ГОСТ 2.105 ОАО «АВТОВАЗ» Производство пресс-форм и штампов УТВЕРЖДАЮ Главный инженер __________ С.А.Мечев ________________2009 РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ КОНСТРУИРОВАНИЕ ШТАМПОВ ЧИСТОВОЙ ВЫРУБКИ РД 35000.37.101.0035 – 2009 Вводится с __________2009 Взамен РД 35000.37.101.0035-2006 СОГЛАСОВАНО Начальник цеха 352-4 ___________А.Е. Переходнов _____________________2009 До ___________2014 РАЗРАБОТАНО Начальник КТО ШО _________В.Н. Ефимкин _________________2009 ГОСТ 2.104 Форма 2 Содержание 1 Область применения 3 2 Определение рационального раскроя ленты (полосы) 4 3 4 Раскрой ленты для деталей, подвергаемых гибке Минимальные радиусы гиба 6 7 5 Размеры технологических перемычек 8 6 Клиновидное ребро 12 7 Расчет усилий вырубки 15 8 9 Зазоры между пуансоном и матрицей Способы сохранения смазки на штампуемом материале и в зоне резания Расположение отлипателей, конструкция выталкивателей Удаление деталей и отходов из рабочей зоны штампа Притупление режущих кромок матрицы и пуансона Выбор материала для пуансонов Необходимость подкладных плит Выбор диаметра, расчет количества, расположение толкателей Определение центра давления штампа Материал для деталей штампов 17 34 17 Влияние материала и геометрии вырубаемой детали на стойкость штампа и качества поверхности среза Особенности деталей, получаемых методом чистовой вырубки 18 Дефекты вырубленных деталей 41 19 Сокращения 45 Приложение А(обязательное) – Механические свойства материалов Приложение Б(справочное) Библиография Ссылочные нормативные документы 46 52 53 Лист регистрации изменений 54 10 11 12 13 14 15 16 Изм. Лист Разраб. № докум. Головня В.Н. Проверил Ефимкин В.Н. Н.контр. Утв. Гулуа В.П. Подп. Дата 20 23 26 28 29 31 33 41 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Руководящий документ Конструирование штампов чистовой вырубки Лит. Лист Листов 2 54 ГОСТ 2.104 Форма 2а 1 Область применения Настоящий руководящий документ (РД) содержит рекомендации по выбору размеров технологических перемычек, клиновидного ребра, расчету и проектированию штампов чистовой вырубки на пресса типа “Feintool” усилием 400 т.с. В РД содержатся материалы о влиянии геометрии вырубаемых деталей на стойкость штампа и качество поверхности среза, о причинах возникновения того или иного дефекта вырубленной детали и способах его устранения. В приложении приводятся основные механические свойства штампуемых материалов. РД разработан на основании опыта проектирования, изготовления и эксплуатации штампов чистовой вырубки в ОАО «АВТОВАЗ» РД предназначен для конструкторов и технологов, работающих в области чистовой вырубки. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 3 ГОСТ 2.104 Форма 2а 2 Определение рационального раскроя ленты (полосы) 2.1 Рациональный раскрой ленты (полосы) характеризуется коэффициентом использования материала в процентах и определяется по формуле η = F x 100 (1) Fз где: F - площадь штампуемой детали, мм ; F з - площадь заготовки, требуемой для изготовления штампуемой детали, мм2. Раскрой может быть простым - для одной детали и комбинированным для нескольких деталей. 2.2 Площадь заготовки для штампуемой детали Fз определяется по (2) формуле F3= T x B, где: Т - шаг между деталями, мм; В - ширина полосы, мм. 2.3 Прямоугольные детали целесообразно располагать вдоль полосы меньшей стороной с тем, чтобы по длине полосы поместилось наибольшее число деталей (рисунок 1). Этим достигается экономия материала и повышение производительности труда. РД 35000.37.101.0035 Рисунок 1 Раскрой материала а) рекомендуемый б) не рекомендуемый 2.4 Круглые и многоугольные детали целесообразно располагать в несколько рядов в шахматном порядке. 2.5 Схема раскроя при трехрядной вырезке круглых деталей приведено на рисунке 2 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 4 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 Рисунок 2 2.6 Коэффициент использования материала в процентах при вырезке круглых деталей определяется по формулам: 2.6.1 При многорядном расположении круглых деталей в шахматном порядке (рисунок 2). η= n x 0.785 x D2 (D + a ) [D + 2a + (n-1) (d + a )sinα] 1 x 100 (3) 1 2.6.2 При однорядном расположении круглых деталей 2 η = n x 0.785 x D (D + a ) (D + 2a) x 100 (4) 1 где: n - число параллельных рядов; D - диаметр детали, мм; а и а 1 - ширина перемычек по краям полосы и между деталями, мм. α - угол смещения деталей, обычно принимается равным 60°. 2.7 Выбор экономичного расположения деталей со сложной конфигурацией производится графическим путем с помощью программы оптимального раскроя. 2.8 В тех случаях, когда экономичность раскроя одинакова при различном расположении деталей на полосе, необходимо принимать вариант с более широкой полосой и меньшим шагом, так как этим достигается экономия материала при разрезке листов на полосы и сокращается время на штамповку. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 5 ГОСТ 2.104 Форма 2а 3 Раскрой ленты (полосы) для деталей подвергаемых гибке 3.1 При вырубке деталей, подвергаемых в дальнейшем гибке в двух направлениях, линии гибки следует располагать под углом 45о к направлению волокон независимо от экономичности раскроя РД 35000.37.101.0035 Рисунок 3 3.2. Вырубку заготовок, подлежащих гибке с малым радиусом, следует производить при таком расположении на ленте (полосе), чтобы линия гиба проходила поперек или под углом не менее 45о к направлению волокон проРД 35000.37.101.0035 ката (рисунок 4) Рисунок 4 3.3 Вырубку заготовок следует производить в таком направлении, чтобы при гибке заусенцы были направлены внутрь угла гибки, т.е. в сторону пуансона. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 6 ГОСТ 2.104 Форма 2а 4 Минимальные радиусы гиба 4.1 Минимальные радиусы гиба следует применять лишь в случае абсолютной конструктивной необходимости, в остальных случаях применять оптимальные радиусы гибки: R ≥ S - при толщине штампуемого материала до 6 мм; R ≥ 1,5S - при толщине более 6 мм (рисунок 5). 4.2 Минимальные относительные радиусы гибки r/S для угла гиба 90° при штамповке заготовок заусенцами внутрь пуансона приведены в таблице 1. При гибке под углом к направлению волокон проката следует брать промежуточные значения пропорциональные углу наклона линии гиба. 4.3 Если заусенцы расположены снаружи от угла гиба, т.е. в сторону матрицы, значения радиуса гибки необходимо увеличить в 2-3 раза. Таблица 1 Марка стали 08 кп 08 – 10 Ст1, Ст2 15 – 20 Ст3 25 – 30 Ст4 35 – 40 Ст5 45 – 50 Ст6 55 – 60 Ст7 Х18Н9Т Справочник по холодной штамповке. Романовский [1] В отожженном или норВ наклепанном состоянии мализованном состоянии Расположение линии гиба Поперек Вдоль Поперек Вдоль волокон волокон волокон волокон проката проката проката проката 0 0,3 0,2 0,5 0 0,4 0,4 0,8 0,1 0,5 0,5 1 0,2 0,6 0,6 1,2 0,3 0,8 0,8 1,5 0,5 1,0 1,0 1,7 0,7 1,3 1,3 2,0 1 2 3 4 4.4 В случае гибки узких заготовок, полученных вырубкой или резкой без отжига, радиусы гибки нужно брать как для наклепанного металла. 4.5 При угле гиба более 90° приведенные значения следует умножить на 0,8-1,0, а если меньше 90°, то на 1,2-1,3, смотри «Справочник по холодной штамповке.» В.П.Романовский [1] РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 7 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 r – внутренний радиус гибки; α - угол гиба; ϑ - угол изогнутого участка; ϑ = 180о – α Рисунок 5 5 Размеры технологических перемычек 5.1 Размеры технологических перемычек для штампов чистовой вырубки находятся в прямой зависимости от высоты клиновидного ребра и расстояния от его вершины до режущей кромки матрицы (рисунок 6). 5.2 Минимальные размеры перемычек Б и В можно определить по формулам: Б = 2(А + Н) + С, (5) (6) В = А + Н + С1 + С2, где А - расстояние от режущей кромки матрицы до вершины клиновидного ребра, мм; (А = 0,5S ) Н - высота клиновидного ребра, мм; (таблица 4,5) С - перемычка между основаниями клиновидных ребер, принимается равной 0,5-1 мм; С 1 - зазор между лентой (полосой) и направляющим роликом, С 2 - величина, необходимая для гарантированной работы клиновидного ребра, принимается равной 1-3 мм. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 8 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 Рисунок 6 Схема расчета технологических перемычек для штампов чистовой вырубки 5.3 При таком расположении клиновидного ребра, как показано на рисунок 6, минимальные размеры перемычек принимаются по таблице 2. Таблица 2 РД 35000.37.101.0035 Толщина материала, мм 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Б, мм 3 3 4, 5 6 7 8 9,5 10, 5 11, 5 13 14 15,5 В, мм 3 3 4 5 5,5 6 7 8 8,5 9 9,5 10 5.4 В случае расположения клиновидных ребер только в функциональных местах размеры технологических перемычек в местах, где нет ребер, берутся по нормам обычной штамповки (таблицы 3,4). 5.5 В целях экономии материала при многорядной вырубке возможно перекрестное расположение ребер. В этом случае в целях предупреждения их поломки в местах сопряжения необходимо выполнить разрывы ребер (рисунок 7). РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 9 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 Рисунок 7 Перекрестное расположение клиновидных ребер О – места разрыва. 5.6 Минимальная ширина перемычек при вырубке круглых и прямоугольных деталей для обычной штамповки должна соответствовать размеРД 35000.37.101.0035 рам, указанным в таблице 3 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 10 ГОСТ 2.104 Форма 2а Рисунок 8 Таблица 3 Толщина металла S, мм РД 35000.37.101.0036 Минимальный размер перемычек Круглых деталей при D Прямоуг. деталей при L и L1 до 50 св. 50 св.100 св. 200 до 50 св. 50 св.100 св. 200 до 100 до 200 до 100 до 200 1,5 1,7 1,9 2,2 1,8 2,0 2,5 3,0 в 1,2 1,4 1,6 1,8 1,5 1,7 2,2 2,7 а Cв. 0,5 1,2 1,4 1,6 1,8 1,5 1,7 2,2 2,7 в до 1 0,8 1,0 1,2 1,4 1,0 1,2 1,7 2,2 а Cв. 1,0 1,5 1,7 1,9 2,1 1,9 2,1 2,6 3,1 в до 1,5 1,1 1,3 1,5 1,7 1,4 1,6 2,1 2,6 а Cв. 1,5 1,9 2,1 2,3 2,5 2,2 2,4 3,0 3,4 в до 2,0 1,5 1,5 1,9 2,1 1,7 1,9 2,5 2,9 а Cв. 2,0 2,3 2,5 2,7 2,9 2,6 2,8 3,3 3,8 в до 2,5 1,8 2,0 2,2 2,4 2,2 2,4 2,9 3,4 а Cв. 2,5 2,6 2,8 3,0 3,2 3,0 3,2 3,7 4,2 в до 3,0 2,1 2,3 2,5 2,7 2,5 2,7 3,2 3,7 а Cв. 3,0 3,0 3,2 3,4 3,6 3,4 3,6 4,1 4,6 в до 3,5 2,5 2,7 2,9 3,1 2,9 3,1 3,6 4,1 а Cв. 3,5 3,3 3,5 3,7 3,9 3,7 3,9 4,4 4,9 в до 4,0 2,8 3,0 3,2 3,4 3,2 3,4 3,9 4,4 а Cв. 4,0 3,6 3,8 4,0 4,2 4,0 4,2 4,7 5,2 в до 4,5 3,1 3,3 3,5 3,7 3,6 3,8 4,3 4,8 а Cв. 4,5 4,0 4,2 4,4 4,6 4,5 4,7 5,2 5,7 в до 5,0 3,4 3,6 3,8 4,0 4,0 4,2 4,7 5,2 а Cв. 5,0 4,2 4,5 4,8 5,0 4,5 5,5 5,5 6,0 в до 6,0 3,5 3,9 4,2 4,5 4,0 4,5 4,5 5,0 а Cв. 6,0 4,5 5,0 5,5 6,0 4,8 6,0 6,0 6,5 в до 7,0 3,6 4,0 4,2 4,5 4,3 5,0 5,0 5,5 а Cв. 7,0 5,0 5,5 5,8 6,0 5,3 6,0 7,0 7,8 в до 8,0 4,2 4,5 4,8 5,0 4,8 5,5 6,0 6,8 а Cв. 8,0 5,5 6,0 6,3 6,5 5,8 7,0 7,5 8,0 в до 9,0 4,5 5,0 5,2 5,5 5,3 6,0 6,5 7,0 а Cв. 9,0 6,0 7,0 7,5 8,0 6,3 7,0 7,5 8,0 в до 10,0 5,0 6,0 6,5 7,0 5,8 6,0 6,5 7,0 а Примечание: Для материалов толщиной свыше 10 мм, ширина перемычек равна 0,7S. При вырубке деталей из неметаллических материалов, ширину До 0,5 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 11 ГОСТ 2.104 Форма 2а перемычек следует увеличить на 50% по сравнению с табличными значениями. 6 Клиновидное ребро 6.1 Клиновидное ребро выполняется: на прижиме - при штамповке материалов толщиной от 1 до 4-5 мм, на расстоянии от режущей кромки А2 = 0,5S (рисунок 9) ; на прижиме и матрице - при штамповке материалов толщиной свыше 4-5 мм, на расстоянии А1 = А2 = 0,5S (рисунок 10); на выталкивателе отходов - при чистовой пробивке отверстий размером d/S >5 при штамповке материалов более 4-5 мм на расстоянии А = 0,5S . 6.2 Ориентировочные размеры клиновидного ребра на прижиме при штамповке материала толщиной до 4-5 мм (таблица 4) РД 35000.37.101.0035 Рисунок 9 Форма клиновидного ребра на прижиме при штамповке материала до 4 – 5 мм 1 - Прижим; 2 - Пуансон; 3 - Выталкиватель; 4 - Матрица; S - Толщина материала. Таблица 4 Толщина материала, мм 1 2 3 4 5 А2 1 1 1,5 2 2,5 Н 0,3 0,4 0,5 0,7 0,8 РД 35000.37.101.0035 R 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 6.3 Ориентировочные размеры клиновидного ребра на прижиме и матрице при штамповке материала толщиной более 4 мм при РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 12 ГОСТ 2.104 Форма 2а А1 = А2 = 0,5S РД 35000.37.101.0035 Рисунок 10 Форма клиновидного ребра на прижиме и матрице при штамповке материала свыше 4-5 мм 1 - Прижим; 2 - Пуансон; 3 - Выталкиватель; 4 – Матрица Таблица 5 РД 35000.37.101.0035 Толщина материала, мм 4 5 6 7 8 9 10 11 12 А1 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 Н 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 h 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата R 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 Лист 13 ГОСТ 2.104 Форма 2а 6.4 При простых формах контура вырубки клиновидное ребро следует располагать равномерно по наружному контуру изделия. При сложных формах контура вырубки заготовки (при наличии выступов, зубьев, пазов, острых углов и т.д.) нужно соблюдать следующее правило: если ширина впадины на деталь меньше (3 – 4)S, то клиновидное ребро обходит её. Если ширина впадины больше 4S , то клиновидное ребро входит внутрь паза (рисунок 11). РД 35000.37.101.0035 Рисунок 11 Расположение клиновидного ребра 1– Линия контура клиновидного ребра. 2 – Контур вырубаемой детали. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 14 ГОСТ 2.104 Форма 2а 6.5 Для защиты клиновидного ребра от повреждений из-за возможного отсутствия штампуемого материала в штампе во время работы пресса, а так же для предотвращения поломки деталей штампа вследствие неравномерной подачи материала в зону резания, на прижиме необходимо устанавливать ограничители на максимально возможном расстоянии друг от друга вне зоны штампуемого материала (рисунок 12) РД 35000.37.101.0035 Рисунок 12. Защита клиновидного ребра 1 - матрица; 2 - выталкиватель; 3 - пуансон-матрица; 4 -прижим; 5 – ограничитель. 7 Расчет усилия вырубки 7.1 Общее усилие, необходимое для штамповки при чистовой вырубке детали, равно: Робщ.= Рв + Рп + Ркр + Рпд или (7) Робщ.= Рв + Рп + Рпр + Рпд (8) Лист РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата 15 ГОСТ 2.104 Форма 2а где, Рв - усилие вырубки; Рп - усилие пробивки; Ркр- усилие, необходимое для внедрения клиновидного ребра, Рпд- усилие, противодавление, Рпр - усилие прижима. Формула (8) применяется, если Рпр > Ркр 7.2 Усилие вырубки Рв (пробивки Рп) определяется по формуле: (9) Рв (Рп) = 0,9 σ в x L x S L - периметр вырубаемого (пробиваемого) отверстия, мм, S - толщина материала, мм σ в - предел прочности при растяжении, кгс/мм2. 7.3 Усилие, необходимое для прижима заготовки Рпр найдено экспериментально и равно: Рпр = К x Рв (10) где, К = 0,4 – 0,6 (в зависимости от σ в материала) при σ в ≤ 40 кгс/мм2 К = 0,4; при 40 ≤ σ в ≤ 60 кгс/мм2 К = 0,5; при σ в > 60 кгс/мм 2 К = 0,6; 7.4 Усилие, необходимое для внедрения клиновидного ребра, равно: Ркр = к 1 x σ в x Lкр x h (II) где: Lкр - длина клиновидного ребра по вершине, мм; h - высота клиновидного ребра, мм; к 1 - 3...4 (в зависимости от σ в материала); при σ в ≤ 40 кгс/мм2 К = 3; при s в > 40 кгс/мм2 К = 4 7.5 В процессе штамповки, после вдавливания клиновидного ребра в заготовку при недостаточном для дальнейшей штамповки усилии пресса можно уменьшить нагрузку на прижим, так как усилие, необходимое для удержания заготовки, меньше усилия внедрения клиновидного ребра. Учитывая возникающие при штамповке радиальные усилия, для предохранения клиновидного ребра от повреждений, рекомендуется уменьшать нагрузку не более чем на 40 процентов от расчетной. 7.6 Усилие противодавления рассчитывается по формуле фирмы Schmid (Швейцария) Рпд= 0,2 Рв (12) РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 16 ГОСТ 2.104 Форма 2а При большой утяжке материала или выпуклости вырубаемой детали усилие противодавления необходимо увеличить. 7.7 Усилие выталкивания детали (отходов) принимается равным 15 процентам от усилия вырубки (пробивки) Рвыт. = 0,15 Рв (Рп) (13) 7.8 Необходимое усилие пресса рассчитывается по формуле (14) Рп = 1,25 Робщ. ≤ Рп ном где Рп ном - номинальное усилие имеющегося пресса. 8 Зазоры между пуансоном и матрицей 8.1 При вырубке наружного контура зазор устанавливается за счет уменьшения размеров пуансона. Размер матрицы принимается равным наименьшему предельному размеру детали и определяется по формулам (15,16,17). При постановке допуска на изделие А − ∆ А − ∆1 А м = (А – ∆1 )+ − ∆1 +∆ А − ∆1 δм (15) +∆ при А + ∆1 А м = (А + ∆1 )+ δм δ (16) при А ± ∆ А м = (А – ∆)+ м (17) где, А м - исполнительный размер матрицы; А - номинальный размер контура вырубаемой детали; ∆ и ∆1 верхнее и нижнее допускаемые отклонения; δм - допуск на изготовление матрицы. При вырубке детали с неуказанными в чертеже предельными отклонениями режущий контур матрицы выполняется по номинальным размерам. Исполнительный размер пуансона при чистовой вырубке детали выполняется по матрице с односторонним зазором, равным 0,5% от толщины штампуемого материала (рисунок 13). РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 17 ГОСТ 2.104 Форма 2а 8.2 При пробивке отверстий зазор образуется за счет увеличения размеров матрицы. Размер пуансона берется равным наибольшему предельному размеру отверстия, При любом задании допуска на размер исполнительный размер пуансона определяется по формуле, А п = (А + ∆) - δп (18) где, Ап - исполнительный размер пуансона; А - номинальный размер пуансона; ∆ - верхнее допускаемое отклонение; δп - допуск на изготовление пуансона. Исполнительный размер пуансона для пробивки отверстия с неуказанными в чертеже предельными отклонениями должен соответствовать нормам, указанным в таблице 6. Таблица 6 Номинальный размер отверстия Исполнительный размер пуансона до 10 А п =(А+0,1) - δп РД 35000.37.101.0035 свыше 10 до 30 свыше 30 до 120 А п =(А+0,2) - δп А п =(А+0,3) - δп свыше 120 А п =(А+0,5) - δп Исполнительный размер матрицы при чистовой пробивке отверстия выполняется по пуансону с односторонним зазором, равным 0,5%S при Ап > 1,2 1%S при Ап = (0,8…1,2)S 1,2%S при Ап = (0,6…0,8)S где S – толщина материала. РД 35000.37.101.0035 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 18 ГОСТ 2.104 Форма 2а Рисунок 13 График зависимости зазора резания Z от толщины материала. Ап – исполнительный размер пуансона; Z – односторонний зазор резания. Величина двухстороннего зазора резания между пуансоном и матрицей при традиционной вырубке и пробивке назначается по таблице 7. РД 35000.37.101.0036 Таблица 7 Напряжение при срезе σ ср кгс/мм2 15 % 15 % 12 % 12 % 10 % Режущий контур пуансона получается прошивкой его через закаленную матрицу. 0,03 0,036 0,04 0,048 0,05 0,06 0,06 0,072 0,07 0,084 0,08 0,096 0,09 0,108 0,10 0,12 0,036 0,12 0,14 0,045 0,15 0,18 0,048 0,16 0,19 0,054 0,18 0,22 0,060 0,20 0,24 0,075 0,25 0,30 0,084 0,28 0,34 0,090 0,30 0,36 0,105 0,42 0,53 0,12 0,48 0,60 0,135 0,54 0,68 0,15 0,60 0,75 0,18 0,90 0,90 0,21 1,05 1,05 0,24 1,20 1,20 0,27 1,35 1,35 0,30 1,50 1,50 0,042 0,056 0,07 0,084 0,098 0,112 0,126 0,14 0,17 0,21 0,22 0,25 0,28 0,35 0,39 0,42 0,56 0,64 0,72 0,80 0,96 1,12 1,28 1,44 1,60 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата 14 % свыше 20 до 36 свыше 36 до 52 свыше 52 16 % до 20 3 % от толщины материала Толщина материала, мм 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,6 1,8 2,0 2,5 2,8 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 Лист 19 ГОСТ 2.104 Форма 2а При односторонней резке материала без прижима зазор резания рекомендуется принимать не более 0,005 S , а при резке с прижимом – в пределах (0,01 – 0,03) S. 9 Способы сохранения смазки на штампуемом материале и в зоне резания 9.1 Смазка нижней и верхней сторон штампуемого материала осуществляется автоматически с помощью регулируемых форсунок и служит для охлаждения рабочих частей и создания смазочной пленки в рабочем зазоре, которая предотвращает инструмент от налипания металла, задиров и царапин. 9.2 Для того, чтобы смазка не отжималась с поверхности штампуемого материала, на прижиме и матрице при однорядной вырубке и простом контуре вырубаемой детали выполняют обнижения глубиной 1 мм. При сложном контуре или многорядной вырубке со стороны подачи материала дополнительно выполняется канавка глубиной 1 мм, шириной 3 мм, повторяющая контур вырубаемой детали. РД 35000.37.101.0035 Рисунок 14 Обнижения и канавки на прижиме и матрице 1-прижим; 2-пуансон; 3-выталкиватель; 4-матрица Б – перемычка между вырубаемыми деталями. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 20 ГОСТ 2.104 Форма 2а 9.3 Для предотвращения скапливания масла в рабочей зоне по периметру клиновидного ребра необходимо выполнить разрывы шириной от 1 до 1,5 мм. Количество разрывов зависит от длины периметра клиновидного ребра. 9.4 Для сохранения смазки в зоне резания и создания смазочной пленки между прижимом и пуансон-матрицей, а также между матрицей и выталкивателем, необходимо выполнить на прижиме и выталкивателе смазочные канавки радиусом R = 1 на глубину 0,5 и фаски от 0,2 х 45° до 0,4 х 45° (рисунок 14). Для лучшего охлаждения пуансон-матрицы необходимо по рабочему контуру прижима выполнить освобождение 0,05 мм на сторону на глубину 8 мм (рисунок 15). РД 35000.37.101.0035 Рисунок 15 Смазочные канавки а) на прижиме; б) на выталкивателе РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 21 ГОСТ 2.104 Форма 2а 9.5 Для удаления излишка масла из под выталкивателя в держателе пуансонов и нижней плите выполняют паз шириной 10 мм глубиной 2 мм (рисунок 16). РД 35000.37.101.0035 Рисунок 16 Паз в держателе и нижней плите штампа 1 - плита; 2 - матрица; 3 - держатель пуансонов; 4 - выталкиватель; 5 - пуансон; 6 - опора; 7 - бандажное кольцо. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 22 ГОСТ 2.104 Форма 2а 10 Расположение отлипателей, конструкция выталкивателей. Удаление деталей и отходов из рабочей зоны штампа 10.1 Для удаления вырубленных деталей и отходов применяют сжатый воздух. 10.2 Для более близкого подвода пневмосдува к рабочей зоне на матрице и прижиме со стороны фронта выполняют обнижение глубиной 5 мм РД 35000.37.101.0035 (рисунок 17). Рисунок 17 10.3 Для отрыва вырубленной детали от масляной поверхности выталкивателя применяют отлипатели, располагая их вне зоны траектории движеРД 35000.37.101.0035 ния пробитых отверстий детали (рисунок 18) РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 23 ГОСТ 2.104 Форма 2а Рисунок 18 Расположение отлипателей на выталкивателе. 10.4 Для охлаждения пуансон-матрицы и снятия отходов с масляной поверхности выталкивателя к верхней плите штампа делают подвод сжатого воздуха, который через систему, отверстий попадает в рабочую зону пуансон-матрицы (рисунок 19). РД 35000.37.101.0035 Рисунок 19 Схема подачи воздуха к пуансон-матрице 1 - плита верхняя; 2 - держатель; 3 - толкатель; 4 - обойма прижима; 5 - прижим; 6 - пуансон-матрица; 7- выталкиватель. 10.5 Конструкция выталкивателя должна исключить возможность прилипания отхода к торцу. Для этого : 10.5.1 В выталкивателе выполняют отверстие под отлипатель (рисунок 20). (∅выталкивателя 8 мм и более) 10.5.2 Торец выталкивателя выполняют сферическим (рисунок 21); с канавками, проточками (рисунки 20,22). Для прохода воздуха по всей длине выталкивателя выполняют канавки или лыски (рисунки 20,21). Рабочий диаметр выталкивателя должен быть на 0,2… 0,3 мм меньше диаметра пробивного пуансона РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 24 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 Рисунок 20 Выталкиватель с отлипателем, канавками и проточками РД 35000.37.101.0035 РисуВыталкиватель с лыской и сферическим торцем (∅выталкивателя менее 8 мм) нок 21 РД35000.37.101.0035 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 25 ГОСТ 2.104 Форма 2а Рисунок 22 Выталкиватель с канавками 11 Притупление режущих кромок матрицы и пуансона 11.1 Форма режущих кромок матрицы и пуансона влияет на поведение материала в зазоре между ними. При вырубке-пробивке инструментом с притупленными режущими кромками наблюдается более интенсивное скольжение материала по торцевым поверхностям матрицы и пуансона. В результате скалывающие трещины появляются на материале при более глубоком внедрении в него инструмента, зона пластического деформирования до момента скалывания увеличивается. 11.2 Размеры закруглений матрицы и пуансона зависят от марки и толщины штампуемого материала, а так же от конфигурации вырубаемой детали (рисунок 23). При изготовлении штампа необходимо выполнять минимальное закругление. При наладке если на поверхности среза появляются трещины, которые шением давления на прижим, величина закругления увеличивается. РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата нельзя предот дотвра вратит тить повыш Лист 26 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД35000.37.101.0035 Рисунок 23 Форма и величина притупления режущей кромки: а) на матрице - при вырубке наружного контура; б) на пуансоне - при пробивке отверстий. 11.3 При вырубке деталей типа шестерен, имеющих в плане острые формы, режущую кромку матрицы можно притупить так, как показано на рисунке 24. РД 35000.,7101.0035 Рисунок 23а Х=(0,001÷0,004) мм Где Х - отклонения поверхности реза от перпендикулярности относительно торцевой плоскости детали ; S –толщина материала в мм; l – высота заусенца ,не более 0,0055 мм C , d - закругление , утяжка кромки ; C- до 30% S ; d – до 20 % S . У зубьев С ,d -до 30% S . Допуск на неплоскостность поверхности детали от 0,01 до 0,02 мм на 100 мм длины детали . Отступление реального контура детали, получаемой методом чистовой вырубки, от идеального приведено на рисунке 23а. РД35000.37.101.0035 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 27 ГОСТ 2.104 Форма 2а Рисунок 24 Вариант притупления режущей кромки матрицы для деталей типа шестерен. 12 Выбор материалов для пуансонов. Необходимость подкладных плиток 12.1 Марку стали для пуансонов необходимо выбирать исходя из условий прочности σ сж < [σ сж ] где σ сж - расчетное напряжение на сжатие, возникающее в пуансоне при штамповке, кгс/мм2 [σ сж ]- допустимое напряжение на сжатие, кгс/мм2. 12.2 Расчетное напряжение на сжатие определяется по формуле σ сж = Рв;п + Ррд (18) F где Рв; п - усилие вырубки, пробивки, кгс; Ррд - - усилие противодавления, кгс; F- площадь рабочего торца пуансона, мм2. 12.3 Допускаемое напряжение на сжатие, с принятым запасом прочности в 1,5-2 раза, выбирается по таблице 8. Таблица 8 Материал пуансона РД 35000.37.101.0035 кгс/мм2 Инструментальные стали У10А, У11А и др. 180 Высоколегированные стали Х12М, 9ХС, ХВГ, Р18, Р6М5 и др. Твердые сплавы: ВК8, ВК10, ВК15 и др. 190 260 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 28 ГОСТ 2.104 Форма 2а 12.4 Для круглых заготовок использовать сталь по ГОСТ 2590, для прямоугольных- по ГОСТ 2591. 12.5 Если удельное усилие, передаваемое опорной частью пуансона или пуансон-матрицей на плиту блока превышает 10 кгс/мм2 (для чугуна 5 кгс/мм2 ), то применяют подкладные плитки из стали 40Х (HRСэ 46...51) или из стали У8А (HRСэ 51...55). 13 Выбор диаметра, расчет количества, расположение толкателей 13.1 Диаметр толкателей и их количество выбирается в зависимости от усилий прижима, противодавления, выталкивания. При этом должно соблюдаться условие устойчивости толкателя σ сж ≤ [σ сж ] где σ сж – напряжение, возникающее на площадках контакта торцев толкателей с подвижными частями штампа или переходных дисков, кгс/мм2 [σ сж ] - допускаемое напряжение на сжатие материала одной из менее прочных подвижных деталей штампа или переходных дисков, кгс/мм2 (таблица8). 13.2 Допустимая нагрузка на толкатель (таблица 9), определяется по формуле. (19) Рт = F x [σ сж ] где Рт- допустимая нагрузка на толкатель, кгс F - площадь толкателя, мм2 (таблица 9) 13.3 Количество толкателей определяется по формуле n = Р (20) Рт где n - количество толкателей; Р - усилие, выбираемое в зависимости от назначения толкателя (клиновидного ребра, прижима, противодавления, выталкивания). Таблица 9 РД 35000.37.101.0035 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 29 ГОСТ 2.104 Форма 2а Допустимая нагрузка на толкатель при [σ сж ] = 50 кгс/мм2 Диаметр толкателя F, мм Рт, кгс 5 19,625 982 6 28,26 1414 8 50,24 2513 10 78,5 3927 12 113,04 5655 14 153,86 7697 16 200,96 10053 20 314 15708 22 379,94 19007 24 452,16 22620 30 706,5 35343 13.4 Толкатели прижима следует располагать в плане так, чтобы они передавали давление на матрицу, непосредственно через материал (рисунок 25 а). РД 35000.37.101.0035 а) рекомендуемое б) не реко- мендуемое Рисунок 25 Расположение толкателей прижима РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 30 ГОСТ 2.104 Форма 2а РД 35000.37.101.0035 – 2009 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 31 ГОСТ 2.104 Форма 2а 14 Определение центра давления штампа 14.1 В геометрически правильных фигурах (контурах) центры давления совпадают с их геометрическим центром. 14.2 При сложном контуре координаты центра давления определяют по статическим моментам сил, приложенным к периметру вырубаемого контура (рисунок 26). Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Рисунок 26 Определение центра давления штампа Порядок расчета: 14.2.1 На произвольном расстоянии от контура проводим оси координат Х-Х и Y-Y. 14.2.2 Разбиваем контур на элементарные отрезки и определяем их центры тяжести. Y прямолинейных участков центры тяжести размещаются посредине отрезков. Центр тяжести дуг окружностей радиусами R 1 и R 2 расположены на осях симметрии дуг АВ и СД, а расстояние их от центров радиусов С 1 и С 2 , согласно статики твердых тел, определяют по формуле: C = 2√ 2 x R (23) π Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 31 ГОСТ 2.104 Форма 2а 14.2.3 Определяем координаты центра тяжести всего контура из формул: относительно оси Y-Y X 0 = L1X1+ L2X2+ L3X3+…+ LnXn L1+L2+L3+…+Ln относительно оси Х-Х Y 0 = L1Y1+ L2Y2+ L3Y3+…+ LnYn (23) L1+L2+L3+…+Ln Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата где X1; X2 … Xn - расстояния от центров тяжести до оси Y; Y1;Y2…Yn - расстояния от центров тяжести до оси X; L1, L2… Ln – длина элементарных отрезков контура. 14.3 При определении центра давления многопуансонного штампа для разделительных операций вначале находят центры тяжести отдельных контуров, а затем отыскивают координаты общего центра давления для всех контуров. Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 32 ГОСТ 2.104 Форма 2а 15 Материалы для деталей штампов Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Для изготовления основных деталей штампов рекомендуется применять материалы, указанные в таблице 10. Таблица 10 СТП 37.101.0014 Наименование Марка материала деталей Твердость Заготовка Основная Заменитель Матрица Х12М1 НRСэ 55...59 Поковка Пуансон-матрица Х12МФ Х12М1 Пуансон Х12МФ Р6М5 НRСэ 64 Прижим 7ХГ2ВМ НRСэ 57...60 Поковка Обойма прижима 45 40Х НВ 241...285 Кольцо бандажное 40Х 45 НRСэ 42...46 Держатель верхний (∅365х110) Опора нижняя 5ХГНМ НRСэ 51...53 Поковка 5ХГНМ НRСэ 51...53 Поковка ХВ1Г НRСэ 55...59 НRСэ 51...53 Поковка ХВ1Г НRСэ 55...59 НRСэ 55...59 Пуансонодержатель нижний 5ХГНМ Толкатели Выталкиватели ХВ1Г ХВ1Г У10А Х12М1 Выталкиватели сложной формы Переходные диски (∅400х80) Толкатели дисков (∅300х18) Траверса дисков (в зависимости от конфигурации) Плиты блоков Изм. Лист № докум. НRСэ 55...59 5ХГНМ НRСэ 51...53 Поковка 7ХГ2ВМ НRСэ 57...60 Поковка ХВ1Г У10А НRСэ 55...59 7ХГ2ВМ 45 НRСэ 57...60 Подп. Дата Поковка РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 33 ГОСТ 2.104 Форма 2а 16 Влияние материала и геометрии вырубаемой детали на стойкость штампа и качество поверхности среза 16.1 Конструкция детали, штампуемой методом чистовой вырубки, должна обеспечивать оптимальную стойкость штампа и качество поверхности среза. 16.2 В зависимости от размеров и геометрической формы детали, а также толщины и марки штампуемого материала с точки зрения получения качественной поверхности среза и стойкости штампа, детали классифицируются на легко -, средне-и тяжелоштампуемые. В соответствии с этим на диаграммах зависимости параметров контура вырубки от толщины и марки штампуемого материала (рисунки 27-32) можно выделить три зоны по сложности получения чистового среза и стойкости штампа. В легкой зоне А можно штамповать детали из материалов с пределом прочности при растяжении σ в до 70 кгс/мм2 с хорошим качеством поверхности среза и сохранением высокой стойкости рабочих частей штампа. В средней зоне С можно изготовлять детали из материалов с σ в до 53 кгс/мм . Качество поверхности среза и стойкость рабочих частей штампа ниже ,чем в легкой зоне. В тяжелой зоне Т возможно изготовление деталей из материалов с σ в до 43 кгс/мм2 при этом качество поверхности среза и стойкость рабочих частей штампа удовлетворительные. Ниже зоны Т штамповка деталей методом чистовой вырубки невозможна из-за получения некачественной поверхности среза, большой величины утяжки штампуемого материала, низкой стойкости рабочих частей штампа. Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата 2 Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 34 ГОСТ 2.104 Форма 2а Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Подпись и дата a min = 0,6S bmin = 0,6S Lmax = 12a Рисунок 27 Диаграмма зависимости размеров пазов от марки и толщины Инв. № подл. материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 35 ГОСТ 2.104 Форма 2а Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 d min = A min = 0,6S Рисунок 28 Диаграмма зависимости диаметра пробиваемого отверстия от марки и толщины материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 36 ГОСТ 2.104 Форма 2а Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Amin = 0,6S Рисунок 29 Диаграмма зависимости ширины кольца от марки и толщины материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 37 ГОСТ 2.104 Форма 2а Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Рисунок 30 Диаграмма зависимости радиуса контура детали от угла соо о пряжения α = 30 и α = 60 ; марки материала и толщины материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 38 ГОСТ 2.104 Форма 2а Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Рисунок 31 Диаграмма зависимости радиуса контура детали от о о угла сопряжения α = 90 и α = 120 ; марки материала и толщины материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 39 ГОСТ 2.104 Форма 2а Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Рисунок 32 Диаграмма зависимости модуля зуба от марки и толщины материала Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 40 ГОСТ 2.104 Форма 2а 17 Особенности деталей получаемых методом чистовой вырубки Деталь, полученная чистовой вырубкой, характеризуется следующими особенностями (рисунок 33). 17.1 Со стороны матрицы всегда образуется утяжка, форма и величина которой зависит от конфигурации детали, толщины и марки штампуемого материала. 17.2 Со стороны пуансона образуется заусенец, который может быть устранен путем абразивной галтовки, шлифовки и другими способами. 17.3 На резаных поверхностях детали возможно образование сколов, трещин (см. рисунок). Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0035 Рисунок 33 Особенности поверхностей детали полученной чистовой вырубкой 18 Дефекты вырубленных деталей При чистовой вырубке возникают трудности с получением качественного среза, правильной геометрической формы детали, обеспечением оптимальной стойкости пуансона. Зная причины возникновения того или иного дефекта детали или преждевременного разрушения пуансона, можно добиться получения качественной детали и оптимальной стойкости пуансона. 18.1 Дефекты геометрической формы детали и причины их возникновения приведены в таблице 11. Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 41 ГОСТ 2.104 Форма 2а Таблица 11 РД 35000.37.101.0035 Дефекты Причины 1. Велико притупление режущих кромок матрицы. 2. Мало усилие противодавления. 3. Дефект обусловлен контуром вырубки (острые углы, малы радиуса). Деталь выпуклая 1. Мало противодавление. 2. Излишки масла на ленте в зоне резания.* Деталь скручена 1. Неравномерное выталкивание детали. 2. Напряжение в металле.** Инв. № дубл. 18.2 Дефекты поверхности среза и причины их возникновения приведены в таблице 12. Инв. № подл. Подпись и дата *Для устранения излишка масла на ленте в зоне резания необходимо выполнить надрезы в клиновидном ребре. ** Для устранения скручивания детали вследствие напряжения в металле необходимо изменить положение детали в ленте. Взам. инв.№ Подпись и дата Чрезмерная утяжка детали Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 42 ГОСТ 2.104 Форма 2а Таблица 12 РД 35000.37.101.0035 Дефекты Причины Трещины 1. Малы технологические перемычки в схеме раскроя ленты (полосы). 2. Мал радиус в углах контура детали. 3. Неравномерное, слишком слабое притупление вырубной матрицы. 4. Мало клиновидное ребро. 5. Недостаточное давление клиновидного ребра. Велик зазор между пуансоном и матрицей. 1. Сильно притуплена матрица. 2. Мал зазор между пуансоном и матрицей. Инв. № дубл. Большой заусенец 1. Мал зазор между пуансоном и матрицей. 2. Режущая кромка пуансона не острая. Конусность плоскости среза Велико притупление матрицы На детали с одной стороны трещины, с другой - скол, волнистость. Неравномерный зазор между пуансоном и матрицей Инв. № подл. Подпись и дата Подпись и дата Плоскость среза волнистая, коническая, наплывы со стороны пуансона Взам. инв.№ Скол 18.3 Причины преждевременного разрушения пуансона и способы его устранения (таблице 13) Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 43 ГОСТ 2.104 Форма 2а Таблица 13 РД 35000.37.101.0035 Причины Способ устранения 1. Высокая скорость штамповки – пуансон перегревается, износостойкость снижается 2. Перегрев пуансона Уменьшить скорость штамповки 3.Неподходящая смазка Подобрать подходящую смазку для данного материала 4.Мал зазор между матрицей и пуансоном Увеличить зазор Улучшить охлаждение штампа 5.Плохое качество изготовления пуан- Изготовить новый пуансон сона (наличие карбидов) Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата 6.Плохая термообработка пуансона 7.После перешлифовки в пуансоне не сняты внутренние напряжения 8.Острые углы, малые радиусы контура вырубки 9.Велико противодавление, при этом бесполезно нагружаются режущие кромки пуансона Работать с минимально требуемым давлением 10. Сильно притуплена режущая кромка матрицы 11. Велико давление клиновидного ребра Работать с минимально требуемым давлением 12. Большое усилие прижима при съе- Работать с замедленным ме детали (только для геометрически съемом детали сложных деталей) Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 44 ГОСТ 2.104 Форма 2а 19 Сокращения Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата ГОСТ –государственный стандарт; ДТР - Дирекция по техническому развитию; КТО ШО – конструкторско-технологический отдел штамповой оснастки; ППШ - производство пресс-форм и штампов; п.- пункт; п.п. – пункты; РД - руководящий документ; Стр.- страница Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 45 ГОСТ 2.104 Форма 2а Приложение А (обязательное) Механические свойства материалов РД 35000.37.101.0035 2 Наименование материала Марки Горячекатанная толстолистовая углеродистая и легированная конструкционная сталь Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Сталь углеродистая качественная конструкционная Изм. Лист № докум. Подп. Дата 08 10 15 20 25 30 35 40 45 50 08кп 08;08пс 10кп 10;10пс 15кп 15;15пс 20кп 20;20пс 25 30 35 40 45 50 15Г 20Г 65Г 70Г 3 4 5 Предел ОтносиСостоя- прочности тельное ние маудлине σ в, териала 2 ние кгс/мм δS , % 33 33 34 31 38 27 42 25 46 23 50 21 54 20 58 19 61 16 64 14 32 34 32 32 33 32 34 32 35 30 38 30 39 27 42 28 45 25 49 24 53 21 57 20 60 18 64 16 43 28 45 27 75 12 80 10 Нормализация 1 РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 46 ГОСТ 2.104 Форма 2а 1 Сталь листовая горячекатанная качественная малоуглеродистая Полоса горячекатанная в рулонах из стали обыкновенного качества S = 3 – 7 мм Сталь полосовая горячекатанная углеродистая качественная Сталь полосовая горячекатанная низколегированая Инв. № дубл. Подпись и дата Сталь полосовая горячекатанная углеродистая качественная Лента горячекатаная из углеродистой качественной стали Взам. инв.№ Подпись и дата 5 30 27 В ст2кп 33 – 42 20 20Г 30Г 36 46 55 25 24 20 55 – 70 18 22Г2 08кп Г 28 – 39 08кп Н 28 – 39 Г – глубокая вытяжка Н – нормальная вытяжка 29 27 15кп 32 – 45 27 Лента горячекатаная из низколегированной стали 08ГСЮТ 08ГСЮФ 42 30 Полосы горячекатаные для чистовой вырубки S = 4 – 8 мм 08 08ю 10; 10ЮА 20; 20ЮА 12ХН 42 42 42 50 65 – 100 32 30 32 28 10 08ю 08; 08кп 10; 10кп 15; 15кп 20; 20кп 37 39 40 45 50 36 33 32 27 25 12ХН 65 – 100 10 Лента холоднокатаная Инв. № подл. 2 3 4 08кп Г 28 – 38 08кп Н 28 – 39 Г – глубокая вытяжка Н – нормальная вытяжка Лента холоднокатаная для чистовой вырубки из низкоуглеродистой стали S = 1 – 4 мм Полоса горячекатанная из легированной стали Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 47 ГОСТ 2.104 Форма 2а 1 Сталь полосовая холоднокатаная пружинная Лента отожженная плющенная Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Лента холоднокатаная улучшенная 2 4 5 50ХГФА 130 6 51ХФА 80 20 У8А 3 Химический состав по ГОСТ1435 08Ю ОВГ 26 – 36 08Ю;08кп ВГ 26 – 37 08пс ВГ 26 – 37 08кп; 08пс ОГ 25 – 40 10кп ОМ 25 – 40 08, 08кп М 32 – 45 Лента холоднокатанная из низко- 08пс; 10 М 32 – 45 углеродистой стали 10кп; 10пс М 32 – 45 08; 08кп ПН 38 – 52 08пс; 10 Н 45 – 60 10кп; 10пс ВН Не менее 55 15кп ВГ 32 – 45 ОВГ – особо глубокая вытяжка ВГ – весьма глубокая вытяжка ОМ – особо мягкая ПН – полунагартованная Н – нагартованная ВН – высоконагартованная М - мягкая Прокат тонколистовой холоднока- 08ГСЮТ 40 таный повышенной прочности 08ГСЮФ 40 28 24 24 21 21 15 15 15 6 Сталь тонколистовая холоднокатанная с ферритно-мартенситной структурой 32 32 28 28 Лента холоднокатанная Изм. Лист № докум. Подп. Дата 03СПЮ 03ХГЮ 06Т2СЮ 06ХГСЮ 46 46 56 56 10ЮА 40 – 55 РД 35000.37.101.0035 – 2009 30 30 Лист 48 ГОСТ 2.104 Форма 2а 1 Сталь тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая качественная Сталь листовая холоднокатаная малоуглеродистая качественная S = 2 – 4 мм Сталь полосовая холоднокатанная толщиной 3 – 4 мм для чистовой вырубки Лента холоднокатанная из низкоуглеродистой стали Подпись и дата Инв. № подл. Изм. Лист № докум. Подп. Дата 5 26 – 30 34 – 38 34 – 38 38 – 44 38 – 44 26,29,32 26,29,32 25,28,31 25,28,31 24,25,27 24,25,27 31 15 38 27 08Ю 08кп 10 15кп 08Ю;08кп 08Ю;08кп ОВГ ВГ 36 38 39 44 26 – 36 28 – 38 36 33 32 27 28 25 08кп ОМ 28 – 40 21 08пс;10 М 38 – 48 6 10 ПН 50 – 64 – 08кп;10 ВН 60 – 85 ОВГ – особо глубокая вытяжка ВГ – глубокая вытяжка ОМ – особо мягкая М - мягкая ПН – полунагартованная ВН – высоконагартованная Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Сталь полосовая горячекатанная углеродистая качественная S = 4 – 7 мм 2 3 4 08кп ВГ 26 – 37 08ФКП СВ 26 – 36 08Ю СВ 26 – 36 08Юкп ОСВ 26 – 33 08Ю ОСВ 26 – 33 08Ю СВ 26 – 36 08кп;08пс; ВГ 26 – 37 08кп Г 27 – 39 08пс Г 28 – 40 08кп Н наиб.41 08пс Н наиб.41 СВ – сложная вытяжка ВГ – весьма глубокая вытяжка Г – глубокая вытяжка Н – нормальная вытяжка 10 34 РД 35000.37.101.0035 – 2009 – Лист 49 ГОСТ 2.104 Форма 2а 1 2 3 4 ОТ Г 100 ТЗ 118 – 138 ОТ – отожженная Г – нагартованная ТЗ – закаленная и отпущенная 5 Лента из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т 55 – 75 40 Прокат горячекатаный повышенной стойкости 08ГСЮТ 08ГСЮФ 45 45 27 12 Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Лента холоднокатаная из стали 70 08Ю ОСВ 26 – 35 08Ю СВ 26 – 36 Лента холоднокатанная из малоуг08кп ВГ 26 – 37 леродистой стали 08кп Г 28 – 39 ОСВ – особо сложная вытяжка СВ – сложная вытяжка ВГ – весьма глубокая Г – глубокая 08Ю, 08кп ОСВ 45 – 60 Сталь листовая и рулонная холод- 08пс, СВ Не менее 55 нокатанная малоуглеродистая ка- 08ФКП ВГ 32 – 45 чественная для холодной штамОСВ – особо сложная вытяжка повки СВ – сложная вытяжка ВГ – весьма глубокая Лента из коррозионной стали в рулонах 08Х18Т1 46 Лента из коррозионной стали 12Х17 45 – 65 Резаная лента холоднокатаная коррозионно-стойкая в рулонах (опытная) 08Х18Т1 Прокат тонколистовой освинцованный в рулонах Изм. Лист № докум. Подп. Дата 46 08пс 08Ю ВГ 28 – 35 СВ ОСВ ОСВ – особо сложная вытяжка СВ – сложная вытяжка ВГ – весьма глубокая РД 35000.37.101.0035 – 2009 44 42 36 32 32 20 36 32 Лист 50 ГОСТ 2.104 Форма 2а 2 08кп,08пс 10кп 08кп,10кп 08пс,10пс 08,10 08кп,10кп 08пс,10пс 08,10 Лента холоднокатаная из низкоуг- 08кп,10кп леродистой стали 08пс,10пс 08,10 08кп,10кп 08пс,10пс 08,10 ст1кп ст2кп ст3кп Бст1кп Бст2кп Бст3кп 3 ОМ 4 25 – 40 5 23 М 30 – 45 17 ПН 35 – 50 7 Н 42 – 60 4 ВН 50 – 80 – ОМ – особомягкое М – мягкое ПН – полунагартованное Н – нагартованное ВН – высоконагартованое Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата 1 Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 51 ГОСТ 2.104 Форма 2а Приложение Б (справочное) Библиография [1] Справочник по холодной штамповке Л., «Машиностроение» 1979 Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата В.П.Романовский Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 52 ГОСТ 2.104 Форма 2а Ссылочные нормативные документы Обозначение документа, на который Номер раздела, подраздела, пункта, дана ссылка подпункта, разрабатываемого документа, в котором дана ссылка ГОСТ 1435-99 Приложение А ГОСТ 2590-88 12.4 ГОСТ 2591-88 12.4 СТП 37.101.0014-2002 5.6,8.2 Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата РД 35000.37.101.0036-2006 15 Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 53 ГОСТ 2.104 Форма 2а Лист регистрации изменений Регистрационный номер документа Форма по СТП 37.101.9565 Подпись Дата внесения изменения Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв.№ Инв. № дубл. Подпись и дата Номера страниц(листов) Номер изменеИзменен- ЗамененИсключенНовых ния ных ных ных Всегостраниц(листов) в документе Изм. Лист № докум. Подп. Дата РД 35000.37.101.0035 – 2009 Лист 54 Инв. № подл. РД 35000.37.101.0035 – 2009 55