umm_7073
advertisement
Федеральное агентство железнодорожного транспорта Уральский государственный университет путей сообщения Кафедра «Вагоны» В. Ф. Кармацкий М. В. Переяслов РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ КОЛЕИ 1520 ММ Екатеринбург Издательство УрГУПС 2014 Федеральное агентство железнодорожного транспорта Уральский государственный университет путей сообщения Кафедра «Вагоны» В. Ф. Кармацкий М.В. Переяслов РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ КОЛЕИ 1520 ММ Методические указания к проведению практического занятия по дисциплине «Нетяговый подвижной состав» для студентов специальностей 190401.65 – «Эксплуатация железных дорог», 100100.62 – «Сервис», 190700.62 – «Технология транспортных процессов» Екатеринбург Издательство УрГУПС 2014 УДК 629.4.027.118 К 24 Кармацкий, В. Ф. К24 Ремонт и техническое обслуживание колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов колеи 1520 мм : метод. указания к практическому занятию / В. Ф. Кармацкий, М. В. Переяслов. – Екатеринбург : Изд-во УрГУПС, 2014. – 44 с. Предназначено для студентов всех форм обучения в помощь при выполнении практического занятия по специальности 190401.65 – «Эксплуатация железных дорог» и 100100.62 – «Сервис», по дисциплине Б2.В.ОД.5 – «Нетяговый подвижной состав» и специальности 190700.62 – «Технология транспортных процессов» по дисциплине Б3.Б.6 «Техника транспорта, обслуживание и ремонт». УДК 629.4.027.118 Опубликовано по решению редакционно-издательского совета университета. Авторы: В. Ф. Кармацкий, доцент кафедры «Вагоны», УрГУПС М. В. Переяслов, ассистент кафедры «Вагоны», УрГУПС Рецензент: Ю.В. Зыков, профессор кафедры «Вагоны», канд. техн. наук, УрГУПС © Уральский государственный университет путей сообщения (УрГУПС), 2014 ОГЛАВЛЕНИЕ Практическое занятие 10. Ремонт и техническое обслуживание колесных пар вагонов ............................................................................................................... 4 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ........................................ Ошибка! Закладка не определена. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 .................................................................................................. 24 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 .................................................................................................. 32 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 .................................................................................................. 35 ПРИЛОЖЕНИЕ 5 .................................................................................................. 41 3 Практическое занятие 10 Ремонт и техническое обслуживание колесных пар вагонов Цели занятия 1. Изучение устройства и основных неисправностей колесных пар вагонов. 2. Ознакомление с основными положениями нормативно-технической документации, регламентирующей порядок ремонта и технического обслуживания колесных пар вагонов. 3. Овладение первичными навыками осмотра и измерения геометрических размеров колесных пар с целью выявления дефектов, неисправностей на лабораторном образце колесной пары с использованием шаблонов и мерительного инструмента. Порядок проведения занятия 1. Изучить конструкцию и основные неисправности колесной пары (Приложение 1), общие положения системы их ремонта и технического облуживания (Приложение 2), требования к геометрическим размерам колесных пар при выпуске вагонов из деповского ремонта (Приложение 3), используя учебную литературу, лабораторный стенд и плакаты, имеющиеся в лаборатории, и дополнительные материалы по дисциплине «Нетяговый подвижной состав», размещенной в среде Blackboard. Ответить на вопросы для самоконтроля и пройти соответствующий тест в среде Blackboard. 2. На лабораторном стенде произвести измерения геометрических размеров колес и осей (Приложение 4): – толщина гребней, равномерный и неравномерный прокат (абсолютный шаблон № Т 447.05.000СБ); – диаметр колеса (скоба № Т 447.01.000 СБ); – толщина обода колеса (толщиномер № Т 447.07.000 СБ); – ширина обода колеса (штангенциркуль, линейка); – вертикальный подрез гребня (абсолютный шаблон № Т 447.05.000 СБ). 3. Результаты измерения отразить в сводной таблице отчета (Приложение 5). Сделать вывод (дать заключение) о пригодности колесной пары к эксплуатации. Ответить письменно на вопросы индивидуального задания по изучению теоретического материала (задание выдается преподавателем в ходе занятия). Оформить и защитить отчет в ходе контрольного собеседования. 4 Темы индивидуальных заданий 1. Виды ремонта колесных пар. 2. Неисправности колесных пар. 3. Процесс ремонта колесных пар. 4. Технический осмотр колесной пары. 5. Текущий ремонт колесной пары. 6. Ремонт колесных пар со сменой элементов. 7. Освидетельствование колесной пары. Вопросы для самоконтроля 1. Устройство колесной пары. Требования ПТЭ к колесным парам. 2. Основные геометрические размеры колесной пары. 3. Средства измерения геометрических размеров колесной пары. 4. Нарисуйте профиль поверхности катания колеса. 5. Назовите основные дефекты и неисправности колес и осей. 6. Назовите способы определения пригодности колесной пары к эксплуатации. 7. Назовите основные способы устранения дефектов колесной пары. Литература 1. Лукин В. В., Анисимов П. С, Федосеев Ю. П. Вагоны. Общий курс: учеб. для вузов ж.-д. трансп. / Под ред. В. В. Лукина. – М.: Маршрут, 2004. –С. 78–93. 2. Кармацкий В. Ф. Нетяговый подвижной состав: курс лекций.– Екатеринбург : Изд-во УрГУПС, 2011 – С.68–98. 3. Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм (1524 мм). – М, 2012. – 279 с. 5 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 КОНСТРУКЦИЯ, ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР Конструкция колесной пары Колесная пара состоит из оси и двух колес (рисунок П.1.1). 1 – колесо, 2 – ось Рисунок П.1.1 – Конструкция колесной пары: 1 – колесо, 2 – ось Типы колесных пар Установлены три типа колесных пар, предназначенных для эксплуатации под грузовыми вагонами: РУ1Ш-957-Г, РВ2Ш-957-Г и РУ1-950-Г. Колесная пара типа РУ1Ш-957-Г (рисунок П.1.2) с нагрузкой от оси на рельсы до 230,5 кН (23,5 тс). Состоит из оси типа РУ1Ш по ГОСТ 22780 с торцевым креплением подшипников шайбой тарельчатой и четырьмя (или тремя) болтами М20 и колес цельнокатаных из стали марок 2 или Т по ГОСТ 10791. Колесная пара типа РВ2Ш-957-Г (рисунок П.1.2) с нагрузкой от оси на рельсы до 245,2 кН (25,0 тс). Состоит из оси типа РВ2Ш с торцевым креплением подшипников крышкой передней и тремя болтами М24 (или четырьмя болтами М20) по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке, и колес цельнокатаных из стали марок 2 или Т по ГОСТ 10791; 6 Колесная пара типа РУ1-950-Г (рисунок П.1.3) с нагрузкой от оси на рельсы до 230,5 кН (23,5 тс). Состоит из оси типа РУ1 по ГОСТ 22780 с торцевым креплением подшипников гайкой М110х4 и колес цельнокатаных из стали марок 2 или Т по ГОСТ 10791; Рисунок 6.1– Колесная пара типа РУ1Ш-957-Г и РВ2Ш-957-Г Рисунок 6.2 – Колесная пара типа РУ1-950-Г Основные размеры колесных пар, сформированных из новых осей и колес, приведены в таблице П.1.1. Таблица П.1.1 – Основные размеры колесных пар, сформированных из новых элементов (новая ось и новые колеса) Основные размеры, в мм Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес (L) в одной колесной паре Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободов колес в одной колесной паре, измеренная в четырех точках, расположенных в двух взаимноперпендикулярных плоскостях, не более Разность диаметров колес по кругу катания (D) в одной колесной паре, не более: – при восстановлении профиля поверхности катания колес; Значение 1440+−21 1,5 0,5 7 Основные размеры, в мм – без восстановления профиля поверхности катания колес; Значение 1,0 Разность расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободов колес (l) с одной и другой сторон колесной пары, не более Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности, не более 3,0 1,0 В колесной паре должны устанавливаться колеса одного завода изготовителя, одной конструкции и изготовленные из одной марки стали. Неисправности колесных пар Виды дефектов колесных пар и их элементов представлены в таблице П.1.2. В скобках указан шифр неисправности Таблица П.1.2 – Виды дефектов и неисправностей колесных пар и их элементов Описание неисправности Изображение или дефекта Сдвиг колеса на оси (331) – механическое повреждение, характеризующееся смещением колеса вдоль оси в результате нарушения прессового соединения колеса с осью Изгиб оси колесной пары (332) – нарушение геометрии оси в результате ее деформации от механических повреждений при сходах подвижного состава 8 Описание неисправности или дефекта Изображение Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес не соответствует допустимым размерам (831) – нарушение размера вследствие механической обработки внутренних боковых поверхностей ободов колес Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободов колес более допустимых размеров (931) - нарушение геометрии колесной пары Разность диаметров колес в колесной паре более допустимых размеров (932) – нарушение геометрии колес Равномерный прокат (111) – равномерный круговой предельный износ колеса в плоскости круга катания 9 Описание неисправности или дефекта Изображение Неравномерный прокат (112) – неравномерный по круговому периметру износ, когда изношенное колесо имеет в плоскости круга катания форму, отличную от круглой. Характеризуется неодинаковым прокатом в различных сечениях профиля по кругу катания Износ гребня (тонкий гребень) (113) – равномерный круговой износ гребня до предельно допустимых размеров Вертикальный подрез гребня (114) – равномерный круговой износ, при котором угол наклона профиля боковой поверхности гребня приближается к 900, а радиус перехода от гребня к уклону 1:20 уменьшается до 812 мм Тонкий обод (115) – толщина обода колеса менее допускаемых размеров 10 Описание неисправности или дефекта Изображение Ширина обода колеса менее допустимой величины (811) – изменение ширины обода в процессе ремонта и эксплуатации Кольцевые выработки (116) – неравномерный по поверхности катания колеса круговой износ и деформация от взаимодействия с тормозной колодкой, при которых образуются местные углубления различной глубины и ширины Поражение поверхности катания колеса электрическим током (рифление) (117) – механическое повреждение, характеризующееся ожогами поверхности металла в виде чередующихся участков чистого и пораженного металла вследствие прохождения электрического тока Навар (211) – смещение металла на поверхности обода колеса, характеризующееся образованием чередующихся сдвигов металла U-образной формы. Ползун (212) – локальный износ колеса, характеризующийся образованием плоской площадки на поверхности катания 11 Описание неисправности или дефекта Изображение Выщербины по светлым пятнам, ползунам, наварам (611) – местное разрушение в виде выкрашивания металла поверхности катания колеса Выщербины по усталостным трещинам (612) – местное разрушение в виде выкрашивания металла поверхности катания колеса Выщербины по термическим трещинам на поверхности катания обода колеса (613) – местное разрушение в виде выкрашивания металла поверхности катания колеса Остроконечный накат гребня (311) - выступ, образующийся в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины Круговой наплыв на фаску (312) – допустимое в эксплуатации механическое повреждение, характеризующееся смещением металла обода в сторону фаски и образованием наплыва, возвышающегося над наружной поверхностью обода 12 Описание неисправности или дефекта Изображение Местное уширение обода (313) – механическое повреждение, характеризующееся образованием местного наплыва в зоне фаски обода колеса Трещина в диске около обода колеса (411) – нарушение сплошности металла из-за предельного накопления усталостных повреждений в диске колеса или наличия поверхностных и внутренних дефектов Трещина в диске около ступицы колеса (515) – нарушение сплошности металла из-за накопления циклической усталости и несоблюдения технологии изготовления колес Закат или складка металла в диске колеса (512) – нарушения сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления колес 13 Описание неисправности или дефекта Изображение Радиальная трещина колеса (516) – нарушение сплошности металла в результате действия циклических нагрузок при наличии в ободе колеса дефектов металлургического происхождения Трещина в ступице колеса (514) – нарушение сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления колес Термические трещины на поверхности катания обода колеса (412) – нарушение сплошности металла в виде параллельных наклонных трещин термоусталостного происхождения по периметру поверхности катания колеса Продольные трещины, закаты, плены, расслоения и неметаллические включения в ободе колеса (511) – нарушения сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления колес 14 Описание неисправности или дефекта Изображение Поперечная трещина на поверхности катания обода колеса (513) – нарушение сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления колес Трещина гребня колеса (517) – нарушение сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления или ремонта колес Откол наружной боковой поверхности обода колеса (614) – местное разрушение в виде откола металла у наружной грани в районе фаски обода колеса, характеризующееся значительной глубиной и протяженностью Откол кругового наплыва наружной боковой поверхности обода колеса (615) – разрушение металла в виде откола наплыва на отдельных участках, либо по всему периметру обода Откол гребня колеса (616) – механическое повреждение, характеризующееся нарушением сплошности металла из-за дефектов металлургического происхождения 15 Описание неисправности или дефекта Изображение Овальность и отклонение от соосности поверхности катания колес Разность расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободов колес с одной и другой сторон колесной пары более допустимых значений (933) – нарушение геометрии колесной пары Излом колеса по трещине у ступицы (711) – разрушение колеса в результате развития трещины в диске около ступицы - Излом колеса по трещине у обода (712) – разрушение колеса в результате развития трещины в диске около обода 16 Описание неисправности или дефекта Изображение Излом обода колеса в окружном направлении (713) – полный или частичный откол части обода в результате развития внутренней кольцевой трещины в окружном направлении обода колеса Сварочные ожоги (221) – термомеханическое повреждение в виде следов касания электродом или оголенным проводом поверхности оси Протертость на средней части оси (123) – круговой неравномерный по профилю оси износ, характеризующийся местным углублением на средней части оси Забоины и вмятины более допустимых размеров (322) – механические повреждения, сопровождающиеся деформацией металла и характеризующиеся образованием на шейке, предподступичной или средней части оси местных углублений 17 Описание неисправности или дефекта Изображение Намин на шейке оси от внутреннего кольца подшипника (321) – допустимое в эксплуатации механическое образование, характеризующееся местным незначительным смятием поверхности шейки оси, создающим наклеп в местах смятия Задиры и риски на подступичных частях оси (121) – продольный износ или выровы металла, характеризующиеся местными углублениями, образовавшимися в результате схватывания металла при распрессовке колес с оси Задиры и риски на шейках и предподступичных частях оси (122): – окружные неравномерные по поперечному профилю износы, характеризующиеся местными незначительными углублениями на поверхностях шеек или предподступичных частях оси; – продольные износы (царапины), характеризующиеся незначительными углублениями на поверхностях шеек или предподступичных частях оси 18 Описание неисправности или дефекта Изображение Коррозионные повреждения на шейках и галтелях оси (124) – окисленные участки поверхностей шеек и галтелей оси под воздействием воды и влаги, а также других химически активных веществ Износ шейки оси из-за проворота внутреннего кольца (125) – круговой износ шейки оси под внутренними кольцами подшипников, вызванный потерей натяга посадки внутренних колец Повреждение центрового отверстия (323) – допустимое в эксплуатации искажение формы центрового отверстия оси Повреждение резьбы М110х4 осей РУ1 (324) – механическое повреждение, характеризующееся искажением профиля резьбы 19 Описание неисправности или дефекта Изображение Повреждение резьбы М12 осей РУ1, М20 осей РУ1Ш и РВ2Ш, М24 осей РВ2Ш (325) – механическое повреждение, характеризующееся искажением профиля резьбы в отверстиях торца шейки оси Обрыв болтов М12 осей РУ1, М20 осей РУ1Ш и РВ2Ш, М24 осей РВ2Ш (326) – нарушение целостности болтов М12 и М20 в результате механического повреждения Поперечные и наклонные трещины на средней части оси (521) – нарушение сплошности металла из-за накопления циклической усталости и несоблюдения технологии изготовления осей Продольные и наклонные трещины на средней части оси (522) – нарушение сплошности металла из-за несоблюдения технологии изготовления осей Трещины в подступичной части оси (421) – нарушение сплошности металла в виде поперечных усталостных трещин 20 Описание неисправности или дефекта Изображение Трещины на шейках и предподступичных частях оси (422) – нарушение сплошности металла в виде усталостных трещин Трещины в галтелях шеек и предподступичных частей оси (423) – нарушение сплошности металла в виде усталостных трещин Разрушение напыленного слоя восстановленной шейки оси (621) – механическое разрушение, связанное с нарушением целостности металла шейки оси 21 Описание неисправности или дефекта Изображение Маломерность оси по диаметрам шейки, предподступичной, подступичной и средней частей (821) – уменьшение геометрических размеров частей оси вследствие механической обработки Нарушение геометрических параметров резьбовых отверстий М20 в осях РУ1Ш (822) – нарушение технологии изготовления оси - Овальность шейки и предподступичной части оси более допустимых размеров (921) – нарушение геометрии частей оси Конусообразность шейки оси более допустимых размеров (922) – нарушение геометрии шейки оси Излом оси из-за развития трещины в шейке (721) – разрушение оси под действием циклических нагрузок 22 Описание неисправности или дефекта Изображение Излом оси из-за развития трещины в предподступичной части (722) – разрушение оси под действием циклических нагрузок Излом оси из-за развития трещины в подступичной части (723) – разрушение оси под действием циклических нагрузок Излом оси из-за развития трещины в средней части (724) – разрушение оси под действием циклических нагрузок Излом шейки оси из-за перегрева буксового узла (725) – разрушение оси вследствие заклинивания подшипников буксового узла 23 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Общие положения «Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм (1524 мм)» «Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм (1524 мм)» введен в действие с 1 января 2013 года взамен ЦВ/3429 и 3-ЦВРК в части ремонта и технического обслуживания колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Руководящий документ предназначен для применения на вагоноремонтных предприятиях (вагоноремонтные заводы, вагонные ремонтные депо, вагонные эксплуатационные депо и вагоноколесные мастерские) государствучастников Содружества, Грузии, Латвийской Республики, Литовской Республики, Эстонской Республики при ремонте и техническом обслуживании колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Руководящий документ (далее – РД) разработан с учетом требований ГОСТ 2.602, ГОСТ 2.105 и распространяется на колесные пары по ГОСТ 4835 с подшипниками качения грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм, а также устаревшего типа, находящиеся в эксплуатации: – типа РУ1Ш-957-Г с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками с короткими цилиндрическими роликами в габаритах 130х250х80 мм (далее – подшипники роликовые цилиндрические); – типа РУ1Ш-957-Г с буксовыми узлами, оборудованными сдвоенными подшипниками роликовыми радиальными с короткими цилиндрическими роликами в габаритах 130х250х160 мм (далее – подшипники сдвоенные); – типа РУ1Ш-957-Г с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками коническими двухрядными кассетного типа (далее – подшипники кассетного типа): – в габаритах 130х250х160 мм, устанавливаемыми в корпус буксы или с адаптером; – в габаритах 130х230х150 мм с адаптером; – типа РУ1-950-Г (устаревший тип, находящийся в эксплуатации) с буксовыми узлами, оборудованными роликовыми цилиндрическими подшипниками в габаритах 130х250х80 мм; – типа РУ1-950-Г (устаревший тип, находящийся в эксплуатации) с буксовыми узлами, оборудованными сдвоенными подшипниками в габаритах 130х250х160 мм; 24 – типа РВ2Ш-957-Г – с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками кассетного типа в габаритах 150х250х160 мм с адаптером. РД определяет основные положения, нормы, требования: – к ремонту и содержанию в эксплуатации колесных пар грузовых вагонов (далее колесные пары); – ремонту и содержанию в эксплуатации буксовых узлов. Все виды ремонта колесных пар, включая техническое диагностирование и ремонт буксовых узлов, производится на вагоноремонтных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, оснастку, приспособления, инструменты, в соответствии с «Техническим регламентом оснащения предприятий железнодорожного транспорта» РД 104.2.742-2007 или другими нормативными документами, действующими на территории железнодорожной администрации, и разрешением на проведение этих работ в полном объеме, которое выдается железнодорожными администрациями в соответствии с национальным законодательством. Средства измерения и средства допускового контроля подлежат периодическому контролю (поверке и калибровке) в соответствии с действующими нормативными документами. Выполнение требований настоящего РД обязательно для всех работников, связанных с ремонтом и содержанием в эксплуатации колесных пар. Для проверки состояния и изъятия из эксплуатации колесных пар, а также для контроля качества подкатываемых и отремонтированных колесных пар устанавливается система их осмотра и ремонта, предусматривающая: – техническое обслуживание (осмотр) колесных пар под вагонами; – текущий ремонт колесных пар (обыкновенное освидетельствование); – средний ремонт колесных пар (полное освидетельствование); – капитальный ремонт колесных пар (ремонт со сменой элементов). Техническое обслуживание колесных пар под вагонами производится осмотрщиками вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов – мастером или бригадиром. Капитальный, средний и текущий ремонты колесных пар разрешается производить лицам, сдавшим экзамены и получившим право на выполнение этих работ. Техническое обслуживание колесных пар и буксовых узлов под вагонами производится в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (Инструкция осмотрщику вагонов), утвержденной Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (Протокол от 21-22 мая 2009г.): – на станциях формирования и расформирования поездов, с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением; – на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена стоянка для технического осмотра вагонов; 25 – в пунктах подготовки вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд; – после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава; – при текущем отцепочном ремонте вагонов. При техническом обслуживании колесных пар и буксовых узлов под вагонами производят: – технический контроль колесных пар и их элементов; – проверку соответствия размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам; – технический контроль буксовых узлов. Текущий ремонт колесных пар выполняется: – при каждой подкатке колесных пар под вагоны; – при положительном результате входного вибродиагностического контроля буксовых узлов; – при восстановлении профиля поверхности катания колес без демонтажа буксовых узлов; – при проведении профилактических мероприятий по отдельным указаниям железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры. При текущем ремонте колесных пар производят: – входной и выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов на установках, соответствующих требованиям № 741-2011 ПКБ ЦВ, по технологии в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 109-2011; – восстановление профиля поверхности катания колес без демонтажа буксовых узлов (при необходимости); – техническое диагностирование буксовых узлов (промежуточную ревизию), при котором: – отворачивают болты М12 крышки смотровой, крышку снимают; – место прилегания крышки смотровой к крышке крепительной очищают от грязи и протирают насухо; – крышки смотровые визуально осматривают на наличие механических повреждений и деформаций, производят измерение толщины стального листа, из которого изготовлена крышка. – производят проверку качества смазки в передней части буксы (только для подшипников роликовых цилиндрических) для определения ее обводнения или загрязнения путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони руки или суконном материале или зеркале. – производят очистку передней части буксы от смазки (только для подшипников роликовых цилиндрических), перекладывая ее в специальную емкость для утилизации; – проверяют визуально состояние видимых частей переднего подшипника. При обнаружении трещин, изломов или разрушения кольца наружного, сепаратора, кольца плоского упорного или других дефектов, требующих демонтажа буксового узла, колесной паре производят средний ремонт; – проверяют ослабление торцевого крепления подшипников на оси: 26 а) типа РУ1 гайкой торцевой М110х4. При этом производят ее остукивание слесарным молотком массой до 0,5 кг, при отсутствии ослабления гайки, она не демонтируется, б) типа РУ1Ш и РВ2Ш в зависимости от конструкции подшипника шайбой тарельчатой (торцевой) или крышкой передней подшипника: четырьмя (тремя) болтами М20 на осях РУ1Ш и РВ2Ш; тремя болтами М24 на осях РВ2Ш; – производят монтаж торцевого крепления подшипников на шейках осей колесных пар: а) типа РУ1-950-Г с буксовыми узлами с двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими - гайкой торцевой М110х4, при этом предварительно на шейку оси колесной пары устанавливают кольцо плоское упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы; б) типа РУ1Ш – 957-Г с буксовыми узлами с двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими - шайбой тарельчатой и болтами М20, при этом на шейку оси предварительно устанавливают кольцо плоское упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы; в) типов РУ1Ш – 957-Г с буксовыми узлами с подшипниками сдвоенными и кассетного типа и РВ2Ш – 957-Г с подшипниками кассетного типа – на торец оси в зависимости от конструкции подшипника устанавливают шайбу тарельчатую (торцевую) или крышку переднюю подшипника с шайбой стопорной: – с четырьмя (тремя) болтами М20 на оси РУ1Ш и РВ2Ш; – с тремя болтами М24 на оси типа РВ2Ш; – производят закладку смазки в переднюю часть буксового узла (только для подшипников роликовых цилиндрических), при этом на внешнюю поверхность гайки торцевой или шайбы тарельчатой по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника укладывают валиком новую смазку ЛЗ-ЦНИИ (у) или «буксол» или ЗУМ, после чего, смазку уплотняют пальцами рук так, чтобы она проникла между сепаратором и бортом наружного кольца переднего подшипника. Дозировка смазки производится мерной емкостью или взвешиванием. После проведения текущего ремонта колесных пар наносятся знаки и клейма: – на бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесных пар, оборудованных буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс; – на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером с левой стороны колесной пары. При каждом восстановлении профиля поверхности катания колес наносятся знаки и клейма о его проведении: 27 – на бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесных пар, оборудованных буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс, а также для колесных пар типа РУ1Ш-957-Г на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 с левой стороны колесной пары; – на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером с левой стороны колесной пары. Каждая колесная пара после проведения текущего ремонта должна быть принята мастером или бригадиром. Результаты вибродиагностического контроля и технической диагностики буксовых узлов фиксируются в журнале формы ВУ-92 в графу «Состояние буксового узла». Данные о проведении текущего ремонта колесной пары заносятся в журналы форм ВУ-53, ВУ-92 и Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона. Средний ремонт колесным парам выполняется: – после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов; – схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки); – при повреждении вагона от динамических ударов падающего груза при погрузке; – отсутствии или невозможности прочтения знаков и клейм о проведении последнего среднего ремонта на торце шейки оси; – отсутствии бирки на буксовом узле или невозможности прочтения клейм на ней при ремонте колесной пары или подкатке ее под вагон; – после выполнения допустимых вырубок волосовин, неметаллических включений и других неисправностей на оси в пределах установленных норм; – через два восстановления профиля поверхности катания колес обточкой (или шлифовкой) колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими. – при демонтаже буксовых узлов с последующим их ремонтом; – отрицательном результате входного вибродиагностического контроля подшипников колесных пар, поступивших в текущий ремонт; – при повреждении наружных колец подшипников кассетного типа с адаптером в виде трещин, отколов, раковин; – выбросе смазки на диск колеса через уплотнения корпусов букс или уплотнения подшипников кассетного типа; – наличии в передней части корпуса буксы воды или льда; – сдвиге буксового узла вдоль шейки оси; – наличии на поверхности катания колес колесных пар: а) неравномерного проката – 2,0 мм и более, б) ползуна – глубиной 1,0 мм и более, в) навара – высотой 1,0 мм и более; 28 – при капитальном ремонте колесных пар; – проведении сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований п. 32.3; – капитальном ремонте (КР) и капитальном ремонте с продлением срока службы (КРП) вагонов; – недопустимом нагреве буксовых узлов. При среднем ремонте колесных пар производят: – обмывку колесных пар, корпусов букс и адаптеров, элементов торцевого крепления и демонтированных блоков (наружные кольца с роликами и сепараторами) и внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических. Запрещается производить обмывку, разборку и ремонт подшипников сдвоенных и кассетного типа в условиях ремонтного предприятия. После демонтажа они отправляются в сервисные центры предприятийпроизводителей подшипников: – демонтаж и монтаж буксовых узлов (полную ревизию); – ремонт подшипников роликовых цилиндрических; – восстановление профиля поверхности катания колес (при необходимости); – НК элементов колесных пар и деталей подшипников; – контроль геометрических параметров и величин износов элементов колесных пар на соответствие нормам, производится в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 058-97; – выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов на установках, соответствующих техническим требованиям № 741-2011 ПКБ ЦВ, по технологии в соответствии с РД 32 ЦВ 109-2011. Результаты контроля заносятся в журнал формы ВУ-90 в графу «Примечание» (приложение Ж). При неисправности одного буксового узла колесной пары в обязательном порядке производится демонтаж второго буксового узла. При проведении среднего ремонта колесных пар наносятся знаки и клейма: – на торце оси с левой стороны колесной пары; – бирке, устанавливаемой под левый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесной пары, оборудованной буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс; – шайбе стопорной с левой стороны колесной пары, устанавливаемой под болты М20 торцевого крепления подшипников, установленных в корпус буксы, и М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером. При использовании в буксовых узлах смазок «буксол» или ЗУМ устанавливается бирка. При использовании в буксовых узлах опытных подшипников или смазок дополнительная маркировка производится по согласованию с железнодорожными администрациями в установленном порядке. 29 Каждая колесная пара после проведения среднего ремонта должна быть принята мастером или бригадиром. Данные о проведении среднего ремонта колесной пары заносятся в журналы форм ВУ-53, ВУ-90 и Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона. Капитальный ремонт колесным парам выполняется: – при необходимости замены одного или двух колес; – признаке сдвига на оси одного или двух колес; – признаке ослабления прессовой посадки на оси одного или двух колес; – несоответствии расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес установленным величинам; – разности расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес одной и другой сторон колесной пары более установленной величины; – необходимости распрессовки колес при восстановлении поврежденной или изношенной резьбы осей РУ1 под гайку торцевую М110х4 и болты М12 крепления планки стопорной с ее последующей механической обработкой; – отсутствии или невозможности прочтения знаков и клейм на торцах осей, относящихся к их изготовлению и предыдущему капитальному ремонту (формированию) колесной пары. При капитальном ремонте колесных пар производят: – демонтаж и монтаж буксовых узлов; – обмывку колесных пар; – распрессовку колес с осей; – расточку отверстий ступиц новых или старогодных колес цельнокатаны; – механическую обработку подступичных частей новых или старогодных осей; – прессовую посадку новых или старогодных колес на новые или старогодные оси; – восстановление поврежденной или изношенной резьбы М110 и М12 осей РУ1; УЗК и МПК (или ВТК при использовании автоматизированных средств НК) подступичных, предподступичных, средних частей и шеек осей перед прессовой посадкой колес. Допускается производить УЗК и МПК (или ВТК при использовании автоматизированных средств НК) шеек, предподступичных и средней частей осей после прессовой посадки колес на ось. УЗК и ВТК старогодных колес цельнокатаных производится после их прессовой посадки на ось. Новые элементы колесных пар, поступающие на вагоноремонтные предприятия, должны иметь сертификаты соответствия. 30 Новые оси и колеса должны иметь знаки маркировки и клеймения, относящиеся к их изготовлению в соответствии с требованиями ГОСТ 31334 и ГОСТ 10791. Оси и колеса с отсутствующими приемочными клеймами и клеймами ОТК завода-изготовителя, а также с отсутствующей или плохо различимой маркировкой бракуются. Колесные пары с неясными или отсутствующими знаками и клеймами, относящимися к формированию колесной пары, должны быть расформированы, при этом старогодные оси и колеса могут быть использованы при ремонте колесных пар. Старогодные оси с неясными или отсутствующими знаками и клеймами завода-изготовителя бракуются. Старогодные колеса с неясной или срезанной маркировкой заводаизготовителя могут быть использованы при ремонте колесных пар. Колеса цельнокатаные и оси, изготовленные в Германии, Польше, Румынии, Югославии, Китае и других странах, с отсутствующими приемочными клеймами используются при ремонте колесных пар на общих основаниях при наличии сертификата соответствия. При прессовой посадке колес на оси может быть использована как система вала, так и система отверстия. Разрешается заменять неисправные или неудовлетворяющие установленным нормам элементы колесных пар на новые или старогодные. Каждая колесная пара должна быть принята мастером (мастером ОТК) или лицом, в обязанности которого в соответствии с технологическим процессом или распоряжением по ремонтному предприятию, входит приемка колесных пар. 31 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм (1524 мм) Допускаемые размеры колесных пар при выпуске их из текущего и среднего ремонтов представлены в таблице П.3.1. Таблица П.3.1 – Допускаемые размеры колесных пар Измеряемые параметры Значения, в мм Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободов колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не более Разность расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободов колес с одной и другой стороны колесной пары, не более Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, не более: – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес. Отклонение от соосности круга катания относительно поверхности шейки или подступичной части оси, не более *): – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес. Диаметр шейки оси, типа *): – РУ1 и РУ1Ш – РВ2Ш Диаметр оси в месте зарезьбовой канавки у колесных пар с осями типа РУ1 *) Ширина зарезьбовой канавки колесных пар с осями типа РУ1 *) Расстояние от торца предподступичной части до начала занижения диаметра на шейке оси типа *): РУ1 и РУ1Ш РВ2Ш 1438…1443 32 2,0 5,0 0,5 1,0 0,5 1,0 130 ++0,052 0,005 +0,09 1500,045 90-2,2 8+1,5 27,0…34,0 33,0…37,0 Измеряемые параметры Значения, в мм Конусообразность и овальность шейки оси, не более *) 0,02 Радиальное биение шейки оси, не более *) Диаметр предподступичной части оси типа *): РУ1 и РУ1Ш РВ2Ш 0,3 +0,02 165++0,2 0,02...164 +0,165 185++0,165 0,091...185+0,066 Овальность и конусообразность предподступичной части оси, не более *) 0,05 Диаметр подступичной части оси типа, не менее: РУ1 и РУ1Ш РВ2Ш 155,0 160,0 175,0**) Вмятины, забоины и протертости средней части оси, не более Наружный диаметр резьбы М110 *) Овальность по кругу катания колес, не более: – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес Толщина обода колеса, не менее: – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес. Равномерный прокат, не более – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес Неравномерный прокат Ширина обода колеса Зазор между профилем колеса и рабочей поверхностью максимального шаблона (при восстановлении профиля поверхности катания колес), не более: – по высоте гребня, – по поверхности катания, гребня, внутренней боковой поверхности обода 2,0 110,0…108,7 0,5 1,0 24,0 24,0 не допускается 7,0 не допускается 126,0…136,0 1,0 0,5 33 Измеряемые параметры Значения, в мм Толщина гребня (без восстановления профиля поверхности катания колес) Разность толщин гребней колес в одной колесной паре, не более Кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня и на коничности 1:3,5, не более: – при восстановлении профиля поверхности катания колес; – без восстановления профиля поверхности катания колес Навар Выщербины без трещин, идущих вглубь обода колеса 28,0…33,0 3,0 не допускаются шириной 10,0 глубиной 0,5 не допускается допускаются длиной не более 15,0 мм или глубиной не более 1,0 мм Ползун не допускается *) при текущем ремонте колесной пары измерения не производятся. **) уточняется в процессе накопления опыта в эксплуатации 34 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Порядок измерения геометрических размеров колесных пар 1 Измерение расстояния между внутренними гранями колес Измерение расстояния между внутренними гранями колес выкаченной из-под вагона колесной пары производится штангеном РВП (рисунок П.4.1). Рисунок П.4.1 – Штанген РВП для измерения расстояния между внутренними гранями колес Перед проведением измерений на штангене необходимо ослабить стопорный винт, закрепляющий подвижную ножку, и поместить штанген РВП между внутренними гранями ободьев колес, посаженных на ось. Измерительные поверхности подвижной и неподвижной ножек штангена ориентируют по направлению радиусов колеса. При измерении расстояния между внутренними гранями колес неподвижная ножка штангена плотно прижимается к внутренней грани обода одного колеса, а подвижная ножка подводится к другому колесу, прижимается к его внутренней грани и стопорным винтом закрепляется на штанге. По делениям шкалы на штанге определяется расстояние между внутренними гранями цельнокатаных колес. Измерения производятся в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось колесной пары. 2 Измерение диаметров колес по кругу катания, определение их овальности и разности диаметров колес на одной оси Для измерения диаметров колес по кругу катания, определения их овальности и разности диаметров колес на одной оси используется скоба ДК. Измерения производятся в соответствии с рисунком П.4.2. 35 Перед проведением измерений необходимо ослабить стопорный винт, закрепляющий подвижную бабку, и прижать скобу опорными поверхностями бабок к внутренней грани обода колеса. Рисунок П.4.2 – Скоба ДК для измерения диаметра колем по кругу катания Наконечник неподвижной бабки подводится до соприкосновения с поверхностью катания колеса, а наконечник подвижной бабки перемещается по трубе скобы до приведения в соприкосновение с поверхностью катания колес. Для получения правильного значения диаметра колеса подвижный наконечник необходимо поворачивать вокруг точки соприкосновения сферической поверхности наконечника неподвижной бабки с поверхностью катания колеса. Линия измерения должна быть перпендикулярна к образующим и проходить через центр колеса. В положении максимального диаметра колеса подвижная бабка фиксируется на трубе стопорным винтом, производится считывание показаний по основной шкале, нанесенной на трубе скобы. Измерение диаметров колес – не менее трех раз для каждого колеса (в разных диаметральных сечениях). За действительное значение диаметра колеса принимается среднее арифметическое трех измерений. Разность диаметров по кругу катания определяется как разность полученных средних значений диаметров колес. При определении овальности колеса по кругу катания указанные измерения производятся в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях. Полуразность наибольшего и наименьшего диаметров колеса определяет его овальность. 36 3 Измерение толщины обода цельнокатаного колеса Для измерения толщины обода колеса используется толщиномер цельнокатаных колес. Измерения производятся в соответствии с рисунком П.4.3. Толщина обода колеса измеряется в плоскости круга катания, поэтому измерительная ножка толщиномера устанавливается на расстоянии 70 мм от штанги. Для этого риска на планке измерительной ножки должна совпадать с оцифрованной отметкой «70» на линейке. Рисунок П.4.3 – Толщиномер цельнокатаных колес В таком положении измерительная ножка закрепляется на линейке стопорным винтом. Стопорный винт, закрепляющий линейку на штанге, ослабляют. При измерении штанга с опорными ножками плотно прижимается к внутренней грани обода колеса, а выступ на штанге к внутренней поверхности обода. Затем измерительная ножка подводится до соприкосновения с поверхностью катания колеса. В таком положении линейка закрепляется на штанге стопорным винтом. По шкале штанги производится считывание показаний. По делениям шкалы штанги определяется размер толщины обода цельнокатаного колеса. Измерения производятся в трех местах, равномерно расположенных по кругу катания. Если полученные результаты измерений выходят за пределы допустимых значений толщины обода колеса, колесная пара подлежит расформированию. 4 Измерение равномерного проката по кругу катания колеса Для измерения равномерного проката по кругу катания колеса используется шаблон абсолютный вагонный. Абсолютный шаблон устанавливается на колесе в соответствии с рисунком П.4.4. Величина проката определяется с помощью вертикального движка шаблона, который устанавливается на расстоянии 70 мм от внутренней грани 37 колеса, для чего риска на сухаре движка должна совпадать с контрольной риской на основании шаблона. При измерении шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани обода колеса. При этом опорная ножка шаблона должна опираться на вершину гребня. Рисунок П.4.4 – Шаблон абсолютный вагонный Затем вертикальный движок опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса и производится считывание показаний по шкале движка и нониусу. Принцип действия при отсчете показаний шаблона аналогичен принципу действия штанген-инструмента. Отсчет по нониусу шаблона аналогичен принципу действия штангенинструмента – 0,1 мм. Цена деления шкалы вертикального движка –1,0 мм. Измерение проката производится в нескольких местах, (не менее четырех) равномерно расположенных по кругу катания колеса. Равномерный прокат по кругу катания колеса не должен превышать допустимых значений. При выходе величины проката за пределы допустимого значения колесо подлежит обточке по поверхности катания (если позволяет толщина обода). 5 Измерение неравномерного проката, навара, ползуна и кольцевых выработок на поверхности катания колеса Для измерения неравномерного проката, навара, ползуна и кольцевых выработок на поверхности катания колеса используется шаблон абсолютный вагонный. Установка абсолютного шаблона производится так же, как описано в п. 4. Измерение неравномерного проката производится в местах повышенного видимого износа колеса, т. е. в сечении с видимым максимальным износом. Для определения его величины дополнительно производятся измерения рядом с этим сечением (примечания: «с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм»). 38 По результатам измерений определяют разность. Максимальное значение разности результатов измерений принимается за действительную величину неравномерного проката. Измерение навара, ползуна и кольцевых выработок на поверхности катания колеса выполняют с помощью вертикального движка абсолютного шаблона. Установка шаблона производится в месте расположения дефекта. Вертикальный движок опускают на поверхность катания колеса в месте дефекта и производят измерения по шкале и нониусу. Затем производят измерения рядом с этим местом и определяют разность. 6 Измерение толщины гребня Измерение толщины гребня колеса выполняется абсолютным шаблоном вагонным. Толщина гребня колеса определяется с помощью горизонтального движка абсолютного шаблона, установленного на поверхности катания обода цельнокатаного колеса в соответствии с рисунком П.4.2, б. При этом опорная поверхность шаблона должна плотно прилегать к внутренней грани колеса, а опорная ножка должна опираться на вершину гребня. Затем горизонтальный движок шаблона перемещается до соприкосновения с поверхностью гребня. По делениям шкалы на планке определяется толщина гребня колеса. Измерения производятся в трех местах, равномерно расположенных по длине окружности. Каждое значение толщины гребня колеса не должно превышать допустимого значения. Если хотя бы одно из полученных значений толщины гребня колеса выходит за предел допустимых значений, колесо подлежит переточке. 7 Контроль профиля поверхности катания колеса и фаски наружной грани колеса Для контроля профиля поверхности катания колеса и фаски применяется максимальный шаблон (рисунок П.4.5). Максимальный шаблон должен быть свободно установлен на поверхность катания колеса. Допускаемый зазор между профилем колеса и рабочей поверхностью шаблона по поверхности катания и гребня – не более 0,5 мм, по высоте гребня – не более 1 мм. Отклонения профиля поверхности катания обода колеса от максимального шаблона оценивается с помощью плоских и цилиндрических щупов. Толщина пластин-щупов: 0,5 и 1,0 мм. Диаметр цилиндрических щупов: 0,5 и 1,0 мм. 39 Щупы указанных размеров в соответствующие зазоры входить не должны. Измерения выполняются в нескольких местах (не менее 3-х) по длине окружности колеса. Рисунок П.4.5 – Максимальный шаблон Правильность снятия фаски на наружной грани обода колеса определяется визуально по совмещению риски на максимальном шаблоне и кромки фаски. Контроль угла наклона фаски наружной грани обода колеса производится установкой шаблона вырезом на поверхность катания колеса. 8 Контроль шероховатости поверхности катания, наружной фаски, гребня и внутренней грани колеса после обточки Шероховатость поверхности катания, наружной фаски, гребня и внутренней грани колеса после обточки определяется визуально – сравнением с образцами шероховатости. Параметры шероховатости Rz перечисленных поверхностей должны быть не более 40 мкм. 40 ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Сводная таблица результатов измерений геометрических размеров колесной пары грузового вагона Результат измерения, мм Правое Левое коколесо лесо Параметр Прокат колеса, измеренный в четырех точках Неравномерный прокат колеса Толщина гребня Диаметр колеса Разность диаметров колес Толщина обода колеса Ширина обода колеса Вертикальный подрез гребня Расстояние между внутренними гранями ободов колес, измеренное в четырех противоположных точках Максимальная разность расстояний между внутренними гранями ободов колес Вывод о пригодности колесной пары к подкатке под вагон при деповском ремонте 41 Норма при выпуске вагона из деповского ремонта, мм Учебное издание Кармацкий Виталий Федорович Переяслов Михаил Васильевич РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ КОЛЕИ 1520 ММ Методические указания к проведению практического занятия по дисциплине «Нетяговый подвижной состав» для студентов специальностей 190401.65 – «Эксплуатация железных дорог», 100100.62 – «Сервис», 190700.62 – «Технология транспортных процессов» Редактор С. В. Пилюгина Подписано в печать 30.09.14. Электронная версия. Усл. печ. л. 2,4. Заказ 148 Издательство УрГУПС 620034, Екатеринбург, ул. Колмогорова, 66
