Общие указания по выполнению контрольных работ

1
Общие указания по выполнению контрольных работ
Предыдущие контрольные работы по начертательной геометрии и инженерной
графике можно рассматривать как подготовительные, так как в них рассматривались правила
построения изображений, их преобразования, а также общие правила оформления чертежей,
не связанные с конструированием и технологией изготовления изделий машиностроения,
энергетики, т.е. с производством.
Во второй и третьей контрольных работах по инженерной графике начинается
изучение собственно машиностроительного черчения, в большей степени учитывающего
требования производства.
При выполнении этих контрольных работ особое внимание должно быть уделено
изучению соответствующих стандартов (ГОСТов), а также пользованию техническими
справочниками.
В курсе инженерной графики студенты изучают основные правила выполнения
чертежей деталей, сборочных чертежей и спецификаций (для некоторых специальностей
предусмотрено также выполнение схем). Выполнение этих видов конструкторских
документов, полностью отвечающих требованиям производства, возможно только после
изучения таких дисциплин, как технология конструкционных материалов, сопротивление
материалов, детали машин, допуски и посадки и ряд других. Поэтому в курсе инженерной
графики конструкторские документы выполняют с некоторыми отступлениями от требований стандартов и производства, т.е. выполняют «Учебные чертежи». Так, например,
размеры наносят только номинальные, без указания предельных отклонений; для
обозначения шероховатости поверхности ограничиваются только указанием одного из двух
параметров — Ra или Rz, хотя ГОСТ 2789—73 содержит шесть параметров шероховатости;
не указывают (за некоторым исключением) поля допусков; не указывают отклонения от
формы и расположения поверхностей и многое другое. Эти отступления санкционированы
приказом № 634 от 17 сентября 1970г. Минвуза СССР, согласованным с Госстандартом
СССР.
Кроме того, учебные чертежи могут отличаться от производственных, например,
требованием сохранения на них линий построения, дополнением чертежей аналитическими
записями и т. д. Иначе говоря, они могут и должны до известной степени носить лабораторный, исследовательский характер. Студент это должен понимать, строго выполнять
требования программы курса черчения, понимать необходимость дальнейшего расширения
своих знаний, относящихся к конструкторской документации.
Несмотря на то, что будут выполняться «учебные чертежи», каждый студент,
обучающийся по какой-либо инженерной специальности должен обладать знаниями о
видах конструкторских документов, о стадиях разработки этих документов и
последовательности их прохождения, иметь представление об изделиях и их составных
частях, т.е. о структуре изделия. Поэтому перед началом разбора содержания
контрольных работ рассмотрим выделенные вопросы, которым в ЕСКД посвящены
отдельные стандарты.
Изделие и его составные части
ГОСТ 2.101-68 устанавливает виды изделий всех отраслей промышленности при
выполнении конструкторской документации.
Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.
Изделия, в зависимости от их назначения, делят на изделия основного
производства, предназначенные для поставки (реализации), и на изделия вспомогатель-
2
ного производства, предназначенные только для собственных нужд предприятия, изготовляющего их.
Изделия, в зависимости от наличия или отсутствия в них составных частей, делят
на:
а) неспецифицированные (детали) - не имеющие составных частей;
б) специфицированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты) - состоящие
из двух и более составных частей.
Устанавливаются следующие виды изделий:
а) деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке
материала, без применения сборочных операций.
б) сборочная единица – специфицированное изделие, составные части которого
подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой,
склеиванием, сшивкой, укладкой и т. п.), например: автомобиль, трактор, станок, телефонный аппарат, редуктор, сварной корпус, маховичок из пластмассы с металлической
арматурой и т.д.;
в) комплекс - два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения
взаимосвязанных эксплуатационных функций. Каждое из этих специфицированных изделий, входящих в комплекс, служит для выполнения одной или нескольких основных
функций, установленных для всего комплекса, например: цех-автомат, завод-автомат, автоматическая телефонная станция, бурильная установка, трактор с сеялкой (плугом и др.);
г) комплект - два и более изделия, несоединенных на предприятии-изготовителе
сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например: комплект запасных частей,
комплект инструмента и принадлежностей.
На рисунке 1 схематически представлена структура произвольного изделия.
Изделие
Комплексы
Сборочные
единицы
Детали
Комплекты
Комплексы
Сборочные
единицы
Сборочные
единицы
Сборочные
единицы
Детали
Детали
Детали
Комплекты
Комплекты
Комплекты
Рисунок 1
Изделия, как специфицированные, так и неспецифицированные, выпускаемые по
определенным стандартам, и используемые практически в любых специфицируемых
изделиях всех отраслей промышленности, являются унифицированными и относятся к
группе “стандартные изделия”. Например, болты, винты, гайки, шайбы, шпонки, прессмасленки, подшипники и т.п.
Виды конструкторских документов и их комплектность
ГОСТ 2.102-68 устанавливает виды и комплектность конструкторских документов
на изделия всех отраслей промышленности.
3
К конструкторским документам (именуемым в дальнейшем словом "документы")
относят графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности
определяют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные для его
разработки или изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.
Документы подразделяют на виды, часть из которых приводится ниже.
Чертеж детали - документ, содержащий изображение детали и другие данные,
необходимые для ее изготовления и контроля.
Сборочный чертеж (код СБ) - документ, содержащий изображение сборочной
единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и контроля.
Чертеж общего вида (код ВО) - документ, определяющий конструкцию изделия,
взаимодействие его составных частей и поясняющий принцип работы изделия.
Схема - документ, на котором показаны в виде условных изображений или
обозначений составные части изделия и связи между ними.
Спецификация - документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса
или комплекта.
При определении комплектности конструкторских документов на изделия следует
различать:
 основной конструкторский документ;
 основной комплект конструкторских документов;
 полный комплект конструкторских документов.
Основной конструкторский документ изделия в отдельности или в совокупности с
другими записанными в нем конструкторскими документами полностью и однозначно
определяют данное изделие и его состав.
За основные конструкторские документы принимают:
 для деталей - чертеж детали;
 для сборочных единиц, комплексов и комплектов - спецификацию.
Стадии разработки конструкторской документации изделий
ГОСТ 2.103-68 устанавливает стадии разработки конструкторской документации
изделий всех отраслей промышленности и этапы выполнения работ.
Документы в зависимости от стадии разработки подразделяются на проектные
(техническое предложение, эскизный проект и технический проект) и рабочие (рабочая
документация).
Созданию нового изделия, как правило, предшествует большая экспериментальная и
исследовательская работа для установления технической возможности или экономической
целесообразности его осуществления. По результатам этих исследований при
положительном решении вопроса «заказчик» составляет так называемое техническое
задание на проектирование. В нем устанавливают назначение изделия и основные, в самых
общих чертах, требования, которым оно должно удовлетворять. Так, например, если речь
идет о создании нового типа самолета, то в техническом задании указывают назначение
самолета (пассажирский, транспортный, санитарный и т. п.), грузоподъемность, скорость,
дальность полета и некоторые другие характеристики.
Изучив техническое задание, проектная организация разрабатывает техническое
предложение на проектирование, содержащее уже более уточненные данные об объекте
(принципы конструктивных решений, прикидочные расчеты важнейших частей объекта,
габариты и т. д.).
На основе одобренного «заказчиком» технического предложения разрабатывают
эскизный проект, содержащий необходимые чертежи, схемы, расчетно-пояснительную
записку, технико-экономический анализ изделия и другие материалы.
Эскизный проект служит основанием для разработки технического проекта (или
непосредственно рабочей конструкторской документации, если ее разработку возможно
вести на основе уточненного эскизного проекта). Технический проект разрабатывают с
целью выяснения окончательных технических решений, дающих полное представление о
4
конструкции изделия, когда это целесообразно сделать до разработки рабочей
документации.
На последней стадии разработки проектной документации – техническом проекте
создается чертеж общего вида сборочной единицы. Этот документ является исходным для
разработки рабочей конструкторской документации на данное изделие - спецификации,
сборочного чертежа и чертежей деталей.
Практически работы над совершенствованием выпускаемого изделия, а,
следовательно, и корректировкой конструкторской, технологической и эксплуатационной
документацией, не прекращается в течение всего периода его выпуска до тех пор, пока оно
не будет снято с производства как морально устаревшее.
В зависимости от способа исполнения и характера использования
конструкторские документы подразделяют на:
оригиналы, выполненные на любом материале и предназначенные для изготовления
по ним подлинников:
подлинники, выполненные на любом материале, пригодном для многократного
воспроизведения с них копий, и оформленные подлинными установленными подписями;
копии, выполненные способом, обеспечивающим их идентичность с подлинником (или
дубликатом), и предназначенные для непосредственного использования при разработке, в
производстве, эксплуатации и ремонте изделий.
Конструкторские документы, предназначенные для разового использования, в
производстве допускается выполнять в виде эскизных документов. Об эскизах,
выполняемых в курсе черчения, будет сказано ниже.
Контрольная работа №2 по инженерной графике
Контрольная работа включает в себя три задания, в которых рассматриваются
вопросы, связанные с видами соединения деталей, их изображением и обозначением на
чертежах.
Виды соединений составных частей изделий
Процесс соединения составных частей изделий (деталей, сборочных единиц)
называют сборочной операцией.
В процессе эксплуатации изделия его составные части могут перемещаться друг
относительно друга или оставаться неподвижными, т.е. соединение может быть
подвижными и неподвижными. Подвижные и неподвижные соединения в зависимости от
возможности их демонтажа разделяют на разъемные и неразъемные.
Разъемными называют соединения, которые можно многократно разъединить и
соединить, не деформируя при этом ни соединяемые, ни крепежные детали. (соединения
при помощи резьбы, шпонок, шлицев, штифтов и др.).
Неразъемными называют соединения, которые предназначены для постоянной
связи составных частей изделия и которые нельзя разобрать без их повреждения
(соединения при помощи сварки, пайки, клепки, опрессовки, склеивания и д р . ) .
Задание 1. Изображение и обозначение резьб, соединений на резьбе
(разъемных соединений), обозначение стандартных крепежных деталей – болтов,
винтов, шпилек, гаек, шайб, шплинтов
Для разъемного соединения составных частей машин и различных устройств
широко применяют соединение при помощи резьбы или крепежных деталей с резьбой.
Среди различных видов соединений деталей резьбовые занимают более 20
процентов.
Эти
соединения
характеризуются
высокой
надежностью,
универсальностью, малыми габаритами, удобством и сравнительной быстротой
сборки и разборки. В резьбовом соединении одна из деталей имеет наружную
5
резьбу, выполняемую на стержне (болт, винт и др.), а другая – внутреннюю,
выполняемую в отверстии (гайка, муфта, гнездо и др.).
Терминология
Все термины, связанные с резьбой определены в ГОСТ 11708-82 «Резьба. Термины и
определения». В данной методической разработке рассматриваются только некоторые из них.
Резьбой называется винтовая поверхность, образованная перемещением плоского
контура определенной геометрической формы по винтовой линии, нанесенной на
цилиндрической или конической поверхности. Плоский контур всегда располагается в одной
плоскости с осью поверхности вращения, являющейся в то же время и осью резьбы
(рис.2). Форма плоского контура определяет профиль резьбы.
Многозаходная резьба (двухзаходная)
Однозаходная резьба
Рh
Шаг резьбы (P)
Ход резьбы (Рh )
Средний диаметр
резьбы
Р
Винтовая линия
Наружный диаметр
резьбы
Ось резьбы
Образующая поверхность
(цилиндрическая)
Образующий контур
(профиль) резьбы
Внутренний диаметр
резьбы
Рисунок 2
На основании приведенного определения резьбы можно сделать классификацию
резьб.
По профилю (рис.3).
 треугольные – метрическая, трубная, дюймовая;
 трапециевидные – трапецеидальная, упорная;
 прямоугольные – прямоугольная нестандартная;
 круглые – круглая.
Метрическая
Р
Р
Трубная
Р
Р
30
Прямоугольная
(нестандартная)
Внутренняя резьба
Упорная
Р/ 2
Наружная резьба
30

Dвн

Dн
Трапецеидальная
55
60
Р
3
Рисунок 3
По назначению.
 крепежные и крепежно-уплотнительные, используемые для неподвижного соединения составных частей изделия (болтовое соединение, шпилечное, винтовое, резьбовое трубное). В эту группу резьб входят: метрическая, трубная,
дюймовая, т.е. резьбы треугольного профиля;
6

ходовые, или кинематические, используемые для подвижного соединения составных частей изделия, в результате которого вращательное движение вала
преобразовывается в поступательное перемещение втулки, соединенной с валом (ходовой винт и суппорт в токарно-винторезных станках, винт и подвижная
часть тисков и т.д.). В эту группу резьб входят: трапецеидальная, упорная,
круглая, прямоугольная нестандартная.
По форме образующей поверхности, на которой расположена резьба.
 цилиндрическая – образующая поверхность цилиндрическая;
 коническая – образующая поверхность коническая.
По расположению на образующей поверхности.
 наружная – резьба нанесена на наружной части цилиндрической или
конической поверхности;
 внутренняя - резьба нанесена на внутренней части цилиндрической или
конической поверхности.
По направлению движения винтовой поверхности.
 правая – винтовая линия имеет правое направление;
 левая – винтовая линия имеет левое направление.
Если при ввинчивании резьбового стержня вращение выполняется по часовой
стрелке, то резьба правая; если же вращение выполняется против часовой стрелки, то резьба
левая.
По числу заходов резьбы.
Одновременно на поверхности может быть нанесена одна или несколько винтовых
линий, т.е. сформирована одна или несколько винтовых поверхностей с одинаковым
профилем. Начало каждой из винтовых поверхностей называется заходом резьбы.
Количество заходов задается величиной п. Если используется одна винтовая линия (п=1),
то резьба называется однозаходной; если несколько винтовых линий (п>1) –
многозаходная (двухзаходная, трехзаходная).
Ход резьбы (Рh) – это расстояние между средними точками одноименных боковых
сторон одноименных витков резьбы, замеренное в осевой плоскости, что соответствует
шагу винтовой линии и величине продольного перемещения винта за один его полный
оборот при закрепленной гайке.
Шаг резьбы (Р) – это расстояние между средними точками одноименных боковых
сторон соседних витков резьбы, замеренное в осевой плоскости.
Между ходом резьбы и шагом резьбы существует зависимость: Рh = пР. Для
однозаходной резьбы величина шага резьбы и хода резьбы совпадают.
Часть винтовой поверхности, сформированной за один полный поворот профиля
вокруг оси резьбы (на 360°), называют витком.
Наружный диаметр резьбы – это диаметр воображаемого прямого кругового
цилиндра соосного с резьбой и описанного вокруг выступов наружной резьбы или впадин
внутренней резьбы.
Внутренний диаметр резьбы – это диаметр воображаемого прямого кругового
цилиндра соосного с резьбой и описанного вокруг впадин наружной резьбы или выступов
внутренней резьбы.
Номинальный диаметр резьбы – это диаметр, условно характеризующий размеры
резьбы и используемый при ее обозначении. Для большинства стандартных резьб за
номинальный диаметр резьбы принимают ее наружный диаметр.
Изображение резьбы
Вычерчивание винтовой поверхности является весьма трудоемким процессом. Поэтому на чертежах резьба изображается условно.
По ГОСТ 2.311-68 все типы резьб изображаются на чертежах одинаково - упрощенно, независимо от действительного вида.
Резьбу изображают:
7
а) на стержне — сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы
d и сплошными тонкими линиями — по внутреннему диаметру d1.
На изображениях, полученных проецированием на плоскость, параллельную оси
стержня, сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю
длину резьбы без сбега, а на видах, полученных проецированием на плоскость,
перпендикулярную оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу,
приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (рис.4, 5);
Рисунок 4
Рисунок 5
б) в отверстии — сплошными основными линиями по внутреннему диаметру
резьбы d1 и сплошными тонкими линиями — по наружному диаметру d.
На разрезах, параллельных оси отверстия, сплошную тонкую линию по наружному
диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на изображениях, полученных
проецированием на плоскость, перпендикулярную оси отверстия, по наружному диаметру
резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом
месте (рис.6, 7).
Рисунок 6
Рисунок 7
Сплошную тонкую линию при изображении резьбы наносят на расстоянии не
менее 0,8мм от основной линии и не более величины шага резьбы.
Штриховку в разрезах и сечениях проводят до линии наружного диаметра резьбы
на стержнях и до линии внутреннего диаметра в отверстии, т.е. в обоих случаях до
сплошной основной линии (рис.8, 9).
Б
А
Б- Б
А- А
А
Б
Рисунок 8
Рисунок 9
Резьбу, показываемую как невидимую, изображают штриховыми
линиями одной толщины по наружному и по внутреннему диаметру
(рис.10).
Рисунок 10
8
Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального
конструктивного назначения, в проекции на плоскость, перпендикулярную оси стержня
или отверстия, не изображают. Сплошная тонкая линия изображения резьбы на стержне
должна пересекать линию границы фаски (рис.4-7).
Способы получения резьбы
 лезвийная обработка резанием;
 абразивная обработка;
 накатывание;
 выдавливание прессованием;
 литьё;
 электрофизическая и электрохимическая обработка.
Наиболее распространённым и универсальным способом получения резьб является
лезвийная обработка резанием. К ней относятся:
 нарезание наружных резьб плашками (рис.11);
 нарезание внутренних резьб метчиками (рис.11);
 точение наружных и внутренних резьб резьбовыми резцами и гребёнками;
 резьбофрезерование наружных и внутренних резьб дисковыми и червячными
фрезами;
 нарезание наружных и внутренних резьб резьбонарезными головками;
 вихревая обработка наружных и внутренних резьб.
Плашка
Метчики
Рисунок 11
В зависимости от используемого резьбообразующего инструмента резьба может
иметь полный профиль и неполный.
Участок в зоне перехода резьбы к гладкой части поверхности детали, на котором
резьба имеет неполный профиль называется сбегом резьбы (рис.12а, 12б). Неполный
профиль образуется за счет геометрической формы заборной части режущего инструмента –
метчика или плашки (рис.11). Сбег резьбы изображают сплошной тонкой линией,
проводимой примерно под углом 30 к оси резьбы (рис.12а).
Если требуется изготовить резьбу только полного профиля без сбега, то для вывода
резьбонарезного инструмента (резца) делается проточка (рис.12в, 12г).
Длиной резьбы называют длину участка поверхности детали, на которой образована
резьба, включая сбег резьбы и фаску. Как правило, на чертежах указывают только длину
резьбы с полным профилем. Линию, определяющую границу резьбы, наносят на стержне и
в отверстии с резьбой в конце полного профиля резьбы (до начала сбега). Границу резьбы
проводят до линии наружного диаметра резьбы и изображают сплошной основной или
штриховой линией, если резьба изображена как невидимая (рис.8-10, 12а, 12б).
Если невозможно образовать резьбу на всей длине заданного участка поверхности
детали по технологическим причинам, например, нарезание резьбы метчиком в глухом
отверстии, и остается гладкий участок этой поверхности, то такой участок поверхности
называется недоводом резьбы (рис.12а, 12б).
Сбег резьбы плюс недовод образуют так называемый недорез резьбы (рис.12а, 12б).
9
а)
б)
в)
г)
Рисунок 12
Размеры резьбы, ее фасок, сбега, недорезов и проточек стандартизованы и
определяются профилем резьбы. Номера стандартов на типы резьб указаны в таблице 1.
Обозначение резьбы
Для обозначения стандартных резьб на чертежах и в текстовой документации применяются их условные обозначения. Это снимает необходимость построения на чертеже
профиля резьбы и нанесения всех необходимых размеров, так как в стандартах на эти
резьбы точно определен их профиль, размеры и допуски, несоблюдение которых недопустимо.
Обозначение резьбы включает:
 буквенное обозначение типа резьбы;
 номинальный диаметр резьбы;
 размер шага для однозаходной резьбы (для метрической резьбы только мелкий);
 величина хода и размер шага для многозаходной резьбы;
 буквы LH только для левой резьбы;
 обозначение поля допуска на изготовление резьбы.
В таблице 1 приведены примеры условных обозначений различных типов резьб.
Таблица 1.Обозначения резьб
Тип резьбы
Метрическая
цилиндрическая однозаходная
Стандарты
(ГОСТ)
8724-2002
Диаметры и шаги.
9150-2002
Профиль.
24705—81 Основные размеры.
Буквенное обозначение
M
Пример обозначения резьбы
Расшифровка примера обозначения резьбы
М10-6g,
M10-6H
с номинальным диаметром
10мм, крупным шагом и полем
допуска резьбы 6g или 6H.
То же, для левой резьбы.
М10-LH-6g,
M10-LH-6H
10
Тип резьбы
Стандарты
(ГОСТ)
Буквенное обозначение
Пример обозначения резьбы
Расшифровка примера обозначения резьбы
М81-6g
М81-6H
с номинальным диаметром
8мм, мелким шагом 1мм и полем допуска резьбы 6g или 6H.
То же, для левой резьбы.
M8l-LH-6g
M8l-LH-6H
М16Рh3Р1,5
Метрическая
цилиндрическая многозаходная
Метрическая 25229-82
коническая
MK
Трубная ци- 6357-81
линдрическая
G
M16Рh3Р1,5LH
MK20×1,5
MK20×1,5LH
G11/2 – A
G11/2 LH – B
Трубная коническая
наружная
Трубная коническая
внутренняя
Трапецеидальная однозаходная
Трапецеидальная
многозаходная
Упорная
R
R⅛ ,
Rc
R⅛LH
RC⅛ ,
9484-81 Профиль.
24737-81 Основные размеры.
24738-81 Диаметры и шаги.
24739-81.
Tr
RC⅛LH
Tr 32×6
10177-82 Профиль
и основные размеры.
25096-82 Допуски.
S
6211-81
трубная
ская
Резьба
кониче-
Tr 32×6 LH
двухзаходная резьба с номинальным диаметром 16мм, ходом 3мм и шагом 1,5мм.
То же, для левой резьбы.
с номинальным диаметром
20мм и шагом 1,5мм.
То же, для левой резьбы.
11/2 - обозначение размера
резьбы, А - класс точности
среднего диаметра.
11/2 - обозначение размера
резьбы, В - класс точности
среднего диаметра, LH - левая.
⅛ - обозначение размера резьбы.
То же, для левой резьбы.
⅛ - обозначение размера резьбы.
То же, для левой резьбы.
с номинальным диаметром
32мм и шагом 6мм.
То же, для левой резьбы.
Двухзаходная резьба с номинальным диаметром 20мм,
значением хода 8мм, шагом
4мм и полем допуска резьбы
8e и 8H.
Tr 20×8(P4) LH- То же, для левой резьбы.
8e
Tr 20×8(P4) LH8H
S80×10
Однозаходная с номинальным
диаметром 80мм и шагом
10мм.
S80×10LH
То же, для левой резьбы.
S80×20(P10)
Двухзаходная с номинальным
диаметром 80мм, значением
хода 20мм и шагом 10мм.
S80×20(P10)LH То же, для левой резьбы.
Tr 20×8(P4)-8e
Tr 20×8(P4)-8H
Нанесение обозначений резьбы на чертежах должно соответствовать требованиям
ГОСТ 2.311-68.
Если в обозначении резьбы представлено числовое значение номинального
диаметра резьбы, то обозначение резьбы на чертеже наносят так, как это показано на
рисунке 13.
*
11
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Рисунок 13
В обозначении трубной резьбы указывается обозначение размера резьбы, а не величина номинального диаметра, как у всех остальных типов резьб. Обозначение размера
трубной резьбы определяет величину условного прохода (отверстия) трубы, выраженную
в дюймах (⅛, 11/2), на которой нарезается резьба, и, следовательно, к самой резьбе никакого отношения не имеет. У конической резьбы диаметр не является постоянной величиной.
Поэтому обозначение конических резьб и трубной цилиндрической резьбы должно быть
нанесено, как показано на рисунке 14.
Рисунок 14
Нестандартные резьбы условных обозначений не имеют и их профиль со всеми необходимыми для изготовления размерами должен быть обязательно приведен на чертеже
в виде местного разреза либо в виде выносного элемента. Кроме этого, там же должно
быть указано количество заходов для многозаходной резьбы, а также слово «левая», если
резьба имеет левое направление. На рисунке 15 показаны примеры обозначения прямоугольной нестандартной резьбы.
Резьба двухзаходная
левая
Рисунок 15

А(4:1)





А
12
Стандартные резьбовые крепежные детали и их условные обозначения
Для соединения составных частей изделия применяются различные стандартные
изделия, имеющие резьбу (болты, винты, шпильки) и не имеющие резьбы (шпонки, штифты, различные шайбы, подшипники и др.).
Любое стандартное изделие имеет условное обозначение, состоящее из трех частей:
Н а и м ен о в а н и е
с т а н д ар т н о го и з д е л и я
П а р а м ет р ы и з д ел и я
Н о м ер с т а н д ар т а
н а и здели е
Примеры условных обозначений различных стандартных изделий:
Шпилька М12-6g×60.58 ГОСТ 22032-76;
Подшипник 36203 ГОСТ 831-75.
Из всего многообразия стандартных изделий в данной теме будут рассматриваться
резьбовые крепежные детали – болты, винты, шпильки, гайки и, применяемые совместно
с ними, шайбы.
Винты крепежные
Болт
Рисунок 16
Винт крепежный и болт (рис.16) – это цилиндрический стержень, на одном конце
которого нарезана метрическая резьба с крупным или мелким шагом, а на другом – выполнена головка различной геометрической формы. Головка может быть предназначена
«под ключ» (размер S) и иметь шестигранную или четырехгранную форму, или с прорезью «под отвертку» цилиндрической, полукруглой, потайной, полупотайной формы.
Болты могут иметь разные исполнения. Например, болт исполнения 2 по ГОСТ
7798-70 отличается от болта исполнения 1 тем, что у него на резьбовом конце имеется
сквозное радиальное отверстие по шплинт, болт исполнения 3 – тем, что у него в головке
имеется два сквозных радиальных отверстия для контровки болта проволокой (предотвращение от проворачивания) или для постановки пломбы; ГОСТ 7795-70 предусматривает пять исполнений болта.
Длина болта (l) определяется длиной стержня (рис.16) без учета высоты головки
(Н) изделия.
Рисунок 17
Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, имеющий резьбовую
часть (метрическую резьбу с крупным или мелким шагом) с обоих концов, разделенных
гладкой цилиндрической поверхностью (рис.17).
Шпильки используют в тех случаях, когда по конструктивным соображениям болтовое или винтовое соединение невозможно или нецелесообразно, например, из-за недоступности монтажа или из-за значительной толщины одной из соединяемых деталей.
13
Шпильки выпускаются в двух исполнениях. Шпилька исполнения 1 имеет диаметр гладкой части равный наружному (номинальному) диаметру резьбы, а у исполнения
2 диаметр гладкой части приблизительно равен среднему диаметру резьбы.
Длина шпильки (l) определяется длиной участка, предназначенного для крепления
присоединяемой детали (рабочей части), без учета длины ввинчиваемой части (b1).
Длина ввинчиваемого конца (b1) шпильки определяется материалом, в отверстие в
котором будет ввинчиваться шпилька. В таблице 2 приведены значения длины ввинчиваемой части шпилек, область их применения и стандарты.
Таблица 2. Область применения шпилек
Длина ввинШпильки
Шпильки
чиваемого
класса точно- класса точноОбласть применения
резьбового
сти В
сти А
конца
ГОСТ
Для резьбовых отверстий в
стальных, бронзовых и латунных
b1=d
22032-76
22033-76
деталях с δ5 ≥8% и деталях из титановых сплавов
Для резьбовых отверстий в детаb1=1,25d
22034-76
22035-76
лях из ковкого и серого чугуна.
Допускается применять в стальных деталях в случае, если
b1=1,6d
22036-76
22037-76
δ5 ≤ 8%
Для резьбовых отверстий в детаb1=2d
22038-76
22039-76
лях из легких сплавов. Допускается применять в стальных детаb1=2,5d
22040-76
22041-76
лях
Шпильки с двумя одинаковыми
22042-76
22043-76
концами для деталей с гладкими
отверстиями
П р и м е ч а н и е. Здесь δ5 - относительное удлинение.
На рисунке 18 показаны различные виды гаек. Гайки навинчиваются на резьбовой
конец болта, шпильки или детали. Гайки как и многие стандартные изделия могут иметь
различные исполнения. Так, например, гайка исполнения 2 по ГОСТ 5915-70 отличается
от гайки исполнения 1 тем, что у нее фаска сделана не с обеих сторон, а с одной стороны;
исполнение 3 отличается от исполнения 2 тем, что к привалочной плоскости добавлена
цилиндрическая поверхность.
Гайки
барашковая
круглые
корончатая
Рисунок 18
шестигранная
На рисунке 19 показаны различные виды шайб.
Шайбы применяются в следующих случаях:
 если необходимо предохранить опорную поверхность детали от задиров при затяжке гайки ключом;
14
 если детали изготовлены из мягкого материала; в этом случае нужна большая
опорная поверхность под гайкой для предупреждения смятия детали;
 если отверстие под болт или шпильку некруглые и мала опорная поверхность
под гайку.
Шайбы
плоская
пружинная
Рисунок 19
стопорные
Параметры крепежных деталей, используемые в условных обозначениях
Резьбовые крепежные детали имеют метрическую резьбу, как правило, с крупным
шагом и реже с мелким шагом.
Болты, винты и шпильки имеют одинаковый набор параметров, состоящий, в общем случае, из семи позиций:
Вид и толщина
покрытия в мкм
Марка материала
Класс прочности
Длина, мм
Знак ""
Обозначение резьбы
Исполнение (исполнение 1 не указывают)
Для характеристики механических свойств болтов, винтов, шпилек из углеродистых и легированных сталей установлено 12 классов прочности, каждый из которых
условно обозначается двумя числами, разделенными точкой, а именно: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6;
5.8; 6.6; 6.8; 6.9; 8.8; 10.9;12.9; 14.9. В условных обозначениях класса прочности крепежных деталей точку между этими числами не ставят, т.е. вместо 3.6 записывается 36.
Пример условного обозначения болта исполнения 2, с номинальным диаметром
резьбы d =12мм, с мелким шагом Р =1,25мм и полем допуска 6g, длиной l =60мм, класса
прочности 10.9, из стали марки 40Х, с цинковым хроматированным покрытием 01 толщиной 6мкм, ГОСТ 7798-70:
Болт 2М12×1,25-6g×60.109.40Х.016 ГОСТ 7798-70.
Пример условного обозначения шпильки исполнения 2, с номинальным диаметром
резьбы d =16мм, с мелким шагом Р=1,5мм и полем допуска 6g, длиной l =80мм, класса
прочности 8.8 из стали марки 45Г, с цинковым хроматированным покрытием 01 толщиной
6мкм, ГОСТ 22032-76:
Шпилька 2М16×1,5-6g×80.88.45Г.016 ГОСТ 22032-76.
Для учебных целей в условном обозначении болтов, винтов, шпилек принимают
поле допуска резьбы 6g, класс прочности – 58 (5.8), марку материала не указывают, без
покрытия.
Пример условного обозначения болта исполнения 1 (не указывается), с номинальным диаметром резьбы d =16мм, с крупным шагом Р=2мм (не указывается) и полем допуска 6g, длиной l =120мм, класса прочности 5.8, без покрытия, ГОСТ 7798-70:
Болт М16-6g×120.58 ГОСТ 7798-70.
Пример условного обозначения шпильки исполнения 1 (не указывается), с номинальным диаметром резьбы d =16мм, с крупным шагом Р=2мм (не указывается) и полем
допуска 6g, длиной l =120мм, класса прочности 5.8, без покрытия, ГОСТ 22032-76:
Шпилька М16-6g×120.58 ГОСТ 22032-76.
15
В условном обозначении гаек используют следующий набор параметров:
Вид и толщина
покрытия в мкм
Марка материала
Класс прочности
Обозначение резьбы
Исполнение (исполнение 1 не указывают)
Для характеристики механических свойств гаек из углеродистых и легированных
сталей установлено 7 классов прочности, каждый из которых условно обозначается одним
числом, а именно: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14.
Пример условного обозначения гайки исполнения 2, с номинальным диаметром
резьбы d =12мм, с мелким шагом Р =1,25мм и полем допуска 6H, класса прочности 12, из
стали марки 40Х, с цинковым хроматированным покрытием 01 толщиной 6мкм, ГОСТ
5915-70:
Гайка 2М12×1,25-6H.12.40Х.016 ГОСТ 5915-70.
Для учебных целей в условном обозначении гаек принимают поле допуска резьбы
6H, класс прочности – 5, марку материала не указывают, без покрытия.
Пример условного обозначения гайки исполнения 1 (не указывается), с номинальным диаметром резьбы d =12мм, с крупным шагом Р =1,75мм и полем допуска 6H, класса
прочности 5, без покрытия, ГОСТ 5915-70:
Гайка М12-6H.5 ГОСТ 5915-70.
В соответствии с требованиями ГОСТ 18123-82 в условном обозначении шайб используют следующий набор параметров:
Вид и толщина
покрытия в мкм
Марка материала.
Указывается для групп материала: 01;02;11;32
(стандартом допускается не указывать)
Группа материала
Диаметр резьбы крепежной детали , мм
Исполнение (исполнение 1 не указывают)
Для характеристики механических свойств шайб из различных металлов установлено 16 групп, а именно: 9 групп для сталей (01, 02, 03, 04, 05, 06, 11, 21, 22), 2 группы для
латуней (32, 33), для бронзы группа 34, для меди группа 38, для алюминиевых сплавов 3
группы (31, 35, 37).
Пример условного обозначения шайбы исполнения 2 для крепежной детали с номинальным диаметром резьбы d =16мм, группы материала 02 из стали марки Ст3кп, с
цинковым хроматированным покрытием 01 толщиной 6мкм, ГОСТ 11371-78:
Шайба 2.16.02.Ст3кп.016 ГОСТ 11371-78.
Для учебных целей в условном обозначении шайб группу материала принимают
01, марку материала не указывают, без покрытия.
Пример условного обозначения шайбы исполнения 1 (не указывается) для крепежной детали с номинальным диаметром резьбы d =12мм, группы материала 01 из стали
марки 08кп (допускается не указывать), без покрытия, ГОСТ 11371-78:
Шайба 12.01 ГОСТ 11371-78.
16
Виды разъемных соединений
Резьбовое соединение
На рисунке 20 изображено резьбовое трубное соединение.
А
А- А
А
Рисунок 20
На разрезах резьбового соединения в изображении на плоскости, параллельной его
оси, в отверстии (навинчиваемой детали) показывают только часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня, т.е. изображение резьбовой части ввинчиваемой детали не изменяется.
Соединение деталей болтом
Рисунок 21
В болтовое соединение входят три крепежные
детали: болт, гайка и шайба. Количество соединяемых деталей – две и более. В соединяемых деталях
сверлятся сквозные отверстия диаметром dh (рис.21).
Значения диаметров отверстий под крепежные детали
(болты, винты, шпильки) должны соответствовать
требованиям ГОСТ 11284-75 (табл.5). На стержень
болта со стороны гайки надевается шайба. При завинчивании гайки соединяемые детали зажимаются
между головкой болта и гайкой.
На рисунке 21 показано изображение болтового соединения, которое выполнено по действительным размерам. На основании этого рисунка можно
определить длину болта, которая складывается из
следующих составляющих:
l = f + s + m + t, мм
где: f – толщина пакета соединяемых деталей
(f = f1 + f2 + f3 +…),
s – толщина шайбы,
m – высота
гайки,
t – длина выступающего над гайкой конца болта;
принимается равной 0,25…0,50 значения номинального диаметра резьбы d.
Величина длины болта, как и все его разметы, имеет стандартное значение. Поэтому после определения расчетного значения длины болта, которое принимается как минимальное, из ряда стандартных значений длин выбирается ближайшее большее значение,
записываемое в условное обозначение болта.
Соединение деталей шпилькой
В шпилечное соединение входят три крепежные детали: шпилька, гайка и шайба.
Соединяемые детали разделяются на основную (чаще всего корпусную) и присоединяемую. Количество присоединяемых деталей – одна и более.
17
В корпусной детали сначала сверлится отверстие (гнездо) под шпильку диаметром d1 (рис.22а), числовое значение которого устанавливает ГОСТ 19257-73 в зависимости от числового значения номинального диаметра резьбы d и шага резьбы P (табл.3).
а)
б)
Рисунок 22
в)
Таблица 3. Диаметр отверстия под метрическую резьбу
Номинальный
Диаметр отверШаг резьбы
диаметр резьстия под резьбу d1, Фаска с, мм
Р, мм
бы d, мм
мм
1,5
14,43
1,6
16
2
13,90
2
1,5
16,43
1,6
18
2,5
15,35
2,5
1,5
18,43
1,6
20
2,5
17,35
2,5
1,5
22,43
1,6
24
3
20,85
3
Глубина сверления l1, рассчитывается по формуле
l1 = b1 + 2P + a, мм
где: b1 – длина ввинчиваемого конца шпильки (табл.2);
P – шаг резьбы;
a – недорез по ГОСТ 27148-86 (табл.4).
Таблица 4. Величина недореза для внутренней метрической резьбы
Шаг резьбы, Р, мм
Недорез a, мм
1,5
9
1,75
11
2
11
2,5
12
3
15
Затем в полученном отверстии нарезается резьба заданного номинального диаметра d на глубину (b1 + 2P) (рис.22б).
18
В присоединяемых деталях сверлятся сквозные отверстия диаметром dh
(рис.22в). Значения диаметров отверстий под крепежные детали (болты, винты, шпильки)
должны соответствовать требованиям ГОСТ 11284-75 (табл.5).
Таблица 5. Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали
Диаметр стержня, мм
12
14
16
18
20
22
Диаметр сквозного отверстия, мм
13
15
17
19
21
23
24
25
На рисунке 22в показано изображение шпилечного соединения, которое выполнено
по действительным размерам. На основании этого рисунка можно определить длину
шпильки, которая складывается из следующих составляющих:
l = f + s + m + t, мм
где: f – толщина пакета присоединяемых деталей
(f = f1 + f2 + f3 +…),
s – толщина шайбы,
m – высота гайки,
t – длина выступающего над гайкой конца шпильки; принимается равной
0,25…0,50 значения номинального диаметра резьбы d.
Величина длины шпильки, как и все её разметы, имеет стандартное значение. Поэтому после определения расчетного значения длины шпильки, которое принимается как
минимальное, из ряда стандартных значений длин выбирается ближайшее большее значение, записываемое в условное обозначение шпильки.
Так как любое соединение деталей является частью сборочной единицы, то изображение соединения будет представлять собой фрагмент сборочного чертежа.
Как отмечалось ранее сборочный чертеж (код СБ) - документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и
контроля. Сборочный чертеж должен содержать изображения сборочной единицы,
дающие представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых
по данному чертежу, и обеспечивающие возможность осуществления сборки и контроля
сборочной единицы.
У деталей имеется множество конструктивных элементов, которые не оказывают
никакого влияния на процесс сборки и их изображения являются избыточной информацией, которая усложняет изображение и может мешать чтению чертежа. Поэтому изображения на сборочных чертежах, как правило, следует выполнять с упрощениями, соответствующими требованиям ГОСТ 2.109-73 и других стандартов ЕСКД.
Применяют следующие способы упрощенного изображения составных частей
изделий:
 внешние очертания изделия, как правило, следует упрощать, не изображая мелких
выступов, впадин и т. п.;
Допускается не показывать:
 фаски, скругления, проточки, углубления, выступы, накатки, насечки, оплетки и
другие мелкие элементы;
 зазоры между стержнем и отверстием и др.
Полный перечень упрощений приводится в ГОСТ 2.109-73.
Изображения крепежных деталей (упрощенные или условные) выбирают в
зависимости от назначения и масштаба чертежа. Полный перечень упрощенных и
условных изображений крепежных деталей, а также их изображений в соединениях
представлен в ГОСТ 2.315-68. На рисунке 23 показаны упрощенные изображения
болтового и шпилечного соединения. Размеры изображений крепежа берут не
действительные (из соответствующего стандарта), а относительные, получаемые из
указанных на рисунке 23 зависимостей.
19
d
0,3d
0,8d
2d
0,15d
2d
0,2d
l
2,2d
l
f
f3
1,5d
b1
f1
f2
d
0,3d
0,8d
0,7d
Рисунок 23
Крепежные детали, у которых на чертеже диаметр стержня
равен 2мм или меньше, изображают условно. На рисунке 24
показаны те же самые виды соединений, но представленные в виде
условного изображения.
Рисунок 24
Указания к выполнению задания №1
Вычертить:
1. сверленое гнездо под резьбу для шпильки, гнездо с резьбой и шпильку в
сборе с гайкой и шайбой по их действительным размерам, которые следует
взять из указанных в задании стандартов;
2. упрощенное изображение болтового соединения;
3. на поле чертежа привести условные обозначения стандартных крепежных
деталей, используемых в болтовом и шпилечном соединениях.
Задание выполнить на чертежной бумаге формата А3.
Пример выполнения задания показан на рисунке 25.
Варианты заданий с исходными данными приведены в таблицах 6 и 7.
1,5
2
1,5
2,5
1,5
2,5
1,5
50
55
60
50
55
60
50
55
60
шайбы
мелкий
крупн
ый
1,5
2,5
ГОСТ
гайки
16
18
20
16
18
20
16
18
20
Шаг, мм
Исполнение
шпильки
1,10
2,11
3,12
4,13
5,14
6,15
7,16
8,17
9.18
номинальый
диаметр, мм
№ варианта
Резьба метрическая
Длина шпильки,
мм
Таблица 6. Варианты заданий для соединения шпилькой
шпильки
-
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
22036-76
22034-76
22032-76
22038-76
22036-76
22034-76
22040-76
22036-76
22032-76
гайки
шайбы
15523-70
5915-70
15523-70
5916-70
15523-70
5915-70
15523-70
5916-70
15523-70
6402-70
11371-78
6402-70
11371-78
6402-70
11371-78
11371-78
6402-70
11371-78
20
Изображение соединения шпилькой
по действительным размерам
Упрощенное изображение болтового соединения
на сборочных чертежах
М18- 6g
Нарезанное гнездо
под шпильку
80
Сверленое гнездо
под шпильку
55
M18- 6g

15,35
28
33
45
2•45
M18- 6g
120
Условные обозначения стандартных
крепежных изделий
Гайка М18- 6h.5 ГОСТ 5916- 70
Шайба 18.65Г ГОСТ 6402- 70
Шпилька М18- 6g х 55.58 ГОСТ 22036- 76
Болт М18- 6g х 80.58 ГОСТ 7796- 70
Гайка М18- 6h.5 ГОСТ 5915- 70
Шайба 18.04 ГОСТ 11371- 88
6083.020133.000
Изм.Лист №докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Подп. Дата
Н.контр.
Утв.
Рисунок 25. Пример выполнения задания 1.
Разъемные
соединения
Лит.
У
Лист
Масса Масштаб
Листов
СПбГАУ
гр.
1:1
1
21
Таблица 7. Варианты заданий для соединения болтом
70
80
90
70
80
90
70
80
90
шайбы
Длина
болта,
мм
ГОСТ
гайки
мелкий
Исполнение
болта
1,10
2,11
3,12
4,13
5,14
6,15
7,16
8,17
9.18
крупный
№ варианта
Резьба
метрическая
номи шаг, Р
наль
ный
диам
етр
16
2
18
2,5
20
2,5
24
3
16
1,5
16
1,5
20
1,5
24
1,5
20
2,5
болта
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
2
1
2
1
1
1
2
1
1
7798-70
7796-70
7805-70
7798-70
7796-70
7805-70
7805-70
7798-70
7796-70
гайки
шайбы
5915-70
5916-70
5927-70
5915-70
5916-70
5927-70
5927-70
5915-70
5916-70
11371-78
6402-70
11371-70
6402-70
11371-78
6402-70
6402-70
11371-70
11371-70
П р и м е ч а н и е : Если в графе «Исполнение» сделан прочерк, это означает,что
изделие изготовляется в единственном исполнении.
Задание 2. Изображение и обозначение швов неразъемных соединений,
выполняемых сваркой и пайкой
Наряду с разъемными соединениями составных частей изделия в технике находят
широкое применение и неразъёмные соединения. Напомним, это соединения, которые
предназначены для постоянной связи составных частей изделия и которые нельзя
разобрать без их повреждения (соединения при помощи сварки, пайки, клепки,
опрессовки, склеивания и др.). В данном задании нами будут рассмотрены неразъёмные
соединения, выполненные только сваркой, пайкой и склеиванием.
Сварка
Самые полные сведения, касающиеся видов сварки (классификация), основных
понятий, терминов и определений можно получить в соответствующих стандартах (ГОСТ
19521-74 “Сварка металлов. Классификация” и в ГОСТ 2601-84 “Сварка металлов.
Основные понятия. Термины и определения”). В настоящей методической разработке
будут рассмотрены только наиболее часто используемые понятия, термины, определения
и виды сварки.
Сварка это получение неразъемных соединений посредством установления
межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или)
пластическом деформировании.
Начальная классификация сварки осуществляется по следующим признакам:
 физические – форма энергии, используемой для образования сварного соединения
(класс); вид источника энергии, непосредственно используемого для образования
сварного соединения (вид);
 технические – способ защиты металла в зоне сварки; непрерывность сварки; степень
механизации сварки;
 технологические – установлены для каждого вида сварки отдельно.
В свою очередь по физическим признакам сварка подразделяется:
 термическая – дуговая, газовая, электрошлаковая, термитная и др.
 термомеханическая – контактная, диффузионная, прессовая (разные варианты) и др.;
 механическая – холодная, трением, ультразвуковая и др.
22
По техническим признакам сварка подразделяется:
 по способу защиты металла в зоне сварки – в воздухе, в защитном газе, под флюсом и
др.;
 по непрерывности процесса – непрерывная и прерывистая;
 по степени механизации процессов сварки – ручная, механизированная,
автоматизированная и автоматическая.
Кроме этого, приведенные виды сварки имеют свое деление.
Все стандартные швы на чертежах обозначаются условно. Это обозначение должно
включать в себя все необходимые данные для нанесения сварного шва. Структура
условного обозначения стандартного шва или одиночной сварной точки приведена на
схеме (рис.26).
Вспомогательные знаки:
- шов по замкнутой линии (диаметр 3...5мм);
- монтажный шов
Знаки "дефис"
1
2
3
4
5
6
Вспомогательные знаки:
 - усиление шва снять;
 - наплывы и неровности шва обработать
с плавным переходом к основному металлу;
 - шов по незамкнутой линии
Вспомогательные знаки:

- шов прерывистый или точечный
с цепным расположением;

- шов прерывистый или точечный
с шахматным расположением
Знак и размер катета по стандарту на типы
и конструктивные элементы швов сварных соединений
Буквенно-цифровое обозначение сварного шва
по стандарту на типы и конструктивные элементы
швов сварных соединений
Условное обозначение способа сварки по стандарту
(допускается не указывать)
Обозначение стандарта на типы и
конструктивные элементы швов сварных соединений
Рисунок 26
Буквенно-цифровое обозначение сварного шва складывается из буквенного
обозначения типа сварного соединения и цифрового обозначения вида подготовки
кромок свариваемых изделий, например, С1, У7 и т.д.
При соединении свариваемые элементы могут располагаться друг по отношению к
другу в разных положениях. ГОСТ 2601-84 “Сварка металлов. Основные понятия. Термины
и определения” устанавливает возможные типы соединений, наименование, определение,
обозначение и изображение которых приведены в табл. 8.
Таблица 8. Типы сварных соединений
Наименование типа соединения
Стыковое соединение. Сварное соединение
двух элементов, примыкающих друг к другу
торцовыми поверхностями.
Буквенное
обозначение
С
Графическое
изображение
23
Буквенное
обозначение
Наименование типа соединения
Угловое соединение. Сварное соединение
двух элементов, расположенных под углом и
сваренных в месте примыкания их краев.
Нахлесточное соединение. Сварное
соединение, в котором сваренные элементы
расположены параллельно и частично
перекрывают друг друга.
Тавровое соединение. Сварное соединение, в
котором торец одного элемента примыкает под
углом и приварен к боковой поверхности
другого элемента.
Торцовое соединение. Сварное соединение, в
котором боковые поверхности сваренных
элементов примыкают друг к другу.
Графическое
изображение
У
Н
Т
-
На рисунке 27 показана сварная конструкция, к которой использованы различные
типы соединений деталей
Рисунок 27
Кромки свариваемых деталей могут быть подготовлены разными способами.
Примеры видов подготовки кромок показаны в таблице 9.
Таблица 9. Примеры видов подготовки кромок свариваемых деталей (ГОСТ 5264-80)
Условное
обозначение
соединения
Стыковое
Толщина
свариваемых
деталей, мм
Форма поперечного сечения
Тип
соед
инен
ия
Без скоса
кромок
Односторонний
1-4
С2
Двусторонний
2-5
С7
Со скосом
одной кромки
Односторонний
3 - 60
С8
С двумя симметричными
скосами одной
кромки
Двусторонний
8 - 100
С15
Форма
подготовленных
кромок
Характер
сварного шва
Подготовлен
ных кромок
Сварного
шва
24
Форма
подготовленных
кромок
Со скосом
кромок
С двумя симметричными
скосами кромок
Условное
обозначение
соединения
Тип
соед
инен
ия
Толщина
свариваемых
деталей, мм
Форма поперечного сечения
Односторонний
3 - 60
С17
Двусторонний
8 - 120
С25
Односторонний
1-6
У4
Двусторонний
2-8
У5
Характер
сварного шва
Подготовлен
ных кромок
Сварного
шва
Угловое
Без скоса
кромок
Со скосом
одной кромки
Односторонний
Односторонний
У6
3 - 60
У9
Со скосом
кромок
Тавровое
Без скоса
кромок
Нахл
есто
чное
Двусторонний
У10
Односторонний
Т1
2 - 10
Двусторонний
Т2
Со скосом
одной кромки
Односторонний
3 - 60
Т6
С двумя симметричными
скосами одной
кромки
Двусторонний
8 - 100
Т8
Без скоса
кромок
Односторонний
Двусторонний
2 - 60
Н1
Н2
Для стыковых швов параметры, указанные в прямоугольнике 4 условного обозначения сварного шва (рис.26) не указываются.
Вспомогательные знаки, применяемые в условном обозначении шва выполняют
сплошными тонкими линиями. Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты
с цифрами, входящими в обозначение шва.
На месте прямоугольника 5 в условном обозначении сварного шва (рис.26) записывают следующие данные:
 для прерывистого шва – размер длины провариваемого участка, знаки  или Ζ и размер
шага;
 для одиночной сварной точки – размер расчетного диаметра точки;
25
 для шва контактной точечной сварки или электрозаклепочного – размер расчетного
диаметра точки или электрозаклепки, знаки  или Ζ и размер шага;
 для шва контактной шовной сварки – размер расчетной ширины шва;
 для прерывистого шва контактной шовной сварки - размер расчетной ширины шва,
знак умножения, размер длины провариваемого участка, знак  и размер шага.
Примеры условных обозначений стандартных швов.
Шов таврового соединения без скоса кромок, двусторонний Т2, прерывистый с
шахматным расположением, выполняемый ручной дуговой сваркой по ГОСТ 5264-80, с
катетом шва 6мм, длиной провариваемого участка 50мм, шагом 100мм, усиление шва
снять.
ГОСТ 5264-80 - Т2 - 6 - 50
100 
Шов нахлесточного соединения без скоса кромок, односторонний Н1,
выполняемый дуговой полуавтоматической сваркой по ГОСТ 14806-80 плавящимся
электродом в защитных газах ПЗ, с катетом шва 4мм, по незамкнутой линии.
ГОСТ 14806-80 - Н1 - ПЗ - 4 
Изображения швов сварных соединений.
Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изображают:
видимый — сплошной толстой основной линией (рис. 28a, 28б) – контур
детали.
невидимый — штриховой линией (рис. 28г) – контур детали.
а)
б)
в)
г)
Рисунок 28
Видимую одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно
изображают знаком «+» (рис. 28в), который выполняют сплошной толстой основной
линией.
Невидимые одиночные точки не изображают.
От изображения шва или одиночной точки проводят линию-выноску,
заканчивающуюся односторонней стрелкой (рис. 28). Линию-выноску предпочтительно
проводить от изображения видимого шва.
Шов может быть выполнен по лицевой стороне или по оборотной стороне.
За лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону,
с которой производят сварку.
За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с несимметрично
подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного
шва.
За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с симметрично
подготовленными кромками может быть принята любая сторона.
Условное обозначение шва наносят:
 на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны
(рис.29а);
 под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва с оборотной стороны
(рис.29б).
26
а)
б)
условное обозначение
условное обозначение
шов по оборотной стороне
шов по лицевой стороне
Рисунок 29
При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносят у одного из
изображений, а от изображений остальных одинаковых швов проводят линии-выноски с
полками (рис.30).
а)
б)
в)
условное обозначение
4№
1
№1
№1
№1
шов по лицевой стороне
шов по оборотной
стороне
Рисунок 30
Всем одинаковым швам присваивают один порядковый номер, который наносят:
а) на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва, с
указанием количества одинаковых швов (рис. 30а);
б) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего
обозначения, с лицевой стороны (рис. 30б);
в) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего
обозначения, с оборотной стороны (рис. 30в).
При наличии на чертеже швов, выполняемых по одному и тому же стандарту,
обозначение стандарта указывают в технических требованиях чертежа (запись по типу:
«Сварные швы... по...»).
Допускается не присваивать порядковый номер одинаковым швам, если все швы на
чертеже одинаковые и изображены с одной стороны (лицевой или оборотной). При этом
швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями-выносками без полок (рис.31).
Сварные швы Н1- 4  по ГОСТ 5264-80
Рисунок 31
На чертеже симметричного изделия, при наличии на изображении оси симметрии,
допускается отмечать линиями-выносками и обозначать швы только на одной из
симметричных частей изображения изделия.
На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части,
привариваемые одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиями-выносками
27
и обозначать только у одного из изображений одинаковых частей (предпочтительно у
изображения, от которого приведена линия-выноска с номером позиции).
Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить
указания по сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись
однозначно определяет места сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и
размеры их конструктивных элементов в поперечном сечении и расположение швов.
Одинаковые требования, предъявляемые ко всем швам или группе швов, приводят
один раз — в технических требованиях или таблице швов.
Пайка
В соответствии с определением пайки в ГОСТ 17325-79 это образование неразъемного соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже
температуры их плавления, их смачивания припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации
Пайка – технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем
материал (материалы) соединяемых деталей. Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше
температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В
результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.
Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями
(от 0,03 до 2мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления
оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы.
Пайка бывает низкотемпературная (до 450°C) и высокотемпературная (свыше
1100°C). Соответственно припои бывают легкоплавкие, среднеплавкие и тугоплавкие
(твердые). Для низкотемпературной пайки используют в основном электрический нагрев,
для высокотемпературной — в основном нагрев горелкой. В качестве припоя используют
сплавы оловянно-свинцовые (ПОС 40, ПОС 61, ПОС 70 и др.), серебряные (ПСр10, ПСр40
и. др.), медно-цинковые (ПОСК 50-18, ПМЦ54 и др.) и др.
Пайка является высокопроизводительным процессом, обеспечивает надёжное электрическое соединение, позволяет соединять разнородные материалы, по сравнению со
сваркой отсутствие значительного температурного нагрева не приводит к короблению соединяемых деталей. Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей (в отличие от сварки). К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность.
Классификация способов пайки осуществляется по следующим независимым
признакам: удалению окисной пленки, получению припоя, заполнению зазора припоем,
кристаллизации паяного шва, источнику нагрева, наличию давления на паяемые детали,
одновременности выполнения паяных соединений.
Так же как и при сварке, при выполнении пайки детали могут занимать друг по
отношению к другу различные положения. ГОСТ 19249-73 устанавливает типы паяных
соединений и их условное обозначение. Некоторые типы паяных соединений приведены в
таблице 10.
Таблица 10. Типы паяных соединений и их условные обозначения
(выписка из ГОСТ 19249-73)
Тип паяного
соединения
Нахлесточный
Характерное сечение паяного соединения
Условное обозначение
соединения
ПН-1
ПН-2
28
Тип паяного
соединения
Характерное сечение паяного соединения
Условное обозначение
соединения
ПН-4
Телескопический
ПН-5
ПН-6
ПВ-1
Стыковой
ПВ-2
ПВ-3
Косостыковой
ПВ-4
ПТ-1
Тавровый
ПТ-2
ПУ-1
Угловой
ПУ-2
Соприкасающийся
ПС-1
Условные обозначения швов паяных соединений, применяемые в документации
или в переписке, кроме рабочих чертежей, должны состоять из:
а) буквенно-цифрового обозначения типа паяного соединения по табл.10;
б) размеров сечения и длины шва.
П р и м е р у с л о в н о г о о б о з н а ч е н и я паяного шва типа нахлесточный ПН-1,
толщиной 0,05мм, шириной 10мм и длиной шва 150мм:
ПН-1 0,05×10×150 ГОСТ 19249-73
На стадии эскизного и технического проектов условное обозначение
типа паяного соединения проставляют над полкой линии-выноски (рис.32).
Независимо от способа пайки швы в соответствии с требованиями
ГОСТ 2.313-82 на видах и разрезах изображают сплошной толстой линией
толщиной примерно в два раза больше, чем линии видимого контура,
Рисунок 32
29
используемые на чертеже. На линии-выноске помещают условный знак пайки полуокружность, выполненную сплошной основной линией (рис.33). Для видимого шва
линия-выноска начинается двусторонней стрелкой, упирающейся в изображение шва
(рис.33а, 33в, 33г). Если шов невидимый (закрыт изображением припаиваемой детали), то
линия-выноска не имеет стрелки и указывает на поверхность припаиваемой детали
(рис.33б).
а)
б)
в)
г)
Рисунок 33
Для обозначения шва, выполняемого по замкнутой линии используется тот же
знак, как и в сварных соединения, - окружность диаметром 3…5мм, наносимая сплошной
тонкой линией на конце линии-выноски (рис.33в).
Обозначение припоя по соответствующему стандарту или техническим условиям
следует приводить в технических требованиях на поле чертежа по типу:
ПОС 40 ГОСТ 21931-76
Слово «припой» в условном обозначении не указывается.
При необходимости в том же пункте технических требований указываются
требования, предъявляемые к качеству шва.
Ссылку на номер пункта следует наносить на полке линии-выноски, проводимой от
изображения шва (рис.34а).
а)
б)
п.1
№1
1. ПСр 40 ГОСТ....
Швы зачистить.
№2
ПОС 40 ГОСТ.... (№1),
ПМЦ 36 ГОСТ.... (№2).
Рисунок 34
При выполнении швов припоями различных марок всем швам, выполняемым
одним и тем же материалом, присваивают свой номер, который следует наносить на полке
линии-выноски. При этом, в технических требованиях материал следует указать записью
по типу: «ПОС 40 ГОСТ … (№1), ПМЦ 36 ГОСТ … (№2)» (рис.34б).
Склеивание
Склеивание – это процесс соединения различных материалов с помощью клея,
который основан на свойстве адгезии – способности клея сцепляться с поверхностью
материала.
Клееные соединения выполняются клеями различных составов, что обеспечивает
возможность соединения различных материалов между собой. Например, металл -
30
пластмасса, дерево – пластмасса и др. В некоторых случаях склеивание является
единственно возможным способом соединения используемых в конструкции материалов.
Правила условного обозначения и изображения клеевых соединений полностью
совпадают с условным обозначением и изображением паяных соединений, с тем лишь
отличием, что знак пайки (полуокружность), наносимый на линии-выноске, проводимой
от шва, заменяют на знак, очень напоминающий букву «К», который также выполняют
сплошной толстой основной линией (рис.35).
а)
б)
п.1
1.Клей БФ-10 ГОСТ ...
Рисунок 35
Указания к выполнению задания №2
1. На лист формата А4 карандашом перечертить рисунок 36.
2. Изучить общие сведения о сварке. Условное изображение и обозначение швов
сварных соединений (ГОСТ 2.312-72).
3. Изучить общие сведения о пайке и склеивании. Условные изображения и
обозначения паяных и клееных соединений (ГОСТ 2.313-82).
Задание №3. Составление эскизов деталей машин
и выполнение технических рисунков
Цель задания
Изучить правила выполнения чертежей различных деталей, развитие глазомера у
студента и получение навыков построения изображений от руки без применения
чертежных инструментов.
Общие правила выполнения (последовательность выполнения) чертежа, были
рассмотрены ранее в контрольной работе по инженерной графике №1, но требования,
предъявляемые к рабочему чертежу: содержание чертежа в зависимости от конкретной
детали, расположение детали на чертеже, особенности нанесения некоторых размеров и
др. рассмотрены не были. Поэтому в данном задании остановимся не только на
отличительных особенностях выполнения эскизов деталей машин, но и на других
положениях стандартов, касающихся выполнения чертежей конкретных деталей.
Эскизом называется чертеж, выполненный от руки в глазомерном масштабе без
применения чертежных инструментов на основе метода прямоугольного проецирования и
предназначенный для разового пользования в производстве. Эскиз выполняется без
соблюдения масштаба из числа установленных ГОСТ 2.302-68, но обязательно
сохраняется пропорциональность между размерами элементов детали и проекционная
связь между изображениями. Кроме этого, для выполнения эскиза может быть
использована любая бумага. Перечисленное выше является отличительной особенностью
эскиза от рабочего чертежа. В остальном, все требования, предъявляемые к рабочему
чертежу, полностью переносятся на эскиз.
31
Условные изображения и обозначения швов
сварных соединений (ГОСТ 2.312- 72)
Пример условного изображения двустороннего сварного шва деталей
из углеродистой стали, нахлесточного соединения, без скоса кромок,
катет шва 6мм, выполненного ручной дуговой сваркой по
ГОСТ5264- 80, наплывы и неровности шва обработать с плавным
переходом к основному металлу
ГОСТ5264- 80- Н2-
6
6
ГОСТ5264- 80- Н2-
Условные изображения и обозначения
неразъемных соединений (ГОСТ 2.313- 88)
Пайка
№1
№2
Склеивание
ПОС40 ГОСТ 21931- 76 (№1),
Клей БФ- 10 ГОСТ 22345- 77 (№2)
6083.020233.000
Изм.Лист №докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Подп. Дата
Неразъемные
соединения
Лит.
У
Лист
Н.контр.
Утв.
Рисунок 36. Пример выполнения задания №2
Масса Масштаб
Листов
СПбГАУ
гр.
1
32
Указания к выполнению задания по эскизам деталей
На листах чертежной или писчей бумаги формата А4 или А3 либо на бумаге в
клетку карандашом выполнить эскизы четырех деталей. Номера деталей для выполнения
эскизов в соответствии с индивидуальным номером варианта студента даны в таблице 11,
а изображения деталей, соответствующие этим номерам, показаны на рисунке 37.
Таблица 11. Номера деталей для выполнения эскизов
№
Вар.
1
2
3
4
5
6
№
Деталей
1, 4, 32,13
2, 5,34, 16
3, 7, 36, 18
6, 9, 37, 20
8, 11, 38, 13
10, 14, 39, 16
№
Вар.
7
8
9
10
11
12
№
Деталей
12, 15, 47, 18
1, 17, 41, 20
2, 19, 42, 13
3, 21, 44, 16
6, 22, 45, 18
8, 23, 46, 20
№
Вар.
13
14
15
16
17
18
№
Деталей
10, 24, 47, 13
12, 25, 48, 16
1, 26,47, 18
2, 27, 46, 20
3, 28, 45, 13
6, 29, 44, 16
Последовательность действий при выполнении эскиза детали (рис.38).
1. Определить название детали, ее назначение, материал, из которого она
изготовлена, тип детали, к которому она относится, и способ её изготовления,
консультируясь с преподавателем.
2. Изучить форму детали. Выяснить из каких простых геометрических тел: призма,
пирамида, цилиндр, конус, шар - состоит деталь.
3. Определить размеры отдельных элементов детали и ее габаритные размеры. Так
как эскизы выполняются не с реальной детали, которую можно обмерить, а с
рисунка, и реальные размеры всех элементовдетали установить невозможно,
необходимо самостоятельно один из размеров условно принять за единицу, а все
остальные размеры рассматривать в пропорции по отношению к нему.
4. Выбрать главный вид детали и ее положение на этом изображении. Напомним, что
главный вид должен давать наиболее полную информацию о детали. Деталь на
изображении должна быть расположена либо в соответствии с ее положением в
готовом изделии (сборочной единице), либо в положении, в котором деталь
находится при наибольшем количестве технологических операций обработки.
 Детали вращения типа «вал» и типа «втулка», имеющие ось вращения и
преобладающее количество токарных операций (обрабатываемые на токарных
станках): валы, втулки, штуцера, шпиндели, фланцы, шестерни и др., следует
располагать так, чтобы ось вращения была горизонтальна и параллельна
основной надписи чертежа (рис.40а-в).
 Штампованные детали располагают на главном виде в соответствии с их
положением в процессе штамповки.
 Сложные корпусные детали: основания, крышки, подвески, кронштейны и пр.,
изготовляемые литьем и подвергающиеся сравнительно небольшому числу
операций механической обработки, располагают на главном виде либо в
соответствии с их положением в готовом изделии, либо в положении, в
котором деталь находится при наибольшем количестве технологических
операций обработки. (рис.40г).
 Детали, имеющие элемент шестигранник, нужно располагать так, чтобы на
главном виде проецировались три его грани (рис.40а).
33
Рисунок 37
34
Рисунок 37 продолжение
35
Рисунок 37 продолжение
36
Рисунок 37 продолжение
37
Рисунок 37 продолжение
38
Рисунок 37 продолжение
39
а)
б)
6083.020233.032
Лит.
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Подп. Дата
Вилка
у
-
Лист
Листов
Масшт.
1
СПбГАУ
гр.
СЧ 10 ГОСТ 1412- 85
Н.контр.
Утв.
6083.020233.032
Масса
Лит.
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Подп. Дата
Вилка
Масса
Лист
в)
Листов
1
СПбГАУ
гр.
СЧ 10 ГОСТ 1412- 85
Н.контр.
Утв.
Масшт.
-
у
г)
R
M
R

2 отв. 
R
6083.020233.032
Лит.
№ докум.
Изм Лист
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Подп. Дата
Вилка
СЧ 10 ГОСТ 1412- 85
6083.020233.032
Масса
у
-
Лист
Листов
СПбГАУ
гр.
Масшт.
1
Лит.
№ докум.
Изм Лист
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Рисунок 38
Подп. Дата
Вилка
у
Лист
СЧ 10 ГОСТ 1412- 85
Масса
Масшт.
Листов
СПбГАУ
гр.
1
40
5. Определить необходимое количество изображений. Согласно требованиям ГОСТ
2.305-68 количество изображений (видов, разрезов, сечений) на чертеже должно
быть наименьшим, но достаточным для полного выявления форма изделия и
нанесения размеров при применении установленных в соответствующих
стандартах условных обозначений, знаков и надписей. Так, например:
 для детали типа «вал» (рис.40а): главный вид с необходимыми местными
разрезами и вынесенные сечения, поясняющие поперечную форму отдельных
элементов детали; если в состав отдельных поверхностей вала включены
гранные поверхности (квадрат, шестигранник) или имеют поверхность, как на
детали 3 рис. 37, то необходимо построение вида слева;
 для детали типа «втулка» достаточно одного изображения, на котором
соединены половина вида спереди и половина фронтального разреза; если в
состав отдельных поверхностей детали включены гранные поверхности
(квадрат, шестигранник), то необходимо построение вида слева или сечения
(рис.40б);
 для детали типа «фланец», имеющей равномерно расположенные отверстия по
окружности, достаточно одного изображения, на котором соединены половина
вида спереди и половина фронтального разреза; если центральное посадочное
отверстие имеет шпоночный паз или шлицы, то необходимо построение вида
слева;
 для детали типа «зубчатое колесо» достаточно фронтального разреза; если
центральное посадочное отверстие имеет шпоночный паз или шлицы, то
необходимо построение вида слева (рис.40в);
Линии невидимого контура рекомендуется по возможности не применять.
Внутренние формы деталей рекомендуется показывать с помощью разрезов и
сечений.
Отдельные мелкие элементы детали (канавки, проточки) рационально изображать с
помощью выносных элементов.
6. Выбрать формат листа бумаги для эскиза. Так как на этом задании отрабатывается
глазомер студента и умение проводить прямые линии, дуги окружностей и
окружности от руки без применения чертежных инструментов, то желательно,
чтобы была использована не бумага в клеточку, а белая бумага, лучше чертежная.
7. Оформить выбранный чертежный формат: нанести внутреннюю рамку и основную
надпись чертежа (форма №1 ГОСТ 2.104-68). В этом случае разрешается
использование линейки и угольника. Также разрешается использование уже
оформленных типографским способом чертежных форматов. Заполнить основную
надпись чертежа. Указать наименование детали, обозначение изделия, материал
(сталь, чугун, бронза и др.) с указанием марки и стандарта (рис.38а).
8. Разметить поле эскиза (рис.38а). Так как на эскизах не соблюдаются стандартные
масштабы и размеры элементов изделия, а только пропорциональное соответствие
между ними, необходимо выбрать примерную величину изображений. Т.е.
определить размеры прямоугольников, в которые должны быть вчерчены
выбранные изображения, с таким условием, чтобы они были пропорциональны
соответствующим габаритным размерам изделия. Между прямоугольниками
оставить свободное место для нанесения размеров. Для деталей типа «зубчатое
колесо» предусмотреть место в правом верхнем углу формата для таблицы
параметров.
9. Внутри прямоугольников нанести осевые и центровые линии.
10. Тонкими линиями построить ориентировочные контуры будущих изображений,
глазомерно соблюдая пропорции между размерами отдельных элементов изделия
(рис.38б).
41
11. Выполнить тонкими линиями разрезы и сечения без нанесения штриховки.
Изобразить мелкие элементы детали: канавки, фаски, закругления, линии
переходов и т.п. (рис.38в).
12. Проверить выполнение изображения. Обвести все линии видимого контура детали
сплошной основной толстой линией мягким карандашом. Сплошными тонкими
линиями нанести штриховку на изображениях разрезов и сечений
(рис.38г).Нанести выносные, размерные линии со стрелками. Помнить, что
минимальное расстояние между параллельными размерными линиями не должно
быть менее 7мм. Нанести условные знаки радиусов, диаметров, квадратов,
буквенное обозначение резьбы, фасок, уклонов, конусности. Числовые значения
размеров не указывать. Числовые значения размеров указываются только в
случае выполнения эскиза реальной детали, когда выполняется ее обмер.
На рис.40 показаны примеры выпонения эскизов деталей с нанесенными числовыми значениями размеров.
Пояснение к эскизу шестерни (зубчатого колеса).
Правила выполнения чертежей цилиндрических и конических зубчатых колес
изложены в ГОСТах 2.402-68, 2.403-75 и 2.405-75,
В полном объеме знания по зубчатым зацеплениям студенты могут получить
только в курсах деталей машин и теории механизмов и машин. В курсе инженерной
графики студент-заочник должен получить только самое общее представление об
основных параметрах зубчатого колеса (модуле, шаге, делительном диаметре, диаметрах
вершин и впадин зубьев) и правилах выполнения чертежей цилиндрических зубчатых
колес.
Модуль является основным параметром и представляет собой число миллиметров
диаметра делительной окружности, приходящееся на один зуб шестерни. Обозначается
«m». Величина модуля стандартизована и не может быть взята произвольно.
Делительная окружность является условным элементом зубчатого зацепления
(рис.39а). На чертежах делительная окружность изображается тонкой штрихпунктирной
линией. Величина делительного диаметра (диаметра делительной окружности) «d»
рассчитывается по формуле d = mz, где z- число зубьев шестерни.
Делительная окружность делит зуб на две части – головку и ножку (рис.39а, 39б).
Высота головки зуба принимается равной модулю – ha=m. Высота ножки зуба на четверть
модуля больше высоты головки – hf =1,25m. На основании приведенных зависимостей
можно рассчитать и величины диаметров окружностей выступов «da» и впадин «df ».
df = d – 2hf = mz – 2,5m = m(z – 2,5).
da = d + 2ha =mz + 2m = m(z + 2);
b
ha
Окружность вершин
hf
зубьев
делительная окружность
20
Головка зуба
7 min
da
df
d
Модуль
Ножка зуба
d f -диаметр впадин
z
Делительный диаметр
d
65
h
d -делительный диаметр
d a -диаметр окружности
m
Число зубьев
вершин зубьев
а)
б)
в)
Рисунок 39
10
35
42
а)
б)
45
20
17
120
15
15
3
7
6
1,5• 45
1• 45
5 фасок
А
20

15

13

25

40

27

27

18

20
M16

8

13
M16

20
1,5• 45
2
5
2
3
14
30
60
22
7
24
4
А(2:1)

17
4 5
27
3
R1

30
R3
6083.020233.032
Лит.
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Подп. Дата
Переходник
у
-
Лист
Листов
Масшт.
1
СПбГАУ
гр.
Ст 5 ГОСТ 380- 94
Н.контр.
Утв.
6083.020233.012
Масса
Лит.
Ось
Подп. Дата
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
у
-
Лист
Листов
в)
Масшт.
1
СПбГАУ
гр.
Сталь 20 ГОСТ 1050- 88
Н.контр.
Утв.
Масса
г)
Модуль
m
4
Число зубьев
z
29
Делительный диаметр
d
116
50
15
R30
50

30

40

50
3• 45
2 фаски
70
35
10
10
60
10
5
45

124
25
2• 45
2 фаски

9
4отв.
60
10
30
40
80

40
6083.020233.027
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Подп. Дата
Колесо зубчатое
цилиндрическое
Сталь 45 ГОСТ 1050- 88
Лит.
6083.020233.005
Масса
у
-
Лист
Листов
СПбГАУ
гр.
Масшт.
1
Изм Лист
№ докум.
Разраб. Наумов В.С.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Рисунок 40
Подп. Дата
Корпус
подшипника
СЧ 25 ГОСТ 1412- 85
Лит.
Масса
у
-
Лист
Листов
СПбГАУ
гр.
Масшт.
1
43
В соответствии с ГОСТ 2.403-75 в правом верхнем углу чертежа выполняется
таблица параметров, состоящая из трех частей. Полный перечень параметров зубчатого
колеса зависит от формы зубчатого зацепления и приведен в ГОСТ 2.403-75 для
цилиндрических зубчатых колес и в ГОСТ 2.405-75 для конических зубчатых колес.
Первая часть таблицы содержит основные данные для изготовления зубчатого венца
колеса; вторая – данные для контроля размеров зуба; третья – справочные данные.
На учебных чертежах достаточно выполнить только первую часть таблицы, внося в
нее три параметра: модуль, число зубьев и делительный диаметр. Форма и размеры граф
таблицы показаны на рис.39в.
В качестве изображения зубчатого колеса на чертеже используется полный фронтальный разрез осевой плоскостью. На изображении зуб условно показывается неразрезанным (рис.39б, 40в).
Если отверстие в ступице зубчатого колеса имеет шпоночный паз, то дополнительно строится местный вид слева, на котором показывается контур отверстия (рис.40в).
На изображении зубчатого колеса должны быть нанесены размеры: диаметра
окружности вершин зубьев da, ширины зубчатого венца b (рис 39б, 40в), размеры фасок
на торцовых кромках вершин зубьев. Остальные размеры наносят в зависимости от
конструкции зубчатого колеса.
Пример выполнения эскиза цилиндрического зубчатого колеса показ на рис.40в.
Технический рисунок
Техническим рисунком детали называют наглядное изображение, выполненное по
правилам аксонометрических проекций, от руки с приблизительным сохранением
направления аксонометрических осей и пропорциональности размеров элементов детали в
пределах глазомерной точности.
Кроме этого, для выявления внутренних очертаний предмета на аксонометрических
проекциях и технических рисунках применяют вырезы (наиболее часто ¼ изображения),
которые выполняют плоскостями, либо совмещенными с координатными плоскостями,
либо параллельными им. Согласно ГОСТ 2.317-69 линии штриховки сечений наносят
параллельно одной из диагоналей проекций квадратов, лежащих в соответствующих
координатных плоскостях, стороны которых параллельны аксонометрическим осям.
Указания к выполнению задания по техническим рисункам
На листах чертежной или писчей бумаги формата А4 либо на бумаге в клетку
карандашом выполнить технические рисунки двух деталей машин с вырезом ¼ части
изображения. Номера деталей для выполнения технических рисунков в соответствии с
индивидуальным номером варианта студента даны в таблице 12, а изображения деталей,
соответствующие этим номерам, показаны на рисунке 41.
Таблица 12 Номера деталей для выполнения технических рисунков
№
№
№
№
№
№
вар.
детали
вар.
детали
вар.
детали
1
2, 9
7
9, 15
13
16, 22
2
4, 11
8
13, 17
14
13, 23
3
1, 13
9
14, 19
15
21, 24
4
5, 14
10
20, 21
16
7, 11
5
10, 16
11
8, 9
17
8, 16
6
12, 21
12
7, 14
18
14, 20
44
Рисунок 41
45
Рисунок 41 продолжение
46
Рисунок 41 продолжение
47
z
Лишнее изображение
30
80
20

50
15
60
15
O
10
x
45
120
100
80
60
7

10
4 отв.
34
x
4
45
0
2

O
80
y
Рисунок 42
Порядок выполнения технического рисунка детали
Построение технического рисунка рассмотрим на примере детали, показанной на
рисунке 42.
1. Определить вид аксонометрической проекции для изображения детали (ГОСТ
2.317-69). Выбор аксонометрической проекции, на базе которой будет выполнен
технический рисунок, зависит от формы детали.
 Косоугольная фронтальная (диметрическая, изометрическая) проекция удобна
для изображения деталей, когда все окружности расположены в плоскостях,
параллельных координатной плоскости xOz. В этом случае такие окружности
будут изображаться в истинную величину.
 Прямоугольные проекции предпочтительнее при изображении деталей, когда
цилиндрические элементы имеются в разных плоскостях. Прямоугольная
изометрическая проекция не рекомендуется к использованию, если в
основании детали лежит квадрат.
Для заданной детали выбираем прямоугольную изометрическую проекцию.
2. Выбрать достаточное место для аксонометрического изображения и отметить
начало координат – точку О.
3. Провести аксонометрические оси под установленными углами. Так как использование транспортира невозможно, аксонометрические оси удобно строить по соотношению
отрезков, определяющих уклон (угол наклона) заданной линии (рис.43).
 Угол 30о – примерно соответствует уклону 4:7.
 Угол 7о 10' – примерно соответствует уклону 1:8.
 Угол 41о 25'– примерно соответствует уклону 7:8.
 Угол 45о – соответствует уклону 1:1.
48
 41

25'
4:7
10'

7
 30
4
8
1
8
7
1:8
1
1:1
45
7:8
7
1
Рисунок 43
4. «Привязать» заданную деталь (объект) к системе координат (совместить с
системой координат) Oxyz.
Существуют определенные правила «привязки» объектов к системе координат:
 если объект имеет плоскости симметрии, то их совмещают с параллельными
им координатными плоскостями;
 для корпусных деталей, имеющих привалочные плоскости, эти плоскости
совмещают с параллельными им координатными плоскостями;
 если объект имеет ось вращения, то ее совмещают с какой-либо осью
координат;
 для деталей вращения одну из торцевых плоскостей совмещают с
параллельной ей координатной плоскостью.
В нашем примере деталь имеет две плоскости симметрии, которые параллельны
координатным плоскостям xOz и yOz. Следовательно, эти плоскости симметрии
совмещаем с выделенными координатными плоскостями. В результате, ось вращения
вертикального цилиндра совмещается с осью координат Oz. Так как заданная деталь
относится к корпусным деталям, то у нее обязательно есть привалочная плоскость. В
данном случае это горизонтальная нижняя плоскость основания. Следовательно, по
правилу ее нужно совместить с горизонтальной координатной плоскостью xOy. Тогда
начало осей координат совмещается с центром нижнего основания. На основании
проведенных действий можно сказать, что заданная деталь «привязана» к системе
координат Oxyz.
5. Построить аксонометрическое изображение заданной детали.
Построение аксонометрической проекции с вырезом ¼ части детали может
выполняться в разной последовательности: сначала строится либо полное изображение
заданной детали, а затем выполняется вырез, либо сначала строят аксонометрические
изображения сечения детали двумя координатными плоскостями, а затем по ним
достраивают остальное изображение детали.
Рассмотрим оба варианта построения.
Вариант 1. Построение выреза после построения полного изображения детали.
5.1.1. Построение внешней формы детали.
Внешняя форма детали определяется двумя параллелепипедами, лежащими в
основании, цилиндром и двумя ребрами жесткости.
Построение начинаем с параллелепипеда, нижнее основание которого совмещено с
горизонтальной координатной плоскостью xOy, а центр совмещен с началом осей
координат – точкой О (рис.44).
49
z
1
C
6
M4
T
1
D
О
1
B
4
L
6
N
y
1
x
A
Рисунок 44
Габаритные размеры параллелепипеда: длина – 120мм, ширина – 80мм, высота –
10мм. В соответствии с привязкой детали к системе координат длина располагается вдоль
оси x, ширина – вдоль оси y, а высота – вдоль оси z. Если 10мм принять за единицу, т.е.
длину отрезка произвольной длины, то все размеры можно выразить в условных
единицах. Тогда размеры параллелепипеда будут 12, 8 и 1 условная единица.
Используя это упрощение, откладываем от точки О вдоль оси x в противоположные
стороны по шесть равных отрезков произвольной длины, которые и будут приняты как
единичные для дальнейших построений. Откладываем от точки О вдоль оси y в
противоположные стороны по четыре равных отрезка принятой единичной длины.
Обозначим концевые точки построенных отрезков буквами L, M, N, T. Через точки L, M
проводим прямые параллельно оси х, а через точки N, T – параллельно оси y. Точки
пересечения прямых обозначим через A, B, C, D – вершины нижнего основания
параллелепипеда. Через точки A, B, C, D параллельно оси z проведем четыре отрезка
длинной равной единичному отрезку, которые задают высоту параллелепипеда. Соединив
отрезками прямых концы построенных отрезков, получаем аксонометрическое
изображение нижнего параллелепипеда основания детали.
Используя тот же принцип, строим второй параллелепипед.
Строим изображение цилиндра, стоящего на верхней плоскости второго
параллелепипеда (рис.45).
z
7
5
2
5
5 2
R
F
3
1
4
О
d
2
y
x
N
Рисунок 45
d
7
G
50
Находим центр нижнего основания цилиндра – точку F. Для этого соединим
отрезком прямой две противоположные вершины четырехугольника верхнего основания
второго параллелепипеда и отметим точку его пересечения с осью z. Так как мы
используем прямоугольную изометрическую аксонометрию, окружности, лежащие в
плоскостях параллельных координатным плоскостям, изображаются в виде эллипсов. Для
построения эскизного изображения эллипса следует использовать способ, показанный на
дополнительном изображении рисунка 45.
Строится ромб, центр которого совмещен с центром эллипса, длина сторон равна
длине диаметра окружности и расположены параллельно осям x и y. Каждую из половин
диагоналей ромба нужно разделить на семь равных частей и отметить точки, делящие их в
отношении 2:5. Определить середины сторон ромба и отметить их точками. По
полученным восьми точкам строим эллипс.
На оси z отмечаем точку G – центр верхнего основания цилиндра, удаленную от
точки F на пять единиц, что соответствует высоте цилиндра (50мм), и строим такой же
эллипс. Проводим две крайние очерковые образующие цилиндра параллельно оси z.
Строим изображение переднего ребра жесткости. Плоскость симметрии детали,
совмещенная с координатной плоскостью xOz, делит ребро на две равные части. Так как
будет вырезана ближайшая к наблюдателю четверть детали двумя координатными
плоскостями xOz и yOz достаточно построить только одну половину ребра. Строим
линию, по которой плоскость пересечения xOz пересекает внешнюю поверхность детали.
Так как пересекаемые участки поверхности детали расположены вертикально и
горизонтально, линия пересечения представляет собой ломаную линию, отрезки которой
также будут горизонтальными и вертикальными. На рисунке 45 эта линия отмечена
точками N, 1, 2, 3, 4 и 5. На отрезке 4-5 определяем верхнюю точку ребра – точку R. Для
этого от то точки 4 откладываем три единичных отрезка соответствующих реальным
30мм. Через точки R и 3 проводим прямую до пересечения с отрезком 1-2. Контур ребра
жесткости построен. Для создания толщины ребра жесткости от точки 2 вдоль ребра
параллелепипеда откладываем 1/5 единичного отрезка. Используя полученную точку,
строим контур ребра жесткости, параллельно построенному ранее.
Строим видимую часть второго ребра жесткости.
5.1.2. Построение внутренней формы детали (рис.46).
z
G
K
a/ 2
b
a/ 2
Q
О
a
12
a
S
y
x
Рисунок 46
51
Внутреннюю форму детали определяют горизонтальный паз формы «ласточкин
хвост», осевое вертикальное углубление в цилиндре шестигранной формы, сквозное
осевое отверстие цилиндрической формы и четыре сквозных отверстия под крепеж в
основании детали.
Начинаем построение с паза «ласточкин хвост» (рис.46). Отмечаем точку S – точку
пересечения оси y с ребром нижнего основания, и строим вертикальный отрезок S-12
длиной 1,5 единичных отрезка. Через точку 12 проводим прямую параллельно оси х и
откладываем в противоположные стороны от точки 12 отрезки длинно по 3 условные
единицы. От точки S вдоль ребра основания откладываем в противоположные стороны
отрезки длиной 21/4 условной единицы. Соединяем концевые точки построенных отрезков
для получения контура паза. Через вершины построенной трапеции проводим ребра паза
параллельно оси у.
Строим в верхней части цилиндра углубление шестигранной формы шестигранной призмы, центр верхнего основания которой совпадает с центром верхнего
основания цилиндра – точкой G (рис.46). Центр нижнего основания углубления – точка К
на оси z ниже точки G на две условные единицы (соответствует реальным 20мм). На
дополнительном изображении рисунка 46 показано построение эскиза правильного
шестиугольника, лежащего в основании шестигранного углубления.
Строим изображение сквозного осевого отверстия с диаметром 2 условные
единицы (20мм). Центр верхней окружности отверстия – точка К, центр нижней
окружности отверстия точка Q лежит в верхней плоскости паза «ласточкин хвост». Чтобы
определить точное положений точки Q, достаточно через точку 12 провести прямую
параллельно оси у до пересечения с осью z. Построение эскиза эллипса было рассмотрено
ранее.
Из четырех отверстий под крепеж нужно построить только те, которые видны на
изображении, и, которые не попадают в область выреза. Это одно полное и одно частично
видимое. Разметку центров выполняем по размерам, указанным на исходном чертеже.
5.1.3. Построение выреза 1/4 детали (рис.47).
z
G
5
16
6
8
7
15
K 18
17
R
9
19
О
10
J
Q
11
14
13
12
S
1
y
N
x
Рисунок 47
Построение выреза это построение фигур сечения поверхности детали либо
координатными плоскостями, либо плоскостями им параллельными. Контур сечения – это
замкнутая ломаная линия, отдельные участки которой являются линиями пересечения
52
секущей плоскости с отдельными участками поверхности детали. Поэтому построение
контура сечения – это определение формы и положения линий пересечения следующих
друг за другом участков поверхности детали.
В нашем случае будет вырезана ближайшая к наблюдателю четверть, полученная
от пересечения детали координатными плоскостями xOz и yOz.
Контур сечения детали плоскостью xOz – это замкнутая ломаная линия,
обозначенная на рисунке (N-1-J-R-5-6-7-8-9-10-11). Часть этой линии была построена
раньше при построении переднего ребра жесткости. Так как ребро жесткости является
частью тела детали, участок (J-2-3-4-R) ломаной удаляется.
Контур сечения детали плоскостью yOz – это замкнутая ломаная линия,
обозначенная на рисунке (12-13-14-15-16-17-18-19).
5.1.4. Окончательная доработка технического рисунка (рис.48).
а)
б)
Рисунок 48
в)
Необходимо удалить все невидимые линии, невидимые участки линий и участки
линий, попадающие в вырез. Оставшиеся на изображении линии и контуры сечений
обвести сплошными толстыми основными линиями.
На свободном поле эскиза построить изображение осей координат, в соответствии
с выбранной аксонометрической проекцией, и линий, определяющих направление
штриховки в каждой координатной плоскости (рис.48в).
В пределах контуров сечений нанести штриховку в соответствии с полученными
направлениями штриховки (рис.48а).
Для придания техническому рисунку большей выразительности, наглядности,
рельефности допускается на изображении показывать светотени, выполняемые
карандашом или краской (рис.37 и рис.48б). В этом случае падающие тени, т.е. тени
отбрасываемые одними поверхностями на другие, не показывают.
Вариант 2. Построение выреза до построения полного изображения детали.
Для применения этого варианта студент должен четко представлять, какая часть
детали будет вырезана, какие секущие плоскости будут применены и какую форму будут
иметь сечения в каждой из применяемых плоскостей.
Для этого необходимо иметь на исходных изображениях чертежа или эскиза детали
соответствующие применяемым секущим плоскостям разрезы, на которых будут
получены необходимые фигуры сечений. Таких изображений должно быть не менее двух.
Практически необходимо иметь три изображения: вид спереди, вид сверху и вид слева, на
которых должны присутствовать необходимые разрезы. Поэтому, прежде чем приступать
к выполнению технического рисунка, необходимо сначала определить все ли
необходимые изображения разрезов присутствуют и, если необходимо, достроить
недостающие.
53
Так как на техническом рисунке будет вырезана четверть детали координатными
плоскостями xOz и yOz, необходимо знать форму сечения детали этими плоскостями.
Фигура сечения плоскостью xOz образуется на фронтальном разрезе, а фигура сечения
плоскостью yOz – на профильном разрезе.
В нашем примере (рис.42) задана половина вида спереди, совмещенного с
половиной фронтального разреза, и вид сверху. Т.е. профильного разреза нет.
Следовательно, мы должны построить вид слева заданной детали и на нем выполнить
профильный разрез. В соответствии с требованиями ГОСТ 2.305-68 вид слева для этой
детали является лишним (избыточным) изображением, так как заданные изображения
однозначно определяют форму и размеры детали. Это значит, что мы выполняем лишнюю
работу. После этого приступаем к выполнению технического рисунка.
5.2.1. Построить аксонометрические изображения фигур сечения детали
координатными плоскостями xOz и yOz, форму и размеры, которых нужно взять с рисунка
43. Так же как и при построении технического рисунка по первому варианту, необходимо
сначала задаться условной единицей длины. На рисунке 49а показан этот этап.
z
z
О
y
x
y
x
а)
б)
Рисунок 49
5.2.2. Достроить изображение оставшейся части внешней поверхности детали.
Достроить изображение оставшейся части внутренней поверхности детали. Построить
изображение отверстий под крепеж.
5.2.3. Окончательная доработка технического рисунка (см. пункт 5.1.4).
Нами были рассмотрены варианты выполнения технического рисунка корпусной
детали. Однако, в заданиях присутствуют детали других типов. Поэтому рассмотрим
некоторые особенности выполнения технических рисунков деталей других типов.
Для деталей вращения типа «вал», «втулка», «фланец» рекомендуется применение
косоугольных фронтальных аксонометрических проекций: диметрической или
изометрической. Диметрическая проекция предпочтительнее, так как дает более
реалистичное изображение по сравнению с изометрической.
Во фронтальной косоугольной аксонометрии окружность, расположенная в
координатной плоскости xOz или в плоскости ей параллельной изображается без
искажения формы, т.е. в виде окружности, что облегчает построение.
На рисунке 51 показан пример поэтапного выполнения технического рисунка
детали (рис.50) во фронтальной изометрии на основе второго варианта выполнения
технического рисунка.
На рисунках 52 и 53 показаны примеры выполнения технических рисунков деталей
типа «втулка» и «фланец».
54
Рисунок 50
Рисунок 51
Контрольная работа №3 по инженерной графике
Контрольная работа №3 включает одно задание – чтение и деталирование чертежа
сборочной единицы (сборочного чертежа или чертежа общего вида).
Объем работы:
 выполнение рабочих чертежей шести деталей;
 выполнение аксонометрической проекции двух деталей.
Задание на деталирование выдается студенту на кафедре.
После выполнения полного объема выданного задания, контрольная работа вместе
с выданным заданием (сборочным чертежом) сдается в деканат для регистрации с последующей передачей на кафедру для проверки.
Без приложенного задания (сборочного чертежа или чертежа общего вида) контрольная работа проверяться не будет.
55
z
1
z
1
x 1
O
x 1
0.5 y
O
0.5 y
6083.020336.015
Изм.Лист №докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Подп. Дата
Втулка
Лит.
У
Лист
Ст 5 ГОСТ 380- 94
Рисунок 52
6083.020345.024
Масса Масштаб
Листов
СПбГАУ
Гр.
Лит.
Изм. Лист
Разраб.
Пров.
1
№докум.
Подп.
Дата
Фланец
Н.контр.
Утв.
У
Лист
Т.контр.
Сталь10 ГОСТ 1050- 88
Рисунок 53
Масса
Масштаб
Листов
СПбГАУ
Гр.
1
56
Общие положения
Прочитать чертеж сборочной единицы (сборочный чертеж или чертеж общего вида) – значит представить изображенное устройство и понять принцип его работы.
На практике встречаются сборочные чертежи, которые ничем не отличаются от
чертежей общего вида, так как все его изображения, поясняя взаимное расположение деталей и способы их соединения, одновременно выявляют и форму всех элементов деталей.
На производстве чтение сборочных чертежей осуществляют при сборке изделия. В
конструкторском бюро чтение чертежа общего вида осуществляется для разработки рабочей документации: сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей. В учебной практике
чтение сборочных чертежей и чертежей общего вида развивает у студентов умение мысленно представить устройство изделия и форму его каждой составной части, т.е. постараться мысленно вычленить конкретную деталь из устройства.
При чтении чертежа надо учитывать проекционную связь изображений, а также то,
что на всех изображениях разрезов и сечений одна и та же деталь штрихуется одинаково:
один и тот же стиль, шаг штриховки, угол наклона и направление штрихов. Смежные детали обычно имеют разные направления штриховки.
Необходимо помнить, что по сборочному чертежу и чертежу общего вида детали
практически не изготовляют (но есть исключения). Кроме того, на сборку поступают уже
готовые изделия. Поэтому на сборочных чертежах допускаются упрощения на изображениях, которые не оказывают влияния на процесс сборки и облегчают чтение чертежа.
Например, не показывают фаски, незначительные скругления, проточки, канавки, углубления, рифления и т.д. На рабочих чертежах деталей подобные упрощения недопустимы.
Пояснение к выполнению задания
Выполнение задания надо вести в следующей последовательности.
1. Внимательно рассмотреть чертеж, подлежащий деталированию; определить
название деталируемого изделия; уяснить его назначение и понять принцип работы (описание сборочной единицы прикладывается к заданию); определить взаимодействие всех
его составных частей, способов их соединения и т. д.
2. По указанным в задании номерам позиций деталей в спецификации на изделие
определить названия деталей, их количество и материал, из которого они изготовлены.
Наименование детали значительно облегчает ее поиск на чертеже и выявление формы.
3. По заданным номерам позиций найти на чертеже изображения каждой детали.
4. Представить себе в основных чертах формы деталей, чертежи которых предстоит
выполнить.
5. Наметить для каждой из них число изображений (видов, разрезов, сечений). Так,
для простых деталей типа вал, втулка бывает достаточно дать одно изображение; для более сложных добавляются различные сечения; для показа отверстия в ступицах зубчатых
колес, шкивов и т.п. деталей вместо второго изображения достаточно дать контур отверстия; корпусные детали требуют трех и более изображений. Для симметричных деталей
допускается выполнять не полное изображение, а только половину, ограничивая изображение тонкой штрих пунктирной линией (рис.40а).
На чертежах предметов со сплошной сеткой, рифлением и т. п. эти элементы
допускается изображать частично и т.д.
Расположение изображений детали на рабочем чертеже не должно быть обязательно таким же, как на выданном сборочном чертеже или чертеже общего вида.
Необходимо помнить, что все виды, разрезы, сечения выполняются по правилам,
изложенным в ГОСТ 2.305-68 «Изображения — виды, разрезы, сечения», изучавшийся в
предыдущих контрольных работах.
6. Для каждой детали выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68 «Масштабы» с учетом ее формы и размеров. Выбранный масштаб не должен быть обязательно тем
же, в котором выполнен сборочный чертеж или чертеже общего вида. Чем сложнее форма,
57
тем больше разных контурных и размерных линий будет на чертеже. Поэтому изображения подобных деталей следует вычерчивать в более крупных масштабах. Также следует
возможно шире использовать выносные элементы для изображения элементов детали,
имеющих небольшие размеры, таких как канавки, проточки.
7. На основании выбранного масштаба определить габаритные размеры изображений детали и с учетом промежутков между изображениями для нанесения размеров и пояснительных надписей выбрать стандартный формат чертежа (ГОСТ 2.301-68 «Форматы»).
8. Далее приступить к выполнению чертежей и аксонометрических проекций. Последовательность выполнения чертежа и аксонометрической проекции была рассмотрена
ранее в контрольной работе №1 и №2 по инженерной графике.
Определение размеров элементов детали выполняется путем обмера ее изображений на сборочном чертеже или чертеже общего вида с учетом масштаба этого чертежа.
Необходимо согласовывать размеры, получаемые путем обмера элементов деталей на
сборочном чертеже, с ГОСТ 6636-69 «Номинальные линейные размеры», делая соответствующие округления с наибольшим приближением к рекомендуемым стандартом числам. Особое внимание следует уделить согласованию размеров сопрягающихся поверхностей.
Вопросы для самоконтроля по всем темам контрольных работ №2 и №3
Тема: резьбы и резьбовые соединения
Какое изделие называют деталью? Какое изделие называют сборочной единицей?
Каким требованиям должен удовлетворять чертеж детали? Каким требованиям должен
удовлетворять чертеж сборочной единицы? Какие стадии разработки проходит
конструкторский документ? Какие конструкторские документы принимают за основные?
Какие конструкторские документы называют подлинниками? Какие типы соединений
составных частей изделия относятся к разъемным? Какие типы соединений составных
частей изделия относятся к неразъемным? Какая резьба называется многозаходной? В чем
различие понятий «ход резьбы» и «шаг резьбы»? Как на изображении и в натуре отличить
левую резьбу от правой? Что такое сбег резьбы? Как изображается сбег резьбы на
чертеже? Что такое «недорез» резьбы? Из каких частей состоит недорез резьбы? В чем
состоит условность изображения резьбы на чертеже? Изобразить резьбовое соединение
двух деталей в разрезе. В каких случаях в обозначении метрической резьбы указывается
шаг? Нарисуйте профиль резьбы, обозначаемой символом «S». В чем особенность
трубной резьбы? Расшифруйте все составные элементы обозначения резьбового изделия:
Винт 2М12×1,25-6g×50.109.40Х.019 ГОСТ 1491-80
Тема: неразъемные соединения
Как на чертеже наносится обозначение сварной шов? Как на чертеже наносится
обозначение паяного шва? Как на чертеже наносится обозначение клеевого шва?
Расшифруйте обозначение сварного шва, расположенного под полкой линии выноски:
ГОСТ 15878-79-Н6-Кр-6×50/100
Тема: эскизы деталей
Что называется эскизом детали? Что общего и в чем различие чертежа детали от ее
эскиза? В какой последовательности надо выполнять эскиз детали с натуры? Изобразите
элемент детали, содержащей галтель. Сформулируйте определение понятия «модуль
зубчатого колеса». Какие размеры называются справочными? Когда их применяют?
Тема: чтение и деталирование чертежа сборочной единицы
Что значит прочитать чертеж сборочной единицы? Какой конструкторский
документ называется сборочным чертежом? Назначение и содержание сборочного
чертежа. Какие размеры наносятся на сборочном чертеже? В каких случаях на поле
сборочного чертежа допускается помещать отдельные изображения нескольких деталей
(см. ГОСТ 2.109-73)? Назначение конструкторского документа «спецификация».
58
Перечислите основные разделы спецификации. Какую роль играют стандарты в науке,
технике и быту? Что значит деталирование чертежа сборочной единицы? Как определить
положение детали на сборочном чертеже? Как надо располагать на поле чертежа номера
позиций? Нарисуйте знаки, применяемые при обозначении шероховатости поверхности
детали. Какими параметрами определяется шероховатость поверхности детали?
Использованная и рекомендуемая для изучения литература
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Стандарты единой системы конструкторской документации (ГОСТы ЕСКД).
Начертательная геометрия. Инженерная графика: Метод. Указания и контрольные
задания для студентов-заочников инж.-техн. спец. вузов. – М.: Высш. шк. 1990.-112с.;
ил.
А.А.Чекмарев Инженерная графика. - М. : Высш. шк., 1988.
А.А.Чекмарев Справочник по машиностроительному черчению / А.А.Чекмарев,
В.К.Осипов. – 4-е изд., стер. – М.: Высш. шк. 2003.- 493с.: ил.
Г.Н. Попова Машиностроительное черчение: справочник / Г.Н.Попова, С.Ю.
Алексеев. - 5-е изд., перераб. и доп. - СПб.: Политехника, 2008. - 474с.
В.В. Ёлкин Инженерная графика: учебное пособие для студ. высш. учеб. заведений /
В.В.Ёлкин, В.Т.Тозик. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 304с.