Презентация восстановления корпусных частей и деталей

Стабильность
Надежность
Качество
URL: www.khaer.com.ua
E-mail: khaer@khaer.com.ua
Tel.+38 (057) 728-41-51
Восстановление
корпусных частей и деталей
паровых турбин блоков
200 МВт и 300 МВт
Украина
Харьков, 2011
Харьковэнергоремонт
Во время капитального ремонта турбины
К-200-130 ЛМЗ станционный №1 Змиевской ТЭС был
заключен договор на обследование и ремонт корпусов
стопорных клапанов турбины между Змиевской ТЭС и
Харьковэнергоремонтом
Кроме специалистов Харьковэнергоремонта в работах по
восстановлению корпусов стопорных клапанов
принимали участие:
• ГП «ДонОРГРЭС»
разработка технического
задания по выполнению
восстановительно-термической
обработки
• ЗАО «Теплоцентраль-3»
лаборатория металлов и сварки
• ОАО «Полтавский
турбомеханический
завод»
механическая обработка
корпусов после выполнения ВТО
На заводе Харьковэнергоремонта была выполнена
подготовка корпусов для проведения дефектации
клапанов с применением:
• Визуально-оптического контроля
• Магнитопорошковой дефектоскопии
• Капиллярной (цветной)
дефектоскопии
• Спектрального анализа основного и
наплавленного металла и приварки
патрубков
• Замера твердости основного и
наплавленного металла и приварки
патрубков
• Замера толщины корпусов и
патрубков
• Травления кислотой
• Ультразвукового контроля металла
По результатам дефектоскопии обнаружено:
•
•
•
•
•
Трещины на внутренней
поверхности обоих клапанов,
преимущественно
термоусталостного характера;
На внутренней поверхности
имеется аустенитная заварка, что
свидетельствует о предпринятой
ранее попытке устранения
трещин;
Трещины на наружной
поверхности левого и правого
клапанов;
Низкая твердость металла
правого клапана;
Снижение запаса жаропрочности
метала корпусов в процессе
длительной эксплуатации.
По результатам исследования состояния металла
клапанов турбины К-200-130 станционный №1
Змиевской ТЭС составлены соответствующие
заключения.
Структура металла исследуемых клапанов перед
проведением восстановительно-термической обработки
ГП «ДонОРГРЭС» были составлены технологические
указания по заварке и проведению восстановительной
термообработки корпусов:
•
•
•
•
режим нормализации (нагрев металла
корпусов до 990ºС, выдержка в
течении 60 мин., принудительное
охлаждение со скоростью 100150ºС/час до температуры 250ºС);
заварка выборок перлитным
методом (электродами ТМЛ-5 с
подогревом до температуры
300ºС);
режим высокого отпуска после
выдержки (нагрев металла
корпусов до 730ºС, выдержка в
течении 3,5 часов);
охлаждение корпусов после
выдержки (вместе с печью до
температуры 250ºС и далее на
спокойном воздухе)
Сертификаты термообработки левого стопорного
клапана турбины К-200-130 ЛМЗ
Сертификаты термообработки правого стопорного
клапана турбины К-200-130 ЛМЗ
•
•
После проведения заварки и восстановительной термообработки
лабораторией металлов Харьковэнергоремонта был проведен
повторный контроль металла корпусов клапанов и составлены
заключения.
Недопустимых дефектов в ходе контроля не выявлено
Лабораторией металлов и сварки ЗАО «ТЭЦ-3»
после проведения восстановительной
термообработки было проведено исследование
металла корпусов клапанов.
В заключениях отмечено, что состояние
микроструктуры исследованного металла корпусов
соответствует типу рекомендованных структур
шкалы ЦНИИТМаш, что свидетельствует об
улучшении служебных характеристик металла в
результате восстановительной термообработки.
Механические характеристики металла корпусов
соответствуют требованиям ОСТ 108.961.02 для
исходного состояния стали.
Заключение лаборатории металлов и сварки ЗАО «ТЭЦ-3» по
результатам исследования состояния микроструктуры металла
после проведения ВТО
Структура металла исследуемых клапанов после
проведением восстановительно-термической
обработки
Корпусы стопорных
клапанов турбины
К-200-130 ЛМЗ
станционный №1
Змиевской ТЭС
пригодны к дальнейшей
эксплуатации в течении
75000 часов на
расчетных параметрах
(рабочее давление 130
кг/см² температура
540ºС).
Отзыв Змиевской ТЭС о
выполненной работе по
реновации корпусов
стопорно-регулирующих
клапанов
Модернизация турбин и других
тепломеханических устройств
блоков 200 МВт
с целю продления ресурса
до 350 000 часов.
Программа презентации
Цель модернизации
Концепция модернизации
Подготовка и проведение модернизации
Технологии, применяемые во время модернизации
• Восстановление турбинных элементов из литой
стали
• Восстановление диафрагм
• Модернизация главных паропроводов
• Сервис по диагностике блока после
модернизации
5. Рекомендации
1.
2.
3.
4.
Цель модернизации
Продление ресурса турбины до 350 000 часов, при
условиях:
•приемлемые издержки модернизационного
ремонта
•восстановление номинальной эффективности
турбины
•сохранение высокой готовности
•приемлемые затраты на содержание на весь
период эксплуатации
Технологии, применяемые во время модернизации
Восстановление турбинных элементов из литой стали
Потеря эксплуатационных свойств турбинных
элементов из литой стали
Деформация корпуса
A>B
Деформация нижней части
корпуса
Изменение расточки
между элементами корпуса
Корпус (верхний)
Корпус (нижний)
Выполнение оптических замеров
установки линии валов
Измерения геометрии
проточной части
F
L2 K1
A
Pierścień 1-17
1
K2
G
H Strona bl. przedniego
2 3
4
5
67
8
Kierunek przepływu pary
A
A
Kierunek przepływu pary
B
C
B
E
C
Strona SP
Измерения геометрии ротора
Выполнение необходимых
замеров корпуса
Создание измерительной цепи с
целью коррекции размеров корпуса
Замеры геометрии корпуса
Восстановление турбинных элементов
из литой стали
Примерные действия в процессе восстановления
Восстановление турбинных элементов
из литой стали
Примерные действия процесса восстановления
Вид после испытаний
Вид после ремонта
Удаление трещин и наплавок
Выборки после
удаления трещин
Восстановление элементов турбины
из литой стали
Некоторые действия процесса восстановления
Внутренний корпус ВД после удаления трещин
Выборки металла после
удаления трещин
Восстановление элементов турбины
из литой стали
Некоторые действия процесса восстановления
Корпус после
термической обработки
Корпус после
механической обработки
Восстановление турбинных
элементов из литой стали
Некоторые действия процесса восстановления
Повреждённая винтовая
резьба
Винтовая резьба после
регенерации
Восстановление элементов
турбины из литой стали
Эффект термической обработки
Структура перед обработкой
Структура после обработки
100x
200x
400x
400x
Восстановление элементов
турбины из литой стали
Корпус турбины 13К215 после восстановления
Корпус реактивной турбины до
ремонта
Реактивная турбина во время
ремонта
Реактивная турбина после ремонта
Примеры корпусов после ремонта
Ремонт сопловых коробок
Паровая коробка клапана до и
после сварки
Ремонт коробок клапанов
Восстановление элементов турбины
из литой стали
Некоторые действия в процессе восстановления
Восстановление элементов
турбины из литой стали
Некоторые действия процесса восстановления
Предварительная сборка проточных элементов турбин
с восстановленными корпусами
Стенд контрольной сборки
Монтаж корпуса СД
на стенде
Монтаж корпуса ВД
на стенде
Элементы готовы к отгрузке
Технологии, применяемые во
время модернизации
Восстановление диафрагм
1. Объем восстановления
• Наиболее нагруженные диафрагмы
• Наиболее поврежденные диафрагмы
2. Описание технологии
• Диагностические испытания
• испытания дефектоскопом
• испытания устойчивой деформации
• измерения стрелы прогиба
• Объем ремонта
• удаление трещин и повреждений
• наплавка выборки металла
• по разрывам
• в местах механических повреждении
• с целью коррекции чрезмерной деформации
• термическая обработка
• механическая обработка
Восстановление диафрагм
Повреждения диафрагм
Типичные повреждения
направляющих лопаток
Ремонт диафрагм
Вид установки для испытаний
прогиба стрелы
Восстановление диафрагм
Состояние диафрагм после восстановления
Диагностический сервис в
гарантийный срок и после его
истечения
Предлагаем консультирование по вопросам
эксплуатации и содержания модернизированных
устройств на основе избранных параметров и
информации по эксплуатации. Благодаря
дистанционному доступу к данным,
регистрированным в ТЭС, система консультирования
является дешевой и удобной.
Рекомендации
1.
Стратегии продления эксплуатации устройств
и энергетических блоков
2.
Восстановление элементов турбин из литой стали
3.
Продление срока работы до 250 - 300 тыс. часов главных
паропроводов
4.
Восстановление диафрагм
5.
Восстановление барабанов паровых котлов
6.
Сервис (постоянный надзор) диагностический с применением
системы LM System PRO
РЕМОНТ ПОВРЕЖДЁННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
РОТОРОВ - ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ КРЫТОЙ
ДУГОЙ
Технические данные наплавочной установки
Конструкция
установки состоит из:
- Вертикального опорного
столба
- Подвижной балки
- Троллейной установки
(платформы)
Технические данные наплавочной установки
• На балке укреплен крестовый суппорт, на котором находится
головка сварки крытой дугой с выпрямителем проволоки и
подачей плавления
Принцип сварки крытой дугой
Технические данные наплавочной
установки
• шкаф управления
установкой
•Источник электрического
тока DC-1000
Управление наплавочной установкой
•
•
•
•
•
Установка управляется автоматически из ящика управления , в
котором находится пульт с отдельными параметрами процесса:
Диаметр наплавки (предел 200-3000 мм)
Скорость сварки (предел 15-60 см/мин)
Перекрытие шва (предел -30 до +30 мм)
Шаг наплавки (предел 0-50 мм)
Скорость шага ( предел 5-24 см/мин)
Вышеперечисленные параметры применяются в трех программах,
которые может выполнить установка:
1. Наплавка единичного круга (применяются параметры: скорость сварки,
диаметр наплавки, перекрытие шва)
2. Наплавка по спирали (применяются параметры: скорость сварки,
диаметр наплавки, шаг наварки)
3. Наплавка со смещением (применяются параметры: скорость сварки,
диаметр и величина шага наварки и скорость шага)
Дополнительная программа - это кнопка выбора направления
горизонтального движения крестовой системы лево, право
использованные в режиме спиральной наплавки со смещением) и
кнопка направления вращения привода.
Технические данные наплавочной установки
•Мотор-редуктор с
роликовыми стойками
под ротор
Объем выполняемых работ
вырезка образца для подтверждения сорта материала
с использованием стилоскопических испытаний
поврежденных поверхностей под наплавку
Подогрев для сварки
и контроль температуры
Сварка
•
Zakładka
napoiny
•Наплавка роторного
диска
•Автоматическое
перемещение головки,
устраняющей дефекты
сварки (наплавка
поверхности ротора в зоне
концевых уплотнений)
Заварка роторных дисков
Термообработка роторного диска,
выполняемая в вертикальном
положении
Испытания наплавленной
поверхности
наплавленная поверхность
подготовлена для
неразрушающих испытаний
методом перешлифовки.
Далее проводятся
испытания наплавленной
поверхности:
¾ 100% MT
¾ 100% UT
Механическая обработка
Роторные диски
Поверхности под концевые
уплотнения
Обрабатывающие станки
Станок типа GEORG
Станок типа Waldrich
ВОССТАНОВЛЕНИЕ СТАЛЕЛИТЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОВЫХ ТУРБИН
(КОРПУСОВ ЦВД И ЦСД БЛОКОВ 200 И 300 МВт)
Jerzy Trzeszczyński (Ежи Тшещиньски) — Pro Novum (Про Новум)
Pro Novum
ul.Wróbli 38 40-534 Katowice Polska
tel./fax: +4832 25 18 739 / +4832 25 13 619
e – mail: pronovum@pronovum.pl, www.pronovum.pl
СОДЕРЖАНИЕ
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Общая информация
Предмет восстановления
Цель восстановления
Общее описание процесса
Организация работ
Повреждения корпусов турбин в итоге долговременной эксплуатации
Объём работ, выполняемых Про Новум:
•
Испытания и оценка послеэксплуатационного технического состояния
•
Методика испытаний
•
Технология термообработки
•
Термическая коррекция корпусов турбин
•
Анализ итогов междуоперационных исследований
•
Окончательные исследования и оценка технического состояния после
восстановления
•
Прогноз и эксплуатационные рекомендации
•
Верификация прогноза прочности
Примеры итогов исследований
Условия гарантии
10. Диагностический надзор - как элемент гарантии и подтверждения прогноза
11. Результаты восстановления
12. Референции
Дополнение – Продление ресурса эксплуатации тепломеханического оборудования
энергоблоков
1. ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ
Восстановление - это процесс, состоящий из многих действий, выполняемых с целью
возвращения первичных эксплуатационных свойств долговременно эксплуатированным
элементам турбин из литой стали, особенно:
•
•
•
•
Механическое устранение трещин на поверхности;
Ремонт сварочными методами всех выборок металла, после устраненных трещин;
Выполнение коррекции геометрии, с возвращением номинальных размеров;
Такая регенерация структуры, чтобы, не снижая прочности, улучшит пластичность
метала, что обозначает повышение устойчивости к возникновению и развитию
трещин.
Эта технология используется в польской энергетике с 1994 года.
Все важные технические решения, применяемые в процессе восстановления
запатентованы.
Первые восстановленные корпуса турбин и паровые коробки клапанов ВД и СД работают свыше
100.000 часов. До сих пор они не требовали ремонта методом сварки. При правильной
эксплуатации и ремонтах срок работы (после восстановления) может быть
более 200.000 часов.
2. ПРЕДМЕТ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
Представленным в настоящей презентации методом можно восстанавливать все сталелитые
элементы турбин, произведенные из литых сталей Cr-Mo и Cr-Mo--V, которые раньше
не были термически улучшены.
3. ЦЕЛЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
Возвращение первичных эксплуатационных свойств элементам турбин из литой стали,
особенно:
Продление ресурса эксплуатации минимум на 100.000 часов
Возвращение номинальной (заводской) эффективности, путём восстановления
номинальных зазоров в проточной части
4. ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
Исследования, замеры геометрии и оценка технического состояния
Вырезки для неразрушающих испытаний
Удаление всех трещин на поверхности
Ремонт методом сварки всех выборок металла после удалёния трещин и вырезок для
испытаний
Наплавка расточек и плоскостей с целью получения припусков для механической
обработки
Регенерация структуры – термообработка в печи
Термическое выпрямление (в процессе термообработки)
Восстановление и ремонт резьб
Восстановление сопловых коробок
Механическая обработка до номинальных размеров проточной части
Исследования и окончательные замеры – разработка после исполнительной
документации
Консервация для транспортировки
5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ
№
Описание процесса восстановления
Производитель
работ
1
Демонтаж корпусов турбин
ХАЭР
2
Испытание и оценка технического состояния
Про Новум
3
Разработка технологии:
• Сварка
• Термообработка
• Механическая обработка
ЗРЭ Катовице
Про Новум
ЗРЭ Катовице
4
Ремонт методом сварки
ЗРЭ Катовице
5
Термообработка с термическим выпрямлением*
Хитмастерс и
Про Новум
6
Механическая обработка
ЗРЭ Катовице
7
Окончательные замеры геометрии
ЗРЭ Катовице
8
Окончательные испытания материала
Про Новум
9
Монтаж, контрольная и окончательная сборка, сдача
Заказчику
ХАЭР
10 Пуско-наладка (при необходимости)
ХАЭР
* Хитмастерс – производитель термообработки на основании технологии
Про Новум и надзора Про Новум
6. ПОВРЕЖДЕНИЯ КОРПУСОВ ПОСЛЕ
ДОЛГОВРЕМЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ (1)
12
9
3
6
Трещины
Деградация структуры
Деформации
6. ПОВРЕЖДЕНИЯ КОРПУСОВ ПОСЛЕ
ДОЛГОВРЕМЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ (2)
1.
2.
3.
4.
Трещины, возникшие из-за тепловой и механической усталости (хрупкости)
Трещины, возникшие из-за термоудара
Трещины (микрораковины) из-за ползучести
Деградация структуры:
распад цементита в перлите
коагуляция карбидов в перлите и бейните
выделения карбидов по пределам зерна
5. Снижение пластических свойств металла
6. Деформация детали
Во время исследований обнаруживаются также погрешности термообработки,
выполняемой во время производства элемента, в виде:
неоднородной, крупнозернистой структуры
внутренних пористостей,
низкой пластичности, часто исключающей ремонт сварочным методом,
большого распада (сегрегации) химического состава, структуры и свойств.
6. ПОВРЕЖДЕНИЯ КОРПУСОВ ПОСЛЕ
ДОЛГОВРЕМЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ (3)
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (1)
Испытания и оценка послеэксплуатационного технического состояния
1. Испытания выполняются в объёме, которые позволяют идентифицировать все
виды повреждений корпуса (см. предыдущий слайд)
2. Оценка технического состояния корпуса проводится с целью определения:
• возможности восстановления
• технологии восстановления
• подробного объёма работ
3. По желанию Заказчика предоставляются детальный анализ итогов испытаний и оценка
состояния элемента после эксплуатации
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (2)
Методика работ
1. Оценка технического состояния выполняется на основании:
• неразрушающих испытаний
• разрушающих испытаний
• замеров геометрии
2. Отдельные испытания выполняются с целью разработки технологии
термообработки
3. Проведение следующих испытаний является необходимым:
исследование микроструктуры
замеры твёрдости
испытания ударной вязкости (KCV)
анализ сколов образцов по ударности
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (3)
Технология термообработки
1. Технология восстановления, прежде всего, технология термообработки,
разрабатывается индивидуально для каждого корпуса
2. Параметры термообработки проверяются в условиях лаборатории – итоги
исследовании могут быть предоставлены Клиенту
3. Термообработка всегда проводится в печи
4. Температура термообработки контролируется в постоянном режиме термопарными
датчиками
5. Ход целого процесса термообработки записывается, без предоставления Клиенту
6. Эффект термообработки контролируется на основании испытаний разрушающих
(корпусы) и неразрушающих (коробки клапанов) – итоги предоставляются Клиенту
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (4)
Термическая коррекция геометрии корпусов турбин
1. Коррекция геометрии выполняется методом:
• термическим (в случае больших деформаций)
• механической обработкой
2. Термическая коррекция проводится в процессе термообработки, совместно с
термообработкой
3. Окончательная коррекция, выполняется методом механической обработки
корпуса, расточки и плоскости которого, были наплавлены с соответствующим
припусками
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (5)
Анализ итогов междуоперационных испытаний
1. Объём междуоперационных испытаний включает:
• дефектоскопические испытания
• замеры геометрии
2. Положительные итоги испытаний позволяют направить восстанавливаемый
элемент на очередные операции, согласно разработанной ранее технологии
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (6)
Окончательные испытания и оценка технического состояния
после восстановления
1. Окончательные испытания включают:
дефектоскопические испытания (100% поверхности),
замеры геометрии (все плоскости, расточки и резьбы)
испытания разрушающие (для корпусов)
испытания неразрушающие (для паровых коробок клапанов)
2.
Отчёт с итогами испытаний передаётся Клиенту
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (7)
Прогноз и эксплуатационные рекомендации
1.
Важной, с точки зрения Клиента, частью отчёта является:
прогноз прочности (срока работоспособности) восстановлённого элемента
эксплуатационные рекомендации касательно:
условий гарантии
условий выполнения прогноза
2.
Гарантийную ответственность за эффект восстановления, а также достижение
прогнозированной работоспособности (прочности), Фирма Про Новум несёт
исключительно тогда, когда Клиент в силе доказать, что условия эксплуатации
были корректными (см. следующий слайд)
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФИРМОЙ ПРО НОВУМ (8)
Верификация прогноза работоспособности (прочности)
Прогноз эксплуатации проверятся следующим образом:
1.
Испытания
(NDT ) неразрушающими методами контроля
во время очередных ремонтов турбоагрегата
2.
Анализ условий работы восстановленного элемента – рекомендуется
использование системы LM System PRO+→
3.
Испытания разрушающие, а также вычисления остальной прочности тогда, когда
планируется срок работы восстановленного элемента свыше 100.000 часов
8. ПРИМЕРЫ ИТОГОВ ИСПЫТАНИЙ (1)
Структура в после эксплуатационном
состоянии
Структура после восстановления
8. ПРИМЕРЫ ИТОГОВ ИСПЫТАНИЙ (2)
Показатели поверхности – состояние до восстановления
Показатели поверхности – состояние после 50 000
часов эксплуатации
8. ПРИМЕРЫ ИТОГОВ ИСПЫТАНИЙ (3)
Показатели поверхности – состояние до восстановления
Показатели поверхности – состояние после 50 000
часов эксплуатации
8. ПРИМЕРЫ ИТОГОВ ИСПЫТАНИЙ (4)
Элемент
Механические свойства после
эксплуатации
Механические свойства после
восстановления
Ударность Твердость Структура Зерно
2
HV30
[daJ/cm
]
Ударность Твердость Структура Зерно
2
HV30
[daJ/cm
]
Корпус ВД 0,8÷1,0
143÷151
Ferryt
+Perlit
3÷5
3,7÷3,9
142÷145
Ferryt
+Perlit
6÷8
Корпус СД 0,8÷2,3
137÷141
Ferryt
+Perlit
4÷8
5,8
152
Ferryt
+Perlit
7÷9
9. УСЛОВИЯ ГАРАНТИИ
1. Гарантия составляет 24 месяца (как и для нового элемента)
2. Прогноз прочности - 100.000 часов работы
3. После 50.000 часов работы рекомендуется первые испытания НК
Гарантия не распространяется в случае допущения:
1. Монтажных ошибок
2. Сварки элементов по несогласованной с фирмой Про Новум технологии
3. Ошибок в эксплуатации (см.: следующий слайд)
10. ДИАГНОСТИЧЕСКИЙ НАДЗОР КАК ЭЛЕМЕНТ
ГАРАНТИИ И ПОДТВЕРЖДЕНИЯ ПРОГНОЗА (1)
1.
Гарантия не распространяется в случае допущения эксплуатационных ошибок,
что обозначает необходимость соблюдения избранных параметров эксплуатации
2.
Прогноз продления индивидуального ресурса устройства, в большой степени зависит
от условий работы данного устройства. Контроль условий работы устройств могут
обеспечить специально спроектированные и созданные информационные системы.
Срок службы таких информационных систем составляет не менее 15 лет.
3.
Информационная система LM System PRO+→, имеющая имплементированные
алгоритмы дистанционной диагностики, выполняет выше описанные требования
10. ДИАГНОСТИЧЕСКИЙ НАДЗОР КАК ЭЛЕМЕНТ
ГАРАНТИИ И ПОДТВЕРЖДЕНИЯ ПРОГНОЗА (2)
Аппликация диагностической
системы
Оптовый склад
данных
Интеграция источников данных
Соединение VPN
Периодические отчёты
Делание знания доступным
11. Преимущество восстановления(1)
1. За цену, не превышающую 30 % цены нового корпуса, приобретается элемент,
имеющий идентичные (и даже лучшие)** показатели, чем новый элемент.
2. Восстановление корпуса, соответственно синхронизированное с ремонтом
турбины, приводит к значительному снижению остальных затрат на ремонт
3. Многолетний опыт доказывает, что при правильной эксплуатации – прогноз
работоспособности 100.000 часов (мин. 15 лет) гарантирован. В течение
этого периода в ремонте корпусов методом сварки нет необходимости.
4.
Опыт польской энергетики доказывает, что корпуса после восстановления
могут работать даже 150.000- 200. 000 часов. На основании, изложенного
принято решение о продлении до 350.000 часов срока эксплуатации турбин 200 МBт
* / по ценам, существующим в Польше
**/ часть корпусов (особенно самых старых) обладающие очень низкими свойствами прочности,
доказывающею плохую термообработку во время их изготовления
11. Преимущество восстановления (2)
Возможные действия
Стоимость
ремонт
Эффект
замена
восстановление
12. РЕФЕРЕНЦИИ
Восстановление элементов турбин из литой стали (совместно со ЗРЭ Катовице)
Свыше 200 корпусов паровых турбин мощностью 25 МBт – 360 МBт
Свыше 300 коробок клапанов
Первые восстановленные элементы работают безаварийно 100.00 часов
Продление срока работы паропроводов
Главные паропроводы на 12 блоках мощностью 120 МBт – 200 МBт
Восстановление барабанов паровых котлов
18 барабанов котлов всех видов работающих в польских ТЭС
Информационная система LM System PRO+→ - управления знаниями о
техническом состоянии тепломеханического
ооборудования ТЭС
Систему внедрено в 6-ти ТЭС.
ДОПОЛНЕНИЕ
1.
2.
Восстановление элементов турбин из литой стали – это одно из решений
Фирмы Про Новум, используемых в польской энергетике для продления срока
работы энергоблоков.
Кроме того Фирма Про Новум является автором:
«Рекомендации в области квалифицирования тепломеханического
оборудования блоков 200 МBт для работы до 350.000 часов»
согласованной с техническим государственным надзором UDT.
Восстановления барабанов паровых котлов
Модернизации паропроводов с целью продления срока их эксплуатации
свыше 300.000 часов
Очистка внутренних поверхностей трубок конденсаторов и
теплообменников с целью продления их прочности
3.
С 2004 года мы внедряем в ТЭС и центрах управления генерирующих
энергетических групп систему LM System PRO+→ - программу,
поддерживающую эксплуатацию оборудования в продлённых сроках работы
Спасибі за Вашу увагу
Jerzy Trzeszczyński (Ежи Тшещиньски) — Pro Novum (Про Новум)
Pro Novum
ul.Wróbli 38 40-534 Katowice Polska
tel./fax: +4832 25 18 739 / +4832 25 13 619
e – mail: pronovum@pronovum.pl, www.pronovum.pl