сборке авторежима необходимо контролировать правильность
установки сухаря - болт, крепящий сухарь, должен быть ввернут полностью и
зафиксирован стопорной шайбой, резьбовой конец болта не должен выступать
за пределы ползуна, сухарь должен быть установлен так, чтобы его острие
находилось ниже оси болта;
 после сборки у авторежима следует контролировать следующие размеры: размер «в» (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима)
Подп. и дата
должен быть не менее 2 мм, размер «б» (авторежим 265А-1) должен быть не
более 70 мм, размер «у» (авторежим 265А-4) должен быть не менее 120 мм (рисунок 2);
 упор после сборки и испытания авторежима должен быть зафиксиро-
Инв. № дубл.
ван на вилке контргайкой и шплинтом, во избежание заклинивания вилки в
корпусе авторежима шплинт должен быть установлен так, чтобы его головка и
концы не выступали за пределы наружного диаметра (50 мм) вилки.
Взам. инв. №
12.5 Каждый отремонтированный авторежим должен быть испытан на
испытательном стенде.
На отремонтированном и выдержавшем испытание авторежиме должна
Подп. и дата
стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под гайку одного из болтов, соединяющих демпферную часть с пневмореле. На бирке должны быть нанесены
клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
12.6 Испытательный стенд должен имитировать работу авторежима на
Инв. №
подл.
вагоне. При испытании должны быть проконтролированы:
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
122
 давление сжатого воздуха и его стабильность на выходе из авторежима в зависимости от величины поднятия вилки с упором и давления сжатого
воздуха на входе в авторежим;
 время срабатывания авторежима при имитации его работы в режиме
торможения;
 время срабатывания авторежима при имитации его работы в режиме
отпуска;
 чувствительность авторежима на утечки сжатого воздуха из резервуара, имитирующего тормозной цилиндр;
 работа демпфера авторежима.
Схема испытательного стенда унифицированной конструкции приведена
на рисунке 2. Испытание на стенде унифицированной конструкции следует
производить в соответствии с разделом 13.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда уни-
Подп. и дата
фицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в
установленном порядке, а испытание на нем должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
12.7 Результаты испытания авторежимов должны быть отражены в
Инв. № дубл.
учетной книге установленной формы.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установлен-
Взам. инв. №
ной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого
авторежима с росписью исполнителя ремонта и руководителя АКП или его заместителя.
Подп. и дата
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
12.8 Отремонтированный авторежим, срок хранения которого превышает 6 месяцев со времени его ремонта, может быть установлен на вагон только
Инв. №
подл.
после испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
123
авторежим должна быть установлена бирка с указанием клейма АКП и даты
испытания с сохранением бирки, поставленной при ремонте.
12.9 На новом авторежиме, выдержавшем испытание перед постановкой
на вагон, должна стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под гайку одного
из болтов, соединяющих демпферную часть с пневмореле. На бирке должны
быть нанесены клеймо АКП и дата испытания (число, месяц и две последние
цифры года).
13
ИСПЫТАНИЕ АВТОРЕЖИМОВ ВАГОНОВ НА СТЕНДЕ
УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ
13.1 Характеристика стенда
13.1.1 Принципиальная
пневматическая
схема
стенда
должна
соответствовать схеме, приведенной на рисунке 2.
13.1.2 Стенд должен иметь:
 тормозной резервуар (далее - ТР) объемом 12 литров с учетом объема
Подп. и дата
подводящих труб;
 приспособление для создания давления сжатого воздуха (0,30+0,01) и
(0,42+0,01) МПа [(3,0+0,1) и (4,2+0,1) кгс/см2] (далее - задатчик давления);
 резервуар задатчика давления (далее - РЗД) объемом не менее 20 лит-
Инв. № дубл.
ров;
 дроссель с отверстием 3 мм (далее - ДР1) для создания темпа торможения и отпуска;
Взам. инв. №
 дроссель с отверстием 1 мм (далее - ДР2) для создания искусственной
утечки сжатого воздуха из ТР;
 контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундо-
Подп. и дата
мер) и давления (манометры с пределом измерения 0,6 МПа (6 кгс/см2) класса
точности не ниже 1,0 или с пределом измерения 1,0 МПа (10 кгс/см2) класса
точности не ниже 0,6);
 водоспускные краны на ТР и РЗД;
Инв. №
подл.
 фильтр для очистки воздуха на входе в стенд;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
124
 механизм поднятия упора авторежима;
 привалочный фланец и прижим для надежного крепления авторежима в
вертикальном положении во время его испытания, обеспечивающие размер от
оси верхних отверстий привалочного фланца авторежима до опоры механизма
поднятия упора авторежима (размер «г») для авторежима 265А-1 - (295+1) мм,
для авторежима 265А-4 - (305+0,5) мм.
13.1.3 Проверка плотности стенда производится в следующем порядке:
 стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2);
 на привалочный фланец стенда для крепления авторежима установить
специальный фланец, соединяющий между собой ТР и РЗД;
 включением крана 10 зарядить стенд до (0,42+0,01) МПа [(4,2+0,1)
кгс/см2];
 после двухминутной выдержки закрытием крана 7 отключить стенд от
духа в течение 5 минут в ТР и РЗД допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1
кгс/см2).
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
напорной магистрали и проверить плотность - снижение давления сжатого воз-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
125
1 - привалочный фланец с прижимом для крепления авторежима; 2 3 мм; 3 - кран трехходовой или заменяющее его устройство; 4 - контрольно-
Подп. и дата
измерительный прибор для измерения давления (манометр); 5 - резервуар задатчика давления; 6,12 - водоспускной кран; 7,10 - разобщительный кран или
заменяющее его устройство; 8 - задатчик давления; 9 - фильтр; 11 1 мм; 13 - тормозной резервуар; 14 - механизм поднятия упора авторежима
Рисунок 2 - Принципиальная пневматическая схема стенда унифицированной
Инв. № дубл.
конструкции для испытания авторежимов
13.2 Методика испытания
Взам. инв. №
13.2.1 Перед испытанием у авторежима следует проконтролировать:

жима), который должен быть не менее 2 мм;

размер «б» (у авторежима 265А-1), который должен быть не более
70 мм;

размер «у» (у авторежима 265А-4), который должен быть не менее
120 мм.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
размер «в» (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторе-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
126
13.2.2 Зазор между упором авторежима и опорой механизма изменения
режима загрузки (размер «а») должен быть равен (1,6+1,0) мм.
13.2.3 Создать давление сжатого воздуха в РЗД (0,30+0,01) МПа [(3,0+0,1)
кгс/см2], после чего открыть кран 3. При этом:

давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным
(0,135+0,01) МПа [(1,35+0,1) кгс/см2];

время, за которое устанавливается давление сжатого воздуха в ТР,
должно быть не более 7 секунд;

установившееся давление сжатого воздуха в ТР не должно в тече-
ние 1 мин изменяться более чем на +0,01 МПа (+0,1 кгс/см2).
13.2.4 Открыть кран 12 (создать искусственную утечку сжатого воздуха из
ТР через ДР2). При этом давление сжатого воздуха в ТР в течение 1 минуты не
должно понижаться более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2).
13.2.5 Закрыть кран 12. Затем закрыть кран 3, тем самым соединить
Подп. и дата
авторежим через ДР1 с атмосферой. При этом время понижения давления
сжатого воздуха в ТР до 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) с момента закрытия крана 3
должно быть не более 17 секунд.
13.2.6 Создать давление сжатого воздуха в РЗД (0,42+0,01) МПа [(4,2+0,1)
Инв. № дубл.
кгс/см2], после чего открыть кран 3. При этом давление сжатого воздуха в ТР
должно установиться равным (0,18+0,01;-0,015) МПа [(1,8+0,1;-0,15) кгс/см2].
Установившееся давление сжатого воздуха в ТР не должно в течение 5 минут
Взам. инв. №
изменяться более чем на +0,01 МПа (+0,1 кгс/см2).
13.2.7 Закрыть кран 3 и создать давление сжатого воздуха в РЗД
(0,30±0,01) МПа [(3,0±0,1) кгс/см2], переместить вверх опору механизма
мм - для авторежима 265А-4. После поднятия вилки с упором авторежима дать
выдержку времени не менее 30 секунд и открыть кран 3. При этом давление
сжатого воздуха в ТР должно установиться равным: для авторежима 265А-1 -
Инв. №
подл.
Подп. и дата
поднятия упора авторежима на (14-1) мм - для авторежима 265А-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
127
-4 13.2.8 Закрыть кран 3. Давление сжатого воздуха в РЗД должно быть
(0,30+0,01) МПа [(3,0+0,1) кгс/см2]. Переместить вверх опору механизма
поднятия упора авторежима на (27+1) мм - для авторежима 265А-1, на (40+0,5)
мм - для авторежима 265А-4. После поднятия вилки с упором авторежима дать
выдержку времени не менее 60 секунд и открыть кран 3. При этом давление
сжатого воздуха в ТР должно установиться равным давлению сжатого воздуха
в РЗД.
13.2.9 Закрыть кран 3 и создать давление сжатого воздуха в РЗД
(0,42+0,01) МПа [(4,2+0,1) кгс/см2], после чего открыть кран 3. При этом
давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным давлению сжатого
воздуха в РЗД.
13.2.10
Закрыть кран 3 и после падения давления сжатого воздуха в
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ТР до нуля освободить упор авторежима от действия механизма его поднятия.
При этом вилка с упором должна занять свое нижнее положение (исходное
положение в соответствии с пунктом 13.2.1) у авторежима 265А-1 за время от
18 до 45 секунд, у авторежима 265А-4 - от 20 до 60 секунд.
14 УСТАНОВКА И РЕГУЛИРОВКА АВТОРЕЖИМА НА ВАГОНАХ
14.1 Перед установкой на вагон у авторежима необходимо проверить
Взам. инв. №
выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер «в»), который должен
быть не менее 2 мм.
14.2 Авторежим должен крепиться на вагоне к специальному кронштейну через резиновую прокладку.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Крепить авторежим следует болтами М10 и гайками.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
128
14.3 Перед подкаткой тележки под вагон необходимо проверить крепление на ней и исправность опорной балки.
Опорная балка, регулировочные планки, контактная планка должны соответствовать требованиям конструкторской документации на тележку.
Опорная балка не должна иметь трещин и деформации.
Опорная балка должна крепиться на специальных полках боковых рам
через резинометаллические элементы в зависимости от её конструкции:

болтами М 20, шайбами увеличенного диаметра, прорезными или
корончатыми гайками и шплинтами, входящими в отверстие болта и прорезь
гайки. Длина болта в зависимости от конструкции опорной балки должна быть
90 или 100 мм и обеспечивать крепление опорной балки таким образом, чтобы
между полкой рамы и шайбой болта присутствовал зазор от 3 до 5 мм и опорная балка могла свободно перемещаться в пазах боковых рам;

или специальными нестандартными болтами М 20 (болты с увели-
Подп. и дата
ченной прямоугольной головкой), которые вкручиваются во втулку, приваренную к опорной балке, и фиксируются шплинтами, входящими в отверстие болта и прорезь втулки. Длинная ось прямоугольной головки болта должна располагаться перпендикулярно к длинной оси овального отверстия в полке боковой
Инв. № дубл.
рамы тележки, при этом для того, чтобы опорная балка могла свободно перемещаться в пазах боковых рам, между полкой и головкой болта должен присутствовать зазор от 1 до 3 мм.
Взам. инв. №
14.4 Контактная планка должна быть надежно закреплена на опорной
балке с помощью двух болтов М 12 длиной не более 60 мм, пружинных шайб и
гаек с постановкой шплинтов в отверстия болтов. При этом шплинты в отвер-
Подп. и дата
стия болтов должны устанавливаться после регулировки положения упора авторежима.
14.5 После подкатки тележки под вагон упор авторежима должен находиться над средней зоной контактной планки опорной балки тележки - расстоя-
Инв. №
подл.
ние от упора авторежима до края контактной планки не должно быть менее 50
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
129
мм.
14.6 Регулировочные планки должны ставиться под контактную планку
и крепиться к опорной балке через имеющиеся в них отверстия болтами, заодно
с контактной планкой. Допускается устанавливать не более пяти регулировочных планок толщиной от 1,5 до 5 мм. Запрещается приваривать регулировочные планки сверху контактной планки.
14.7 Установку авторежима на вагонах с тарой до 27 т (рисунок 3) необходимо производить с соблюдением следующих требований:

между упором авторежима и контактной планкой тележки порож-
него вагона должен присутствовать зазор (размер «а») от 1 до 3 мм, регулировать его необходимо снятием или постановкой металлических регулировочных
планок под контактную планку в соответствии с п. 14.6;

запрещается регулировать размер «а», изменяя размер «б» (у авто-
режима 265А-1) или размер «у» (у авторежима 265А-4) с помощью упора авто-
Подп. и дата
режима, зашплинтованного в АКП;

выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима (размер
«в») на порожнем вагоне должен быть не менее 2 мм;

переключатель режимов воздухораспределителя должен быть уста-
Инв. № дубл.
новлен в зависимости от типа тормозных колодок (композиционных или чугунных), типа и модели вагона на среднем или груженом режиме торможения.
Авторежим не исправен и установлен не правильно - кольцевая проточка
Авторежим установлен правильно - кольцевая проточка на вилке видна,
между упором и контактной планкой присутствует зазор от 1 до 3 мм
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
на вилке не видна, зазор между упором и контактной планкой более 3 мм
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
130
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и дата
Авторежим установлен правильно кольцевая проточка на вилке видна,
между упором и контактной планкой
присутствует зазор от 1 до 3 мм
Авторежим не исправен и установлен
не правильно - кольцевая проточка на
вилке не видна, зазор между упором и
контактной планкой более 3 мм
Инв. №
подл.
Рисунок 3 - Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
131
15 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
МАГИСТРАЛЬНЫХ И ГЛАВНЫХ ЧАСТЕЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
15.1 Поступившие в ремонтное предприятие магистральные и главные
части воздухораспределителей (далее - магистральные и главные части) с
пломбами предприятия-изготовителя, у которых до окончания гарантийного
срока службы остается не менее 2 лет, не имеющие наружных повреждений и
сильных загрязнений должны быть испытаны без предварительной их очистки
и ремонта.
При положительных результатах испытания на магистральную и главную
часть устанавливается бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц
и две последние цифры года), при этом пломба предприятия-изготовителя сохраняется. В случае отрицательных результатов испытания предприятиюизготовителю в установленном порядке направляется акт-рекламация.
Снятые с вагона главные и магистральные части воздухораспределителей
Подп. и дата
модельного ряда КАВ60 должны быть направлены в СЦ.
15.2 Все остальные поступившие в ремонт магистральные и главные части должны быть снаружи очищены.
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от
Инв. № дубл.
55 до 700С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается
при сильных загрязнениях производить наружную обмывку магистральных и
главных частей 5% раствором кальцинированной соды.
ществ для наружной очистки магистральных и главных частей.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных ве-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
132
15.3 После обмывки магистральные и главные части следует разобрать,
все детали и узлы протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 7, продуть сжатым воздухом,
все детали и узлы осмотреть и проконтролировать, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные.
15.4 Ремонт магистральных и главных частей необходимо производить с
соблюдением следующих требований:

седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать
только торцовыми ключами;

для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками
необходимо применять специальную оправку с углублением;

у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещи-
ны, срыв резьбы, коррозия;

у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей
Подп. и дата
поверхности;

диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и
признаков разбухания;

на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах кла-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
панов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;

у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие коль-
цевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более;

при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо уста-
навливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового
Инв. №
подл.
Подп. и дата
пане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачива-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
133
уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается;

клапана с вулканизированными резиновыми уплотнениями ремонту
не подлежат;

у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые пара-
метры;

в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металличе-
ских деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л или
ПЛАСМА-Т5;

при сборке после ремонта в магистральную и главную часть долж-
ны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в них до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в
результате проведения работ по модернизации.
15.5 При ремонте магистральных частей 483, 483М и 483А необходимо:
Подп. и дата

отверстие в дросселе корпуса магистральной части 483 Ø
(0,65+0,03) мм рассверлить до Ø (0,9+0,05) мм;

проконтролировать диаметр отверстия в колпачке атмосферного
клапана (узел трех клапанов), отверстие Ø 0,55 мм необходимо рассверлить до
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Ø (0,9+0,05) мм.
15.6 При сборке магистральных частей 483, 483М и 483А особое внимание должно быть обращено на правильность сборки узла трех клапанов (рисунок 4), клапана мягкости (рисунки 5, 6 и 7), на правильность установки
плунжера в узле диафрагмы и манжеты в седле крышки, на конструктивные отличия магистральных частей 483, 483М и 483А:
седло в узле трех клапанов 483М.012 отличается от седла 483.012
наличием отверстия Ø 0,3 мм;

плунжер 483.120 отличается от плунжера 483М.120 расположением
отверстий в хвостовой части (рисунки 8 и 9);
Инв. №
подл.
Подп. и дата

Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
134

седла 483.012 и 483М.012, плунжеры 483.120 и 483М.120 не взаи-
мозаменяемы: в магистральную часть 483 устанавливается седло 483.012 и
плунжер 483.120, в магистральные части 483М и 483А - седло 483М.012 и
плунжер 483М.120;

в узле трех клапанов магистральной части 483, 483М и 483А долж-
на устанавливаться пружина 483.029 (полное число витков 5,5; высота в свободном состоянии не менее 16 мм).
15.7 При ремонте и сборке главных частей 270:

фиксатор регулирующей упорки (режимный узел) должен быть
ввернут на всю резьбу;

в процессе сборки необходимо проверить перемещение главного
поршня в корпусе - главный поршень в сборе переместить внутрь корпуса на
расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его - поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины;
Подп. и дата

ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5 либо заменены на новые, также пропитанные смазкой. Для пропитки кольца смазывают смазкой и выдерживают при температуре
+400С не менее 8 часов;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.

в главной части 270 манжеты на шток главного поршня необходимо
надевать с помощью конусных оправок или специального приспособления.
15.8 Каждая отремонтированная магистральная и главная части должны
быть испытаны на испытательном стенде.
На каждой отремонтированной и выдержавшей испытание магистральной
и главной части должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены:

клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры
года) - при ремонте в АКП;

маркировка в виде буквы «Р» и дата ремонта (число, месяц и две
последние цифры года) - при ремонте в СЦ.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
войлочные кольца должны быть очищены и пропитаны смазкой
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
135
Кроме того, отремонтированные в СЦ магистральные и главные части
должны быть опломбированы.
15.9 Испытание главной и магистральной частей на стенде унифицированной конструкции, принципиальная схема которого приведена на рисунке 10,
следует производить в соответствии с разделом 16.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в
установленном порядке, а испытание на нем должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
15.10 Результаты испытания магистральных и главных частей должны
быть отражены в учетной книге установленной формы.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятой ма-
Подп. и дата
гистральной или главной части с росписью исполнителя ремонта и руководителя АКП или его заместителя.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
Инв. № дубл.
15.11 Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранения которых превышает со времени ремонта 6 месяцев для воздухораспределителей модельного ряда 483 и 1 год - для воздухораспределителей модельного
Взам. инв. №
ряда КАВ60, могут быть установлены на вагон только после их испытания при
положительных результатах. При этом на магистральную и главную части в
дополнение к биркам, установленным при их ремонте, должны быть установле-
Подп. и дата
ны бирки, на которых должны быть нанесены:

клеймо АКП и даты испытания (число, месяц и две последние циф-
ры года) - при испытании в АКП;

маркировка в виде буквы «И» и дата испытания (число, месяц и две
Инв. №
подл.
последние цифры года) - при испытании в СЦ.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
136
15.12 На новые магистральные и главные части, выдержавшие испытание
перед постановкой на вагон (при превышении сроков их хранения после изготовления - 1 год), должны быть установлены бирки с сохранением пломбы
предприятия-изготовителя. При этом маркировка бирок - в соответствии с
пунктом 15.11.
Таблица 7 - Размеры дроссельных отверстий магистральных и главных частей
воздухораспределителей
Местонахождение отверстия
Диаметр отверстия, мм
Магистральная часть 483
В дросселе плунжера
2,0+0,12
В хвостовике плунжера
0,7+0,03 (3 отверстия)
В корпусе (дроссель к клапану мягкости)
0,65+0,03*
В гайке атмосферного клапана (узел трех клапанов)
0,9+0,05
В хвостовике направляющего диска диафрагмы
1,0+0,25 (2 отверстия)
В седле диафрагмы переключателя режимов
0,6+0,03
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Магистральная часть 483М, 483А
В дросселе плунжера
2,0+0,12
В хвостовике плунжера
0,7+0,03 (3 отверстия)
В корпусе (дроссель к клапану мягкости)
0,9+0,05
В гайке атмосферного клапана (узел трех клапанов)
0,9+0,05
В хвостовике направляющего диска диафрагмы
1,0+0,25 (2 отверстия)
В седле диафрагмы переключателя режимов
0,6+0,03
В седле узла трех клапанов
0,3+0,03
В штоке главного поршня
1,7+0,05
В корпусе (цилиндр главного поршня)
0,5+0,05
В корпусе (ниппель обратного клапана)
1,3+0,05
В уравнительном поршне (атмосферное отверстие)
2,8+0,1;-0,05
Главная часть 466
В штоке с манжетами
1,8+0,06
В дросселе зажимной шайбы (узел диафрагмы)
0,6+0,03
В корпусе (ниппель обратного клапана)
1,3+0,05
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Главная часть 270
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
137
В седле уравнительного поршня (атмосферное отверстие)
3,5+0,16
Главная часть 483.400
Во втулке корпуса
1,7+0,25
В корпусе (дроссель цилиндра главного поршня)
0,55+0,03
В корпусе (дроссель обратного клапана)
1,3+0,05
В уравнительном поршне (атмосферное отверстие)
2,8+0,1;-0,05
В седле клапана дополнительной разрядки
0,5+0,03
Подп. и дата
1 - пружина 305.108; 2 - прокладка 183.9; 3 - клапан 483.110; 4 - седло 483.026; 5
- седло 483.011; 6 - клапан дополнительной разрядки 483.090; 7 - прокладка
270.549; 8 - седло 483М.012 (для магистральной части 483М и 483А), седло
483.012 (для магистральной части 483); 9 - манжета 305.156; 10 - пружина
Инв. № дубл.
483.002; 11 - втулка 483.017; 12 - кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833; 13 - пружина 483.029; 14 - гайка 483.028
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Рисунок 4 - Узел трех клапанов
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
138
1 - клапан 483.080; 2 - манжета 305.156; 3 - упор 483.001; 4 - диафрагма 483.005;
5 - кольцо 483.016; 6 - пружина 483.025-2; 7 - заглушка 483.007; 8 - гайка 2М66Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 - шайба 483.006; 10 - втулка 483.032
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Рисунок 5 - Клапан мягкости магистральной части 483
1 - клапан 483.080; 2 - манжета 305.156; 3 - упор 483.001; 4 - диафрагма 483.005;
6Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 - шайба 483.006; 10 - седло 483.037
Рисунок 6 - Клапан мягкости магистральной части 483М
Инв. №
подл.
Подп. и дата
5 - кольцо 483.016; 6 - пружина 483.025-2; 7 - заглушка 483.007; 8 - гайка 2М6-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
139
1 - клапан 483А.030-1; 2 - пружина 87.02.21; 3 - заглушка 483.007; 4 - кольцо
ГОСТ 9833; 5 - кольцо 483.016;6 - шайба 483А.001-1; 7 - диафрагма 483А.007; 8
- втулка 483А.002-1; 9 - седло 483.037
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Рисунок 7 - Клапан мягкости магистральной части 483А
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Рисунок 8 - Плунжер 483.120
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
140
Рисунок 9 - Плунжер 483М.120
16
ИСПЫТАНИЕ
МАГИСТРАЛЬНЫХ
ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
НА
СТЕНДЕ
И
ГЛАВНЫХ
ЧАСТЕЙ
УНИФИЦИРОВАННОЙ
КОНСТРУКЦИИ
16.1 Характеристика стенда
16.1.1 Принципиальная
пневматическая
схема
стенда
должна
соответствовать схеме, приведенной на рисунке 10.
16.1.2 Стенд должен иметь:
Подп. и дата

магистральный (далее - МР) и запасный (далее - ЗР) резервуары
объемом соответственно 55 и 4 литра;

рабочую (далее - РК) и золотниковую (далее - ЗК) камеры объемом

тормозной резервуар (далее - ТР) объемом 12 литров с учетом объ-
ема подводящих труб;

кран машиниста или заменяющий его блок управления;

дроссель ДР1 (с отверстием диаметром 2 мм) для проверки крана
машиниста или заменяющего его блока управления;

дроссель ДР2 (с отверстием диаметром приблизительно 0,7 мм) для
создания темпа проверки мягкости действия магистральной и главной частей;

дроссель ДР3 (с отверстием диаметром приблизительно 0,65 мм)
для создания темпа медленного отпуска;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
с учетом объема подводящих труб соответственно 6,0 и 4,5 литра;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
141

дроссели ДР4 (с отверстием диаметром 2 мм) и ДР5 (с отверстием
диаметром 3мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и
РК;

редуктор РД, отрегулированный на давление (0,54+0,01) МПа
[(5,4+0,1) кгс/см2];

контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секун-
домер) и давления (манометры с пределом измерения 1 МПа (10 кгс/см2) класса
точности не ниже 0,6);

прижимы МЧ и ГЧ с привалочными фланцами для надежного и
герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к
стенду;

переключатель режимов торможения (на рисунке не показан), кото-
рый должен переключать главную часть воздухораспределителей модельного
ряда 483, размещенную на стенде, на режимы торможения: «груженый», «средглавной части до привалочной поверхности её фланца для режима «груженый»
- (80,5±0,5) мм, для режима «средний» - (85,5±0,5) мм;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ний» и «порожний», обеспечив расстояние от упора режимного переключателя

разобщительные краны или устройства, заменяющие их;

водоспускные краны на ТР и МР;

фильтр для очистки воздуха на входе в стенд.
16.1.3 Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен
обеспечивать:

сжатого
воздуха
в
МР:
(0,60+0,01),
(0,54+0,01),
(0,45+0,01), (0,35+0,01) МПа [(6,0+0,1), (5,4+0,1), (4,5+0,1), (3,5+0,1) кгс/см2];

Подп. и дата
давление
автоматическое поддержание установившегося давления сжатого
воздуха в МР;

ступень торможения - понижение давления сжатого воздуха в МР с
Инв. №
подл.
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2);
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
142

темп служебного торможения - понижение давления сжатого воз-
духа в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) за время от 4 до 6 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях);

темп отпуска - повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до
0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) за время не более 5 с (при отключенных от стенда
главной и магистральной частях).
16.1.4 Дроссель ДР2 должен обеспечивать темп проверки мягкости
действия магистральной и главной частей - понижение давления сжатого
воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2) за время от 50 до 60 с
(при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления), главной и
магистральной частях).
Дроссель ДР3 должен обеспечивать темп медленного отпуска - повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) за
время от 36 до 43 с (при отключенных от стенда главной и магистральной ча-
Подп. и дата
стях).
Диаметры отверстий дросселей ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде
должны быть подобраны при регулировке заданных темпов.
16.1.5 Испытание
магистральных
частей
воздухораспределителей
Инв. № дубл.
модельного ряда 483 производится с закрепленной на стенде проверенной и
исправной главной частью 270.
Испытание магистральных частей воздухораспределителей модельного
Взам. инв. №
ряда КАВ60 производится с закрепленной на стенде главной частью КАВ10-01
или КАВ10-02.
Испытание главных частей воздухораспределителей модельного ряда 483
Подп. и дата
производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной магистральной частью 483А.
Испытание главных частей воздухораспределителей модельного ряда
КАВ60 производится с закрепленной на стенде магистральной частью
Инв. №
подл.
КАВ20-01.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
143
Испытание на стенде одновременно непроверенных магистральной и
главной частей воздухораспределителей модельного ряда 483 запрещается.
16.1.6 Проверку
плотности
стенда
и
заданных
темпов
следует
производить следующим образом:

стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением
сжатого воздуха не ниже 0,65 МПа (6,5 кгс/см2);

для проверки плотности на привалочные фланцы стенда для маги-
стральной и главной частей установить специальные фланцы, соединяющие
между собой МР и ТР, ЗК с каналом дополнительной разрядки (далее - КДР), и
заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда;

включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32,
33) зарядить стенд (МР, ТР, ЗР, РК, ЗК, КДР) сжатым воздухом до (0,60+0,01)
МПа [(6,0+0,1) кгс/см2] ;

после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резер-
Подп. и дата
вуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5
минут снижение давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более
чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и
КДР не допускается;
Инв. № дубл.

открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком
управления) снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа
[(3,5+0,1) кгс/см2], при этом проверить темп служебного торможения: время
Взам. инв. №
снижения давления сжатого воздуха в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2)
должно быть от 4 до 6 с;

кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление
Подп. и дата
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп отпуска: повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) должно произойти не более чем за 5 с;

краном машиниста (блоком управления) установить давление сжа-
Инв. №
подл.
того воздуха в МР (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) кгс/см2], закрыть кран 15 (кран 26
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
144
остается закрытым), после двухминутной выдержки отрыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа
[(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп медленного отпуска: повышение давления
сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) должно произойти за время от 36 до 43 с;

закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить МР сжатым воздухом
до (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2], после чего закрыть кран 15 (кран 26
остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей: снижение давления сжатого воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2)
должно произойти за время от 50 до 60 с;

для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматиче-
ское поддержание давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15
(кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) устано-
Подп. и дата
вить зарядное давление сжатого воздуха в МР, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок
управления) должен поддерживать установившееся давление сжатого воздуха в
МР с отклонением не более 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) .
Инв. № дубл.
Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными магистральной и главной частями, для этого включением прямых
каналов (открыть краны 1,13,15,26,29,32,33) следует зарядить стенд (МР, ЗР,
Взам. инв. №
РК, ЗК) сжатым воздухом до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку РК и ЗК (закрыть краны 29,
33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление сжатого возду-
Подп. и дата
ха в МР на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2) , после того, как давление установится, закрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение
давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа
(0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и КДР не допуска-
Инв. №
подл.
ется.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
145
Подп. и дата
1,8,10,13,15,22,26,29,32,33 - разобщительные краны или устройства, заменяющие их; 2,3,9,18,19,20 - манометры; 4 - тормозной резервуар; 5 - запасный резервуар; 6 - редуктор; 7,25 - водоспускные краны; 11 - привалочный фланец для
главной части воздухораспределителя; 12 - канал дополнительной разрядки; 14
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
- кран машиниста (блок управления); 16,17,23,30,34 - дроссели; 21 - фильтр для
очистки воздуха; 24 - магистральный резервуар; 27 - рабочая камера; 28 - золотниковая камера; 31 - привалочный фланец для магистральной части воздухораспределителя
Рисунок 10 - Принципиальная пневматическая схема стенда унифицированной
конструкции для испытания магистральных и главных частей воздухораспреде-
Инв. №
подл.
Подп. и дата
лителей
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
146
16.2 Испытание магистральной части
16.2.1 Проверка зарядки магистральной части производится на режиме
«равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
После достижения в МР зарядного давления производится зарядка магистральной и главной частей (открыть кран 26), после чего следует проверить:

время зарядки ЗК сжатым воздухом от 0 до 0,12 МПа (от 0 до 1,2
кгс/см2), которое должно быть для магистральных частей 483 и 483М от 20 до
35 с, для магистральной части 483А - от 4 до 8 с, для магистральной части
КАВ20-01 - от 1 до 5 с;

открытие клапана мягкости (проверяется для магистральных частей
483 и 483М), которое должно произойти в процессе зарядки ЗК при достижении
Подп. и дата
в ней давления сжатого воздуха от 0,15 до 0,35 МПа (от 1,5 до 3,5 кгс/см2) и
определяется по ускорению темпа зарядки ЗК : время зарядки ЗК сжатым воздухом с 0,35 до 0,40 МПа (с 3,5 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 3 до 5 с;

открытие второго пути зарядки РК (проверяется для магистральных
Инв. № дубл.
частей воздухораспределителей модельного ряда 483), которое должно произойти при достижении в ней давления сжатого воздуха от 0,20 до 0,35 МПа (от
2,0 до 3,5 кгс/см2) и определяется по ускорению темпа зарядки РК, а также
всех воздухораспределителей) с 0,35 до 0,40 МПа (с 3,5 до 4,0 кгс/см2) должно
быть от 6 до10 с.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
время зарядки РК сжатым воздухом (проверяется для магистральных частей
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
147
16.2.2 Проверка мягкости действия магистральной части производится на
режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) /см2].
16.2.3 Переключатель режимов торможения должен быть установлен в
положение «груженый», краны 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления
следует отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), закрыть краном
32 КДР и снизить давление сжатого воздуха в МР темпом мягкости (открыть
кран 10 с дросселем 17). При снижении давления сжатого воздуха в МР до 0,54
МПа (5,4 кгс/см2) магистральная и главная части не должны приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление сжатого воздуха в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
16.2.4 Проверка ступени торможения и отпуска магистральной части
производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа
[(5,4+0,1) кгс/см2] .
Подп. и дата
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления следует снизить давление сжатого воздуха в МР на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6
Инв. № дубл.
кгс/см2) темпом служебного торможения.
В течение 120 с после установления давления сжатого воздуха в ТР:

давление сжатого воздуха в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6
Взам. инв. №
кгс/см2);

(3,0 кгс/см2);

в РК установившееся давление сжатого воздуха не должно сни-
жаться.
Затем следует повысить давление сжатого воздуха в МР темпом медленного отпуска (закрыть кран 15, перевести блок управления (кран машиниста) на
Инв. №
подл.
Подп. и дата
давление сжатого воздуха в КДР должно быть не менее 0,3 МПа
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
148
зарядное давление и затем открыть кран 22 с дросселем 23). При этом сначала в
РК, а затем в ТР должно произойти снижение давления сжатого воздуха.
Время от начала повышения давления сжатого воздуха в МР до достижения в ТР давления сжатого воздуха 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) должно быть не более 70 с.
16.2.5 Проверка
полного
служебного
торможения
и
отпуска
магистральной части производится на режиме «равнинный» при зарядном
давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления следует снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1)
кгс/см2] темпом служебного торможения. При этом время от начала понижения
давления сжатого воздуха в МР до достижения в ТР давления сжатого воздуха
Инв. № дубл.
Подп. и дата
0,35 МПа (3,5 кгс/см2) должно быть от 7 до 15 с.
Затем следует повысить давление сжатого воздуха в МР до (0,45+0,01)
МПа [(4,5+0,1) кгс/см2]. При этом:

в РК должно произойти снижение давления сжатого воздуха;

время от начала повышения давления сжатого воздуха в МР до до-
стижения в ТР давления сжатого воздуха 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) должно быть
не более 60 с.
Взам. инв. №
16.2.6 Для проверки отпуска магистральной части на горном режиме
следует ее режимный переключатель перевести в положение «горный»,
проверку производить при зарядном давлении (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1)
Подп. и дата
кгс/см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления
Инв. №
подл.
следует снизить давление сжатого воздуха в МР на 0,10 - 0,12 МПа (1,0 - 1,2
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
149
кгс/см2) темпом служебного торможения, дать выдержку 15 с и повысить давление сжатого воздуха в МР до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
В течение 60 с, после повышения давления сжатого воздуха в МР, должно
произойти снижение давления сжатого воздуха в ТР не ниже чем до 0,06 МПа
(0,6 кгс/см2).
16.3 Испытание главной части
16.3.1 Проверка
зарядки
главной
части
производится на
режиме
«равнинный» магистральной части при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа
[(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен для главных частей 270 и 483.400 в положение «порожний», для главных частей
КАВ10-01 и КАВ10-02 - в положение «средний», краны 13, 15 и 32 должны
быть открыты, остальные - закрыты.
После достижения в МР зарядного давления производится зарядка сжа-
Подп. и дата
тым воздухом главной и магистральной частей (открыть кран 26), при этом
необходимо проверить:

кгс/см2), которое должно быть от 14 до 18 с;

Инв. № дубл.
время зарядки сжатым воздухом ЗР от 0 до 0,52 МПа (от 0 до 5,2
время зарядки сжатым воздухом РК от 0 до 0,05 МПа (от 0 до 0,5
кгс/см2), которое должно быть от 25 до 55 с в случае применения при испытании магистральной части 483М, от 15 до 40 с - в случае применения при испы-
Взам. инв. №
тании магистральной части 483А, от 3 до 8 с - в случае применения для испытания магистральной части КАВ20-01.
16.3.2 Проверка мягкости действия главной части производится на
МПа [(6,0+0,1) кгс/см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен для главных частей 270 в положение «порожний», для главных частей КАВ10-01 и
Инв. №
подл.
Подп. и дата
режиме «равнинный» магистральной части при зарядном давлении (0,60+0,01)
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
150
КАВ10-02 - в положение «средний», краны 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления
следует отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), перекрыть краном 32 КДР и снизить в МР давление сжатого воздуха темпом мягкости (открыть кран 10 с дросселем 17). При снижении давления сжатого воздуха в МР
до 0,54 МПа (5,4 кгс/см2) главная и магистральная части не должны приходить
в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление сжатого
воздуха в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), давление сжатого
воздуха в ЗР не должно понижаться более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).
16.3.3 Проверка ступени торможения и плотности главной части при
ступени торможения производится на режиме «равнинный» магистральной
части при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен для глав-
Подп. и дата
ных частей 270 и 483.400 в положение «порожний», для главных частей
КАВ10-01 и КАВ10-02 - в положение «средний», краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
Для проверки следует снизить давление сжатого воздуха в МР темпом
снижения давления сжатого воздуха в МР следует отсоединить ЗР от прямой
зарядки (закрыть кран 1). При этом:

в течение 20 с после отключения ЗР допускается понижение давле-
ния сжатого воздуха в нем не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);

в течение 120 с после снижения давления сжатого воздуха в МР:
o
в КДР давление сжатого воздуха должно быть не менее 0,3 МПа
(3,0 кгс/см2);
o
в РК установившееся давление сжатого воздуха не должно сни-
жаться;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
служебного торможения на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2). Через 60 с после
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
151
o
давление сжатого воздуха в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6
кгс/см2).
16.3.4 Проверка давления сжатого воздуха в ТР в зависимости от режима
торможения производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления поочередно (в любой последовательности) на каждом режиме торможения главной части следует снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа
[(3,5+0,1) кгс/см2] темпом служебного торможения с обязательным последующим полным отпуском после измерения давления в ТР на каждом режиме торможения.
Давление сжатого воздуха в ТР должно установиться:
Подп. и дата

1,8 кгс/см2);

на режиме торможения «средний» - от 0,30 до 0,34 МПа (от 3,0 до
3,4 кгс/см2);

Инв. № дубл.
на режиме торможения «порожний» - от 0,14 до 0,18 МПа (от 1,4 до
на режиме торможения «груженый» - от 0,40 до 0,45 МПа (от 4,0 до
4,5 кгс/см2).
При проверке на режиме торможения «груженый» необходимо прокон-
Взам. инв. №
тролировать время от начала понижения давления сжатого воздуха в МР до достижения давления сжатого воздуха в ТР 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), которое должно быть от 7 до 15 с, и время отпуска: время от начала повышения давления
Подп. и дата
сжатого воздуха в МР до достижения давления сжатого воздуха в ТР 0,04 МПа
(0,4 кгс/см2), которое должно быть не более 60 с.
16.3.5 Для проверки действия выпускного клапана главной части толкатель выпускного клапана, при зарядном давлении сжатого воздуха в РК
Инв. №
подл.
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], следует отжать до отказа. Время пониже-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
152
ния давления сжатого воздуха в РК с 0,50 до 0,05 МПа (с 5,0 до 0,5 кгс/см2)
должно быть не более 5 с.
17 РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ВАГОНОВ
17.1 Регулировка тормозной рычажной передачи вагонов при ремонте
17.1.1 Регулировку тормозной рычажной передачи вагонов необходимо
производить после сборки механической части тормоза на раме вагона и
соединения ее с тормозными рычажными передачами подкатанных под вагон
тележек.
Регулировка тормозной рычажной передачи каждой тележки должна быть
произведена до подкатки тележек под вагон.
Рычажная передача тележек должна быть отрегулирована в соответствии
с пунктом 4.10.
17.1.2 Переключатель режимов воздухораспределителя на вагоне с
Подп. и дата
композиционными тормозными колодками должен быть установлен на среднем
режиме торможения, а с чугунными тормозными колодками - на груженом.
Переключатель режимов воздухораспределителя на вагоне с композиционными тормозными колодками, эксплуатация которого в груженом состоянии
Инв. № дубл.
производится по особому распоряжению владельца инфраструктуры на груженом режиме, должен быть установлен на груженый режим торможения.
17.1.3 У вагона с рычажным приводом регулятора необходимо извлечь из
Взам. инв. №
рычажного привода валик, соединяющий регулировочный винт привода с его
упорным рычагом, и отвести упорный рычаг привода от корпуса регулятора на
максимально-возможное расстояние.
установить при чугунных тормозных колодках на расстоянии не менее 160 мм
от корпуса регулятора, при композиционных тормозных колодках - не менее
200 мм.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
У вагона со стержневым приводом регулятора упор привода следует
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
153
У вагона с винтовым приводом регулятора упор привода следует установить на расстоянии не менее 40 мм от корпуса регулятора.
17.1.4 Вращением корпуса регулятора необходимо установить зазор
между тормозными колодками и колесами от 5 до 8 мм.
Винт регулятора должен быть вывернут так, чтобы размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте)
составлял не менее 500 мм (рисунок 11).
17.1.5 Произвести полное служебное торможение и проконтролировать
выход штока тормозного цилиндра и наклон рычагов тормозной рычажной
передачи.
Выход штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении
должен находиться в пределах, приведенных в таблице 1.
У вагона при полном служебном торможении тыловой промежуточный
рычаг должен иметь наклон не менее 200 в сторону к тележке (рисунок 12).
Подп. и дата
Тормозная рычажная передача вагона при несоответствии вышеприведенным требованиям должна быть отрегулирована.
17.1.6 При регулировке тормозной рычажной передачи запрещается
укорачивать тормозные тяги, ставить взамен них тяги другой длины.
Инв. № дубл.
Для проверки наклона рычагов тормозной рычажной передачи и выхода
штока тормозного цилиндра вновь производится полное служебное торможение.
Взам. инв. №
17.1.7 У вагона с отрегулированными наклоном рычагов и выходом штока
тормозного цилиндра необходимо произвести полное служебное торможение,
подвести упорный рычаг (упор) привода регулятора вплотную к корпусу
Подп. и дата
регулятора и зафиксировать его положение.
После установки привода регулятора следует произвести отпуск тормоза.
При этом расстояние между корпусом регулятора и упорным рычагом (упором)
устанавливается автоматически. Ориентировочные установочные размеры при-
Инв. №
подл.
вода регулятора (размер «А») приведены в таблице 8.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
154
17.1.8 У отрегулированной тормозной рычажной передачи необходимо
проверить регулятор на стягивание тормозной рычажной передачи, для чего
следует измерить размер «а» регулятора, вращением корпуса регулятора
распустить тормозную рычажную передачу, повторно измерить размер «а»,
произвести полное служебное торможение, затем произвести отпуск тормоза,
после чего проконтролировать размер «а» - он должен сократиться на 7-20 мм.
После проверки обратным вращением корпуса регулятора необходимо
стянуть тормозную рычажную передачу до первоначального размера «а».
После регулировки тормозной рычажной передачи и проверки регулятора
на стягивание тормозной рычажной передачи необходимо, извлечь прокладку,
поставленную для регулировки тормозной рычажной передачи под упор
авторежима, переключатель режимов воздухораспределителя установить при
композиционных колодках на средний режим торможения, при чугунных - на
Рисунок 11 - Схема установки на вагоне регулятора тормозной рычажной передачи с винтовым упором.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
груженый.»
Рисунок 12 - Положение тылового промежуточного рычага при полном слу-
Инв. №
подл.
жебном торможении
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
155
Таблица 8 - Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи вагонов
Тип тормозных колодок
Размер «А», мм
рычажный привод стержневой при-
Винтовой упор
вод
Композиционные
35 - 50
140 - 200
15 - 30
Чугунные
40 - 60
120 - 150
15 - 35
18 ПРИЕМКА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ВАГОНАХ
18.1 У отремонтированного вагона, предъявленного для приемки тормозного оборудования, необходимо:

проверить правильность монтажа и крепления всего тормозного
оборудования;

проконтролировать регулировку авторежима (в случае его нали-

проверить регулировку тормозной рычажной передачи и действие
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
чия);
ее регулятора;

проверить действие стояночного или ручного тормоза;

испытать тормоз.
18.2 Крепление тормозного оборудования на вагоне должно соответствовать требованиям раздела 3.
18.3 Регулировка авторежима на вагоне должна соответствовать требованиям раздела 14.
18.4 Регулировка тормозной рычажной передачи и проверка действия
Подп. и дата
регулятора должны соответствовать требованиям раздела 17.
18.5 Проверка действия стояночного тормоза производится после регулировки тормозной рычажной передачи.
Вращением штурвала следует привести в действие стояночный тормоз.
Инв. №
подл.
При этом все тормозные колодки должны плотно прижаться к колесам. Затем
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
156
следует выключить фиксирующий механизм стояночного тормоза и перевести
штурвал из рабочего положения в нерабочее. Тормозные колодки при этом
должны отойти от колес.
Перемещение вала со штурвалом стояночного тормоза должно происходить без заеданий.
18.6 При испытании тормоза вагона должны быть проконтролированы:

плотность тормозной системы вагона;

действие тормоза при торможении и отпуске;

действие выпускного клапана воздухораспределителя.
18.7 Испытание тормоза вагона необходимо производить на испытательной установке.
Схема типовой установки для испытания тормоза вагонов приведена на
рисунке 13. Испытание тормоза вагона на типовой установке следует производить в соответствии с разделом 19.
Подп. и дата
Испытательная установка, схема которой отличается от схемы типовой
установки, должна быть допущена к применению в установленном железнодорожной администрацией порядке, а испытание на ней должно производиться в
соответствии с руководством по эксплуатации этой установки.
Инв. № дубл.
18.8 Результаты испытаний тормоза вагона должны быть отражены в
учетной книге установленной формы.
При испытании на установке с регистрацией параметров результаты ис-
Взам. инв. №
пытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания и номер принятого вагона за подписью лиц, производивших подготовку тормоза вагона к приемке и
Проведение испытаний на установке с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
выполнявших приемку.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
157
19 ИСПЫТАНИЕ ТОРМОЗА ВАГОНОВ НА ТИПОВОЙ УСТАНОВКЕ
19.1 Общие положения
19.1.1 Действие тормоза вагона при торможении оценивается по
давлению сжатого воздуха в тормозном цилиндре, по выходу штока тормозного
цилиндра и плотному прижатию всех тормозных колодок к колесам.
19.1.2 Действие тормоза вагона при полном отпуске оценивается по
отсутствию давления сжатого воздуха в тормозном цилиндре, по возвращению
штока тормозного цилиндра в исходное положение и отходу всех тормозных
колодок от колес.
19.2 Характеристика установки
19.2.1 Принципиальная пневматическая схема типовой установки для
испытания тормоза вагона должна соответствовать схеме, приведенной на
рисунке 18.
19.2.2 Установка должна иметь:
Подп. и дата
 кран машиниста или заменяющий его блок управления;
 магистральный резервуар объемом 55 л;
 контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и давления (для измерения давления сжатого воздуха в тормозном цилин-
Инв. № дубл.
дре - манометр с пределом измерения 0,6 МПа (6 кгс/см2) класса точности не
ниже 1,0 или манометр с пределом измерения 1,0 МПа (10 кгс/см2) класса точности не ниже 0,6; для измерения давления сжатого воздуха в тормозной маги-
Взам. инв. №
страли - манометр с пределом измерения 1,0 МПа (10 кгс/см2) класса точности
не ниже 0,6);
 разобщительные краны или устройства, заменяющие их;
того воздуха и к испытываемому вагону.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
 соединительные рукава для подключения установки к источнику сжа-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
158
19.2.3 Магистральный резервуар должен иметь разобщительный кран с
дроссельным отверстием диаметром 2 мм или заменяющее его устройство для
проверки крана машиниста (блока управления) и водоспускной кран.
19.2.4 Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен
обеспечивать:
 давление сжатого воздуха в магистральном резервуаре: (0,54+0,01),
(0,45+0,01), (0,35+0,01) МПа [(5,4+0,1), (4,5+0,1) и (3,5+0,1) кгс/см2];
 автоматическое поддержание установившегося давления сжатого воздуха в магистральном резервуаре;
 темп служебного торможения - понижение давления сжатого воздуха
в магистральном резервуаре с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) за время от 4
до 6 с;
 темп отпуска - повышение давления сжатого воздуха в магистральном
резервуаре с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) за время не более 5 с;
Подп. и дата
 ступень торможения - снижение давления сжатого воздуха в магистральном резервуаре с (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] на 0,05 - 0,06 МПа
(0,5 - 0,6 кгс/см2).
19.2.5 Проверка плотности установки и заданных темпов производится в
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
следующей последовательности:
 установку через рукав 1 подключить к воздушной напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,6 МПа (6,0 кгс/см2);
 кран машиниста (блок управления) установить на зарядное давление
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2];
 открыть кран 2 и закрыть кран 4;
 обмылить заглушку и проверить плотность крана 4, при этом в отверстии заглушки допускается появление мыльного пузыря, удерживающегося не
менее 10 с;
Инв. №
подл.
Подп. и дата
 на рукав 7 установить заглушку с отверстием диаметром 5 мм;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
159
 снять с рукава 7 заглушку с отверстием и установить на него заглушку
с выпускным клапаном (краном);
 открыть кран 4;
 зарядить воздушную систему установки до давления (0,54+0,01) МПа
[(5,4+0,1) кгс/см2], после двухминутной выдержки закрыть кран 4, и проверить
плотность установки - в течение 5 мин снижение давления сжатого воздуха,
наблюдаемое по манометру 5, допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1
кгс/см2);
 открыть кран 4;
 краном машиниста (блоком управления) снизить давление до
(0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) кгс/см2] при этом проверить темп торможения время снижения давления сжатого воздуха, наблюдаемого по манометру 5, с 0,5
до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 4 до 6 с;
 кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление
Подп. и дата
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп отпуска - повышение давления сжатого воздуха, наблюдаемого по манометру 5, с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0
до 5,0 кгс/см2) должно произойти не более чем за 5 с;
 для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматическое
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
поддержание давления необходимо после того, как в магистральном резервуаре
установится зарядное давление, создать утечку из магистрального резервуара
через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста
(блок управления) должен поддерживать установившееся зарядное давление
сжатого воздуха в магистральном резервуаре с отклонением не более 0,015
МПа (0,15 кгс/см2);
щью выпускного клапана (крана) в заглушке и затем снять ее с рукава 7.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
 закрыть кран 4, сбросить давление сжатого воздуха до нуля с помо-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
160
1, 7 - соединительные рукава; 2, 4 - разобщительные краны или заменяющие их
устройства; 3 - кран машиниста (блок управления); 5, 6 - манометры; 8 - разобустройство; 9 - магистральный резервуар; 10 - водоспускной кран
Рисунок 13 - Принципиальная пневматическая схема типовой установки для
Подп. и дата
испытания тормоза вагонов
19.3 Подготовка к испытанию тормоза вагона
19.3.1 Для проведения испытания на каждом тормозном цилиндре вагона
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
должен быть установлен манометр.
19.3.2 Тормозную магистраль вагона через один из соединительных
рукавов следует подсоединить к установке, на головку противоположного
соединительного рукава вагона необходимо установить заглушку, оставляя при
этом открытым концевой кран. Воздухораспределитель вагона должен быть
включен. При проверке группы вагонов заглушку следует устанавливать на
соединительном рукаве концевого вагона.
Подп. и дата
19.4 Проверка плотности пневматической тормозной системы вагона
19.4.1 Для проверки плотности тормозной системы вагона необходимо
открыть кран 4 и зарядить тормозную систему вагона сжатым воздухом до
Инв. №
подл.
давления (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
161
Контроль зарядки тормозной системы вагона производится по времени
зарядки, которое должно быть не менее 6 минут.
После зарядки следует закрыть кран 4 и проверить плотность пневматической тормозной системы вагона - падение давления, контролируемого по манометру 5, не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 5 минут.
19.5 Проверка действия тормоза вагона
19.5.1 Для проверки действия тормоза воздухораспределитель вагона
следует включить на равнинный режим.
Переключатель режимов воздухораспределителя следует установить при
композиционных тормозных колодках на среднем режиме торможения, при чугунных - на груженом.
Тормозную систему вагона зарядить сжатым воздухом до давления
(0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], после чего снизить давление в тормозной
магистрали вагона на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2), при этом тормоз дол-
Подп. и дата
жен прийти в действие и не отпускать в течение 5 мин. Затем следует повысить
давление сжатого воздуха в тормозной магистрали вагона до зарядного - тормоз
должен полностью отпустить за время не более 70 с.
После зарядки тормозной системы вагона следует снизить давление сжа-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
того воздуха в тормозной магистрали вагона до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1)
кгс/см2] (произвести полное служебное торможение). При этом:

тормоз должен прийти в действие;

установившееся давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре
должно соответствовать значениям, приведенным в таблице 9;

падение установившегося в тормозном цилиндре давления сжатого
Подп. и дата
воздуха после того, как тормоз пришел в действие, не должно превышать 0,01
МПа (0,1 кгс/см2) за 3 мин.
Затем необходимо повысить давление сжатого воздуха в тормозной магистрали вагона до (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) кгс/см2], при этом должен про-
Инв. №
подл.
изойти полный отпуск тормоза.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
162
Таблица 9 - Давление в тормозном цилиндре порожнего вагона при полном
служебном торможении
Положение переключателя режимов воздухораспределителя
Средний
Груженый
Давление в тормозном цилиндре, МПа
(кгс/см2)
0,12 - 0,16
(1,2 - 1,6)
0,14 - 0,20
(1,4 - 2,0)
19.5.2 После зарядки тормозной системы вагона сжатым воздухом до
давления (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] воздухораспределитель следует
переключить на горный режим.
Переключатель режимов воздухораспределителя следует оставить при
композиционных тормозных колодках на среднем режиме торможения, при чугунных - на груженом.
На вагонах с композиционными тормозными колодками, эксплуатация
которых в груженом состоянии производится по особому распоряжению вла-
Подп. и дата
дельца инфраструктуры на груженом режиме, переключатель режимов воздухораспределителя должен быть установлен на груженый режим торможения.
Под упор авторежима необходимо подложить металлическую прокладку
толщиной (32-1) мм - для авторежимов 265А-1, толщиной (45-1) мм - для автоСнизить давление сжатого воздуха в тормозной магистрали вагона с
(0,54+0,01) до (0,35+0,01) МПа [с (5,4+0,1) до (3,5+0,1) кгс/см2] (произвести
полное служебное торможение).
При этом:

тормоз должен прийти в действие;

установившееся давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре
вагона должно соответствовать значениям, приведенным в таблице 10;

выход штока тормозного цилиндра должен находиться в пределах,
приведенных в таблице 1.
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
режимов 265А-4.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
163
Затем следует повысить давление сжатого воздуха в тормозной магистрали вагона до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], при этом должен произойти
полный отпуск тормоза.
По окончании испытания необходимо извлечь прокладку, поставленную
под упор авторежима, переключатель режимов воздухораспределителя следует
установить при композиционных тормозных колодках на средний режим торможения, при чугунных - на груженый.
Таблица 10 - Давление в тормозном цилиндре при полном служебном торможении при работе воздухораспределителя и авторежима в режиме, соответ-
Подп. и дата
ствующем полной загрузке вагона
Положение переключатеДавление в тормозном цилиндре, МПа (кгс/см2)
ля режимов воздухорас- Воздухораспределители модельного ряда Воздухораспределитепределителя
483 при камере:
ли модельного ряда
КАВ60
295.001
295М.001,
295М.002
Средний
0,28-0,33
0,30-0,34
0,30-0,34
(2,8-3,3)
(3,0-3,4)
(3,0-3,4)
Груженый
0,39-0,45
0,40- 0,45
0,40-0,45
(3,9-4,5)
(4,0-4,5)
(4,0-4,5)
19.6 Проверка действия выпускного клапана воздухораспределителя
Инв. № дубл.
разъединить их, после чего вновь открыть концевой кран вагона.
Подп. и дата
следует отключить установку от испытываемого вагона - закрыть кран 4,
Взам. инв. №
19.6.1 Для проверки действия выпускного клапана воздухораспределителя
закрыть концевой кран вагона (со стороны подсоединения к установке) и после
сброса давления сжатого воздуха в рукаве 7 и соединительном рукаве вагона
19.6.2 После
разрядки
тормозной
магистрали
вагона
до
нуля
и
достижения в тормозном цилиндре установившегося давления сжатого воздуха
следует
потянуть
до
отказа
поводок
выпускного
клапана
воздухораспределителя, удерживая его до полного выхода воздуха из камеры
или кронштейна-камеры воздухораспределителя, после чего поводок отпустить.
Инв. №
подл.
При этом должен произойти полный отпуск тормоза вагона.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
164
19.7 Завершение испытаний
19.7.1 По окончании испытания тормоза вагона необходимо:

снять с соединительного рукава вагона заглушку, установленную
на него перед началом испытания тормоза;

снять манометры с тормозных цилиндров;

на тормозные цилиндры установить золотниковые клапаны 4316
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
или пробки.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
165
К.3 Руководство по ремонту автосцепного устройства
Содержание
1. Общие положения ........................................................................................... 167
2. Полный осмотр ................................................................................................ 171
2.1 Автосцепка.................................................................................................. 171
2.2 Поглощающие аппараты ........................................................................... 209
2.3. Тяговые хомуты ........................................................................................ 214
2.4 Клин, валик тягового хомута, упорная плита, передние
и задние упоры, поддерживающая планка, планка против истирания ...... 218
2.5 Детали центрирующего прибора .............................................................. 221
2.6 Расцепной привод ...................................................................................... 226
Подп. и дата
2.7 Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов
и деталей автосцепного устройства ............................................................... 227
2.8 Установка автосцепного устройства ........................................................ 230
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
3. Срок гарантии автосцепного устройства ...................................................... 235
4. Примерный перечень оборудования и рекомендуемой
технологической оснастки КПА и отделений автосцепки ............................. 236
5. Шаблоны (калибры) или другие средства измерения,
применяемые при ремонте и осмотре автосцепного устройства ................... 238
6. Перечень дефектов, при наличии которых детали
Подп. и
дата
автосцепного устройства не допускаются к ремонту...................................... 241
7. Сроки гарантии заводов-изготовителей
Инв. № подл.
на детали автосцепного устройства .................................................................. 244
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
166
1. Общие положения
1.1 Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава
производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях
по ремонту автосцепки вагоноремонтных заводов, а также в специализированных подразделениях предприятий по ремонту подвижного состава любой
формы собственности, имеющих аттестат установленной формы, выданный
железнодорожной администрацией.
1.2 Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований настоящего Руководства, а также техники безопасности и промышленной санитарии.
1.3 Контрольные пункты автосцепки депо и отделения ремонтных заводов должны иметь необходимую технологическую оснастку, не менее двух
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
комплектов проверочных шаблонов в соответствии с разделом 5 настоящего
Руководства. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим
условиям, утвержденным владельцем инфраструктуры. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой
даты проверки согласно РД 32 ЦВ 088-2007 «Методические указания. Контроль комплекта шаблонов Т416.00.000 для проверки автосцепных устройств
при ремонте».
1.4 Изменения норм, допусков и дополнения к требованиям настоящего
Руководства согласовываются и утверждаются в порядке аналогичном
утверждению Руководства. Порядок применения шаблонов в зависимости от
вида ремонта подвижного состава указан в разделе 5 настоящего Руководства.
Инв. № подл.
1.5 Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии
при модернизации вагона с капитальным или деповским ремонтом проводится полный осмотр автосцепного устройства.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
167
Регламентный осмотр эластомерных поглощающих аппаратов производится при деповском или капитальном ремонтах подвижного состава.
Регламентный осмотр эластомерного аппарата (РО) производится в соответствии со сроком очередного РО, указанным на консольной части концевой балки в верхней строке "РО 00 (месяц).00 (год)" при ближайшем плановом ремонте вагона. После РО или установки нового аппарата указывается
дата следующего РО через 4 года.
Ремонт в сервисном центре (СР) аппарата производится в соответствии
со сроком очередного СР, указанным на консольной части концевой балки в
нижней строке "СР 00.00" при ближайшем плановом ремонте вагона. После
установки нового или отремонтированного в сервисном центре аппарата указывается дата следующего СР через 16 лет.
1.6 При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и реПодп. и дата
монта в соответствии с требованиями, изложенными в главе 2 настоящего
Руководства. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в
приятия-изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой и/или наплавкой.
К несъемным деталям автосцепного устройства относятся:
- ударная розетка;
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер пред-
- передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке;
- детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и
расцепной рычаг).
Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном со-
Инв. № подл.
ставе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.
1.7 Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и
подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средства-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
168
ми, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата подвергают неразрушающему контролю только после его ремонта сваркой.
1.10 Неразрушающий контроль производится в соответствии с руководящими документами, принятыми железнодорожной администрацией.
1.11 Детали с дефектами, указанными в разделе 6, или не имеющие читаемой маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления,
условный номер предприятия-изготовителя, условный номер ремонтного
предприятия, дата утилизации, дефект в соответствии с разделом 6.
Подп. и дата
1.12 Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного
устройства выполняются в соответствии с требованиями инструкций: «Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», утвержден-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества от 30.05.2008 г.
1.13 Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими технологическими инструкциями на
производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт
для ремонта автосцепного устройства.
1.14 Соблюдение действующих нормативно-технических требований
по ремонту автосцепного устройства проверяют начальники вагонного депо
или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных
Инв. № подл.
заводах - главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК)
с записью в журнале ремонта. Для предприятий, не входящих в структурные
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
169
подразделения железных дорог, проверку производят уполномоченные в
данной области лица.
1.15 Узлы и детали автосцепного устройства, не представленные в
настоящем Руководстве, обслуживаются и ремонтируются в соответствии с
требованиями
ремонтных
и
эксплуатационных
документов
заводов-
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
изготовителей.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
170
2. Полный осмотр
Требования, указанные и настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при модернизации вагонов.
2.1 Автосцепка
Корпус автосцепки
2.1.1 Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба. Шаблон прикладывают
одним концом к углу малого зуба (рисунок 2.1), а другим подводят к носку
большого зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо носка большого зуба, то
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
зев расширен и подлежит исправлению.
Рисунок 2.1. - Проверка ширины зева корпуса автосцепки шаблоном 821р-1;
I - корпус годен; II - корпус негоден
2.1.2 Длину малого зуба (рисунок 2.2, а) корпуса и расстояние между
ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба (рисунок 2.2, б)
проверяют шаблонами 892р, 893р и 884р в зависимости от видов ремонта подвижного состава (раздел 5). Проверку выполняют в средней части по высоте
зубьев на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. При
Инв. № подл.
этом зону тяговой поверхности большого зуба, находящуюся напротив окна
для лапы замкодержателя, не проверяют, так как ударная стенка зева имеет
литейный уклон.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
171
Если ударная стенка зева была наплавлена и обработана, то расстояние
от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева должно быть
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
проверено и в этой зоне шаблоном 884р.
Рисунок 2.2 - Проверка шаблонами 892р, 893р, 884р:
а - длины малого зуба; б - расстояние между ударной стенкой зева и тяговой
поверхностью большого зуба; I - корпус годен; II - корпус негоден (внутренняя грань 1 шаблогна должна быть параллельна боковой поверхности 2
большого зуба)
2.1.3 Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном
827р (рисунок 2.3), который перемещают в контуре зацепления по всей высоте так, чтобы направляющая труба 1 шаблона располагалась по закруглению
в месте перехода малого зуба в ударную стенку 2 зева, а плоская часть про-
Инв. № подл.
ходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
172
Рисунок 2.3 - Проверка контура зацепления корпуса автосцепки
проходным шаблоном 827р
2.1.4 Если поверхности контура зацепления корпуса автосцепки или
одна из них не соответствуют требованиям проверки шаблонами 892р, 893р
Подп. и дата
или 827р, автосцепка должна быть отремонтирована с доведением до альбомных размеров соответственно шаблону 914р-м с профильной планкой
914/24-1м и непроходным щупом 914р/21а, проходным шаблонам 914р/22-м
и 914р/25, непроходному 884р и проходному 827р шаблонам, шаблону 822р.
Инв. № дубл.
вместо шаблонов 914р-м 914р/22-м следует использовать шаблоны 914р-2м и
Взам. инв. №
При наличии на корпусе автосцепки верхнего и/или нижнего кронштейна
лого зуба и ударную стенку зева. Шаблон устанавливают в корпусе так, что-
914р/22-2м.
2.1.5 Шаблоном 914р-м (914р-2м) проверяют ударную поверхность мабы упоры с (рисунок 2.4, а) были прижаты к ударной стенке зева, а нижняя
d, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры f и q основания
шаблона к внутренней стенке малого зуба.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
часть № основания опиралась на нижнюю перемычку малого зуба. Пружины
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
173
После установки шаблона проверяют состояние ударных поверхностей
контура с помощью профильной планки 914р/24-1м и непроходного щупа
914р/21а (рисунок 2.4, г).
Профили рабочих поверхностей ребер планки соответствуют вертикальным профилям ударных поверхностей стенок зева и малого зуба.
Ребром 1 профильной планки 3 с надписью "Зев" проверяют ударную
поверхность стенки зева, а ребром 2 с надписью "Малый зуб" - ударную поверхность малого зуба.
Для проверки ударной поверхности профильную планку прикладывают
к контурным листам шаблона так, чтобы плоскость планки была перпендикулярна к проверяемой поверхности. Затем планку перемещают по кромкам
контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку щупа вводят в зазор между ребром профильной планки и
проверяемой поверхностью контура зацепления.
Если профильная планка 3 прилегает одновременно к верхнему 4 и
Подп. и дата
нижнему 5 контурным листам (рисунок 2.4, б), то проверяемая поверхность
годна. Проверяемая поверхность будет негодна (рисунок 2.4, в), если профильная планка прилегает плотно к нижнему 5 контурному листу, но не при-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
легает к верхнему 4 контурному листу или наоборот.
Проверяемая поверхность автосцепки годна (рисунок 2.4, г, поз. I), если щуп 6 не проходит между профильной планкой и ударной поверхностью
малого зуба.
Корпус автосцепки бракуют, если непроходной щуп по всей своей ширине проходит до упора в прилив рукоятки в зазор между профильной планкой, плотно прижатой по концам к контурным листам шаблона, и проверяемой поверхностью (поз. II).
Разность зазоров между профильной планкой и ударными поверхно-
Инв. № подл.
стями малого зуба и зева вверху и внизу не должна превышать 2 мм.
Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей
ниже носка большого зуба, не контролируется.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
174
Взам. инв. №
поверхности малого и большого зубьев корпуса. При этом шаблон 914р/22-м
Подп. и
дата
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Рисунок 2.4 - Проверка ударных поверхностей зева и малого зуба автосцепки
между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба в зоне 3
профильной планкой 914р/24-1м шаблона 914р-м
2.1.6 Шаблонами 914р/22-м (914р/22-2м) и 914р/25 проверяют тяговые
(914р/22-2м) должен свободно надеваться на малый зуб до упора в его боковую поверхность (рисунок 2.5, а), а шаблон 914р/25 - свободно проходить
до упора ограничителей (рисунок 2.5, б) в боковую поверхность этого зуба,
Инв. № подл.
при этом выступ 1 шаблона должен опираться на кромку большого зуба 2.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
175
Рисунок 2.5 - Проверка малого зуба проходным шаблоном 914р/22-2м (а) и
тяговой поверхности большого зуба шаблоном 914р/25
2.1.7 Если при проверке корпуса установлено, что профильная планка
своими концами прилегает к контурным поверхностям шаблона неплотно,
или проходной шаблон для малого зуба полностью на него не находит, или
Подп. и дата
проходной шаблон для большого зуба не проходит до упора в его боковую
поверхность, значит на проверяемых поверхностях имеется лишний металл,
который необходимо снять до плотного прилегания профильной планки к
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
контурным поверхностям или до свободного прохода проходных шаблонов
на малый и большой зубья.
Если необходимо наплавить ударные поверхности зева и малого зуба
корпуса автосцепки, то толщину наплавляемого слоя определяют по зазорам
а и б (рисунок 2.6) между наплавляемой поверхностью и ребром профильной
планки 914р/24-1м.
Для определения наибольшей допускаемой толщины наплавки тяговой
поверхности малого зуба нужно из значения зазора в между ребром шаблона
914р/22-м, плотно прижатого к ударной поверхности малого зуба, и тяговой
Инв. № подл.
поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона
914р-м зазора а.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
176
Для определения толщины слоя наплавки тяговой поверхности большого зуба надо из значения зазора г между ребром шаблона 914р/25, плотно
прижатого к ударной поверхности зева, и тяговой поверхностью вычесть
значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора б.
Рисунок 2.6 - Зазоры для определения толщины слоя наплавки поверхностей
по контуру зацепления корпуса автосцепки
быть параллельны кромкам шаблона 827р.
2.1.9 Углы зева и малого зуба корпуса проверяют шаблоном 822р (рисунок 2.7).
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
2.1.8 После ремонта поверхности контура зацепления корпуса должны
Инв. № подл.
Рисунок 2.7 - Проверка закруглений углов зева 1 и малого зуба 2 шаблоном
822р: I1 - угол зева годен, II1; - угол зева негоден; I2 - угол малого зуба годен; II2 - угол малого зуба негоден
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
177
2.1.10 При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса не разрешается накладывать сварные швы ближе 15 мм к местам закруглений (рисунок 2.8, а). Переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к
неизнашиваемой должен быть плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления.
Кромка угла, образуемого наплавленной ударной поверхностью малого зуба
и поверхностью, к которой прилегает замок, должна быть без закруглений по
всей высоте (рисунок 2.8, б). Твердость наплавляемого металла ударнотяговых поверхностей для грузового подвижного состава должна быть не
Подп. и дата
менее НВ 250.
Рисунок 2.8 - Требования к поверхностям контура зацепления корпуса авто-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
сцепки после их наплавки
2.1.11 Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем.
В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна
быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.
Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через
Инв. № подл.
большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку
кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рисунок 2.9, а). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
178
проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы
корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рисунок 2.9, б).
Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки
отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта
(рисунок 2.10). Для этого шаблон устанавливают так, чтобы прямолинейная
поверхность а непроходной его планки входила в паз для запорного болта,
при этом полукруглая поверхность б шаблона не должна проходить мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение I). Если поверхность б проходит мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение II), то необходимо наплавить стенку паза для запорного
болта, а затем обработать ее заподлицо с поверхностью задней кромки отвер-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
стия для валика подъемника.
Рисунок 2.9 - Проверка ширины кармана корпуса автосцепки:
Инв. № подл.
а - непроходным шаблоном 845р; б - проходным шаблоном 848р;
I - корпус годен; II - корпус негоден
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
179
Рисунок 2.10 - Проверка положения отверстия для запорного болта валика
подъемника шаблоном 845р
После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой
Подп. и дата
запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко
извлекаться.
2.1.12 Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика
подъемника проверяют шаблоном 797р (рисунок 2.11), а положение отвер(рисунок 2.12).
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
стий относительно контура зацепления автосцепки - шаблонами 937р и 797р
Рисунок 2.11 - Проверка диаметров и соосности малого и большого отверстий для валика подъемника в корпусе автосцепки шаблоном 797р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
180
Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в соответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не
входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса.
Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстия, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р (см. рисунок 2.12). Для проверки шаблон 937р
вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р. Затем, прижимая шаблон к внутренней стенке и нижней перемычке
малого зуба, перемещают его по направлению стрелки А, проверяя при этом
зазор а между упором 1 и ударной стенкой 2 зева. Положение отверстий при-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
знается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.
Рисунок 2.12 - Проверка положения отверстий для валика подъемника
относительно контура зацепления автосцепки шаблонами 937р и 797р
2.1.13 Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1,
806р и 816р.
Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рисунок 2.13). Если в
пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа прохо-
Инв. № подл.
дит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длин-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
181
ный), то шип должен быть отремонтирован. Проверка производится по всей
поверхности торца шипа.
Рисунок 2.13 - Проверка высоты шипа для замкодержателя
шаблоном 849р-1: I - шип годен; II - шип негоден
Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р
(рисунок 2.14). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и певая рукоятку в зоне А. Если при этом шип проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В
противном случае шип должен быть отремонтирован.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ремещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачи-
Рисунок 2.14 - Проверка диаметра и состояния кромки торца шипа для замкодержателя шаблоном 806р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
182
Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рисунок 2.15). Для проверки
шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы
опоры 4 были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались
в ударную стенку зева, а внутренняя опора 3 своей нижней плоской частью
опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки 1 до тех пор, пока выступ 2
Подп. и дата
на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.
Рисунок 2.15 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно
контура зацепления автосцепки шаблоном 816р
Инв. № дубл.
стрелки 1 не выходит за пределы контрольного выреза б в листе шаблона.
Взам. инв. №
Положение шипа считается правильным, если заостренный конец
шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо отремонтировать и затем
Шип негоден, если острие стрелки выходит за пределы выреза.
Если шип не удовлетворяет требованиям проверки хотя бы одного из
проверить вышеуказанным порядком. Но в этом случае к шипу предъявляет-
Подп. и
дата
ся более жесткое требование: конец стрелки 1 не должен выходить за пределы более глубокого выреза а шаблона.
Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа
Инв. № подл.
относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рисунок
2.16). Это положение считается правильным, если шаблон отверстием а
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
183
надевается на шип, а выступом б входит в малое отверстие для валика подъемника. Как у отверстия, так и у шипа шаблон должен прилегать к плоскости
кармана корпуса.
Рисунок 2.16 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно
отверстия для валика подъемника шаблоном 938р
2.1.14 Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рисунок 2.17), после того, как будет установлено, что
шаблонами 849р-1, 806р и 816р.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
184
Рисунок 2.17 - Проверка положения полочки для верхнего плеча
предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура
зацепления автосцепки шаблоном 834р
Для проверки шаблон 834р нужно взять за основание б, ввести в карман корпуса и установить так чтобы упоры 3 и выступы 4 были плотно прижаты к неизнашиваемой части ударной поверхности зева и внутренней стенке малого зуба, а прямоугольная опора 1 опиралась на шип для замкодержателя.
После такой установки шаблона положение полочки по вертикали проверяют поворотом стрелки 2, заостренный конец которой поднимают вверх
до тех пор, пока ее задний конец не упрется в верхнюю поверхность полочки.
Положение полочки по горизонтали проверяют с помощью движка 5, который передвигают до упора в переднюю кромку полочки. Если острие стрелки
2, опирающейся другим своим концом на рабочую поверхность полочки,
располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза б, значит
Подп. и дата
положение полочки по вертикали неправильное (поз. А). Если указатель
движка 5, упирающегося в полочку, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза г, то это указывает на неправильное положение
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
полочки по горизонтали (поз. Б).
Для правильного показания шаблона при проверке положения полочки
по вертикали необходимо поворачивать стрелку 2 при полностью выдвинутом на себя движке 5, а положение полочки по горизонтали проверять при
крайнем нижнем положении указателя стрелки 2.
Полочка, не удовлетворяющая требованиям проверки шаблоном 834р,
должна быть отремонтирована или заменена новой.
Новую или отремонтированную полочку также проверяют шаблоном
834р, как описано выше. Но при этом предъявляются повышенные требова-
Инв. № подл.
ния, а именно: положение полочки считается правильным, когда указатели
стрелки и движка располагаются соответственно в пределах более глубоких
вырезов а и в.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
185
2.1.15 Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1.
Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью
(поз. I); если шаблон доходит до упора в перемычку, то она негодна (поз. II).
Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее
допустимых, подлежит наплавке. Изношенную торцовую часть хвостовика
восстанавливают наплавкой в случае, если длина хвостовика автосцепки ме-
Подп. и дата
нее 645 мм.
Инв. № дубл.
Рисунок 2.18 - Проверка толщины перемычки хвостовика автосцепки СА-3: а
- непроходным шаблоном 897р-1; б - непроходным шаблоном 900р-1;
в - проходным шаблоном 46г (I - перемычка годна; II -перемычка негодна)
Взам. инв. №
2.1.16 Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина
должна быть обработана таким образом, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны от 18 до 20 мм, с плавным пере-
Подп. и
дата
ходом в боковые поверхности стенок отверстия.
После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1
(рисунок 2.18, б) и проходным 46 г (рисунок 2.18, в) шаблонами.
Инв. № подл.
Поверхности хвостовика корпуса, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, стенками ударной розетки и клином тягового
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
186
хомута (боковые стенки отверстия), изношенные на глубину от 3 до 8 мм,
должны быть наплавлены, а затем обработаны заподлицо с литейной поверхностью.
2.1.17 Погнутый хвостовик автосцепки должен быть выправлен в том
случае, если его изгиб г (рисунок 2.19), измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм.
Разметка корпуса для определения изгиба в горизонтальной плоскости
производится, как показано на рисунке 2.19, а. Сначала находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора головы, а также на
торце и в средней части. После этого соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика в начале и в конце. Изгиб определяют как отклоне-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ние указанной линии от середины хвостовика в его средней части.
Рисунок 2.19 - Разметка корпуса автосцепки для определения изгиба хвостоИнв. № подл.
вика в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскостях:
а - ширина хвостовика у основания; б - ширина хвостовика у торца;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
187
в - ширина хвостовика в середине; г - изгиб хвостовика;
д - высота хвостовика; L - длина хвостовика
Изгиб г в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе (рисунок 2.19, б).
Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или
незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.
2.1.18 Трещины в хвостовике корпуса автосцепки глубиной до 5 мм
допускается вырубать с плавным переходом на литейную поверхность без
последующей заварки. Мелкие трещины (сетчатые) глубиной не более 8 мм в
перемычке хвостовика разрешается вырубать с последующей заваркой при
условии, что после их вырубки толщина перемычки будет не менее 40 мм.
2.1.19 Верхний и/или нижний кронштейны (ограничители вертикальных перемещений) грузовых вагонов, на которые предусмотрена постановка
кронштейнов, не должны иметь изгибов, износов более 5 мм. Расстояние от
Подп. и дата
продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280+5 мм (рисунок 2.20, а). Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как нижний, так и верхний
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
кронштейн (рисунок 2.20, б).
Инв. № подл.
Рисунок 2.20 - Автосцепка СА-3 с кронштейнами
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
188
Детали механизма сцепления
Замок
2.1.21 Замок считается неисправным, если:
а) он не проходит в проходной вырез шаблона 852р и проходит после
ремонта в непроходной вырез;
б) рабочая замыкающая часть замка входит в непроходной шаблон
899р;
в) положение задней кромки овального отверстия относительно торца
замка не соответствует шаблону 839р;
г) положение шипа, его диаметр и кромка прилива не соответствуют
шаблону 833р;
д) направляющий зуб не соответствует шаблону 943р;
е) имеются трещины, изломы.
2.1.22 Замок проверяют проходной частью шаблона 852р (рисунок 2.22,
а) и признают годным, если он свободно проходит через вырез а этого шабПодп. и дата
лона.
2.1.23 Толщину замыкающей части замка по всей ее высоте проверяют
после ремонта непроходным вырезом б шаблона 852р, а до ремонта - шаблоего не входит в вырез шаблона (поз. 7) и негодным, если она входит в вырез
шаблона (поз. II).
Замыкающая поверхность замка после наплавки и обработки должна
иметь угол наклона 5o и твердость не менее для грузовых вагонов.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ном 899р (рисунок 2.22, б). Замок признают годным, если замыкающая часть
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
189
Рисунок 2.22 - Проверка толщины замка: а - проходным шаблоном 852р;
2.1.24 Положение задней кромки к овального отверстия относительно
торцовой части замка проверяют шаблоном 839р (рисунок 2.23), который
накладывают на замок так, чтобы шаблон своим основанием 2 плотно прилегал к плоскости замка. Затем перемещением шаблона за рукоятку 3 в направлении стрелки А обеспечивают плотное прилегание опорных площадок 4 к
торцовой поверхности замка, а угольника 5 - к его нижней опорной части.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
б - непроходным шаблоном 899р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
190
Подп. и дата
Рисунок 2.23 - Проверка задней кромки овального отверстия в замке шаблоном 839р: I - замок годен; II - замок негоден
Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают за рукоятку ме-
Инв. № дубл.
рительный сектор 1 по часовой стрелке. Замок считают годным, если проходная часть мерительного сектора 1 свободно проходит мимо кромки отверстия замка, а непроходная часть не проходит (упирается в кромку отверстия).
Взам. инв. №
2.1.25 Положение и диаметр шипа замка проверяют шаблоном 833р.
При проверке расстояния от торцовой поверхности замка до задней боковой
кромки шипа для предохранителя шаблон надвигают на замок сверху так,
Подп. и
дата
чтобы опорная поверхность угольника 1 (рисунок 2.24), была прижата к торцовой поверхности замка, а основание 2 шаблона прилегало к боковой поверхности замка. Замок признают годным, если при перемещении шаблона
Инв. № подл.
вниз проходная часть гребенки 3 проходит мимо шипа для предохранителя, а
непроходная не проходит.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
191
Рисунок 2.24 - Проверка положения шипа замка шаблоном 833р
Диаметр шипа замка для предохранителя проверяют непроходным и
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
проходным стаканами этого шаблона (рисунок 2.25).
Подп. и
дата
Рисунок 2.25 - Проверка диаметра шипа замка шаблоном 833
Шип 1 считают годным, если проходной стакан 2 свободно надевают
на него до упора торцом в замок у основания шипа, а непроходной стакан 3
Инв. № подл.
не надевается или надевается частично так, что торец шипа не выступает за
верхнюю кромку кольца непроходного стакана.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
192
Износ прилива для шипа по поверхности, очерченной радиусом 24 мм,
проверяется шаблоном 833р как показано на рисунке 2.26. Зазор а более 3 мм
не допускается.
Рисунок 2.26 - Проверка износа прилива для шипа шаблоном 833р
Подп. и дата
Направляющий зуб замка должен соответствовать очертаниям шаблона
943р (рисунок 2.27). Шаблон своим вырезом должен проходить по всей ширине зуба, причем суммарный зазор между кромками зуба и шаблоном не
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
должен превышать 2 мм.
Инв. № подл.
Рисунок 2.27 - Проверка направляющего зуба замка шаблоном 943р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
193
2.1.27 После ремонта замок проверяют шаблонами 852р, 839р, 833р и
943р, как указано выше.
Замкодержатель
2.1.28 Замкодержатель признают неисправным и направляют в ремонт,
если:
а) он погнут или его толщина и ширина лапы не соответствуют очертаниям вырезов шаблона 841р;
б) овальное отверстие, расцепной угол, упорная часть противовеса не
соответствуют требованиям проверки шаблоном 826р;
в) наружное очертание (контур) замкодержателя не соответствует шаблону 916р;
г) имеется трещина.
2.1.29 Толщину замкодержателя и возможные изгибы проверяют шаблоном 841р (рисунок 2.29), который надевают на замкодержатель вначале
Подп. и дата
вырезом, охватывающим противовес и стенку замкодержателя. Шаблон должен дойти до верхней плоскости лапы (положение I), затем его поворачивают
наклонно (положение II) так, чтобы лапа замкодержателя вошла в соответствующий вырез шаблона. Замкодержатель годен, если он свободно прохонепроходным вырезом этого шаблона, который надвигают на лапу. Рабочая
поверхность лапы должна быть параллельна кромке шаблона (положение III).
Лапа не должна входить в непроходной вырез.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
дит через вырез шаблона. Далее проверяют ширину лапы замкодержателя
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
194
Рисунок 2.29 - Проверка толщины замкодержателя автосцепки и ширины его
Подп. и дата
лапы шаблоном 841р
2.1.30 Расстояние а (рисунок 2.30, а) от передней боковой поверхности
стенки овального отверстия до упорной поверхности противовеса замкодержателя проверяют шаблоном 826р. Для этого замкодержатель навешивают
Инв. № дубл.
овальным отверстием на опору 1 так, чтобы противовес его был обращен
вниз, и поворотом замкодержателя против часовой стрелки подводят противовес к сухарю 2. Замкодержатель считают годным, если упорная поверх-
Взам. инв. №
ность противовеса проходит мимо проходной части сухаря 2 и не проходит
мимо непроходной (поз. I), и негодным, если противовес проходит мимо непроходной части сухаря или не проходит мимо проходной (поз. II).
Подп. и
дата
Высоту угла противовеса замкодержателя 9 проверяют этим же шаблоном (рисунок 2.30, б). Замкодержатель навешивают овальным отверстием на
опору 1 так, чтобы лапа замкодержателя прилегала к угольнику 7, а боковая
Инв. № подл.
поверхность была прижата к поверхности фланца опоры 1 и опорной планке
8 шаблона. Высота угла противовеса считается правильной, если проходная
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
195
часть планки 5, поворачиваемой по часовой стрелке, проходит мимо угла
противовеса замкодержателя, а непроходная не проходит (замкодержатель
годен, поз. I). Если проходная часть сухаря не проходит или непроходная
часть проходит мимо противовеса, то высота считается неправильной, замкодержатель негоден (поз. II). При этой же установке производят проверку расцепного угла замкодержателя. Проходная часть планки 6, поворачиваемой
против часовой стрелки, должна пройти мимо угла, а непроходная не должна
(замкодержатель годен, поз. I). Если проходная часть планки 6 не проходит
мимо расцепного угла или непроходная проходит, замкодержатель негоден
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
(поз. II).
Рисунок 2.30 - Проверка противовеса, расцепного угла и отверстия з
Инв. № подл.
амкодержателя шаблоном 826р
Для проверки размеров овального отверстия замкодержателя используют пробки 3 и 4 шаблона 826р (рисунок 2.30, в). Ширину овального отвер-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
196
стия считают правильной (поз. I), если замкодержатель не надевается на непроходную пробку 4 или надевается частично, но не доходит до упора в лист
шаблона. Ширина овального отверстия бракуется, если замкодержатель
надевается на непроходную пробку 4 (поз. II).
Длину овального отверстия считают правильной (поз. III), если замкодержатель не надевается на непроходную часть пробки 3.
Длину овального отверстия бракуют, если:
- замкодержатель не надевается на верхнюю удлиненную часть пробки
шаблона (поз. IV);
- стержень пробки не проходит по всей длине отверстия (поз. V);
- замкодержатель не надевается (поз. VI) на проходную часть или надевается (поз. VII) на непроходную часть пробки шаблона.
2.1.31 Наружное очертание замкодержателя проверяют шаблоном 916р,
как показано на рисунок 2.31. Замкодержатель годен, если его боковая стенка
плотно лежит на плите шаблона, а профильная призма а шаблона своим вы-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
ступом касается упора б или зазор между ними не превышает 1 мм.
Рисунок 2.31 - Проверка наружного очертания
Инв. № подл.
замкодержателя шаблоном 916р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
197
2.1.32 После ремонта замкодержатель должен быть проверен шаблонами 841р, 826р, 916р, как указано выше.
Предохранитель
2.1.33 Предохранитель признают неисправным и направляют в ремонт,
если:
а) он погнут;
б) диаметр отверстия, длина верхнего плеча, высота его торца или
очертания верхнего и нижнего плеч не соответствуют шаблону 800р-1.
Наличие изгиба предохранителя определяют, пропуская его в вырезы а
и б шаблона 800р-1 (рисунок 2.32). Если предохранитель не проходит в вырезы, то его надо выправить. Пропуская предохранитель через вырез а, надевают его отверстием на шип 1, укрепленный в обойме 2, до упора в основание.
Предохранитель годен, если он свободно проходит через вырез в листе шаблона и располагается заподлицо с верхней плоскостью листа или ниже ее.
Подп. и дата
При проверке толщины плеч в вырезе б через отверстие предохранителя пропускают стержень 3 и затем поворачивают предохранитель на нем по
часовой стрелке и обратно настолько, чтобы верхнее и нижнее плечи полностью прошли через соответствующие ветви выреза в шаблоне.
Инв. № дубл.
Для проверки длины верхнего плеча предохранитель надевают на
Подп. и
дата
4 шаблона. Предохранитель считается годным, если он не надевается на
Взам. инв. №
Диаметр отверстия в предохранителе проверяют непроходной пробкой
пробку с обеих сторон, или надевается на нее, но не доходит до упора в лист
шаблона.
опорный шип 5 шаблона и поворачивают на нем против часовой стрелки.
Предохранитель годен, если нижний угол торца верхнего плеча проходит
мимо проходной части сухаря 6 и не проходит мимо непроходной.
Высоту торцовой поверхности верхнего плеча предохранителя прове-
Инв. № подл.
ряют непроходным вырезом 7 шаблона. Предохранитель исправен, если торцовая часть его верхнего плеча не полностью входит в вырез, т.е. остается зазор в.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
198
Подп. и дата
Рисунок 2.32 - Проверка предохранителя замка шаблоном 800р-1:
I - предохранитель годен; II - предохранитель негоден
указано выше.
Подъемник замка
2.1.35 Подъемник замка признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 847р (рисунок 2.33), и исправным, если:
а) подъемник, надетый на пробку 2, входит в обойму 5;
б) проходит в вырез 7;
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.1.34 После ремонта предохранитель проверяют шаблоном 800р-1, как
в) буртиком входит в вырез 6;
Инв. № подл.
г) отверстием не надевается на пробку 1;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
199
д) надетый на пробку 3, не подходит широким пальцем под шляпку
стойки 4, а узким пальцем проходит мимо проходной части сухаря 8 и не
проходит мимо непроходной.
Подп. и дата
Рисунок 2.33 - Проверка подъемника шаблоном 847р:
I - подъемник годен; II - подъемник негоден
После ремонта подъемник замка проверяют шаблоном 847р, как указа-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
но выше.
Валик подъемника
2.1.36 Валик подъемника признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 919р (рисунок 2.34), и исправным, если:
а) цилиндрические части стержня проходят в соосно расположенные
большое 2 и малое 7 кольца шаблона и вращаются в них;
б) стержень валика не проходит цилиндрической частью большего
диаметра в вырез 8, а меньшего диаметра - в вырез 1;
Инв. № подл.
в) цилиндрическая часть большего диаметра не проходит по длине в
вырез б и проходит в вырез 4;
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
200
г) паз для крепящего болта, установленный на контрольный буртик 3,
полностью закрывает его;
д) квадратная часть стержня проходит в отверстие 5 и не проходит в
вырез 1.
Рисунок 2.34 - Проверка валика подъемника шаблоном 919р
Подп. и дата
После ремонта валик подъемника проверяют шаблоном 919р, как указано выше. Аналогичным образом проверяется и ремонтируется валик подъемника с двумя цепями.
2.1.37 Контур зацепления собранной автосцепки проверяют проходным
шаблоном 828р, при этом лапу замкодержателя вжимают заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса (рисунок 2.35).
Шаблон должен свободно проходить по всей высоте головы автосцепки. При этом плоскость шаблона должна быть перпендикулярна к ударной
стенке зева. Зазоры между шаблоном и проверяемыми поверхностями не
контролируются.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Проверка собранной автосцепки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
201
Рисунок 2.35 - Проверка контура зацепления собранной
автосцепки шаблоном 828р
2.1.38 Проверку действия механизма автосцепки выполняют в следующем порядке:
- проверяют действие предохранителя замка от саморасцепа;
- убеждаются в отсутствии преждевременного включения предохранителя;
- контролируют обеспечение удержания механизма в расцепленном по-
Подп. и дата
ложении;
- выявляют возможность расцепления сжатых автосцепок (т.е. когда
лапа замкодержателя прижата заподлицо с ударной стенкой зева);
- проверяют уход замка от вертикальной кромки малого зуба при вклю-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ченном предохранителе;
- контролируют расстояние от вертикальной кромки малого зуба до
кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до
кромки лапы замкодержателя по горизонтали;
- проверяют положение лапы замкодержателя относительно ударной
стенки зева, когда замок находится в заднем крайнем положении.
Подп. и
дата
А. Для проверки действия предохранителя от саморасцепа шаблон 820р
(рисунок 2.36, а) устанавливают в зеве собранной автосцепки так, чтобы он
ребром со стороны непроходного выреза 27 нажимал на лапу замкодержателя
Инв. № подл.
и своим листом прилегал к носку большого зуба (рисунок 2.36, б). При этом
упоры а должны быть прижаты к ударной стенке зева. Для определения пра-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
202
вильного положения шаблона служит выступ в. При капитальном ремонте
вагонов используется аналогичный шаблон, но с вырезом 29.
Предохранитель считают действующим, если при указанном положении шаблона замок от нажатия на его торец уходит внутрь кармана корпуса
только до упора предохранителя в противовес замкодержателя (поз. I). Если
же замок уходит внутрь кармана полностью (поз. II), значит механизм авто-
Подп. и дата
сцепки неисправен.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Рисунок 2.36 - а) общий вид шаблона 820р; б) проверка действия предохранителя замка от саморасцепа автосцепки шаблоном 820р
Б. Для выявления возможности опережения, т.е. преждевременного
включения предохранителя при сцеплении, шаблон 820р устанавливают так,
чтобы он ребром со стороны проходного выреза 35 нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба (рисунок 2.37).
При этом упоры б должны быть прижаты к ударной стенке зева. Механизм автосцепки считают годным, если при нажатии на торец замок беспрепятственно уходит в карман корпуса на весь свой ход (поз. I). Если же замок
Инв. № подл.
при нажатии на него не уходит полностью внутрь корпуса (поз. II), то автосцепка негодна.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
203
Подп. и дата
Рисунок 2.37 - Выявление возможности преждевременного включения
предохранителя шаблоном 820р
Инв. № дубл.
В. Для проверки надежности удержания замка в расцепленном положении до разведения вагонов шаблон 820р устанавливают так, чтобы на лапу
замкодержателя нажимало ребро со стороны выреза 25 (рисунок 2.38). Удер-
Взам. инв. №
живая шаблон в таком положении, поворотом валика подъемника уводят замок до отказа внутрь кармана корпуса, а затем освобождают валик. Автосцепка считается годной (поз. I), если замок удерживается в верхнем поло-
Подп. и
дата
жении до тех пор, пока лапа замкодержателя прижата ребром шаблона, и если он опускается под действием своего веса после прекращения нажатия,
причем другие детали механизма беспрепятственно возвращаются в исходИнв. № подл.
ное положение. Автосцепка негодна (поз. II), если замок, уведенный валиком
подъемника, не удерживается в расцепленном (поднятом) положении.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
204
Рисунок 2.38 - Проверка шаблоном 820р надежности удержания замка
в расцепленном состоянии при выходе лапы замкодержателя в зев на 25 мм
Г. Для определения возможности расцепления автосцепок, когда лапа
Подп. и дата
замкодержателя прижата заподлицо со стенкой зева (положение в сжатом составе), нужно прямолинейным ребром шаблона 820р нажать на лапу замкодержателя так, чтобы ребро по всей длине прилегало к ударной стенке зева
ба (рисунок 2.39).
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
автосцепки, причем лист шаблона должен быть прижат к носку большого зу-
Рисунок 2.39 - Проверка шаблоном 820р возможности расцепления
Инв. № подл.
механизма автосцепки при вжатой заподлицо со стенкой зева
лапе замкодержателя
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
205
Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают валик подъемника до отказа, чтобы увести замок на весь ход и поставить механизм в расцепленное положение.
Автосцепка годна, если при движении замка лапа замкодержателя не
отжимает шаблон от ударной стенки зева, механизм удерживается в положении расцепления и все детали его после отвода шаблона беспрепятственно
возвращаются в исходное положение.
Если лапа замкодержателя отталкивает шаблон, значит проход для
верхнего плеча предохранителя между потолком корпуса автосцепки и противовесом замкодержателя недостаточен, т.е. механизм автосцепки неисправен.
Д. Величину отхода замка от вертикальной кромки малого зуба проверяют шаблонами 820р и 787р (рисунок 2.40). Для проверки нажимают на лапу замкодержателя непроходной стороной шаблона 820р со стороны выреза
27. Сохраняя такое положение, нажимают шаблоном 787р на торец замка
Подп. и дата
вверху и у начала скоса вертикальной кромки сначала проходной стороной с
цифрой 7 (положение I), а затем непроходной с цифрой 16 (положение III).
Автосцепка считается исправной, если в положении I замок уходит в
положении III между шаблоном и поверхностью малого зуба остается зазор.
Если шаблон 787р располагается относительно ударной поверхности малого
зуба так, как показано в положениях II и IV, то механизм автосцепки негоден.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
карман корпуса до упора шаблона в ударную поверхность малого зуба, а в
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
206
Рисунок 2.40 - Проверка величины отхода замка от кромки малого зуба шабПодп. и дата
лонами 787р и 820р
Е. Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении должно быть 2-8
менее 20 мм (рисунок 2.41). Замеры производят линейкой при свободном положении замка.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
мм; от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали - не
Рисунок 2.41 - Положение замка и замкодержателя в собранной автосцепке
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
207
Ж. Для проверки положения лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева нажимают на замок, устанавливая его в заднее крайнее положение. После этого нажимают на лапу, утапливая ее внутрь кармана корпуса (она не должна выходить в зев от ударной стенки).
2.1.39 После проверки автосцепки в собранном состоянии при соответствии ее требованиям, изложенным в п. п. 2.1.37 и 2.1.38, валик подъемника
закрепляют болтом 1 (рисунок 2.42) М10х90 с гайкой 3, под головку болта и
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
гайку ставят фасонные шайбы 2, которые загибают на головку болта и гайку.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Рисунок 2.42 - Типовое крепление валика подъемника
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
208
2.2 Поглощающие аппараты
Поглощающие аппараты класса Т1
2.2.20 Разборка аппаратов не допускается. Неисправные поглощающие
аппараты должны быть направлены на завод-изготовитель или иное предприятие, имеющее разрешение от завода-изготовителя на его ремонт.
Поглощающий аппарат РТ-120
2.2.21 Поглощающий аппарат (рисунок 2.50) считается исправным и
допускается к установке на грузовые вагоны, если:
а) отсутствуют трещины и изломы на корпусе аппарата, фрикционных
клиньях и нажимном конусе;
б) толщина стенок горловины корпуса в зоне контакта с клиньями не
менее 16 мм;
в) выход конуса не менее 120 мм;
г) отсутствует покачивание деталей фрикционного узла аппарата, что
д) габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном
83р (см. рисунок 2.44).
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
определяется ударами молотком по ним;
Рисунок 2.50 - Поглощающий аппарат РТ-120
2.2.22 Перед установкой на вагон аппарат следует сжать в тяговом хо-
Инв. № подл.
муте переносной гидравлической пресс-выжимкой с усилием не менее 35 тс
и ходом не менее 20 мм.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
209
Поглощающий аппарат ПМКП-110
2.2.23 Детали поглощающего аппарата ПМКП-110 (рисунок 2.51)
невзаимозаменяемы с деталями аппарата ПМК-110К-23 (см. рисунок 2.49).
Замена деталей аппарата ПМКП-110 деталями аппарата ПМК-110К-23 и
наоборот не допускается.
Рисунок 2.51 2.2.24 Поглощающий аппарат считается исправным и допускается к
установке на грузовые вагоны, если:
Подп. и дата
а) выход конуса не менее 110 мм;
б) отсутствуют трещины, изломы его деталей и сквозные протертости
корпуса;
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
в) толщина стенки корпуса в рабочей части горловины не менее 16 мм;
г) среднее арифметическое зазоров а и б (т.е. величина (а + б)/2) между
торцом нажимного конуса и подвижными пластинами не менее 4 мм (при
этом между подвижной и опорной пластинами должен быть контакт);
д) отсутствует покачивание деталей аппарата, что определяется постукиванием по ним молотком.
е) габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном
83р (см. рисунок 2.44).
2.2.25 При установке аппарата на подвижной состав выполняют требо-
Инв. № подл.
вания пп. 2.2.5, п.п. 2.2.19 настоящего Руководства.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
210
Поглощающие аппараты класса Т2
Поглощающие аппараты 73ZW, 73ZWy, АПЭ-90-А, АПЭ-95-УВЗ
2.2.26 Ремонт аппаратов производится на заводе-изготовителе или специализированном ремонтном центре (СР). На вагон устанавливается аппарат
из обменного фонда сервисного участка.
2.2.27 При поступлении вагона в плановый ремонт производится
осмотр аппарата и тягового хомута на вагоне. Аппарат не требует снятия с
вагона, если:
а) срок до следующего регламентного осмотра (РО) или ремонта в сервисном центре (СР) аппарата составляет более 10 месяцев;
б) отсутствуют трещины и изломы в видимой зоне аппарата и тягового
хомута;
в) отсутствует протечка эластомерной массы;
г) суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и задним упором и аппаратом менее 5 мм;
Подп. и дата
д) толщина нижней тяговой полосы хомута, измеренная по кромкам
поддерживающей планки, более 23 мм;
е) толщина перемычки тягового хомута со стороны отверстия для кли-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
на более 53 мм.
Если аппарат или хомут, не отвечает хотя бы одному, из указанных
требований они должны быть сняты с вагона. Неисправный тяговый хомут
ремонтируется согласно п. 2.3 настоящего Руководства. Неисправный аппарат заменяют на исправный аналогичной конструкции.
Исправные поглощающий аппарат и тяговый хомут, осмотренные без
снятия с вагона, клеймению не подлежат.
2.2.28 При регламентном осмотре (РО) аппараты снимают с вагона.
Амортизаторы аппаратов 73ZW, 73ZWy (рисунок 2.52), АПЭ-95-УВЗ (рису-
Инв. № подл.
нок 2.53) вынимают из корпуса, очищают и осматривают.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
211
Рисунок 2.52 - Поглощающий аппарат 73ZWy
Рисунок 2.53 - Поглощающий аппарат АПЭ-95-УВЗ
Подп. и дата
а - выпуск до 2008 г.; б - выпуск с 2008 г.
1 эластичная пластина
2.54) считаются неисправными при наличии одного из следующих дефектов:
а) протечка эластомерной массы;
б) трещины и сколы корпуса;
в) забоины глубиной более 3 мм на цилиндрической поверхности амортизатора аппаратов 73ZW, 73ZWy, АПЭ-95-УВЗ или на корпусе аппарата
АПЭ-90-А;
г) повреждение хромового покрытия штока;
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.2.29 Аппараты 73ZW, 73ZWy, АПЭ-95-УВЗ, АПЭ-90-А (рисунок
д) сквозные трещины и разрывы упругого элемента для аппарата
73ZWy и эластичной вставки для аппарата АПЭ-95-УВЗ;
Инв. № подл.
е) высота упругого элемента менее 29 мм для аппаратов 73ZWy.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
212
Неисправный аппарат заменяют на исправный аналогичной конструкции.
При отсутствии дефектов амортизатор и внутреннюю поверхность корпуса смазывают смазкой КР-400 (ТУ0254-213оп - 01124323-2006); амортизатор вставляют в корпус, из которого он был извлечен.
Подп. и дата
Рисунок 2.54 - Поглощающий аппарат АПЭ-90-А
2.2.30 Установка аппарата на вагон допускается с тяговым хомутом без
трещин и ранее выполненных заварок трещин с учетом требований пп. 2.2.27
д, е.
Инв. № дубл.
2.2.31 Перед постановкой аппарата 73ZW или 73ZWy в тяговый хомут
Подп. и
дата
контакта с планками против истирания, с тяговым хомутом, а также сам тя-
Взам. инв. №
Перед установкой на вагон наружную поверхность аппарата в местах
говый хомут в месте контакта с поддерживающей планкой смазать смазкой
КР-400 (ТУ0254-213оп - 01124323-2006).
он должен быть сжат, между монтажной планкой и приливом корпуса должны быть установлены вкладыши высотой 18-20 мм и диаметром 16-20 мм.
Для сжатия аппарата АПЭ-90-А между гайкой болта и проушиной корпуса
должны быть установлены четыре полукольца (вкладыша) высотой 18-20 мм
Инв. № подл.
и внутренним диаметром 25 мм. Перед установкой аппарата АПЭ-95-УВЗ на
вагон аппарат должен быть установлен в тяговый хомут вместе с упорной
плитой и сжат на 10-15 мм.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
213
Рекомендуется использовать для сжатия всех типов эластомерных поглощающих аппаратов в хомуте переносную гидравлическую пресс-выжимку
с усилием не менее 35 тс и ходом не менее 20 мм без использования предварительной зарядки вкладышами.
2.3. Тяговые хомуты
Тяговый хомут автосцепки СА-3
2.3.1 Тяговый хомут считается годным если:
а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;
б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять
без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с плавным выводом разделок на литейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;
в) износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорной части - не более 5 мм;
Подп. и дата
г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.
2.3.2 Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщина менее 50 мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
клина с таким расчетом, чтобы после обработки толщина перемычки была не
менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861р-м. Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее отверстие (рисунок 2.58, а) или через нижнее отверстие
(рисунок 2.58, б) для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия (рисунок 2.58, в), то хомут исправен.
2.3.3 Длину хомута, т.е. расстояние от передних кромок отверстий для
клина до опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют
шаблоном 920р-1, который плотно прижимают к передним кромкам отвер-
Инв. № подл.
стий для клина (рисунок 2.59, а). Зазор а, определяемый перемещениями
движка, допускается не более 3 мм при выпуске из капитального ремонта и
не более 5 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного со-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
214
става. Если толщина перемычки находится в пределах 58-61 мм, но длина тягового хомута не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последующей проверкой тем же шаблоном.
Рисунок 2.58 - Проверка отверстий для клина
Подп. и дата
в тяговом хомуте шаблоном 861р-м
2.3.4 Высоту проема в головной части хомута проверяют шаблоном
920р-1, который перемещают, плотно прижав к тяговой полосе (рисунок 2.59,
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
б). Проходной вырез полосы этого шаблона должен проходить мимо проверяемого места, а непроходной не должен. Если это условие не выполняется,
то изношенные места необходимо наплавить с последующей обработкой.
Для проверки высоты проема после ремонта в головной части хомута
(рисунок 2.60) шаблон 861р-м вставляют в отверстия для клина в хомуте и
фиксируют в трех точках: опорными выступами - на стенках отверстий для
клина, а опорной планкой - на нижней поверхности проема. Затем подвижную часть шаблона подводят до соприкосновения контролирующей опоры 1
с потолком проема и закрепляют винтом.
Инв. № подл.
Высота проема тягового хомута после ремонта соответствует норме,
если стрелка находится в пределах проточки 2.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
215
2.3.5 Тяговые хомуты отлитые до 1970 г. ремонту не подлежат и изымаются из эксплуатации.
Рисунок 2.59 - Проверка длины тягового хомута (а) и высоты потолка проема
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
в головной части тягового хомута (б) шаблоном 920-р
Рисунок 2.60 - Проверка высоты проема тягового хомута
(после ремонта) шаблоном 861р-м
Инв. № подл.
2.3.6 Болт с квадратной головкой, поддерживающий клин тягового хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1 мм при капитальном
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
216
ремонте и более 2 мм - при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Длина болта должна быть 145+/-3 мм, диаметр болта - 20
мм.
2.3.7 Резьба болта не должна выходить на его часть, расположенную
между ушками тягового хомута, и составляет 42+5 мм.
2.3.8 Ремонтировать болты, поддерживающие клин, не разрешается.
2.3.9 Для надежного запирания болтов, поддерживающих клин тягово-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
го хомута, должно быть обеспечено их типовое крепление (рисунок 2.61).
Инв. № подл.
Рисунок 2.61 - Типовое крепление клина тягового хомута
Чтобы поддерживающие клин болты не могли подняться выше козырька хомута, под головку болтов устанавливают запорную планку 6, которую
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
217
затем разгибают до упора в нижнюю тяговую полосу хомута. Под гайки 2
болтов ставят запорную планку 3, которую после затяжки гаек и постановки
проволоки 1 (диаметром 4 мм и длиной 120 мм) загибают на грани гаек. Вместо проволоки допускается ставить стандартные шплинты диаметром 5 мм. В
целях повышения надежности крепления клина к приливу приваривают стенки 4 и через отверстия в них пропускают проволоку 5 диаметром 5 мм, концы
которой загибают под углом не менее 90 град, (рисунок 2.61, а). Стенки 4 могут быть отлиты при изготовлении хомута. В этом случае вместо проволоки
ставят стальную планку 7 толщиной 1,5 мм, шириной 15 - 20 мм и длиной
230 мм, концы которой загибают вокруг стенок 4 (рисунок 2.61,б).
2.4 Клин, валик тягового хомута, упорная плита, передние и задние
упоры, поддерживающая планка, планка против истирания
2.4.1 Клин тягового хомута считают негодным при наличии одного из
следующих дефектов:
Подп. и дата
а) трещина независимо от ее размера и места расположения;
б) ширина а (рисунок 2.63) в любом сечении менее 90 мм при всех видах периодического ремонта грузового подвижного состава;
клина в местах облегчения не контролируется, облегчающая выемка допускается только со стороны буртика);
г) изгиб более 3 мм;
д) высота клина менее 305 мм;
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
в) толщина б менее 28 мм в наиболее изношенном сечении (толщина
е) высота ограничительных буртиков менее 15 мм.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Ремонтировать неисправный клин тягового хомута не разрешается.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
218
Рисунок 2.63 - Клин тягового хомута
2.4.2 Упорная плита подлежит восстановлению наплавкой, если толщина ее в средней части менее 55 мм при капитальном ремонте и менее 53
мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После
ремонта толщина плиты должна быть 57-59 мм. Плита с трещиной подлежит
замене.
2.4.3 Износ или перекос опорных поверхностей упоров 1 (рисунок 2.64)
хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом должны быть восстановлены наплавкой с последующей обработкой. При износе более 5 мм вместо наплавки разрешается
Подп. и дата
приваривать планки соответствующих размеров.
Рисунок 2.64 - Передний и задний упоры
Инв. № дубл.
Расстояние между передними и задними упорами а должно быть в пределах 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в
направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более
Взам. инв. №
220 мм у передних упоров б и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних в.
2.4.4 Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью
болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допуска-
Подп. и
дата
ется постановка десяти болтов диаметром 20 мм.
Износ поддерживающей планки по толщине допускается не более 4 мм.
Изношенную сверх этого поверхность восстанавливают наплавкой с после-
Инв. № подл.
дующей обработкой.
Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
219
2.4.5 Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-ЗМ (рисунок 2.65) признаются негодными при
наличии в них трещин независимо от величины и места расположения или
одного из следующих дефектов:
а) диаметр а валика 1 в любом сечении менее 87 мм или изгиб более 2
мм. Ремонтировать валик тягового хомута не разрешается;
б) толщина б упорной плиты 2 менее 44 мм. Плиту с износом более допускаемого восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 48-49 мм;
в) толщина в вкладыша 3 менее 44 мм, высота г менее 178 мм. Вкладыш с износом более допускаемого восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 47-48 мм и высоты до 182 мм.
г) износ поддерживающей планки 4 более 3 мм. При износе более 3 мм
изношенные места восстанавливают наплавкой и обрабатывают заподлицо с
неизнашиваемой поверхностью.
2.4.6 Валик паровозной розетки негоден, если в нем имеются трещина,
мм при других видах ремонта.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
изгиб более 2 мм, или его диаметр менее 74 мм при капитальном и менее 72
Рисунок 2.65 - Детали упряжного устройства автосцепки СА-3М
Инв. № подл.
2.4.7 Планки против истирания с износом по толщине более 5 мм подлежат замене. Крепление планки производить заклепками с потайной голов-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
220
кой или расклепкой головки впотай. Допускается крепление планки болтами
с потайной головкой.
При капитальном ремонте грузового подвижного состава должны быть
установлены планки против истирания длиной 180 +2 -3 мм на расстоянии от
12 до 15 мм от опорной поверхности упоров.
2.5 Детали центрирующего прибора
Детали центрирующего прибора автосцепки с жесткой опорой для хвостовика
Ударная розетка
2.5.1 Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют в
розетке грузового типа шаблоном 776р.
При проверке шаблон устанавливают в корпусе розетки так, чтобы его
мерительная планка 1 (рисунок 2.66, а), являющаяся проходной частью, прошла сквозь прямоугольное отверстие для маятниковой подвески, а верхняя
Подп. и дата
часть 2 с коническим основанием легла на места опоры головки подвески,
которые предварительно должны быть хорошо зачищены.
Ударная розетка считается годной, когда нижняя рамка прямоугольномерительной планки 1 (рисунок 2.66, б). Розетка подлежит ремонту, если мерительная планка не доходит до кромки прямоугольного отверстия или целиком выходит из прямоугольного отверстия (рисунок 2.66, в, г).
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
го отверстия для маятниковой "подвески располагается в пределах толщины
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
221
Рисунок 2.66 - Проверка опорных мест для маятниковых подвесок
в розетке шаблоном 776р
Местные износы на корпусе розетки (от соприкосновения сцентрируПодп. и дата
ющей балочкой и корпусом автосцепки) глубиной до 5 мм разрешается
оставлять без наплавки с плавным выводом на литую поверхность.
Центрирующая балочка
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
2.5.2 Центрирующая балочка с трещинами, изгибами или износами
должна быть отремонтирована или заменена новой.
Заварка трещин в балочке допускается при условии, что после их вырубки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25 %.
Место опоры хвостовика автосцепки на балочке ремонтируют, если
высота сечения менее 57 мм для балочки центрирующего прибора грузового
типа.
Балочки с изгибом более 3 мм в средней части или у опорных поверхностей для головок маятниковых подвесок выправляют.
Инв. № подл.
Опорные поверхности крюкообразных опор для головок маятниковых
подвесок проверяют у балочек центрирующего прибора грузового типа шаблоном 777р-м. При проверке шаблон 777р-м устанавливают основанием на
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
222
опорную плоскость балочки, а боковые скобы плотно прижимают к крюкообразным опорам (рисунок 2.67). Если стрелки располагаются в пределах
Подп. и дата
прорезей шаблона, балочка годна к дальнейшей эксплуатации.
Рисунок 2.67 - Проверка центрирующей балочки
шаблоном 777р-м
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Скобой с вырезом (57+0,1) мм контролируют допускаемую высоту балочки в средней части. Если скоба входит полностью в центральной части
балочки (на глубину 15 мм), то балочка по высоте подлежит наплавке (в месте опоры хвостовика автосцепки) и последующей обработке.
После ремонта изношенных поверхностей крюкообразные опоры со
стороны прорезей для маятниковых подвесок должны быть закруглены (радиус закругления 3-5 мм), расстояние а должно быть не менее 35 мм.
При расстоянии а менее 35 мм допускается применять перемычки 1
(планки) между крюкообразными опорами, препятствующие выходу маятни-
Инв. № подл.
ковых подвесок из-под крюкообразных опор при подъеме автосцепки до
упора в розетку (рисунок 2.68). Перемычки длиной 65 +/-3мм, шириной 12
+/-3 мм и толщиной 6 мм изготавливают из стали 3 и приваривают на рассто-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
223
янии от 10 до 20 мм от нижнего края крюкообразной опоры, при этом перемычки не должны выступать за боковую поверхность опор со стороны вагона.
Рисунок 2.68 - Расположение планки между крюкообразными опорами
центрирующей балочки
Маятниковая подвеска
Подп. и дата
2.5.3 Маятниковые подвески грузового типа должны быть проверены
шаблоном 778р.
Маятниковая подвеска считается исправной, если она отвечает требо-
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
ваниям проверки шаблоном 778р (рисунок 2.69):
а) по толщине в любом месте стержень не проходит в непроходной вырез а шаблона (положение I);
б) по длине стержень проходит через проходную часть б (положение II)
шаблона и не проходит через непроходную часть в; проверка производится с
обеих сторон головок подвески;
в) верхняя (широкая) головка подвески проходит в широкий прямоугольный вырез г шаблона (положение III), а нижняя (узкая) головка проходит в узкий прямоугольный вырез д;
Инв. № подл.
г) верхняя и нижняя головки подвески не проходят по длине в непроходной вырез е шаблона (положение IV);
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
224
д) верхняя головка подвески по ширине не проходит в непроходной
вырез ж шаблона (положение V), а нижняя головка не проходит в непроходной вырез з.
2.5.4 Заварка трещин в маятниковых подвесках не допускается. Изношенные места восстанавливают наплавкой с последующей обработкой и про-
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
веркой шаблонами 778р.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Рисунок 2.69 - Проверка маятниковой подвески шаблоном 778р
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
225
2.6 Расцепной привод
2.6.1 Расцепной привод осматривают на месте для определения состояния деталей. Детали снимают для ремонта при наличии повреждения или при
их расположении, несоответствующем установочному чертежу.
Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть надежно закреплены
двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта
4x25 мм.
2.6.2 Изношенные места фиксирующего кронштейна и кронштейна
должны быть восстановлены наплавкой, если износы нарушают действие
расцепного привода или автосцепки. Трещины, если в каждой детали их не
более одной, заваривают, погнутые детали выправляют.
Расцепной рычаг плоской частью сечением 20x35 мм должен свободно
входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.
Подп. и дата
2.6.3 Цепи со звеньями из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм
необходимо заменить.
2.6.4 Цепи расцепного привода должны быть соединены с валиком
подъемника удлиненными звеньями, которые после соединения сваривают
Инв. № дубл.
(только в КПА).
Соединительное звено должно изготовляться из прутка диаметром 10 мм и
иметь внутренние размеры: длину не более 45 мм и не менее 35 мм и ширину
Взам. инв. №
не более 18 мм и не менее 14 мм.
2.6.5 При модернизированном расцепном приводе грузовых вагонов
(наличие двух цепей) цепи должны крепиться к расцепному рычагу болтами,
Подп. и
дата
имеющими прорезь на головке до 2 мм. Расцепная цепь крепится к короткому плечу рычага болтом диаметром 16 мм, а блокировочная цепь - к дополнительному плечу рычага болтом диаметром 14 мм. Изогнутые болты должИнв. № подл.
ны быть заменены на новые. Запрещается постановка болта расцепной цепи
вместо болта блокировочной цепи и наоборот.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
226
2.6.6 Если для регулирования длины расцепной и блокировочной цепей
длина резьбы на регулировочных болтах недостаточна, то количество звеньев
должно быть соответственно увеличено или уменьшено. Регулировочные
болты цепей крепят к расцепному рычагу гайкой и контргайкой с постановкой шплинта.
2.7 Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и
деталей автосцепного устройства
2.7.1 После ремонта и проверки обязательному клеймению ударным
способом подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита,
поглощающий аппарат, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая
плита центрирующего прибора.
Места расположения клейм на деталях автосцепного устройства покаПодп. и дата
заны на рисунках 2.71, 2.72.
2.7.2 Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко
обозначая номер ремонтного пункта, месяц и год ремонта цифрами высотой
должны быть зачищены.
2.7.3 Клейма ставят на деталях автосцепного устройства после ремонта
или проверки в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки.
Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без читаемых клейм не
разрешается.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм (например, 375.05.08); старые клейма
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
227
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Рисунок 2.71 - Детали автосцепного устройства (заштрихованы места расположения клейм): 1 - замок; 2 - замкодержатель; 3 - предохранитель;
Подп. и
дата
4 - подъемник; 5 - валик подъемника; 6 – корпус автосцепки в сборе;
7 - ударная розетка; 8 – клин тягового хомута; 9 – вкладыш; 10 – упорная
плита; 11 – валик; 12 - тяговый хомут, поглощающий аппарат Р-5П;
Инв. № подл.
13 – центрирующая балочка; 14 - маятниковая подвеска; 15 – поддерживающая плита центрирующей балочки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
228
Рисунок 2.72 - Детали автосцепного устройства Поглощающие аппараты
(заштрихованы места расположения клейм):
3 – РТ-120; 4 - АПЭ-95-УВЗ; 5 - АПЭ-120-И, АПЭ-90-А;
6 - 73ZW, 73ZWy, 73ZWy2; 7 - ПМК-110К-23, ПМКП-110
2.7.4 Все детали, поступившие в качестве запасных частей, должны
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
иметь паспорта (сертификаты) качества завода-изготовителя.
Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, не разбирают и не клеймят.
2.7.5 Входной контроль автосцепок в сборе, поступивших на ремонтное
предприятие в качестве запасных частей, следует производить шаблонами
828р, 820рк, 787р. При несоответствии - составляется акт-рекламация формы,
принятой железнодорожной администрацией.
2.7.6 При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт- рекламация формы, принятой железнодорожной администрацией.
Инв. № подл.
2.7.7 До установки на подвижной состав детали автосцепного устройства окрашивают черной краской, за исключением стенок отверстия под
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
229
клин, кармана для размещения деталей механизма сцепления и зева корпуса
автосцепки, а также деталей механизма сцепления.
Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской.
2.7.8 Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся
части фрикционного поглощающего аппарата.
2.8 Установка автосцепного устройства
2.8.1 Для установки на грузовой вагон при выпуске из плановых видов
ремонта допускаются поглощающие аппараты одного класса, соответствующие требованиям ОСТ 32.175-2001 «Аппараты поглощающие автосцепного
устройства грузовых вагонов и локомотивов. Общие технические требования».
Аппараты, не подвергавшиеся разборке в условиях ремонтных предприятий, считаются годными к установке согласно паспорту заводаизготовителя.
Подп. и дата
2.8.2 Поглощающие аппараты:73ZW, 73ZWy, АПЭ-95-УВЗ, АПЭ-90-А
(класса Т2) и 73ZWy2, АПЭ-120-И (класса ТЗ) устанавливаются на грузовой
подвижной состав, имеющий розетку, выступающую от концевой балки на
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
130 мм. Для этих аппаратов расстояние от упора головы автосцепки до грани
розетки должно быть не менее 120 мм при утопленном положении автосцепки и не более 140 мм при выдвинутом.
Указанные в этом подпункте расстояния проверяют, когда аппарат
плотно прилегает дном корпуса к задним упорам, а через упорную плиту - к
передним упорам.
2.8.3 На грузовые вагоны, оборудованные передним упором 1 (рисунок
2.73, а) с размером 75 мм от фланца (привалочной плиты) до внутренней
кромки отверстия в ударной розетке под стержень маятниковой подвески,
Инв. № подл.
устанавливают центрирующую балочку 2 с ограничителем (крюком) длиной
60+/-2 мм. На вагоны с передним упором 3 (рисунок 2.73, б), имеющим раз-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
230
мер от фланца до внутренней кромки отверстия в ударной розетке 55 мм,
устанавливают центрирующую балочку 4 с ограничителем длиной 40+/-2 мм.
Подп. и дата
Рисунок 2.73 - Установка центрирующей балочки на грузовые вагоны
с различными типами передних упоров
2.8.4 Высоту автосцепки над уровнем головок рельсов измеряют на го-
Инв. № дубл.
ризонтальном и прямом участке пути с помощью специального устройства
(раздел 5) или с помощью рейки. Эта высота должна соответствовать данным, указанным в таблице 2.1.
Взам. инв. №
Устройство или основание рейки устанавливают на обе головки рельсов. Измерения производятся от литейного шва, проходящего вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через середину хвостови-
Подп. и
дата
ка проводят продольную линию. В случае использования специального
устройства высота измеряется при помощи указателя, перемещающегося в
вертикальном направлении, при использовании рейки -стойки с делениями
Инв. № подл.
(линейки). Высоту автосцепки измеряют в месте выхода хвостовика авто-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
231
сцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки
(рисунок 2.74, точка а).
Таблица 2.1
Подвижной состав
Грузовые вагоны
Высота оси автосцепки над головками
рельсов, мм, при выпуске из ремонта
капитального
вагонов из деповского
1080-1020
1080-1000
2.8.5 Разница между высотами осей автосцепок по обоим концам грузового вагона при выпуске из капитального ремонта должна быть не более 15
мм, а при выпуске из других видов ремонта - более 25 мм.
2.8.6 Положение автосцепки относительно горизонтали определяют по
разности между значениями ее высоты от головок рельсов до литейного шва,
измеренной в двух местах: у входа хвостовика в ударную розетку и по линии
зацепления (см. рисунок 2.74, точки а и б). Отклонение автосцепки вниз
(провисание) допускается у вагонов не более чем на 10 мм, отклонение вверх
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
- не более чем на 3 мм.
Рисунок 2.73 – Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов
2.8.7 При центрирующем приборе с маятниковом подвешиванием зазор
между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на рас-
Инв. № подл.
стоянии 15-20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не
более 40 мм, а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - не менее 20 мм.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
232
2.8.8 Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия, приложенного человеком, и возвращаться обратно
под действием собственного веса. Проверку этого требования выполняют,
когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.
2.8.9 Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. Рукоятка расцепного рычага 1 (рисунок 2.75) должна укладываться на полочку
фиксирующего кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала
наружу от вертикальной стенки зева.
При модернизированном приводе перед регулированием длины расцепной цепи предварительно проверяют длину короткого плеча рычага 2 от
оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять от 190 до 200
мм, и длину дополнительного плеча 3 для крепления блокировочной цепи -от
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
200 до 210 мм.
Рисунок 2.75 - Расцепной привод автосцепки
2.8.10 Для проверки работы модернизированного расцепного привода
автосцепка с помощью подъемного устройства горизонтально перемещается
из вагона. Первой должна натянуться расцепная цепь 7 (рисунок 2.76). Бло-
Инв. № подл.
кировочная цепь 2 должна натянуться, когда расцепная цепь повернет валик
подъемника от его нормального положения против часовой стрелки на расстояние от 20 до 30 мм, измеренное по верхней кромке отверстия для креп-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
233
ления цепи в валике подъемника. Если блокировочная цепь натянулась
раньше, чем валик подъемника повернется на указанное расстояние, то необходимо отрегулировать длину блокировочной цепи в соответствии с п. 2.6.6.
После регулировки блокировочная цепь закрепляется на рычаге, автосцепку
устанавливают на место и закрепляют на вагоне установленным порядком.
Подп. и дата
Рисунок 2.76 - Положение валика подъемника при проверке работы
модернизированного расцепного привода
2.8.11 Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке (или
другое ограничительное устройство), предохраняющую тяговый хомут от
Инв. № дубл.
поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.
2.8.12 Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и че-
Взам. инв. №
рез упорную плиту к передним упорам. Ослабленные заклепки упоров и
ударной розетки должны быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.
вых вагонов автосцепки со сроком службы 30 лет и более.
Инв. № подл.
Подп. и
дата
2.8.13 Не допускается устанавливать при капитальном ремонте грузо-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
234
3. Срок гарантии автосцепного устройства
3.1 Исправное действие автосцепного устройства вагона без ремонта
или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из ремонта на
срок не менее чем до следующего планового ремонта.
Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине предприятия, на котором был произведен
его ремонт, то в этом случае представителями вагонного хозяйства установленным порядком составляется акт-рекламация по форме, принятой железнодорожной администрацией в адрес данного предприятия.
3.2 Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или
саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены владельцу инфраструктуры по специальной форме.
3.3 При осмотре и проверке корпусов автосцепок, тяговых хомутов и
поглощающих аппаратов следует обращать внимание на гарантийные сроки,
настоящего Руководства).
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
указанные в технических условиях предприятия-изготовителя (раздел 7
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
235
4. Примерный перечень оборудования и рекомендуемой
технологической оснастки КПА и отделений автосцепки
Номер проекта ПКБ ЦВ или
тип оборудования
Наименование
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Кран-балка для обслуживания всех участков КПА грузоподъемностью 500 кг
Участок наружной очистки
Кассета для транспортировки автосцепок
Моечная машина
Машина для мойки корпуса автосцепки
Участок для разборки и
дефектоскопирования
Стенд осмотра и дефектоскопирования автосцепки и тягового хомута
Дефектоскопы:
Магнитопорошковый
Т 275.02
МА-001
МКА65
Т 1119.00 или
Т1206.03.00.000
МД-12ПЭ или МД-12ПС
или
Переносной электромагнит
МЭД-40/120
Вихретоковый
ВДЗ-71или ВД-70 или
ВД-12НФП или ВД-12НФМ
или ВД-213.1
Феррозондовый
ДФ-201.1А
Электромагнитное намагничивающее устройство
или МСН 17.1 или МСН 17.2
Рольганг для транспортировки деталей в сварочное от- Т 276.09
деление
Участок сборки автосцепок
Кассета для транспортировки автосцепок
Т 275.02
Рольганг для транспортировки деталей
Т 276.09
из сварочной кабины
Стенд-стеллаж деталей и шаблонов
Т1206.02.00.000
Участок сварочных работ
Стенд-кантователь для ремонтно-сварочных работ на
Т54 УНА-2
корпусе автосцепки и тяговом хомуте
Кран консольный грузоподъемностью 250 кг
Т 205.10
Шкаф электросушильный
СНОЛ-3,5.5.3,5/5-Н1
Стол сварщика
CC-1200/SP
Приспособление для наплавки деталей механизма
РП34
Полуавтомат
ПДГ 508М
Сварочный выпрямитель
КИГ 601
Сварочный выпрямитель
ВД-506 или ВДУ-506
Сварочный агрегат
Migatronic KMX 550
Газосварочный аппарат
ГВН-1,25
Приспособление для приварки полочки
Т 593.00
корпуса автосцепки
Приспособление для выправления полочки
ВТ 434-58
корпуса автосцепки
Фильтровентиляционный агрегат
НМСФ
Участок механической обработки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
236
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и
дата
Инв. № подл.
Станок горизонтально-фрезерный
Модель 6П10 или 6Н11
Универсальный фрезерный станок
СФС
Приспособление к фрезерному (строгальному) станку Т 594.000 или Т 1206.08.00.000
для обработки корпуса автосцепки
Приспособление для обработки кромок отверстий для Т 421.00
валика подъемника
Приспособление для обработки замыкающей поверхно- Т 591.00
сти замка
Устройство для обработки торца хвостовика автосцепки Т 919.02.000.00
Приспособление для обработки овального отверстия К 264.00
замка
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки Т 98.00.00.000
Приспособление для обработки хвостовика корпуса ав- Т 413.00
тосцепки
Приспособление для обработки предохранителя
ВТ 434.58
Приспособление для изготовления соединительного
ВТ-434-58
звена расцепного привода
Точильно-шлифовальный станок
ТШ-3
Сверлильный станок
Модель 2А-125
Приспособление для обработки валика подъемника
Т 50.00 СБ
Прижим пневматический для обработки замка на фре- Т 714.03.000
зерном станке
Участок правильных работ
Электропечь для нагрева хвостовика автосцепки и дета- Т 893.00.000
лей механизма
Пресс гидравлический для правки корпуса автосцепки и Т 1238.04
деталей механизма
Штамп для изготовления полочки корпуса автосцепки ВТ 434.58
Штамп для правки предохранителя
ВТ 434.58
Штамп для правки замкодержателя
К 664.00.000
Манипулятор для транспортировки корпусов автосцепок Т 626.000 или Т633.000
Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов,
упорных плит и других деталей
Тележка-транспортер для деталей и поглощающих ап- Т 275.03
паратов
Захват тяговых хомутов
Т 1206.01.00.000
Конвейер-накопитель для тяговых хомутов
Т 275.04
Укладчик тяговых хомутов
Т 275.07
Стенд разборки - сборки поглощающего аппарата и де- Т1187
фектоскопирования тягового хомута
Пpecc сжатия поглощающих аппаратов
Т659
Кран на поворотной опоре с пневмоподъемником грузо- T 276.ll
подъемностью 150 кг
Гидравлическая пресс-выжимка
ППА-35.2 или ГП-2
Примечание. Если в контрольном пункте автосцепки имеются оборудование и технологическая оснастка, по конструкции отличающиеся от перечисленных выше, то они могут
использоваться при условии высококачественного выполнения требований данного Руководства. Обязательно применение нижеперечисленных приспособлений: приспособление для обработки кромок отверстий для валика подъемника (Т 421.00);
кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки (Т 98.00.00.000), приспособление
для приварки полочки в корпусе автосцепки (Т 593.00).
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
237
5. Шаблоны (калибры) или другие средства измерения,
применяемые при ремонте и осмотре автосцепного устройства
Шаблоны (калибры)
или другие средства
измерения
821р-1
892р
893р
884р
Подп. и дата
827р
914р-м,
914р-2м,
914р/24-1м,
914р/21а
914р/22м,
914р/22-2м
914р/25
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
822р
845р,
848р
797р
937р
Подп. и
дата
849р-1
806р
Инв. № подл.
816р
938р
Изм. Лист
№ докум.
Что проверяется
Когда применяется
Полный осмотр
Корпус автосцепки
Ширина зева
При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Длина малого зуба и расстоя- При капитальном ремонте вагонов
ние от ударной стенки зева до
тяговой
поверхности большого зуба
То же
При деповском ремонте вагонов
То же
После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида
ремонта подвижного состава
Контур зацепления
При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Ударные
поверхности После наплавки и обработки тягоконтура зацепления
вых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида
ремонта подвижного состава
Тяговая поверхность малого То же
зуба
Тяговая поверхность большого После наплавки и обработки тягозуба
вых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида
ремонта подвижного состава
Радиусы закруглений контура То же
зацепления
Ширина кармана для замка
После ремонта кармана независимо
от вида ремонта подвижного состава
Диаметр и соосность отверстий При капитальном и деповском редля валика подъемника
монтах вагонов
Положение отверстий для ва- При капитальном и деповском релика
подъемника монтах вагонов
относительно
контура
зацепления
Высота шипа для замкодержа- То же
теля
Диаметр шипа для замкодержа- При капитальном и деповском ретеля
монтах вагонов
Положение шипа для замко- То же
держателя относительно контура зацепления
Положение шипа для замко- После наплавки и обработки
держателя относительно отвер- шипа
независимо
от
вида
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
238
стия для валика подъемника,
ремонта подвижного состава
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Продолжение перечня
Шаблоны (калибры)
или другие средства
Что проверяется
Когда применяется
измерения
834р
Положение
полочки При капитальном и деповском
для предохранителя
ремонтах вагонов
897р-1
Толщина
перемычки При капитальном и деповском рехвостовика автосцепки СА-3 монтах грузовых вагонов
900р-1,46г
Толщина
перемычки После наплавки и обработки перехвостовика автосцепки СА-3
мычки или торцовой части хвостовика независимо от вида ремонта
подвижного состава
Замок
852рг
Толщина замка
При капитальном и деповском ремонтах грузовых вагонов
899рг
Толщина замыкающей части При капитальном и деповском резамка
монтах грузовых вагонов
839р
Задняя кромка овального от- При капитальном и деповском
верстия
ремонтах вагонов
833р
Положение и диаметр шипа для При капитальном и деповском репредохранителя и кромки при- монтах вагонов
лива
для шипа
943р
Направляющий зуб поры замка То же
Замкодержатель
841р
Толщина замкодержателя и При капитальном и деповском реширина его лапы
монтах вагонов
826р
Противовес, расцепной угол и То же
овальное отверстие
916р
Общее очертание замкодержа- Тоже
теля
Предохранитель
800р-1
Общее очертание редохраните- При капитальном и деповском реля, толщина и длина верхнего монтах вагонов
плеча, диаметр отверстия
Подъемник замка
847р
Общее очертание подъемника, При капитальном и деповском ретолщина, размер буртика, диа-монтах вагонов
метр
отверстия, длина узкого пальца
Валик подъемника
919р
Соосность толстой и тонкой При капитальном и деповском рецилиндрических
монтах вагонов
частей стержня, их иаметр,
длина толстой цилиндрической
части, квадратная часть cтержня и глубина паза для запорного болта
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
239
Продолжение перечня
Шаблоны (калибры)
или другие средства
измерения
828р
820рк
820рд
787р
83р
920р-1
Ударная розетка
776р
777р-м
778р
Т 1339.00.000
Когда применяется
Автосцепка в собранном виде
Контур зацепления
При капитальном и деповском
ремонтах вагонов;
Действие предохранителя от При капитальном ремонте вагонов
саморасцепа, удержание механизма в расцепленном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, возможность расцепления сжатых автосцепок
Тоже
При деповском ремонте вагонов
Величина отхода замка от При капитальном и деповском рекромки малого зуба
монтах вагонов
Поглощающие аппараты
Габаритные размеры
После осмотра и ремонта всех типов
собранного
аппаратов, кроме аппаратов, объаппарата
единенных с тяговым хомутом или
упорной плитой
Тяговый хомут
Длина хомута и проем в голов- При капитальном и деповском
ной части вагонов;
ремонтах вагонов
Отверстия для клина и высота После наплавки и обработки стенок
проема
хомута отверстий и проема независимо от
автосцепки СА-3
вида ремонта подвижного состава
Опорные поверхности для ма- При капитальном и деповском реятниковых подвесок розетки монтах вагонов
грузового типа
Центрирующая балочка
Опорная плоскость и крюкооб- При капитальном и деповском
разные опоры для балочки гру- ремонтах вагонов
зового типа поездов;
Маятниковая подвеска
Расстояние между головками При капитальном и деповском реподвески, диаметр
монтах вагонов;
стержня, толщина и ширина
головок для подвески грузового
типа
Устройство для измерения вы- При всех видах ремонта и техничесоты автосцепки над головками ского обслуживания подвижного
рельсов
состава
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
861-р-м
Что проверяется
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
240
6. Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного
устройства не допускаются к ремонту
Дефект
Трещины после разделки:
а - выходящая на горизонтальную поверхность головы;
б - выходящая за положение верхнего ребра со стороны
большого зуба;
в, г - длиной более 20 мм каждая;
д, е - по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая
из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны
большого зуба
Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика
Трещины хвостовика в зоне а: суммарной длиной более 100
мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм
для остальных корпусов* Трещины в зоне перемычки хвостовика корпуса автосцепки СА-ЗМ
Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм
Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка,
выходящие на вертикальную стенку кармана
Толщина а перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм
до наплавки
Износы хвостовика более 8 мм в зонах контакта с тяговом
хомутом, центрирующей балочкой, а также на боковых стенках отверстия под клин
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Наименование деталей
Корпус автосцепки
При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин.
Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина.
В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.
Замок
Трещина или излом перемычки
Замкодержатель
Наличие более одной трещины независимо от ее размера и
места расположения
Предохранитель
Трещина или излом
Валик замка со вставкой автосцеп-Диаметр валика менее 15,5 мм Трещина независимо от ее
ки СА-ЗМ
длины и места расположения
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
241
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Продолжение перечня дефектов
Наименование деталей
Дефект
Тяговые хомуты автосцепок СА-З Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм
Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм для хомутов с шириной тяговой полосы
120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм
Толщина в изношенной перемычки для автосцепок СА-3 менее 45 мм
Трещина г в задней опорной части, выходящая на тяговую
полосу
Трещина д в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу
Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо
от ее длины и места расположения
Трещина независимо от ее длины и места расположения у
тяговых хомутов, проработавших более 20 лет
Тяговые хомуты, изготовленные до 1970 г.
Клин тягового хомута автосцепкиТрещина независимо ее длины и места расположения ШириСА-3
на
в
любом
месте
менее
88
мм
Толщина в любом месте менее 28 мм (толщина в месте облегчения не контролируется)
Изгиб более 3 мм
Болт, поддерживающий клин тяго-Износ по диаметру более 2 мм Трещина независимо от ее
вого хомута
длины и места расположения
Планка, поддерживающая валикТо же
тягового хомута автосцепки САЗМ
Упорная
плита
автосцепкиТрещина независимо от ее длины и
СА-3
места расположения
Балочка центрирующего прибора Трещина независимо от места расположения, если после ее
вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %
Износ более 10 мм
Маятниковая подвеска центриру-Трещина независимо от ее длины и места расположения Выющего прибора
сота головки менее 18 мм
Фиксирующий кронштейн расцеп- Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренного привода
ной)
Кронштейн расцепного привода Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной)
Пружины поглощающих аппара- Излом рабочего витка, излом оттянутого конца Высота прутов:
жины менее:
ПМК-110К-23
наружной 355 мм, внутренней 375 мм
Поглощающий аппарат
ПМК-110К-23
Трещины в корпусе
корпус аппарата
Толщина стенки горловины менее 16мм
неподвижная пластина
Выкрашивание, отколы, отслоение металлокерамических
элементов на площади более 25% от их общей площади с одной стороны пластины
Поглощающие аппараты 73ZWy, Сквозная трещина, разрыв
73ZWy2, АПЭ-95-УВЗ: упругий
полимерный элемент
Примечание. Ремонт деталей автосцепного устройства с трещинами и другими дефектами, пре-
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
242
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
вышающими указанные в настоящем разделе, а также с нерегламентированными дефектами может быть допущен только по специальному разрешению владельца инфраструктуры.
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
243
7. Сроки гарантии заводов-изготовителей на детали автосцепного
устройства
№ п/п
Тяговый хомут
3
АПЭ-95-УВЗ
4
АПЭ-120-И
5
АПЭ-90-А
6
ПМКП-110
7
РТ-120
Подп. и дата
8
73ZW
9
73ZWy
10
73ZWy2
Срок гарантии
Нормативный документ
СТО РЖД 1.05.003-2006
(ОАО «РЖД»)
СТО РЖД 1.05.003-2006
4 года
(ОАО «РЖД»)
Поглощающие аппараты
ТУ 3183-058-07518941-2000
8 лет
(ОАО «НПК
«Уралвагонзавод»)
ТУ 3183-001-07512714-2002
8 лет
(ОАО «Авиаагрегат»)
ТУ 3183-001-07512738-2004
8 лет
(ОАО «Авиаагрегат»)
ТУ 3183.002.02068031 -2004
8 лет
(ООО «НПП Дипром»)
ТУ 3183-001-11652562-04
8 лет
(ООО «Вагонмаш»)
ТУ 0136-002-11010050-96
4 года
(ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ»)
8 лет (4 года
ТУ 0136-002-11010050-96
для выпуска
(ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ»)
до 2010 г.)
8 лет (4 года
ТУ 0136-004-11010010-2003
для выпуска
(ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ»)
до 2010 г.)
4 года
Инв. № подл.
Подп. и
дата
Взам. инв. №
2
Инв. № дубл.
1
Наименование
детали
Корпус
автосцепки
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
244
Инв. №
подл.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Изм. Лист
№ докум.
Подп.
Номера листов (страниц)
Дата
Всего листов (страниц) в документе
изъятых
новых
замененных
измененных
Изм.
№ докум.
Входящий № сопроводительного документа и дата
Лист регистрации изменений
Подпись Дата
ТУ 3182-009-01124336-2014
Лист
245