МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН имени ШАКАРИМА

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
СЕМИПАЛАТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
имени ШАКАРИМА
Документ СМК 3
УМКД
УМКД 042–14-1-04.01.20.12/01уровня
2013
УМКД
Рабочая учебная
Редакция
программа дисциплины
№ 3 от
«Технология
13.09.2013
производства пищевых
продуктов 1»
Для преподавателя
УЧЕБНО - МЕТОДИЧЕСКИЙ
КОМПЛЕКС
ДИСЦИПЛИНЫ
«Технология производства пищевых продуктов 1»
для специальности « 050732» – «Стандартизация,
метрология и сертификация»
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Семей
2013
Содержание
1
2
3
4
Лекции
Практические и лабораторные занятия
Курсовая работа (проект)
Самостоятельная работа студента
Лекция № 1.
Тема: Введение. Предмет и задачи курса.
План:
1. Введение. Предмет и задачи курса.
2. Состояние и перспективы развития пищевой отрасли
Развитие пищевых отраслей народного хозяйства зависит от многих факторов.
Прежде всего, пищевые отрасли тесно связаны с другими отраслями народного хозяйства:
в первую очередь – сельским хозяйством, которое является основным поставщиком сырья
для пищевой промышленности; машиностроения, которая обеспечивает ее
технологическим оборудованием; лесной и целлюлозно-бумажной промышленностью,
обеспечивающее пищевую промышленность бумагой, картоном, древесиной, фанерой и
т.д.; химической, поставляющей стеклянную и полимерную тару, лаки, краски и т.д.;
металлургической (жесть для изготовления жестяных банок) и другими
промышленностями.
Основной целью пищевой промышленности является постоянное удовлетворение
растущего спроса населения на высококачественной продукты широкого ассортимента и
обеспечения сбалансированного рациона питания.
Поставленная цель требует внедрения
в промышленность совершенных
технологии, базирующихся на использовании достижении всех фундаментальных наук
т.к., процессы переработки сырья в продукт питания основаны на законах физики,
теплофизики, химии, микробиологии, механики и т.д.
Поэтому, в данном курсе будет изложена теоретическое основы технологии
пищевых продуктов и влияния различных методов обработки на сырье в процессе
превращения в полуфабрикаты и готовый продукт на питание.
Пищевые продукты необходимы человеку как источник энергии и как
пластический материал для построения тканей организма.
Пищевые продукты вырабатываются из продуктов растениеводства и
животноводства – сырья сложного химического состава и строения.
Технологические процессы пищевых производств разнообразны, как и сами
продукты. Целесообразно поэтому подразделить их на группы по общности основных
методов обработки сырья и полуфабрикатов. Любая классификация в какой-то степени
условна. Условна она и в данном случае, так как все многообразие производств
подразделяются на 4 группы: 1 группа- бродильные производства, 2 группа – физикохимические производства, 3 группа – механико-теплофизические производства, 4 группа
химические производства.
Бродильные производства. К это группе относятся производства, в которых
ведущим процессом является брожение: приготовление хлеба и хлебопекарных дрожжей,
производство пива, виноградного вина, спирта и т.д. Отличительной особенностью
Вопросы для самоконтроля:
1. Основные цели пищевой промышленности.
2. Сырье для производства пищевых продуктов.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. А.Ф. Фан-Юнг и др..Технология консервированных плодов овощей мяса и рыбы. М.:
Пищевая промышленность, 1980. 336с.
3. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
Лекция № 2.
Тема: Состав и свойства молока
План
1.Химический состав и свойства молока.
2.Факторы, влияющие на технологические свойства молока.
Все компоненты молока имеют существенное значение в физиологии питании
человека. Белки – наиболее биологически ценный компонент, так, как образующиеся при
их расщеплении аминокислоты являются материалом построения клеток организма,
ферментов, гормонов, антител при возникновении явлений иммунитета и др. Из всех
животных белков белки молока являются самыми полноценными. Казеин, альбумин и
глобулин содержат все незаменимые аминокислоты. Белки молока обладают
липотропными свойствами, регулируя жировой обмен, повышают сбалансированность
пищи и усвоение других белков.
Молочный жир, обладая наиболее сложным жирнокислотным составом, легкой
усвояемостью и ценными пищевыми свойствами, является источником энергии для
биохимических процессов в организме. Физиологическая ценность молочного жира
обусловлена содержанием жирорастворимых витаминов (А, Е, Д) и незаменимых
полиненасыщенных жирных кислот (линолевой, линоленовой , арахидоновой).
Сопутствующие молочному жиру липоиды (фосфатиды, цереброзиды, стерины, воски)
играют важную роль в клеточном обмене веществ, интенсивности всасывания жиров, в
образовании гормонов.
Молочный сахар (лактоза) является источником энергии для биохимических
процессов в организме, способствует усвоению кальция, фосфора, магния, бария.
Минеральные вещества молока играют значительную роль в пластических
процессах формирования новых клеток тканей, ферментов. Витаминов. Гормонов. А
также в минеральном обмене веществ организма. Так, фосфат кальция необходим для
формирования костей; кальций – для регулирования кровяного давления, уменьшения
риска заболевания разновидностями рака; йод участвует в синтезе гормона щитовидной
железы; Хлориды натрия и калия, фосфаты участвуют в построении элементов крови и
протоплазмы; сера – в синтезе почти всех белков, ряда витаминов, гормонов.
Ценность молока дополняется наличием почти всего комплекса известных и
необходимых для организма человека витаминов, содержание которых изменяется в
зависимости от рациона кормления животных.
Химический состав молока, оказывая существенное влияние на его
технологические свойства, выход, качество и пищевую ценность молочных продуктов,
может изменяться в широких пределах в зависимости от периода лактации, возраста,
состояния здоровья животных, условий их кормления, содержания, периодичности
доения. Наибольшим изменениям подвергнуто содержание жира, затем белка, в меньшей
степени лактозы и минеральных веществ. На технологические свойства молока наиболее
существенное влияние оказывают содержание, химический состав, свойства жира и белка.
С повышением содержания этих компонентов в молоке, увеличением размеров жировых
шариков и мицелл казеина повышается выход сливочного масла, творога, сыра, сметаны и
др., интенсивнее проходят технологические операции их выработки, улучшаются вкус и
консистенция продуктов.
Наибольшее влияние на технологические свойства молока оказывают сезонные
изменения его химического состава, которые имеют примерно одинаковые
закономерности для всех природно-сырьевых районов. Сезонные изменения в основном
обусловлены периодом лактации, а также изменяющимися в течение года рационами
кормления, условиями содержания животных.
Вопросы для самоконтроля:
1. Химический состав молока (белки, жиры, углеводы)
2. Какое влияние оказывает химический состав молока, на его технологические
свойства.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 3.
Тема: Технология производства питьевого молока
План:
1. Виды молока.
2. Технология пастеризованного и стерилизованного молока.
3. Другие виды питьевого молока.
Выпускается широкий ассортимент молока, различающегося по тепловой
обработке, по химическому составу, с внесением и без внесения наполнителей. Основным
видом является цельное молоко с массовой долей жира не менее 3,2% но выпускается
также молоко с повышенной и пониженной массовой долей жира – 4,0; 6,0; 3,5; 2,5;
1,0%.
Цельное пастеризованное молоко. При производстве цельного пастеризованного
молока производят его очистку, нормализацию, гомогенизацию, пастеризацию и розлив.
В зависимости от жирности исходного сырья и видов вырабатываемого молока для
нормализации по содержанию жира используют обезжиренное молоко или сливки, по
содержанию сухих веществ сухое обезжиренное молоко. Проводить нормализацию можно
в потоке или путем смешивания. Для нормализации в потоке используются сепараторынормализаторы, в которых непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой
его от механических примесей. Предварительно молоко нагревается до 40-45˚С в секции
рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки.
Для предотвращения отстоя жира и образования в упаковках «сливочной пробки»
при производстве молока топленого, восстановленного и с повышенной массовой долей
жира нормализованное молоко обязательно гомогенизируют при температуре 62-63 ˚С и
давлении 12,5-15МПа. Затем молоко пастеризуют при 76˚С с выдержкой 15-20сек и
охлаждают до 4-6˚С. Затем молоко при температуре 4-6˚С поступает в промежуточную
емкость, из которой направляется на фасование. Перед фасованием продукт проверяют на
соответствие требованиям стандарта.
Стерилизованное молоко. Стерилизованное молоко выпускают в стеклянных
узкогорлых бутылках, полиэтиленовых пакетах и пакетах тетра-пак.
При выработке стерилизованного молока качество исходного сырья и особенно его
обсемененность споровыми микроорганизмами приобретает особое значение. На
стерилизацию направляется отборное по качеству молоко с кислотностью не выше 1618˚Т, плотностью не ниже 1027кг/м3 , степенью чистоты по эталону не ниже 1-ой группы и
бактериальной обсемененностью не ниже 1 класса. Производство стерилизованного
молока может осуществляться по двум схемам: с одноступенчатым и двухступенчатым
режимами стерилизации. По одноступенчатой схеме молоко стерилизуют 1 раз (до или
после фасования), а при двухступенчатой -2раза (сначало в потоке, а затем в бутылках).
Двухступенчатый способ в большей степени гарантирует стерильность продукта, чем
одноступенчатый, но сопровождается более глубокими изменениями нативных свойств
молока.
Одноступенчатый способ предусматривает стерилизацию при температуре 130150˚С с выдержкой 2-3сек. После охлаждения до 20-22˚С оно поступает в буферную
емкость а затем в асептических условиях его разливают в тару разового потребления.
Двухступенчатый способ стерилизации предусматривает предварительную
стерилизацию молока в потоке, который выполняется в трубчатом регенеративном
стерилизаторе. Нормализованное, очищенное холодное молоко (4-6˚С) поступает из
емкости для хранения в уравнительный бак, откуда насосом нагнетается в первую секцию
рекуперации и нагревается до 60-65˚С от горячего молока, уже прошедшего
стерилизацию, подогретое молоко подается в гомогенизатор, где обрабатывается при
давлении 15-20МПа, а затем во вторую секцию рекуперации где нагревается до 85 ˚С и
поступает в секцию стерилизации. Гомогенизированное молоко в секции стерилизации
нагревается до 135-140˚С и поступает для выдержки в течении 20 сек в трубчатые
выдерживатели. Затем стерилизованное молоко проходит последовательно вторую и
третью секции рекуперации, охлаждаясь до 20-25˚С и поступает в промежуточные
емкости для резервирования. Перед фасованием молоко подогревается до 60-65˚С и
самотеком поступает в фасовочно-укупорочный автомат.
Витаминизированное молоко. Технологический процесс производства
витаминизированного молока состоит из тех же операции,
что и выработка
пастеризованного молока. Чтобы уменьшить потери витамина С его вносят в молоко
после пастеризации. Для этого препарат витамина в виде порошка, добавляемого из
расчета 10г на 1000л молока, медленно высыпают в резервуар при постоянном
помешивании, затем продолжают перемешивать еще 15-20 мин и выдерживают в течение
40мин. Готовый продукт разливают и хранят до реализации при температуре не выше
8˚С.
Восстановленное молоко. Восстановленное молоко вырабатывают из сухого
молока высокого качества, полученного распылительной сушкой.
По физико-химическим показателям восстановленное молоко полностью
соответствует нормализованному молоку и почти не уступает ему по биологической
ценности.
Перед восстановлением в сухом цельном молоке определяют содержание воды и
его растворимость. На основании этих данных рассчитывают массу сухого молока С н (в
кг) с учетом его фактической растворимости и массовой доли жира из расчета на 1000 кг
восстановленного молока по формуле Сн = 100НЖм / РЖс.м, где Н – норма расхода сырья
на 1000 кг восстановленного молока при 100 %-ной растворимости, кг; Жм – массовая
доля жира в восстановленном молоке, %; Р – фактическая растворимость сухого молока,
%; Жс.м – массовая доля жира в сухом молоке, %.
Количество воды, необходимое для растворения, в данном случае определяют по
разности между количеством восстановленного и сухого молока. Применяют
доброкачественную питьевую воду, нагретую до температуры 45-50˚С.
Вопросы для самоконтроля:
1. Ассортимент питьевого молока.
2. Особенности технологии стерилизованного молока.
3. Что такое восстановленное молоко?
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция №4
Тема: Технология кисломолочных напитков
План:
1. Биологическая ценность напитков.
2. Биохимизм процесса брожения.
3. Технология напитков.
На выработку диетических кисломолочных продуктов используют цельное и
обезжиренное коровье молоко, сливки, пахту, сгущенное и сухое молоко. Некоторые
кисломолочные напитки изготовляют с добавлением сахара, джемов, фруктово-ягодных
сиропов, корицы и т.д.
В производстве кисломолочных продуктов применяют молочнокислый, сливочный
и ароматобразующий стрептококки, кефирные грибки, кумысные дрожжи,
молочнокислую палочку, бифидобактерий. Под действием ферментов, выделяемых
молочнокислой микрофлорой, происходит сбраживание молочного сахара с образованием
молочной кислоты, иногда других кислот и др.
В 1903г. Подгаецкий выделил из кишечника грудного ребенка более устойчивую к
воздействию щелочей и соляной кислоты, близкую по свойствам к болгарской и
названную ацидофильной палочкой. Она легче приживается в кишечнике человека,
сбраживает не только молочный, но и другие сахара, обладает сильными
антибиотическими свойствами, вырабатывает антибиотик низин.
Потребление молочнокислых диетических напитков улучшает здоровье человека,
повышает его резистентность к инфекции и образованию опухолей
Кисломолочные продукты усваиваются лучше и быстрее, чем молоко. Если через
час после потребления молоко усваивается на 32 %, то кефир, простокваша и др. – на 91
%.
По характеру сквашивания молока кисломолочные продукты подразделяют на две
подгруппы: полученные в результате только молочнокислого брожения (простокваши,
ацидофильное молоко, йогурт и др.) и смешанного – молочнокислого и спиртового
(Кумыс, кефир и др.)
Продукты молочнокислого брожения. Простокваши бывают следующие: 1)
обыкновенная, приготовленных на чистых культурах молочнокислых стрептококков; 2)
мечниковская, приготовленная с использованием молочнокислого стрептококка и
болгарской палочки; 3) ряженка (украинская простокваша) – смесь молока и сливок,
прогретая при температуре 95۫ С в течение 3 часов и сквашенная чистыми культурами
молочнокислого стрептококка; 4) варенец, приготовляемый из топленого молока,
заквашенного молочнокислым стрептококком с добавлением или без добавления
молочнокислой палочки.
Особую группу простокваши составляют южные простокваши – мацони, йогурт и
др., приготовляемые из пастеризованного молока, заквашенного комбинированной
закваской, включающей чистые культуры молочнокислого стрептококка, молочнокислой
палочки с добавлением или без добавления дрожжей. Переходным видом к
ацидофильным продуктам является ацидофильная простокваша, представляющая собой
молоко, заквашенное чистыми культурами молочнокислого стрептококка и ацидофильной
палочки.
Ацидофильные продукты. В основе приготовления ацидофильных продуктов
лежит использование чистых культур ацидофильной палочки, дрожжей, молочнокислых
стрептококка и кефирной закваски. К этим продуктам относятся ацидофильное молоко,
ацидофильная паста, ацидофильно-дрожжевое молоко, ацидофилин и др.
Продукты смешанного брожения. Кефир готовят из пастеризованного цельного
или обезжиренного, натурального или восстановленного коровьего молока с применением
заквасок, приготовленных на кефирных грибках или на чистых культурах специально
подобранных микроорганизмов, вызывающих молочнокислое и спиртовое брожение.
По степени жирности различают кефир жирный (содержание жира 1%,2,5% и
3,2%) из цельного молока и обезжиренного молока. По срокам созревания кефир
подразделяют на слабый (односуточное созревание), средний (двухсуточный) и крепкий
(трехсуточный).
Кумыс вырабатывается из кобыльего или коровьего молока сквашиванием его
чистыми культурами ацидофильной и болгарской палочек с добавлением дрожжей.
Кумыс относится к кисломолочным напиткам. Получение высококачественного кумыса
неразрывно связано с использованием кобыльего молока, химический состав которого в
наибольшей степени соответствует и благоприятствует процессам, необходимым для
получения кумыса. Содержание жира в кумысе не менее 1%.
Общим в производстве всех кисломолочных напитков является сквашивание
подготовленного молока заквасками и при необходимости созревание. Специфика
производства отдельных продуктов различается лишь температурными режимами
некоторых операций, применением заквасок разного состава и внесением наполнителей.
Для производства кисломолочных напитков молоко направляется не ниже второго
сорта, кислотностью не выше 19 ۫Т, а сливки – кислотностью 24۫ Т.
Нормализованное молоко пастеризуют при температурах 85-87۫С с выдержкой 510 мин или 90-92۫ С с выдержкой 2-3 с для полного уничтожения микрофлоры,
разрушения ферментов, лучшего развития микрофлоры закваски, улучшения
консистенции продукта.
Тепловая обработка обычно совмещается с гомогенизацией молока при
температуре 55-60 и давлении 12,5-17,5 МПа, которая обеспечивает получение более
однородной и плотной консистенции, а в размешанном состоянии – более вязкой,
предупреждает отстой сливок при лучшем удержании сыворотки. Затем молоко
охлаждается до оптимальной температуры сквашивания и в него немедленно вносится
закваска, чтобы предотвратить развитие посторонней микрофлоры. Оптимальной
температурой для развития мезофильных стрептококков является температура 30-35۫ С,
для термофильных стрептококков – 40-45۫ С. Закваску вносят в зависимости от ее
активности от 1 до 5%.
Молоко сквашивается при температуре заквашивания до образования нежного,
достаточно плотного сгустка, без признаков отделения сыворотки и до кислотности,
несколько ниже чем в готовом продукте.
По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается. При термостатном
способе его направляют в холодильную камеру, где он охлаждается до температуры 6-8۫
С. Сгусток полученный резервуарным способом, при легком перемешивании охлаждают в
той же емкости подачей ледяной воды в рубашку резервуара.
Продукты смешанного брожения после охлаждения подвергают созреванию в
холодильных камерах (при термостатном способе) или резервуарах. При этом
молочнокислый процесс затухает, активизируются дрожжи в кислой среде, происходит
спиртовое брожение с накоплением спирта, диоксида углерода и др., придающих этим
напиткам специфические свойства. Созревание длится в зависимости от вида продукта от
12 ч до 3 сут при температуре 8-10۫ С. После созревания продукта в резервуарах, его
разливают и отправляют на хранение в холодильные камеры.
БИОХИМИЗМ ПРОЦЕССА БРОЖЕНИЯ
По характеру сквашивания молока диетические кисломолочные продукты условно
делят на две группы: полученные в результате только молочнокислого брожения
(простокваши, ацидофильное молоко, йогурт и др.) и смешанного — молочнокислого и
спиртового (кефир, кумыс и др.).
При молочнокислом брожении на молочный сахар воздействует фермент лактаза,
выделяемый молочнокислыми бактериями. На первой стадии брожения молекула лактозы
расщепляется на две молекулы моносахаридов — глюкозу и галактозу.
В результате ферментных превращений из глюкозы и галактозы вначале образуется
пировиноградная кислота, которая под действием фермента кодегидразы затем
восстанавливается до молочной кислоты.
В результате побочных процессов, протекающих одновременно с молочнокислым
брожением, из лактозы образуются некоторые летучие кислоты, углекислый газ и др. Под
действием ароматобразующих бактерий молочный сахар разлагается, образуя диацетил,
придающий продукту специфический запах.
При смешанном брожении на лактозу воздействуют ферменты молочнокислых
бактерий и молочных дрожжей. Молочный сахар вначале также расщепляется на глюкозу
и галактозу, из которых образуется пировиноградная кислота. Под действием ферментов
молочнокислых бактерий часть пировиноградной кислоты восстанавливается до
молочной кислоты, а другая под действием фермента карбоксилазы, содержащегося в
клетках молочных дрожжей, расщепляется на уксусный альдегид и углекислый газ:
СНзСОСООН--СНзСОН+СО 2.
Уксусный альдегид восстанавливается в этиловый спирт: СНзСОН+2Н--С 2Н 6О. в
общем виде спиртовое брожение можно представить так: C 12H 22О 11+ H 2 О =4C 2H 6 0+4СО
2.
Образующаяся в процессе молочнокислого и смешанного брожения молочная
кислота взаимодействует с казеинаткальцийфосфатным комплексом молока; снижает Нионами его отрицательный заряд и отщепляет кальций. В результате частицы казеина
теряют устойчивость, агрегируют и коагулируют.
В результате биохимических процессов кисломолочные напитки усваиваются
значительно легче и быстрее, чем обычное молоко. Например, за 3 ч молоко усваивается
организмом на 44%, а простокваша — на 95,5%. Это обязано частичной пеп-тонизации
белков молока с получением легкоусвояемых простых веществ. Образующиеся молочная
кислота, углекислый газ, спирт вызывают более интенсивное выделение соков и
ферментов, ускоряющих с наименьшей затратой энергии усвоение.
ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ НАПИТКОВ
Общим в производстве всех кисломолочных напитков является сквашивание
подготовленного молока заквасками и при необходимости созревание. Специфика
производства отдельных продуктов различается лишь температурными режимами некоторых операций, применением заквасок разного состава и внесением наполнителей.
Долгое время все кисломолочные напитки вырабатывались термостатным методом,
при котором заквашенное молоко разливают в мелкую Тару и сквашивают при
оптимальных температурах для каждого продукта в термостатной камере. После
образования сгустка продукт направляют в холодильную камеру, где он охлаждается и
при необходимости выдерживается некоторое время для созревания.
В соответствии с резервуарным методом (М. Г. Демуров) сквашивание, а при
необходимости и созревание продукта проводится в резервуарах с перемешиванием. Это
сокращает производственные площади и затраты труда.
Для производства диетических кисломолочных напитков направляется молоко не
ниже второго сорта, кислотностью не выше 19°Т, а сливки — кислотностью 24 °Т.
Нормализованное молоко пастеризуют при температурах 85—87 °С с выдержкой 5—
10 мин или 90—92 °С с выдержкой 2—3 с для более полного уничтожения микрофлоры,
разрушения ферментов, лучшего развития микрофлоры закваски, улучшения
консистенции продукта. В этих условиях происходит денатурация сывороточных белков,
вследствие чего повышаются гидратационные свойства казеина и его способность к
образованию более плотного сгустка, хорошо удерживающего сыворотку. Этому
способствует участие денатурированных сывороточных белков в образовании структуры
молочного сгустка.
Тепловая обработка обычно совмещается с гомогенизацией молока при температуре
55—60 °С и давлении 12,5—17,5 МПа, которая обеспечивает получение более однородной
и плотной консистенции, а в размешанном состоянии — более вязкой, предупреждает
отстой сливок при лучшем удержании сыворотки. В производстве кисломолочных
напитков гомогенизация обязательна, так как отстой сливок неизбежен при длительных
процессах сквашивания и охлаждения.
Затем молоко охлаждается до оптимальной температуры сквашивания и в него
немедленно вносят закваску, чтобы предотвратить развитие посторонней микрофлоры.
Закваску обычно вносят в смеситель с помощью дозатора.
При выработке кисломолочных продуктов применяют молочнокислые стрептококки:
мезофильные (Str. lactis) с оптимальной температурой развития 30—35 °С и
термофильные (Str. termophilus) с оптимальной температурой развития 40-45 °С.
Чтобы придать сгустку сметанообразную консистенцию, в закваски вводят сливочный
стрептококк (Str. cremoris), оптимальная температура развития которого 30°С. В состав
некоторых заквасок входят ароматобразующие стрептококки (Str. citrovorus, Str.
paracitrovorus, Str. diacetilactis, S. lactis subsp. acetoinicus, S. lactis subsp. diacetilactis,
энтерококки). В процессе своей жизнедеятельности они, кроме молочной кислоты,
образуют летучие кислоты, углекислый газ, спирты, эфиры, диацетил, сообщающие
продукту специфический запах, придающие определенные свойства консистенции,
способные к биосинтезу витаминов, аминокислот, углеродсодержащих полимеров.
Комбинацией этих заквасок придают определенные качества кисломолочному продукту.
Оптимальной температурой развития их является 25-30 °С. Все эти микроорганизмы
могут повысить кислотность в напитке до 80—120 °Т.
Более сильными кислотообразователями являются молочнокислые палочки. Из них в
производстве заквасок широко применяются болгарская палочка (Bact. bulgaricum) и
ацидофильная (Bact. acidophilum) и др. с оптимальной температурой развития 40-45 °С й
предельной кислотностью сквашивания молока до 200—300 °Т.
Состав заквасок некоторых кисломолочных напитков включает молочные дрожжи,
обеспечивающие спиртовое брожение, в результате которого напитки приобретают слегка
острый, щиплющий вкус и пенистую консистенцию.
Качество кисломолочных напитков в значительной мере зависит от качества
применяемой закваски. Она должна иметь плотный однородный сгусток, приятный вкус и
запах, оптимальную кислотность (стрептококковых — не выше 80 °Т, палочковидных—
100 °Т). При повышенной кислотности активность закваски снижается, что увеличивает
продолжительность свертывания молока и ухудшает качество готового продукта.
Закваску вносят в зависимости от ее активности от 1 до 5%.
Молоко сквашивается при температуре заквашивания до образования нежного,
достаточно плотного сгустка, без признаков отделения сыворотки и до кислотности,
несколько ниже, чем в готовом продукте.
По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается. При термостатном
способе его направляют в холодильную камеру, где он охлаждается до температуры 6—
8°С. Перемещать продукт следует осторожно, чтобы не допустить нарушения нежного
сгустка. Сгусток, полученный резервуарным способом, при легком перемешивании
охлаждают в той же емкости подачей ледяной воды в рубашку резервуара. При этом
несколько изменяются свойства образованного сгустка.
Молочнокислый процесс с понижением температуры ослабевает, протекает медленно
и постепенно достигает оптимальной кислотности для данного вида продукта, а при 8—10
°С практически прекращается. Происходит также набухание белков, что ведет к
связыванию и уменьшению свободной влаги и уплотнению сгустка.
Продукты смешанного брожения (кефир, кумыс, ацидофильно-дрожжевое молоко)
после охлаждения подвергают созреванию в холодильных камерах (при термостатном
способе) или резервуарах. При этом молочнокислый процесс затухает, активизируются
дрожжи в кислой среде, происходит спиртовое брожение с накоплением спирта, диоксида
углерода и др., придающих этим напиткам специфические свойства. Созревание длится в
зависимости от вида продукта от 12 ч до 3 сут при температуре 8—10°С. После
созревания продукта в резервуарах, его разливают и отправляют на хранение в холодильные камеры.
С целью лучшего использования производственных площадей в некоторых странах
(Болгарии, Венгрии и др.) сквашивание и охлаждение кисломолочных напитков
осуществляются в одной камере путем изменения в ней температуры воздуха.
Хранение до реализации диетических кисломолочных напитков проводят в
холодильных камерах при температуре от 0 до 6°С и влажности 85—90% в условиях
строго санитарно-гигиенического режима. Их выпускают с предприятий при температуре
не выше 8°С после проверки физико-химических и органолептических показателей
каждой партии продукта.
ПРОСТОКВАША
Простокваша известна с давних времен и является наиболее распространенным
кисломолочным продуктом. Существует много ее разновидностей, различающихся в
основном составом
1. Основные показатели производства простокваши
Продукт
Соотношение молочнокислых
бактерий в закваске
Стрептококк
Болгарск
ая
мезофильн термофильн
Температу
ра
сквашиван
ия, ˚С
Продолжительн
ость
сквашивания, ч
Кислотнос
ть
готового
продукта,
Простоква
ша:
обыкновенн
ая
Мечниковс
кая
Южная
ацидофильн
ая
ряженка
варенец
Йогурт
Напитки:
«Южный»
«Снежок»
«Русский»
ый
5,0
ый
-
палочка
-
30-35
6-8
˚Т
80-110
-
4,0
1,0
40-45
3-8
80-140
-
4,0
3,0
4,0
1,0
1,0
1,0
45-50
37
40
2,5-3
4-5
2,5-3
90-140
100-140
110-140
5,0
5,0-
5,0
4,0
4,0
4,0
1,
01,0
1,0
-45
40-45
40-45
37
40-42
2,5-3
3-5
5-6
3-4
4-5
80-110
80-110
80-120
80-110
90-120
5,0
4,0
-
1,0
-
40-45
37
4-5
4-6
100-120
80-110
микрофлоры заквасок и режимами сквашивания (табл. 1). В каждой республике
выпускаются местные национальные виды простокваши: на Украине — ряженка,
Армении — мацун, Грузии — мацони, Туркмении — куранга, в Северо-Восточной Азии
— айран, в Татарии — катык и др.
Во всех видах простокваши преобладают разновидности термофильных
молочнокислых палочек, преимущественно болгарской, в ацидофильной простокваше
дополнительно ацидофильная палочка, но напиток можно изготовлять и на одном
молочнокислом стрептококке (обыкновенная простокваша, варенец), а в Южной
простокваше преобладают дрожжи.
Вкус и запах простокваши — чистые, кисломолочные. Варенец и ряженка имеют явно
выраженный привкус пастеризации; в Южной простокваше допускается спиртовой
привкус, а в простокваше, приготовленной с наполнителями, — вкус и запах добавляемых
веществ. Цвет простокваши молочно-белый или слегка кремовый, а у ряженки и варенца
— выраженный кремовый с буроватым оттенком, равномерный по всей массе. При
введении наполнителей простокваша приобретает оттенок, свойственный этим продуктам.
Простокваша имеет плотный ненарушенный сгусток, на поверхности которого
допускается незначительное отделение сыворотки, но не более 3% объема. Ацидофильная
и Южная простокваши, приготовленные с применением слизистых рас, имеют слегка
тягучую консистенцию. Для ряженки и варенца допускается наличие молочных пенок по
всей массе, а при выработке резервуарным способом - нарушенный сгусток
сметанообразной консистенции. Для уплотнения сгустка можно вносить стабилизаторы
(желатин и др.).
Простокваша слоеная состоит из равных слоев джема и варенья, расположенных на
дне баночки, и плотного сгустка простокваши, находящегося сверху. Массовая доля жира
в обычной простокваше, варенце должна составлять не менее 3,2%; в ряженке-1,0; 2,5; 4 и
6; в Мечниковской - 3,2 и 6%. Кислотность их не должна превышать 110°Т (с мая по
сентябрь допускается 120°Т), для Мечниковской простокваши-140°Т (с мая по сентябрь
соответственно 150 °Т), для Южной - 140 °Т, слоеной - 90 °Т. Массовая доля сахарозы в
сладкой простокваше не менее 5%, джема (или варенья) в слоеной - не менее 16, в
витаминизированной - витамина С не менее 10 мг%.
Все виды простокваши вырабатывают термостатным способом, за исключением
ряженки и варенца, которые можно изготовлять также резервуарным способом. Молоко
для ряженки и варенца выдерживают при 92-98 °С 3-4 ч для придания ему интенсивнобуроватого оттенка и вкуса и запаха топленого молока.
При выработке простокваши с наполнителями сахар вносят в молоко до
пастеризации, а ароматические вещества, с целью сохранения их запаха, — перед
заквашиванием.
После образования достаточно плотного сгустка с кислотностью не выше 75 °Т
простоквашу осторожно переводят в холодильную камеру, где она охлаждается до 6-8°С.
В процессе охлаждения белки набухают, сгусток уплотняется, продукт приобретает
специфический аромат.
О б ы к н о в е н н а я п р о с т о к в а ш а изготовляется на закваске мезофильного
стрептококка, сквашивание проводится при оптимальной для его развития температуре
30-35 °С в течение 6- 8 ч, готовый продукт имеет кислотность 80-120°Т.
Ряд простокваш изготовляется на термофильной микрофлоре (болгарской,
ацидофильной палочках, термофильном стрептококке) , сквашивание проводится при 4045 °С в течение 3- 5 ч. Такой закваской пользуются при выработке Мечниковской, Южной
простокваш, йогурта. Для них закваска состоит из термофильного стрептококка и
болгарской палочки в соотношении 4:1. При изготовлении Южной простокваши иногда
добавляют молочные дрожжи (до 1%) для придания продукту особых, характерных вкуса
и запаха. При производстве ацидофильной простокваши, кроме болгарской палочки
(0,5%) и термофильного стрептококка, в тех же соотношениях вводят ацидофильную
палочку. Ряженку изготовляют на закваске из термофильного стрептококка.
М а ц у н - простокваша, приготовленная на чистых культурах термофильных
молочнокислых стрептококков и палочек. В молоко перед заквашиванием можно
добавить 0,6% желатина для улучшения консистенции продукта.
Й о г у р т традиционно вырабатывают из овечьего или буйволиного молока,
содержание сухих веществ в которых повышено по сравнению с молоком коров.
Традиционный йогурт имеет массовую долю сухих веществ не менее 16% и жира не менее
6%, что значительно улучшает его вкусовые и пищевые достоинства. Йогурт
вырабатывают также с наполнителями: жирный сладкий (сахара не менее 5%), жирный
плодово-ягодный Ж (сахара не менее 6%). Сейчас вырабатывают также йогурт с
пониженной массовой долей жира: 1,5 и 3,2%. В нашей стране йогурт изготовляют из
коровьего молока с массовой долей сухих веществ 14-5%, СОМО 10 и 11%, это достигается добавлением сливок, сухого цельного или обезжиренного молока или путем
предварительного сгущения коровьего молока.
Вырабатывается йогурт как резервуарным, так и термостатным способами.
Болгарская палочка закваски кроме молочной кислоты продуцирует ароматические
вещества, а стрептококк-полисахариды, важные для формирования плотной
консистенции, особенно когда йогурт вырабатывается резервуарным способом.
Сиропы при выработке продукта резервуарным способом вносят в охлажденный
сгусток перед фасованием, при термостатном - вводят в смесь при заквашивании с
последующим немедленным перемешиванием.
АЦИДОФИЛЬНЫЕ КИСЛОМОЛОЧНЫЕ НАПИТКИ
Ацидофильные напитки обладают наиболее высокими профилактическими и
лечебными свойствами. Для их производства применяют закваски, приготовленные
целиком или частично на чистых культурах ацидофильной палочки. Их вырабатывают как
резервуарным, так и термостатным способами.
А ц и д о ф и л ь н о е м о л о к о получают путем сквашивания пастеризованного
молока при температуре 38—42 °С в течение 3— 4 ч. Для сквашивания применяют
закваску на ацидофильной палочке слизистой и неслизистой рас в соотношении 1 :4, которое можно менять в зависимости от желаемых консистенции и вкуса. Продукт можно
вырабатывать также с наполнителями (сахаром, ванилином и др.). Консистенция продукта
однородная, напоминающая сметану, слегка тягучая. Массовая доля жира не менее 3,2%,
кислотность в пределах 80—130°Т, но наиболее приятный вкус имеет напиток при
кислотности 115°Т, дальнейшее повышение кислотности может привести к появлению
металлического привкуса, сахара в сладком напитке не должно быть менее 7%.
А ц и д о ф и л и н производится на закваске, состоящей из чистых культур
ацидофильной палочки, молочнокислого стрептококка и кефирной закваски в равных
количествах. Сквашивание проводят при 30—35 °С в течение 6—8 ч. В зависимости от
температуры сквашивания продукт приобретает вкус кефира, ацидофильного молока или
простокваши. Продукт вырабатывают термостатным и резервуарным способами,
сквашивают до кислотности сгустка 85 °Т. Продукт имеет жирность не менее 3,2%,
кислотность 75—130°Т, наиболее выраженный вкус при кислотности 100—110°Т.
А ц и д о ф и л ь н о - д р о ж ж е в о е м о л о к о производится но технологии,
разработанной А. М. Скородумовой, изготовляется на комбинированной закваске,
состоящей из ацидофильной палочки и молочных дрожжей. Благодаря этому продукт
обладает наиболее ценными диетическими и лечебными свойствами, бактерицидным
действием к туберкулезной палочке, стафилококкам, возбудителям дизентерии и тифа.
Потребление продукта улучшает аппетит, способствует усвояемости других веществ, поступающих с пищей. Антибиотические свойства ацидофильной палочки и дрожжей
усиливаются при совместном культивировании.
Напиток имеет приятный, освежающий, слегка острый кисломолочный вкус с
дрожжевым привкусом. Консистенция его однородная, достаточно плотная, небольшой
вязкости, слегка тягучая. Допускается незначительное газообразование и вспенивание,
вызываемые развитием дрожжей. Массовая доля жира в готовом продукте 3,2%,
кислотность 80—120 °Т. Для детского питания в продукт добавляют 7% сахара.
Пастеризованное молоко сквашивают при 30—32 °С в течение 4—6 ч. Готовый
сгусток охлаждают до 10—17°С и выдерживают не менее 6 ч для развития дрожжей,
образования спирта и диоксида углерода. Затем продукт отправляют в холодильную
камеру с температурой 6—8°С, где он хранится до реализации.
КЕФИР
Продукт смешанного молочнокислого и спиртового брожения. Благодаря высоким
вкусовым и диетическим свойствам является наиболее распространенным из диетических
кисломолочных напитков. Кефир — национальный продукт Северной Осетии.
Вкус и запах его кисломолочные, освежающие, слегка острые; консистенция
однородная, напоминающая жидкую сметану, допускается легкое газообразование,
вызванное спиртовым брожением. Присутствующий диоксид углерода придает кефиру
освежающий, щиплющий вкус и слегка пенистую консистенцию. Поэтому кефир
предпочтительно фасовать в герметически укупоренные бутылки.
Вырабатывается несколько видов кефира: жирный — с массовой долей жира 6; 3,2;
2,5; 1 % и нежирный — с содержанием СОМО 8,1%, для кефира 6%-ной жирности 7,8%;
Таллиннский— с массовой долей жира 1% и нежирный (массовая доля СОМО 11%);
фруктовый — нежирный и с массовой долей жира 1 и 2,5%, соответственно массовая доля
сухих веществ в нем 15, 16 и 17%, а массовая доля сахарозы 7%. Кефир может быть
обогащен витамином С (10 мг%). Кислотность кефира должна быть в пределах для
жирного и нежирного 85— 120°С, фруктового 85—110°Т, Таллиннского 85—130°Т.
Кефир - единственный кисломолочный напиток, вырабатываемый в промышленности
на естественной симбиотической закваске - грибках. Грибки - различные по форме и
величине белковые образования, быстро размножающиеся в молоке и сыворотке.
Представляют собой стойкий симбиоз гетероферментативной микрофлоры: мезофильных
молочнокислых (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматобразующих (в основном Leuc.
dextranicum) стрептококков, мезофильных и термофильных молочнокислых палочек,
уксуснокислых бактерий и молочных дрожжей.
Мезофильные
молочнокислые
стрептококки
обеспечивают
активное
кислотообразование с самого начала процесса сквашивания и формирования сгустка. В
значительно меньшей степени в этом участвуют молочнокислые палочки.
Ароматобразующие молочнокислые стрептококки развиваются значительно медленнее, с
образованием ароматических веществ и углекислого газа. Дрожжи образуют спирт и
диоксид углерода, развиваются медленнее, чем молочнокислые стрептококки, активируются при созревании кефира и в кислой среде. Излишнее развитие дрожжей
происходит при повышенных температурах сквашивания и длительной выдержке
продукта при этой температуре. Уксуснокислые бактерии развиваются медленнее молочнокислых стрептококков, способствуют образованию вязкого сгустка. Излишнее
развитие их может привести к формированию слизистой тягучей консистенции продукта.
В кефире преобладает молочнокислое брожение в результате развития
гетероферментативныж молочнокислых бактерий, которые кроме молочной кислоты
продуцируют большое количество летучих кислот, спирт и диоксид углерода, придавая ,
специфические вкус и запах продукту. При гетероферментативном брожении продукт
даже с высокой титруемой кислотностью имеет мягкий, сметанообразный вкус за счет
высокого рН -5,5-6. Микрофлора кефирной закваски сравнительно нетребовательна к
качеству молока.
Для приготовления грибковой закваски грибки в активном состоянии заливают 20-30
частями молока, пастеризованного при температуре 92-95 °С с выдержкой 30 мин и
охлажденного до 18-20 °С. При этой температуре происходит сквашивание в течение 1824 ч. В ходе сквашивания молоко с грибками несколько раз перемешивают. Полученный
сгусток отделяют от грибков и получают материнскую закваску, которую выдерживают в
течение 12-24 ч при 10-12 °С для увеличения медленно развивающихся дрожжей и
ароматобразующих бактерий, которые и придают продукту его специфические вкус и
аромат. Материнская закваска обладает высокой активностью, и при ее использовании
кефир получается с наиболее характерными вкусом и запахом.
При больших объемах производства материнской закваски не хватает, ее используют
для приготовления производственной путем заквашивания пропастеризованного молока
при 18— 20 °С внесением 5% материнской. Производственная закваска должна иметь
жидкую консистенцию, нетягучую, кисломолочный, слегка щиплющий вкус, кислотность
в пределах 85— 100 °Т.
Кефир вырабатывают термостатным и резервуарным способами, больше
распространен последний, при котором необходимое перемешивание сгустка приближает
продукт по консистенции к аульному кефиру. Чтобы получить достаточно прочный
сгусток при выработке кефира резервуарным способом, следует использовать молоко с
плотностью не менее 1028 кг/м3. При производстве кефира обязательна гомогенизация
молока. |
При производстве кефира термостатным способом после розлива заквашенного
молока сквашивание проводится в термостатных камерах летом при температуре 17—20
°С, зимой при 22—25 °С в течение 8—12 ч до кислотности сгустка 75— 80 °Т. Затем
подвергается созреванию в ЭТОЙ же камера при пониженных температурах 14—16 °С или
в холодильных камерах при 8°С в процессе медленного охлаждения. При созревании
почти затухает молочнокислое брожение и происходит спиртовое.
При производстве кефира резервуарным способом заквашенное молоко после
тщательного перемешивания сквашивается в резервуарах при температуре 20—25 °С в
течение 10— 12 ч до нарастания кислотности 90—100 °Т и необходимой вязкости сгустка
(скорость вытекания сгустка из прибора ВКН 20—30 с). Затем его перемешивают до
гомогенной консистенции с одновременным охлаждением до 16°С подачей ледяной воды
в рубашку резервуара, потом медленно —до 10—12 °С в течение 4—6 ч, в состоянии
покоя происходит созревание кефира. Накапливаются продукты спиртового брожения,
набухают белки, происходит их частичный гидролиз с образованием пептонов,
количество которых возрастает с увеличением продолжительности созревания кефира.
Созревание длится не менее 12 ч. Готовый продукт разливают в бутылки и пакеты и
направляют в холодильную камеру для окончательного охлаждения до 6—8°С. В среднем
весь цикл производства кефира продолжается около 24 ч.
А й р а н — кисломолочный напиток народов Кавказа - Кабарды, Теберды и Карачая,
напоминает кефир, но имеет свои особенности. Вырабатывается из цельного и
обезжиренного молока — коровьего, овечьего или козьего. Закваска для продукта состоит
из молочнокислых стрептококков, палочек, дрожжей; Айран в отличие от кефира обладает
более тонкими, мягкими и нежными кисломолочными вкусом и ароматом, имеет нежные
хлопья казеина. При более низкой кислотности и незначительном содержании спирта
(0Д%) по сравнению с кефиром имеет более высокий процесс пептонизированных белков,
обладает высокими диетическими и терапевтическими свойствами.
Температура сквашивания для айрана несколько выше, чем для кефира: летом 20—
25, а зимой 25—35 °С. После образования сгустка продукт помещают в холодильную
камеру при 6— 8°С для суточного созревания.
Кумыс — кисломолочный напиток из кобыльего молока, изготовляемый на
кумысных дрожжах. Издавна известен у кочевых народов России своими лечебными
свойствами.
При изготовлении кумыса кустарным способом свежевыдоенное кобылье молоко
наливалось в кожаные мешки (турсуки из шкур лошадей) вместимостью 20—30 л,
конической формы с широким основанием и длинным рукавом. Через рукав вставлялась
мутовка для вымешивания кумыса, в процессе которого он аэрировался для активации
развития дрожжей. Вымешивание (аэрация) проводилось несколько раз в процессе
сквашивания. По мере потребления кумыса турсук доливался свежим молоком, а когда
вкус напитка портился, его промывали, сушили и снова заполняли. Сквашивание кумыса
происходило при 26—28 °С в течение 7—12 ч. Периодически (через 2—3 ч) смесь
освежали парным молоком с последующим дображиванием при 18—22 9С в течение 8—
10 ч. Готовый продукт содержал около 2% спирта.
Как сырое, так и пастеризованное молоко заквашивают при температуре 26—28 °С,
вносят 10% кумысной закваски в пастеризованное молоко, а в сырое столько, чтобы
кислотность смеси составила 50—60 Т. Сразу после внесения закваски смесь тщательно
вымешивают (сырое молоко с закваской 20 мин), а затем оставляют в покое на 1-1,5 ч.
В промышленных условиях в начале сквашивания производится перемешивание
через каждый час, а затем через 2— 3 ч мешалкой специальной конструкции от 15 до 30
мин. От степени и продолжительности перемешивания зависят характер и интенсивность
протекания биохимических процессов сквашивания и созревания кумыса, которые играют
большую роль в формировании товарных и лечебных свойств продукта. Чем больше
аэрирован продукт, тем интенсивнее будет протекать спиртовое брожение. Сквашивание
ведут до кислотности 55- 70 °Т. Затем кумыс разливают в узкогорлые стеклянные бутылки, укупоривают кронен-корковыми пробками и в течение 1-1,5 ч выдерживают при 18—
20 °С для накопления продуктов спиртового брожения. Созревает кумыс в камерах при
5—7 °С несколько суток. Молочный сахар разлагается почти полностью, а жир остается
без изменений, так как микрофлора кумыса не вырабатывает фермента липазы.
Готовый кумыс имеет кисломолочный, чистый, специфический вкус, слегка
дрожжевой, щиплющий, сладковатый для слабого кумыса; консистенция жидкая,
однородная, газированная, пенящаяся. Гарантийный срок реализации составляет 48 ч.
КИСЛОМОЛОЧНЫЕ НАПИТКИ С БИФИДОБАКТЕРИЯМИ
Бифидобактерий оказывают защитное действие и подавляют развитие многих
патогенных микробов. Кисломолочные напитки с бифидобактериями, которые являются
нормальной микрофлорой кишечника, обладают биологической ценностью и
терапевтическими свойствами. Они являются эффективным средством в борьбе с
дисбактериозами кишечника. ВНИКМИ разработал способ приготовления активной
закваски на штамме вида Bifidobacterium adolesceniis МС-42, полученной из микрофлоры
кишечника грудного ребенка. Этот штамм проявляет наибольшую антибиотическую
активность по отношению к Е. coli В-125 и Sh. sonnei 174Б. Он обладает выраженной антибиотической активностью, и его можно использовать для приготовления лечебных
кисломолочных продуктов. Этот штамм используется для выработки кисломолочной
смеси «Бифилин» для питания грудных детей с первых дней жизни до 1 года и сухого
кисломолочного продукта «Бифидин», рекомендуемого для нормализации микрофлоры
кишечного тракта человека.
Вопросы для самоконтроля:
1. Закваски применяемые в производстве кисломолочных напитков.
2. Общая технология кисломолочных напитков.
3. Технология производства Йогурта.
4. Особенности кисломолочных напитков с бифидобактериями.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 5
Тема: Технология производства сметаны и творога
План:
1.Виды сметаны.
2.Технология сметаны.
3.Производство творога традиционным способом и раздельным способами.
Сметану готовят из сливок путем сквашивания их специальной закваской,
приготовленной из чистых культур мезофильных молочнокислых стрептококков
В зависимости от содержания жира производится сметана 30% - ной, 25% -ной,
30% - ной жирности; диетическая: 10% - ной, 15% - ной жирности, с молочно-белковыми
наполнителями, с плодово-овощными наполнителями и др.
Технология сметаны состоит из операции нормализации и гомогенизации их,
охлаждения до температуры заквашивания и сквашивания, охлаждения и созревания.
Сметану вырабатывают термостатным и резервуарным способами, по
традиционной схеме и с предварительным созреванием сливок перед сквашиванием.
Сметану вырабатывают только из пастеризованных сливок, чтобы обеспечить
высокие ее санитарно-гигиенические свойства и стойкость при хранении.
Оптимальным режимом пастеризации сливок при выработке сметаны являются
температура 92-950 С с выдержкой 15 – 20 с. Для бактериально загрязненных сливок
второго сорта применяют более жесткие режимы пастеризации – температура не ниже 93
– 95 0 С и выдержка 10 – 20 мин.
Для получения однородной и густой сметаны, прочно удерживающей влагу, сливки
перед сквашиванием необходимо гомогенизировать. В негомогенизированных сливках
жировые шарики распределяются беспорядочно в белковой структуре геля, в
гомогенизированных – равномерно. Оптимальными режимами гомогенизации сливок в
производстве сметаны 25%-ной и 30%-ной являются температуры 70۫ С и давление 10
МПа, сметаны 10, 15, и 20%-ной жирности – 14-18 МПа.
После пастеризации и гомогенизации сливки охлаждают до температуры
заквашивания: 18-22۫ Слетом, 22-23۫ С зимой – и направляют в резервуары для
заквашивания.
Количество вносимой закваски (от 0,5 до5%), качественный ее состав и активность
значительно влияют на продолжительность сквашивания и качество сметаны.
После внесения закваски в течение первых 3 ч сливки тщательно перемешивают
через каждый час, а затем оставляют в покое до конца сквашивания.
Сквашивание сливок продолжается 9-16 ч в зависимости от активности закваски и
температуры сквашивания. Сквашивание сметаны нужно заканчивать при достижении
кислотности 60-750Т с учетом того, что досквашивание произойдет при медленном
охлаждении сметаны до температур физического созревания ее.
После сквашивания сметану фасуют, чтобы она приобрела плотную консистенцию
и немедленно направляют в холодильные камеры с температурой 2-80С, где она
охлаждается и созревает в течении 6-8 ч.
Творог – белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием
пастеризованного нормализованного
цельного или обезжиренного молока с
последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой
массы.
В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три вида: жирный,
полужирный и нежирный.
Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах; для первого сорта допускается
слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная,
однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и
мажущаяся, для нежирного – рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки.
Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
Традиционный способ. По методу образования сгустка различают два способа
производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только
на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями
с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом
изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка
происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает
выработку нежирного творога более нежной консистенции.
При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется
комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под
действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на
второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает
изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием
сычужного фермента происходит.
В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и
обезжиренное кислотностью не выше 20۫ Т. По жиру молоко нормализуют с учетом
содержания в нем белка, что дает более точные результаты.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78-80۫С
с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства
сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта.
Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время
до 28-30, в холодное – 30-320 С)и направляют в специальные ванны для выработки
творога. Закваску для производства изготовляют на чистых культурах мезофильных
молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%.
Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6-8 ч.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски
добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т
молока), приготовленного на кипяченной и охлажденной до 40-450С воде. Немедленно
после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из
расчета 1г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до
350 С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой
осветленной сыворотке за 5-8 ч до использования.
Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного
творога должна быть 58-60, для нежирного – 75-800 Т) и визуально – сгусток должен быть
плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой
сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном
– 4-6, с использованием активной кислотообразующей закваски – 3-4 ч.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными
проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе
разрезанный сгусток подогревают до 36-38 0С для интенсификации выделения сыворотки
и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном – разрезанный
сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения
сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и
прессованию, после чего, творог немедленно направляют на охлаждение до температуры
не выше 80С с использованием охладителей различных конструкции.
Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Расфасованный
продукт хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 80С и
влажности 80-85%.
Раздельный способ. При этом способе производства молоко подогревают до
температуры 40-450С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее
50-55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке
при 900С, охлаждают до 2-40С и направляют на временное хранение.
Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-800 С с выдержкой 20 с, охлаждают до
0
30-34 С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой.
Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и
оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-1000 Т.
Полученный сгусток тщательно перемешивают и насосом подается в пластинчатый
теплообменник, где вначале подогревается до 60-62 0С, а затем охлаждается до 28-32 0С,
благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Полученную
творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 0С, растирают на
вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в
месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные
сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и
направляют в камеру для хранения. При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40—45 °С и
сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50—55%. Сливки
пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90 °С,
охлаждают до 2—4°С и направляют на временное Хранение Обезжиренное молоко
пастеризуют при 78—80 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30—34 °С и направляют в
резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда Же подаются
закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для
сквашивания до кислотности сгустка 90—100°Т, так как при сепарировании сгустка с
меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.
Полученный
сгусток
тщательно
перемешивается
и
насосом
подается
в
пластинчатый
теплообменник,
где
вначале
подогревается
до
60-62°С,
а
затем
охлаждается
до
28-32°С,
благодаря
чему
он
лучше
разделяется
на
белковую
часть
и
сыворотку.
Из
теплообменника
сгусток
под
давлением
подается
в
сепаратор-творогоизготовитель,
где
разделяется
на
сыворотку
и творог.
При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до
массовой доли влаги в сгустке 75—76%, а при выработке полужирного творога — до
массовой доли влаги 78—79%. Полученную творожную массу охлаждают на
пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до получения гомогенной
консистенции. Охлажденный творог отправляют в месильную машину, куда дозирующим
насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается.
Готовый творог фасуют на автоматах и отправляют в камеры хранения.
Вопросы для самоконтроля:
1. Способы производства сметаны.
2. Кислотный способ производства творога.
3. Сычужно-кислотный способ производства творога.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 6
Тема: Технология сыров.
План:
1.Классификация сыров.
2.Технология сыра.
Сыры получают путём свертывания белков молока ферментами животного или
микробного происхождения (сычужные сыры), а также осаждением их из молока
кислотами (кисломолочные сыры). При выработке кисломолочных сыров иногда наряду с
молочной кислотой используют также небольшое количество сычужного фермента,
примерно на 1 т молока 1 г, что в 25 раз меньше обычной нормы для сычужных сыров. В
этих случаях вместе с казеином в кисломолочном сыре присутствует параказеин, не более
12,5%, который играет второстепенную роль в этом производстве. Сычужный или другой
молокосвертывающий фермент применяют, как правило, для получения сгустка с
меньшей кислотностью (на 10—15°Т) по сравнению с кисломолочным. Продукт, не
подвергшийся созреванию, нельзя называть сыром. Созревание сыра может быть очень
коротким, I—2 ч, и чрезмерно длительным, 2 года (итальянские сыры).
Виды сыров отличаются друг от друга по органолептическим показателям благодаря
микрофлоре, которая участвует в созревании сыра. На них влияют также свойства молока,
полученного от разных животных (коровы, овцы, козы, буйволицы).
Сыры из овечьего молока, как правило, более остры на вкус, чем выработанные из
коровьего, кроме того, не все сыры можно вырабатывать из любого молока. Например, из
овечьего молока нельзя вырабатывать советский, швейцарский, голландский и др. При
выработке сыров из пастеризованного молока необходимо применять разные
бактериальные закваски, в зависимости от вида сыра.
Сыр обладает высокой пищевой ценностью. Энергетическая и пищевая ценность
зависит от содержания и состава сухих веществ, а также влаги. Пищевая ценность сыров
заключается еще в том, что его составные части, особенно белки, находятся в
легкоусвояемой форме, не требующей от организма больших затрат энергии на
переваривание. Они усваиваются на 96— 98 %.
Сычужные сыры обладают большей энергетической ценностью, чем кисломолочные,
так как в них больше содержится жира, белка и меньше влаги.
Общая технологическая схема производства сыров сводится к следующим операциям:
приемка молока от сдатчиков (в основном совхозов и колхозов), определение
сыропригодности молока, нормализация по белку и жиру, пастеризация, охлаждение до
температуры свертывания, внесение бактериальной закваски, внесение солей кальция,
свертывание сычужным или другими ферментами, получение сгустка и его обработка, постановка зерна, удаление части сыворотки, второе нагревание, перемешивание,
определение готовности сырной массы, формование, самопрессование или
принудительное прессование, маркирование, посолка, созревание в соответствующих
камерах, упаковывание и реализация.
В международном стандарте принята следующая классификация. Каждый сыр
имеет три показателя. Первый – массовая доля влаги в обезжиренном сыре. По этому
показателю сыры подразделяют на очень твердые (менее 51%), твердые(49-56),
полутвердые (54-63), полумягкие (61-69), мягкие (более 67%). По второму показателю –
массовая доля жира в сухом веществе – делятся на высокожирные (более 60%),
полножирные (45-60), полужирные (25-45), низкожирные (10-25) и обезжиренные (менее
10%). Третьим показателем является характер созревания, по которому различают:
созревающие с плесенью – на поверхности и изнутри; созревающие с плесенью – на
поверхности и внутри; без созревания или несозревающие.
В классификации З.Х.Диланяна помимо массы, влаги и соли предложено учесть
качественный состав микрофлоры, под влиянием которой формируется тот или иной вид
сыра. По этой классификации сыры делят на три класса: I класс – сыры сычужные, II
класс – кисломолочные сыры, III класс – переработанные сыры. Сычужные сыры делят на
три подкласса: 1-й подкласс (твердые сыры) – сыры, созревающие исключительно под
влиянием молочнокислых или молочнокислых и пропионовокислых бактерий; 2-й
подкласс (полутвердые) сыры.
Подготовка молока к свертыванию. Для обеспечения нормального сычужного
свертывания и развития молочнокислых бактерий молоко подвергают созреванию,
сущность которого заключается в том, что активизируется молочнокислая микрофлора. В
1 мл зрелого молока содержится не менее 10-15 млн клеток молочнокислых бактерий. В
результате замедленного развития молочнокислых бактерий во время созревания молока
физико-химические и коллоидные свойства его несколько изменяются: увеличивается
содержание полипептидов, под действием свободных ионов кальция укрупняются
молекулы казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть
кальциевых солей переходит в растворимое состояние, кислотность молока повышается.
Образующаяся молочная кислота содействует переходу фосфорнокислых солей,
находящихся в парном молоке в коллоидном состоянии, в растворимое состояние.
Созревание положительно влияет на сыропригодность перерабатываемого молока:
значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что обеспечивает
нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и
энергичнее нарастает кислотность. Кроме того, ускоряется весь технологический процесс
и созревание сыра. На созревание можно оставлять сырое молоко, отвечающее по всем
показателям I сорту, с низким обсеменением кишечной микрофлоры. Перед созреванием
молоко должно быть очищено центрифугированием или фильтрацией и охлаждено до 812۫ С
Продолжительность созревания молока – 10-14 часов.
Получение сычужного сгустка.. В сыроделии в качестве свертывающих
препаратов применяются следующие: сычужный фермент полученных от сычуги телят;
пепсин, получаемых из желудков взрослых животных (свиней, крупного и мелкого
рогатого скота).
В сыроделии в качестве бактериальной закваски используют' чистые культуры
стрептококков и палочек. Из стрептококков применяют Str. lactis, Str. cremoris, Str. lactis
subsp. diacetilactis, Leuc. dextranicum. Для крупных же сыров (швейцарского и советского)
применяют обычно две закваски: первую составляют так же, как для мелких сыров, а
вторую —из молочнокислых палочек Lact. helveticus и термофильных стрептококков Str.
thermophilus. Кроме того, часто добавляют также пропионовокислые бактерии. Для сыров
с низкой температурой второго нагревания используют препарат ВНИИМСа, в состав
которого входят Str. lactis, Str. cremoris, Str. lactis subsp. diacetilactis хемовар acetoinicus,
Leuc. dextranicum. Срок годности бактериального препарата, хранившегося при
температуре 2—5°С, сухого — 3 мес, жидкого—15—20 дней и жидкого, хранившегося
при 8—11 °С, — 30—45 дней.
Бактериальный препарат для сыров можно непосредственно добавлять в молоко
(смесь) или готовить из него бактериальную закваску. Жидкий препарат перед внесением
в молоко тщательно перемешивают. Остатки его со стенок флакона смывают новой
порцией молока. Последнее вносят во флакон стерильной или прокипяченной пипеткой.
Затем молоко тщательно перемешивают (сразу и через 1 ч) и выдерживают при 30 °С в
течение 2—3 ч. По достижении кислотности, близкой к 30 °Т, его быстро охлаждают до
5°С и используют в течение рабочего дня. Активизированный бактериальный препарат
вносят в молоко (смесь) взамен закваски до внесения сычужного фермента в количестве
0,5—1%.
При изготовлении закваски из бактериального препарата беспересадочным способом
в молоко, пастеризованное при 95 °С в течение 45 мин и охлажденное до 30 °С, вносят
бактериальный препарат из расчета 1—2 капли суспензии (или 0,05—0,1 г сухого
препарата на 25 л, или 0,5—1 мл на 300 л) и выдерживают при 30 °С до свертывания
(жидкий препарат вносят в молоко стерильной пипеткой вместимостью 1 мл; сухой
препарат предварительно растворяют в 5—10 мл пастеризованного молока). Молоко
заквашивают на ночь, свертывание его наступает через 12—16 ч. Полученную закваску
охлаждают и используют при выработке сыра в обычных дозах (0,3—1%). Для
активизации и приготовления закваски ежедневно используют новую порцию
бактериального препарата.
ОБРАБОТКА СЫЧУЖНЫХ СГУСТКОВ
Целью обработки сгустка является создание условий для микробиологических и
ферментативных процессов, необходимых для выработки сыра. Это достигается
частичным обезвоживанием сгустка. В полученной сырной массе должно оставаться
определенное количество сыворотки с растворенными в ней молочным сахаром и солями.
В готовом сгустке продолжается молочнокислое брожение и размножение внесенных
в молоко молочнокислых бактерий. По мере уплотнения структурные элементы сгустка
сближаются, вследствие чего уменьшаются капиллярные пространства и освобождается
находящаяся в них сыворотка. В сгустке содержится столько же воды сколько было в
молоке, т. е. избыточное для сыра количество, и поэтому часть ее необходимо удалить.
Для этого нарушают целостность сгустка, разрезая его на зерна разной величины (от 2—3
мм до 2—3 см, в зависимости от вида сыра).
В процессе свертывания молока благодаря оптимальному температурному режиму
происходит непрерывный рост количества молочнокислых бактерий. В образовавшемся
сгустке объем микрофлоры в несколько раз больше, чем в исходном молоке. В
дальнейшем, при его обработке, особенно в момент разрезания и отделения сыворотки от
сырной массы, происходит распределение микрофлоры между ними. С этого момента наблюдается резкое расхождение в темпах развития микрофлоры. Накопление
микроорганизмов происходит усиленно в сырной массе и гораздо меньше в сыворотке.
Это объясняется тем, что при коагуляции казеина образуется гель, обладающий способностью адсорбировать всякие частицы, в том числе клетки микроорганизмов.
Большая часть микроорганизмов захватывается сырными зернами, а меньшая
о с т а е т с я в сыворотке (это соотношение примерно равно 1 : 6 — 1:8). В
дальнейшем разница в количестве микроорганизмов становится еще больше, так как в
сырных зернах они размножаются быстрее, чем в сыворотке. Это объясняется тем, что в
сырных зернах содержится больше белка, который благодаря буферным свойствам как
бы защищает бактерии от вредного воздействия накопившейся молочной кислоты.
Различают высокую, среднюю и низкую температуры обработки сырной массы.
Низкая температура обработки сырной массы, применяемая в основном для производства
мягких сыров, совпадает с температурой, необходимой для регулирования
микробиологических процессов в молоке в сырной массе, а также для образования
сгустка. Поэтому при выработке этих сыров молоко нагревают только один раз перед
свертыванием до 28—30 °С.
Средняя температура обработки сырной массы, применяемая для выработки
большинства твердых сыров, несколько выше температуры, необходимой для
микробиологических процессов и образования сгустка. Поэтому при выработке; этих
сыров применяют двукратное нагревание: первое -перед свертыванием - до 30-33 °С и
второе - до 36-42 °С - в процессе обработки п о с л е измельчения сгустка. Эти сыры
относятся к группе сыров с низкой температурой второго нагревания.
Высокая температура обработки сырной массы, применяемая для производства
советского, бийского, швейцарского, московского, горного и алтайского сыров, намного
выше температуры образований сгустка и обработки его. Поэтому для данных, сыров
наиболее оправдано двухкратное нагревание: первое для свертывания — до 32—35°С —
и второе для окончательного обезвоживания массы — до 58 °С.
Второе нагревание проводят, как правило, после постановки зерна. В редких случаях,
когда по каким-либо причинам сгусток не уплотняется, можно начать второе нагревание и
раньше. Вторым нагреванием при производстве сыра из сырого молока фактически
регулируют и направляют микробиологические и ферментативные процессы таким
образом, чтобы получить желаемый тип сыра.
При нагревании склеивающая способность сырных зерен увеличивается. Чтобы
избежать образования комков, необходимо сырную массу непрерывно вымешивать. Для
этого применяют инструменты с большой поверхностью, обеспечивающей постоянное
передвижение сырных зерен, что препятствует их слипанию.
Температуру сырной массы постепенно повышают на 1-2°С в течение 1 мин. Чем
медленнее она нагревается, тем интенсивнее идет обезвоживание. Если надо повысить
температуру сырной массы на 4-5°С, можно нагревать ее сразу, если же на 20—25 °С, то
лучше нагревать постепенно и при постоянном помешивании, чтобы избежать комкования
сырных зерен.
От правильной обработки сгустка, а в дальнейшем сырной массы зависит качество
сыра, так как начало созревания закладывается еще до формования.
Сыворотка выделяется из зерна, просачиваясь через капилляры, открывающиеся на
его поверхности. Следовательно, чем больше общая поверхность сырных зерен, тем
больше сумма сечений капилляров, по которым выделяется сыворотка.
Для получения большой суммарной поверхности сгусток разрезают (измельчают) на
мелкие зерна. Чем меньше размер зерна, тем больше при прочих равных условиях
выделяется
сыворотки,
быстрее
обезвоживается
сырная
масса
и
суше
свежесформированный сыр. Значит, чем суше должна быть сырная масса, тем меньше
должно быть зерно.
При производстве твердых сыров сгусток режут различными инструментами
(сырными ножами, лирами, арфами и пр.) на зерна диаметром от 2 мм до 3 см, в
зависимости от вида сыра. Самое мелкое зерно (от 2 до 5 мм) получают при производстве
швейцарского сыра, а самое крупное (от 1 до 3 см) — яри выработке рассольных сыров
типа чанах и брынзы. При производстве же мягких сыров часто сгусток не разрезают, а
переносят его в формы.
ФОРМОВАНИЕ СЫРА
Целью формования является отделение сыворотки от сырной массы и придание ей
разных форм и размеров. Зерна в готовой сырной массе обычно бывают разной величины,
и их необходимо соединить в крупные куски — монолиты. Монолитам придают
шаровидную, цилиндрическую, прямоугольную, квадратную и другие формы. Сыры
формуют также для отделения оставшейся между зернами сыворотки. С изменением
формы изменяется и площадь поверхности. При одной и той же массе наименьшую
поверхность будет иметь сыр круглой формы, затем цилиндрической, квадратной и
прямоугольной. Так, ярославский сыр цилиндрической формы при высоте 30 см и
диаметре 10 см, массой 2,5 кг, имеет площадь поверхности на единицу массы 440 см2,
тогда как голландский круглый, той же массы, высотой 15 см, диаметром 14 см—всего
316 см2. С увеличением массы сыра удельная поверхность уменьшается. Швейцарский
сыр, имея гораздо большие массу и размеры, отличается малой удельной поверхностью,
равной примерно 280—300 см2.
Благодаря такой поверхности в швейцарском, сыре долго сохраняется повышенная
температура во время формования и прессования, создаются лучшие условия для развития
анаэробной микрофлоры, он медленно усыхает и просаливается. Способов формования
сыров много, но в основном применяют формование из пласта, наливом и насыпью.
Первый способ используют при выработке очень многих сыров: швейцарского, советского, голландского, ярославского, московского и др.
При формовании из пласта обычно сырным зернам дают свободно осесть и
образовать пласт под сывороткой. Для этого зерно подают к стенке (противоположной
патрубку) аппарата выработки сырного зерна и отделяют сырную массу
зернособирателем. Последний представляет собой раму, затянутую серпянкой. Закрепив
зернособиратель на бортах аппарата для получения пласта нужных размеров, сыворотку
сливают через патрубок или с помощью насоса. После этого зернособиратель заменяют
зажимной доской. Пласт должен быть на 2—3 см выше, чем готовый сыр, так как
изменения в сырах, имеющих определенную длину и ширину, протекают только по
высоте.
В целях увеличения пропускной способности аппаратов и более рациональной
организации труда часто применяют переливной метод. Аппараты выработки сырного
зерна устанавливают на возвышенности с таким расчетом, чтобы через патрубок сырная
масса самотеком сливалась в передвижную формовочную ванну. Последняя должна иметь
двойное дно, причем внутреннее дно должно быть перфорированным. Можно заменить
перфорированное дно внутренней передвижной перфорированной перегородкой —
сеткой. Она служит для отделения сыворотки от зерна на определенном расстоянии от
торцовой стенки ванны в зависимости от количества сырной массы.
По окончании обсушки зерна сыворотка (60—65%) и оставшаяся масса (зерно с
сывороткой) поступают самотеком через патрубок в ванну, в которой формуют пласт. При
изготовлении голландского, российского, костромского и других сыров, у которых после
обсушки зерно достаточно сухое и крепкое, можно перекачивать зерно с сывороткой
насосом в формовочную ванну. В таком случае нет необходимости монтировать аппараты
выработки сырных зерен на эстакаде, они могут быть размещены на уровне пола.
После переливания зерна с сывороткой в формовочные ванны содержимое надо
оставить в покое на 5—7 мин. За это время зерна оседают и образуют пласт без пустот.
Одновременно4 с образованием пласта отделяется захваченная с зерном сыворотка,
которую сливают окончательно после проверки в разных местах толщины пласта.
Полученный пласт обязательно подпрессовывают. Для лучшего дренажа и во избежание
потерь зерна пласт покрывают серпянкой, а затем накладывают металлические пластины.
Пласт прессуют под давлением 0,02 МПа на 1см2 поверхности сыра (или 1 кг груза на 1 кг
сыра) в течение 15—20 мин в зависимости от свойств сырной массы. Вместо пластин
можно применять пневматические прессы. При увеличении давления примерно до 0,05
МПа эту операцию можно сократить до 10—12 мин. Пласт после прессования должен
быть упругим и иметь гладкую поверхность.
Полученный пласт разрезают обычным или специальным ножом на равные куски,
согласно предварительной разметке его помещают в формы, которые закрывают крышкой
и переносят на стол. В формах сыры оставляют на 20—30 мин и переворачивают 2—3
раза для равномерного уплотнения сырной массы во всем монолите. Когда сыр принял
соответствующую форму, его заворачивают в салфетки. По данным А. П. Белоусова, салфетки ускоряют выделение сыворотки на 20—25%. При формовании сыра без салфеток
получается незамкнутая поверхность. Однако обертывание сыра салфетками — очень
трудоемкий процесс, не поддающийся механизации. Поэтому возникает необходимость
разработать способ формования и прессования сыра без использования салфеток.
В настоящее время широко применяется бессалфеточное прессование в
перфорированных формах, В них имеется вкладыш из нержавеющей металлической сетки
с очень мелкими отверстиями. Вкладыш заменяет салфетку, обеспечивает дренаж и
получение достаточно замкнутой поверхности прессуемых сыров.
Положительным
в
формовании
из
пласта
является
то,
что
в
этом
случае
легче
получить
более
плотное
тесто,
следова
тельно,
и
более
правильную
форму
глазков,
а
также
одинаковые
по
массе
головки
сыра.
В
то
же
время
недостатком
этого
способа
является
прерывность
процесса,
вследствие
чего
нарушается
поточность
и
затруднены
механизация
и
автоматизация
производства.
В последние годы большое распространение получил метод формования наливом, в
частности в перфорированные формы, как при выработке мягких, так и большинства
твердых сыров. Этот метод более прогрессивный и легко поддается механизации и
автоматизации. Так, на всех поточных линиях сыры формуют наливом. Недостаток
данного метода — это вероятность появления пустот в сыре.
При формовании наливом отдельные зерна размещаются в форме неплотно, особенно
если они достаточно велики, и между ними остаются промежутки. Сыворотка быстро
стекает, и на ее место извне засасывается воздух, так как поверхность сыра незамкнутая.
Удалить воздух труднее, чем сыворотку, и поэтому образуются пустоты. Для того чтобы
предотвратить это явление, применяют вибрацию, вакуумирование, ускоряющие выделение сыворотки и уплотнение сырной массы. При этом способе формования, как
правило, по окончании обсушки зерна удаляется 50-70% сыворотки. Оставшуюся массу
при постоянном помешивании наливают в мешки или формы, устланные серпянкой. Если
формы не имеют дна, то их ставят на стол на котором заранее размещена решетка,
покрытая серпянкой. Столы передвижные, с наклонной поверхностью для стенания
сыворотки.
Для получения одинаковых по массе головок необходимо сырную массу в аппарате
выработки сырного зерна постоянно размешивать, чтобы в единице объема сыворотки
обеспечить одинаковое количество зерна. Однако и при таком способе формования не
всегда можно получить одинаковые по массе головки: лучше всего применять
формовочные устройства. Они бывают различных конструкций, но общим является то,
что в эти устройства можно вместить все содержимое ванны - сырное зерно с сывороткой
одновременно. Кроме того, благодаря большому количеству сыворотки зерна
укладываются плотнее и распределяются в формах более равномерно. Особенно большое
распространение получили формовочные
устройства при поточных способах
производства сыра.
В производстве некоторых видов сыров используют формование насыпью, например
при выработке российского сыра. В этом случае сырное зерно насосом или самотеком (из
аппарата выработки сырного зерна) направляется на вибрационное сито (лоток) для
удаления сыворотки. Освобожденные от сыворотки зерна из бункера поступают в формы,
установленные на конвейере. Обычно формы предварительно выстилают влажной
чистой серпянкой. Зерно в формах уплотняют, натягивают серпянку, концы укладывают
аккуратно на поверхности сыра, прессуют.
Недостатком насыпного метода является наличие в сыре воздуха, который
способствует окислительным процессам, что сокращает срок хранения продукта. На
практике предпочитают формование вести под небольшим слоем сыворотки, т. е.
наливом. При формовании насыпью процесс следует вести под вакуумом.
ПРЕССОВАНИЕ СЫРА
После формования обычно сыры либо прессуют, либо происходит их
самопрессование под тяжестью вышележащих слоев. Прессование и самопрессование
необходимы для дальнейшего закрепления формы сыра, плотного соединения зерен в
сплошной монолит, для удаления механически захваченной сыворотки и создания
плотной замкнутой поверхности. Самопрессование применяют в производстве всех
мягких и некоторых твердых сыров. Во время самопрессования сыры следует переворачивать, так как нижние слои уплотняются под давлением верхних. Вначале их надо
переворачивать через 20-30 мин, а затем реже — через 1—1,5 ч. Самопрессование
большинства мягних сыров длится 10—24 ч, а твердых —8—12 ч. Сыры переворачивают
5—8 раз за все время самопрессования.
В связи с тем что при самопрессовании продолжается молочнокислый процесс и
выделяется сыворотка, процесс надо проводить при 18—20 °С. Окончание
самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки из сыра. Для механизации процесса переворачивания сыров столы, имеющие подвижное или
неподвижное дно, на которое ставят сыры в формах, переворачивают с помощью рычагов.
При выработке многих твердых сыров для
соединения зерен в один монолит недостаточно
самопрессования,
необходимо
принудительное
прессование под давлением. Во время прессования
молочнокислое брожение и выделение сыворотки
продолжаются. При этом ускоряются уплотнение
массы
и
выделение
несвязанной
сыворотки.
Температуру устанавливают такую же, как и при
самопрессовании. Сыры прессуют завернутыми в
ткань для того, чтобы корка была твердой, ровной, с
замкнутой поверхностью.
Если сравнить обычный и бессалфеточный
способы прессования, то можно выявить, что при
одинаковой продолжительности прессования сыры,
отпрессованные бессалфеточным способом, имеют
обычно несколько меньшее содержание влаги, чем сыры, прессуемые завернутыми в салфетки.
Рис. 1. Этажер для посолки сыра в рассоле
Чтобы избежать чрезмерной запрессовки продукта в дренажные отверстия, их
величина должна быть как можно меньше. Диаметр отверстий зависит от реологических
свойств прессуемой сырной массы и нагрузки при прессовании.
В начале прессования давление должно быть небольшим, а затем его нужно
шостепенно увеличивать и в конце довести до 30—40 кг на 1 кг сыра, или 0,5— 0,6 МПа
на 1 см2 поверхности сыра. Так как давление действует в основном на нижние слои, то
верхние слои остаются малоуплотненными. Поэтому сыры необходимо перепрессовывать и переворачивать. Большинство твердых сыров прессуют под давлением от 0,1 до 0,5
МПа (или 1—5 кг груза) на 1 см2 поверхности сыра.
В процессе прессования или после него сыры маркируют согласно техническим
условиям.
ПОСОЛКА СЫРА
Цель посолки — придать определенный вкус сыру и в какой-то степени регулировать
микробиологические процессы во время его созревания (рис.1).
Сыры содержат от 1,5 до 8% соли, при этом сыры, созревающие в воздушной среде
(на стеллажах), — от 1,5 до 3,5%, некоторые плесневые сыры (рокфор) - до 5, рассольные
-от 4 до 8%. Для посолки используют как сухую соль, так и рассол. Сухую соль обычно
применяют для некоторых сыров, созревающих в воздушной среде в формах, в первые 1—
2 дня во избежание деформации. Сыры с гладкой поверхностью солят соляной гущей
(соль, смоченная небольшим количеством воды), а остальные сухой солью. Недостаток
этого способа посола — неравномерность посолки по всей поверхности и сильное обезвоживание свежего сыра; положительная сторона-точная дозировка и возможность
механизации процесса.
После предварительной посолки все сыры погружают в рассол и выдерживают в нем
определенное время в зависимости от вида сыра. Для твердых сыров обычно применяют
концентрированные 22—24%-ные рассолы, для рассольных и мягких сыров—средней
концентрации— 13—18%-ные. Рассол может быть сывороточным или водным.
Сывороточный рассол рекомендуется использовать для посолки рассольных сыров. Водные рассолы более концентрированные, и массовая доля соли в них должна быть не менее
12%, иначе сыры будут ослизняться. Сывороточные рассолы могут быть менее
концентрированными. Водные рассолы готовят на пастеризованной воде, хлорированной
или сырой (родниковой).
При приготовлении рассола на сыворотке ее необходимо пропастеризовать, осадить
альбумин и отделить его от сыворотки. В осветленной таким образом сыворотке
растворяют соль в количестве, необходимом для посолки сыра. Достоинством применения
сывороточного рассола является то, что сыры остаются мягкими, сильно не
обезвоживаются и не содержат излишнего количества соли. Недостатком сывороточного
рассола является то, что он быстрее портится при неблагоприятных условиях хранения.
Продолжительность посолки сыров зависит от размеров сыров, их удельной
поверхности, содержания влаги в сыре, температуры и концентрации рассола и
количества соли, установленного стандартом для того или иного вида сыра. Размеры сыров и их удельная поверхность играют решающую роль при поселке. При одинаковой
удельной поверхности сыр большего размера должен оставаться в рассоле дольше, а при
одинаковой массе сыр с большей удельной поверхностью просаливается быстрее. Так,
сыр массой 4—5 кг круглой формы при одних и тех же условиях должен оставаться в
рассоле 8—9 дней, а прямоугольной или квадратной — только 5—6 дней.
Самопрессующиеся сыры с неровной шероховатой поверхностью при равных
условиях просаливаются быстрее, чем прессующиеся под грузом. Быстрота просаливания
имеет значение и в регулировании микробиологических процессов, протекающих в сыре.
Концентрация соли на поверхности сыра также влияет на просаливание: чем она больше,
тем быстрее соль проникает в сыр. Поэтому быстрее всего проникает в сыр соль
кристаллическая, медленнее — в виде гущи, и хуже всего, когда она находится в рассоле.
При всех способах соль накапливается сначала только в периферийных слоях сыра и
постепенно проникает в центр. Этот процесс имеет место даже в рассольных сырах,
которые находятся все время в рассоле.
На
скорость
просаливания
влияет
также
влажность
сыра.
Сыры
с
большим
содержанием
влаги
скорее
просаливаются,
так как обладают более грубой пористостью, облегчающей проникновение соли в сыр и
извлечение
сыворотки.
Кроме
того,
такие сыры при посолке теряют в массе больше, чем сыры с меньшим
содержанием
влаги.
Поэтому
для
мягких
и
рассольных
сыров
используют
неконцентрированные
растворы
соли
(от
13
до 18%).
Температура рассола играет важную роль в скорости просаливания. Чем выше
температура, тем быстрее просаливаются сыры. Обычно температуру рассола и воздуха
поддерживают на уровне 8—12 °С, а относительную влажность воздуха 92— 96%.
Концентрацию и качество рассола необходимо тщательно контролировать. Для
определения концентрации достаточно найти плотность рассола с помощью ареометра.
Практически о концентрации соли можно судить по всплыванию сыров. Твердые мелкие
сыры при нормальной концентрации рассола (24— 25%) всплывают на 0,5—Г см,
швейцарский сыр — на 2—3, а если он находится на ребре, — на 10—15 см. При
недостаточной концентрации соли сыры полностью погружаются в рассол.
По
мере
использования
рассола
его
кислотность
повышается
вследствие
выделившейся
из
сыра
сыворотки.
Одновременно
он
обогащается
молочным
сахаром,
солями
и
в
небольшой
степени
белками.
Повышенная
кислотность
рассола
отрицательно
действует
на
образование
корки
(она
становится
менее
прочной),
поэтому
время
от
времени
необходимо
снижать
кислотность рассола, добавляя мел или известь.
Концентрация рассола начинает f уменьшаться с момента погружения в него свежих
сыров. Это объясняется тем, что под влиянием разности концентраций соли в рассоле и
сырной влаге из свежих сыров выделяется большое количество сыворотки, которая
понижает концентрацию рассола, особенно верхних
слоев. Поэтому необходимо
перемешивать рассол один раз в сутки и посыпать солью те части, которые остаются вне
рассола. Для поддержания концентрации рассола часто на дне бассейна оставляют соль
или в бассейне подвешивают мешок с солью.
Лучше всего поддерживается необходимая концентрация при посолке сыров в
циркулирующем рассоле. В таких случаях устраивают сообщающиеся между собой
бассейны с приспособлением для фильтрации, нейтрализации, восстановления
концентрации соли и охлаждения рассола. Циркуляцию обеспечивают насосы.
Циркулирующий рассол, содержащий 18— 19% соли, не оказывает вредного влияния на
корку сыра и уменьшает общую усушку на 1—2%. Свежие сыры должны свободно
плавать в рассоле, иначе возможна их деформация. Для более полного использования
солильных бассейнов целесообразнее размещать сыры многоэтажных этажерках с
расстоянием между полками соответствующим высоте сыра, или в контейнерах. Из
бассейна этажеры вынимают тельферами. Свежие сыры всплывают, пристают к нижней
стороне полки и непросаливаются. Поэтому нижнею сторону верхней полки покрывать
губкой, которая впитывает рассол, и сыр просаливается равномерно.
При производстве сыров группы чеддер применяют посолку сухой солью. Для этого
после чеддеризации сырный пласт дробят на мелкие куски, а затем уже вносят требуемое
количество соли строго по массе (2,5%), формуют, прессуют сыр и больше не солят.
Существует способ частичной посолки в зерне. Соль обычно вносят из расчета 500—
700 г на 100 л молока. Такое количество обеспечивает массовую долю соли в свежем,
только что сформованном сыре в количестве лишь 0,7—0,8% во всех слоях. Частичная
посолка в зерне заключается в том, что, когда (после второго нагревания) сырное зерно
готово, из аппарата выработки сырного зерна удаляют 65—70% сыворотки и в
оставшуюся массу вносят мелкую соль (вакуумную), которую до внесения растворяют й
горячей воде (80—85 °С), охлаждают до 58—60 °С. Затем массу перемешивают в течение
20— 25 мин, после чего оставляют в покое на 15—20 мин, потом зерно отделяют от
сыворотки и формуют. При частичной посолке в зерне необходимо досаливать сиры в
рассоле в течение 2-3 дней.
СОЗРЕВАНИЕ СЫРА
Целью созревания сыра является превращение продукта в более усвояемую форму,
придание ей определенных органолептических свойств (вкус и запах, консистенция,
рисунок). Этого добиваются созданием соответствующих условий для созревания сыров
(изменения составных частей молока, перешедших в сыр). В зависимости от вида сыра
при его созревании изменяются все составные части молока, перешедшие в сыр (вода,
молочный сахар, белки, жир, соли и др.).
Одновременно с изменением составных частей молока сыр приобретает
определенные вкус и запах, свойственные данному сыру, консистенцию, цвет и рисунок.
В созревании сыров ведущая роль принадлежит микрофлоре. Изменение составных
частей сыра происходит под влиянием бактериальных экзоферментов и эндоферментов. В
помещениях для созревания сыров должны быть созданы условия, необходимые для
развития микрофлоры.
В зрелом молоке должны преобладать молочнокислые, полезные для сыра
микроорганизмы. Точное количество бактериальных клеток в молоке, необходимое для
выработки сыров отдельных видов, к моменту переработки установить трудно. Для
большинства сыров в 1 мл молока должно содержаться примерно от 1 до 15 млн клеток,
что обеспечивает довольно интенсивное их накопление в процессе последующей
обработки сырной массы. Влияние начальной микрофлоры молока распространяется и на
последующие стадии созревания сыра. Особенно это заметно в его начальной стадии,
поскольку интенсивность микробиологических процессов в этой стадии зависит от объема
и состава микрофлоры, которая накопилась в молоке к моменту производства сыра.
В сгустке содержится столько же воды, сколько было в молоке, т. е. избыточное
для сыра количество, и поэтому часть ее необходимо удалить. Для этого нарушают
целостность сгустка, разрезая его на зерна разной величины (от 2—3 мм до 2—3 см, в
зависимости от вида сыра).
В процессе свертывания молока благодаря оптимальному температурному режиму
происходит непрерывный рост количества молочнокислых бактерий. В образовавшемся
сгустке объем микрофлоры в несколько раз больше, чем в исходном молоке. В
дальнейшем, при его обработке, особенно в момент разрезания и отделения сыворотки от
сырной массы, происходит распределение микрофлоры между ними. С этого момента наблюдается резкое расхождение в темпах развития микрофлоры. Накопление
микроорганизмов происходит усиленно в сырной массе и гораздо меньше в сыворотке.
Это объясняется тем, что при коагуляции казеина образуется гель, обладающий способностью адсорбировать всякие частицы, в том числе клетки микроорганизмов.
Большая часть микроорганизмов захватывается сырными зернами, а меньшая
о с т а е т с я в сыворотке (это соотношение примерно равно 1 : 6 — 1:8). В дальнейшем
разница в количестве микроорганизмов становится еще больше, так как в сырных зернах
они размножаются быстрее, чем в сыворотке. Это объясняется тем, что в сырных зернах
содержится больше белка, который благодаря буферным свойствам как бы защищает
бактерии от вредного воздействия накопившейся молочной кислоты.
Различают высокую, среднюю и низкую температуры обработки сырной массы.
Низкая температура обработки сырной массы, применяемая в основном для производства
мягких сыров, совпадает с температурой, необходимой для регулирования
микробиологических процессов в молоке в сырной массе, а также для образования
сгустка. Поэтому при выработке этих сыров молоко нагревают только один раз перед
свертыванием до 28—30 °С.
Средняя температура обработки сырной массы, применяемая для выработки
большинства твердых сыров, несколько выше температуры, необходимой для
микробиологических процессов и образования сгустка. Поэтому при выработке; этих
сыров применяют двукратное нагревание: первое -перед свертыванием - до 30-33 °С и
второе - до 36-42 °С - в процессе обработки п о с л е измельчения сгустка. Эти сыры
относятся к группе сыров с низкой температурой второго нагревания.
Высокая температура обработки сырной массы, применяемая для производства
советского, бийского, швейцарского, московского, горного и алтайского сыров, намного
выше температуры образований сгустка и обработки его. Поэтому для данных, сыров
наиболее оправдано двухкратное нагревание: первое для свертывания — до 32—35°С —
и второе для окончательного обезвоживания массы — до 58 °С.
Второе нагревание проводят, как правило, после постановки зерна. В редких случаях,
когда по каким-либо причинам сгусток не уплотняется, можно начать второе нагревание и
раньше. Вторым нагреванием при производстве сыра из сырого молока фактически
регулируют и направляют микробиологические и ферментативные процессы таким
образом, чтобы получить желаемый тип сыра.
При нагревании склеивающая способность сырных зерен увеличивается. Чтобы
избежать образования комков, необходимо сырную массу непрерывно вымешивать. Для
этого применяют инструменты с большой поверхностью, обеспечивающей постоянное
передвижение сырных зерен, что препятствует их слипанию.
Температуру сырной массы постепенно повышают на 1-2°С в течение 1 мин. Чем
медленнее она нагревается, тем интенсивнее идет обезвоживание. Если надо повысить
температуру сырной массы на 4—5°С, можно нагревать ее сразу, если же на 20—25 °С, то
лучше нагревать постепенно и при постоянном помешивании, чтобы избежать комкования
сырных зерен.
От правильной обработки сгустка, а в дальнейшем сырной массы зависит качество
сыра, так как начало созревания закладывается еще до формования.
Сыворотка выделяется из зерна, просачиваясь через капилляры, открывающиеся на
его поверхности. Следовательно, чем больше общая поверхность сырных зерен, тем
больше сумма сечений капилляров, по которым выделяется сыворотка.
Для получения большой суммарной поверхности сгусток разрезают (измельчают) на
мелкие зерна. Чем меньше размер зерна, тем больше при прочих равных условиях
выделяется
сыворотки,
быстрее
обезвоживается
сырная
масса
и
суше
свежесформированный сыр. Значит, чем суше должна быть сырная масса, тем меньше
должно быть зерно.
При производстве твердых сыров сгусток режут различными инструментами
(сырными ножами, лирами, арфами и пр.) на зерна диаметром от 2 мм до 3 см, в
зависимости от вида сыра. Самое мелкое зерно (от 2 до 5 мм) получают при производстве
швейцарского сыра, а самое крупное (от 1 до 3 см) — яри выработке рассольных сыров
типа чанах и брынзы. При производстве же мягких сыров часто сгусток не разрезают, а
переносят его в формы.
Вопросы для самоконтроля:
1. Виды сыров. Сычужные сыры.
2. Основные технологические операции производства сыров.
3. Сыры высокой, средней и низкой температуры обработки сырной массы
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 7
Тема: Технология масла.
План:
1.Виды масла.
2.Производство масла методом сбивания.
3. Производство масла методом преобразования высокожирных
сливок.
Сливочное масло – продукт с высокой концентрацией молочного жира,
обладающего среди природных жиров наибольшей пищевой и биологической ценностью.
Известно свыше 20 видов масла, различающихся по химическому составу, вкусу,
запаху и консистенции. Качество и свойства масла зависят от методов переработки
сливок, применяемого сырья, вкусовых и ароматических добавок.
Масло из сливок молока (сливочное), традиционного химического состава:
- сладкосливочное – изготовлено из свежих пастеризованных сливок, выработанных
соленым и несоленым;
- вологодское – из свежих сливок, пастеризованных при высоких температурах (95-97۫ С),
обладает специфическим выраженным запахом («ореховый» привкус), вырабатывают
только несоленым;
- кислосливочное – из свежих пастеризованных сливок, сквашенных чистыми культурами
молочнокислых и ароматобразующих бактерий, вырабатывают соленым и несоленым;
нетрадиционного химического состава:
- с повышенным содержанием молочной плазмы(не более 20-35%): любительское,
башкирское, крестьянское, бутербродное;
- с частичной заменой молочного жира растительным маслом (от 10-32%) – диетическое,
славянское, детское, особое;
- масло с наполнителями: с молочно-белковыми – чайное, ярославское, домашнее, сырное,
столовое, десертное; с вкусовыми и другими наполнителями – шоколадное, медовое и др.
1. Масло из сливок молочной сыворотки – подсырное, станичное
2. Масло подвергнутое тепловой или механической обработке:
- плавление высокосортного масла при невысоких температурах с упаковкой в
консервную металлическую тару;
- стерилизованное – из высокожирных сливок, фасованных в металлическую тару с
последующей стерилизацией и охлаждением;
- восстановленное – получено эмульгированием молочного жира с плазмой молока и
последующей механической обработкой.
Технология масла основана на концентрировании жировых шариков молока
сепарированием и получение сливок нужной жирности, их последующей
термомеханической обработке для осуществления сложных физико-химических
процессов отвердевания глицеридов молочного жира и разрушения оболочек жировых
шариков, формировании структуры и консистенции продукта.
Существует два основных способа производства сливочного масла: сбивание в
маслоизготовителях периодического и непрерывного действия и преобразование
высокожирных сливок.
При изготовлении масла методом сбивания сливок поступающее на завод сырье
сортируют и взвешивают на весах или с помощью молокосчетчика. Принятое молоко
сливают в приемную ванну, откуда насосом оно подеется в пластинчатый теплообменник.
Подогретое молоко поступает в сепараторы-сливкоотделители. Сливки из сепаратора,
направляются в промежуточный бачок, откуда насосом перекачиваются в пластинчатопастеризованную установку. Охлажденные сливки поступают в ванны, где их
выдерживают для созревания.
Предварительная подготовка сливок к сбиванию позволяет уменьшить отходы жира в
пахту и улучшить качество масла — его вкус, консистенцию, стойкость при хранении.
При выработке сладкосливочного масла подготовка сливок включает нормализацию,
пастеризацию, охлаждение, низкотемпературную обработку (физическое созревание); при
выработке кислосливочного масла дополнительно сквашивают чистыми культурами
молочнокислых бактерий, причем очередность физического созревания и сквашивания
может меняться.
Сливки нормализуют по содержанию жира, добавляя цельное или обезжиренное
молоко. Если жирность поступивших сливок ниже требуемой, то их нормализуют с
помощью сепаратора-нормализатора.
Нормализованные сливки пастеризуют. Цель пастеризации — максимальное
уничтожение микрофлоры и разрушение липазы, пероксидазы, протеазы и галактазы,
ускоряющих порчу масла. Термоустойчивые ферменты молока (галактаза и липаза бактериального происхождения) инактивируются при температурах выше 85 °С, пероксидаза
и колостральная липаза разрушаются при нагревании выше 80 °С.
Немедленно после пастеризации сливки быстро охлаждают в потоке до температуры
ниже точки отвердевания молочного жира (2-18 °С). Быстрое охлаждение сливок
препятствует развитию остаточной микрофлоры и вытапливанию жира, способствует
сохранению приобретенных при пастеризации вкуса и запаха, интенсифицирует
отвердевание жира при последующем их физическом созревании.
Однако одно охлаждение сливок, даже до низких положительных температур, не
обеспечивает еще получения масла достаточно твердой консистенции. Перед сбиванием
охлажденные сливки необходимо некоторое время выдержать. Такая выдержка
(физическое созревание создает условия для перевода части жира в твердое состояние,
изменения физико-коллоидных свойств оболочек жировых шариков, а также свойств
плазмы сливок. При сбивании сливок, не прошедших физического созревания, получается
мазеобразное с очень мягкой консистенцией масло и с большим отходом жира в пахту.
Подготовленные к сбиванию сливки поступают в маслоизготовитель
непрерывного или периодического действия, в которых последовательно происходят
сбивание сливок, промывка масляного зерна и его механическая обработка с
регулированием содержания влаги и консистенции. Готовое масло поступает на
фасование в маслоформовочную машину или автомат для мелкого фасования.
Упакованный продукт передают в маслохранилище.
Весь процесс маслообразования условно можно разбить на три стадии. На первой
стадии разрушаются оболочки жировых шариков, ослабленных при физическом
созревании сливок. Шарики, сохранившие оболочку, преимущественно переходят в пахту,
и только небольшая их часть попадает в плазму масла. На второй стадии жировые шарики
за счет жидкого жира слипаются сначала в кучки и комочки, а затем в зерна масла. При
этом процессы разрушения оболочек и агрегирования жировых шариков во времени могут
проходить в какой-то мере одновременно. На третьей стадии отдельные зерна в процессе
механической обработки объединяются в пласт масла.
Производство масла путем преобразования высокожирных сливок исключает
длительное физическое созревание сливок, концентрирование сливок сепарированием до
требуемой жирности позволяет провести весь цикл непрерывно при значительном
сокращении производственных площадей.
Сливки средней жирности (32-35%), полученные
обычным методом,
пастеризуют в трубчатом пастеризаторе и подают на сепаратор для высокожирных
сливок, где их жирность доводят до жирности масла (82,5-83,0%). Чтобы процесс
сепарирования был непрерывным, в линии устанавливают три таких сепаратора.
Высокожирные сливки поступают в ванну с мешалкой, где их нормализуют до
стандартной жирности. В линию входит три ванны, наполняющиеся сливками
поочередно, поэтому непрерывность потока не нарушается. Нормализованные сливки
подают в маслообразователь, где они в тонком слое охлаждаются, перемешиваются и
постепенно преобразуются в масло, которое вытекает непрерывной струей в ящик, где
быстро затвердевает. Готовый продукт упаковывают и отправляют в маслохранилище.
Вопросы для самоконтроля:
1. Виды сливочного масла (традиционного химического состава).
2. Производство сливочного масла методом сбивания
3. Производство сливочного масла преобразованием высокожирных сливок.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 8
Тема: Технология молочных консервов.
План:
1.Виды молочных консервов
2.Технологический процесс производства молочных консервов.
В зависимости от методов консервирования молочные консервы подразделяют на
сухие и сгущенные
Сухие молочные продукты. Эту группу продуктов составляют молоко коровье
цельное сухое, сливки сухие и сливки сухие с сахаром, сухие высокожирные сливки,
молоко сухое коровье обезжиренное, сухая простокваша, сухие смеси для мороженого,
сухие смеси для раннего возраста.
Вне зависимости от большого разнообразия продуктов технология
консервирования молока, молочного сырья на определенных стадиях процесса
характеризуется общностью отдельных технологических операций.
К общим технологическим операциям относятся: оценка качества, учет массы,
очистка, охлаждение молочного сырья, резервирование в связи с регулированием состава
молока, расчетами компонентов и составлением нормализованных смесей, тепловая
обработка нормализованных смесей, других видов молочного сырья перед сгущением,
сгущение нормализованных смесей, других видов сырья.
Оценка качества цельного молока, его пригодности для целей консервирования
производится в соответствии со стандартом на закупаемое молоко и требованиями
технологических инструкций.
Принятое по качеству и учтенное по массе молоко подвергается очистке. При
производстве молочных консервов более эффективной по выделению механических
примесей и микроорганизмов и обязательной является очистка молока с помощью
сепараторов-молокоочистителей без предварительного подогревания молока.
Очищенное молоко, перед резервированием охлаждают до температуры ниже 100
С, такая температура угнетающе действует на микрофлору молока.
Если срок резервирования молока увеличивается до 2-3 сут, то молоко
необходимо предварительно подвергнуть тепловой обработке при температуре 60-630 С, в
течение 15 с.
Резервирование молока необходима в целях регулирования его состава. В
процессе резервирования молоко периодически перемешивают и проверяют его
температуру и кислотность.
При производстве молочных консервов исходное сырье концентрируют
сгущением и сушкой. Сущность концентрирования заключатся в удалении из
обрабатываемого сырья только воды, без разделения его сухого вещества на составные
части.
Перед сгущением смесей проводится тепловая обработка, сущность которой
состоит в уничтожении микроорганизмов и инактифации ферментов при возможно
полном сохранении исходных свойств и биологической ценности молочного сырья.
Эффективность оценивается по остаточной микрофлоре и ее качественному составу. В
остаточной микрофлоре не допускается присутствие липолитических, протеолитических
бактерий. Эти бактерии погибают, а липаза инактивируется при температуре не менее 90 0
С, без выдержки. Исходя из этого, применяют следующие режимы тепловой обработки
нормализованных смесей перед сгущением: 90-950 С без выдержки; 105-1090 С без
выдержки. Наиболее эффективная тепловая обработка при температуре 1000 С.
Сгущение нормализованных смесей проводится с целью частичного удаления
свободной воды при условии сохранения системы в текучем состоянии при заданной
температуре. Способы удаления воды могут быть различными: в замороженном виде
(криоконцентрирование), жидком (молекулярная фильтрация) и в виде пара
(выпаривание).
Удаление воды в замороженном виде заключается в замораживании части свободной
воды с последующим выделением ее в виде кристаллов льда. При замораживании части
свободной воды массовая доля сухих веществ увеличивается до 30— 40%. Составные
части молока при замораживании изменяются несущественно.
Без фазовых превращений вода удаляется из молочного сырья с помощью
молекулярной фильтрации, на основе обратного осмоса, через мембраны из
ацетатцеллюлозы или других материалов, с диаметром пор 1—3 мм, под давлением не
более 5 МПа. Используя обратный осмос, можно сгущать цельное молоко до 18%,
обезжиренное молоко и сыворотку — до- 30— 35% сухих веществ. При такой обработке
достаточно полно сохраняются исходные свойства сгущаемого сырья, невелики затраты
электроэнергии. Обратноосмотические установки занимают небольшие производственные
площади и могут работать непрерывно до 20 ч при температуре процесса от 4 до 80 °С,
стоимость сгущения единицы объема в этом случае в 2—2,5 раза меньше, чем при
выпаривании.
В основе сгущения исходных смесей выпариванием лежит парообразование. При
атмосферном давлении молоко кипит при 100,5 °С. При такой температуре происходят
необратимые изменения составных частей молока. Парообразовдние кипением при 50 °С
не сопровождается необратимыми изменениями молока. Устойчивы к такому нагреванию
даже такие свойства, как вязкость, электропроводность, поверхностное натяжение. Необратимые изменения отмечаются лишь при нагревании до 70 °С и выше. Таким образом,
для молока оптимальными для парообразования кипением являются температуры от 50 до
70 °С. Такие температуры парообразования могут быть обеспечены при кипении в
разреженном пространстве (с расходом внешнего тепла), когда парциальное давление
паров кипящей жидкости будет превышать действующее на него общее давление.
Вакуум-выпарные установки, применяемые для удаления воды из молока,
систематизируют следующим образом: 1-я группа— одно- и многокорпусные пленочные
или пластинчатые с поточным поступлением в них сырья и поточным выпуском сгущенного продукта; 2-я группа — одно- и многокорпусные циркуляционные (объемные)
установки с многократной циркуляцией, поточным поступлением сырья и периодическим
(одно-корпусные) или поточным и периодическим выпуском сгущенного продукта
(многокорпусные). Установлена оптимальная продолжительность суточного цикла работы
вакуум-выпарных установок (от мойки до мойки), составляющая 18—20 ч. В молочной
промышленности применяют как пленочные, так и циркуляционные вакуум-выпарные
установки.
Продолжительность теплового воздействия при выпаривании зависит от вида вакуумвыпарной установки. В однокорпусной циркуляционной она колеблется от 1 ч—при
сгущении партии молока на одну варку от 11,8 до 25,5% сухих веществ в производстве
сгущенного стерилизованного молока — до 10 ч — при сгущении партии сыворотки на
одну варку от 6 до 60% сухих веществ в производстве сгущенной сыворотки. При
смешанном выпаривании (поточном на протяжении производственного цикла с
периодическим выпуском сгущенного продукта—по завершении его) в двухкорпусной
циркуляционной установке тепловое воздействие на сгущаемый продукт, заполняющий
рабочую вместимость, продолжается на протяжении всего производственного цикла (до
20 ч).
Вопросы для самоконтроля:
1.Классификация молочных консервов.
2. Общие технологические операций молочных консервов.
3. Сухие молочные продукты.
4. Сущность процесса сгущения смеси.
Использованная литература:
1. Г.В. Твердохлеб и др. Технология молока и молочных продуктов. Киев: Высшая
школа, 1978. 408с.
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 9
Тема: Состав и пищевая ценность мяса. Физические свойства мяса и
мясопродуктов.
План:
1. Мышечная ткань. Химический состав.
2. Физические свойства мяса.
Мясо – это туша или часть туши, полученная от убоя скота, представляющая
совокупность мышечной, жировой, соединительной и костной тканей. Качество мяса
определяется количественным соотношением тканей и их физико-химическими,
морфологическими характеристиками, зависящими от вида скота, породы, возраста и пола
и др. Количественное соотношение тканей в мясе примерно составляет: мышечная ткань –
50-70%, жировая ткань – 3-29, костная ткань – 15-22, соединительная – 9-14%.
Мышечная ткань – это часть мяса, обладающая наибольшей пищевой
ценностью. Она представляет собой совокупность количественно преобладающих
мышечных волокон и соединительных оболочек.
Содержание отдельных групп химических веществ в мышечной ткани
составляет: вода -72-80%; белки – 16,5-20,9; азотистые экстрактивные вещества – 1-1,7;
безазотистые экстрактивные вещества – 0,7-1,4; липиды – 2-3; минеральные вещества – 11,5%. Белки, составляющие около 80% сухих веществ мышечной ткани, в решающей
степени показатели мяса, а также особенности его изменений при технологической
обработке.
Белки. Белки, входящие в состав мышечной ткани, различны по
аминокислотному составу, строению, физико-химическим свойствам и биологическим
функциям. Они подразделяются на три основные группы: саркоплазматические (35% всех
мышечных белков), миофибриллярные (45% всех мышечных белков) и белки стромы.
Состояние мышечных белков определенным образом влияет на консистенцию,
водоудерживающую, эмульгирующую способность, адгезионные свойства и цвет мяса.
Основным представителем саркоплазматических белков является миоглобин – это белок,
обуславливающий характерную окраску мышечной ткани. Содержание миоглобина в
мышечной ткани составляет около 1% и различается в зависимости от возраста животного
и вида мышц. Функция миоглобина в тканях состоит в транспортировании кислорода,
доставляемого гемоглобином крови к ферментным системам клеток. Миоглобин легко
присоединяет кислород с образованием ярко-красного пигмента – оксимиоглобина.
В процессе промышленной переработки мяса миоглобин подвергается
различным превращениям. При тепловой обработке, сопровождающейся денатурацией
хромопротеидов, образуются гемохромы и гематины. При этом цвет мяса изменяется от
красного до серо-коричневого.
Сохранение характерной окраски мясопродуктов при тепловой обработке
обеспечивается введением нитрита.
Миофибриллярные белки. В состав миофибрилл входят специализированные
белки сократительной системы скелетной мускулатуры: миозин, актин, актомиозин и др.
Белки стромы. Эти белки входят в состав саркалеммы и соединительнотканных
оболочек, окружающих мышечные волокна. Основными белковыми компонентами
стромы являются коллаген и эластин.
Липиды. Содержание липидов в мышечной ткани составляет около3% и
колеблется в зависимости от вида, пола, возраста, упитанности животных.
Экстрактивные вещества. К экстрактивным веществам, подразделяемым на
азотистые и безазотистые, относятся вещества, извлекаемые из мышечной ткани водой.
Присутствие экстрактивных веществ и продуктов их химических превращений в процессе
автолиза во многом обуславливает органолептические показатели мяса.
Для формирования вкусоароматических характеристик имеют важное значение
следующие специфические азотистые экстрактивные вещества мышечной ткани:
карнозин, ансерин, креатин и др.
К важнейшим безазотистым экстрактивным веществам относятся гликоген и
различные продукты его превращений. Общее количество компонентов этой фракции
составляет около 1%.
Вопросы для самоконтроля:
1. Мышечная, жировая, костная, соединительная ткани, их химический состав.
2. Липиды.
3. Экстрактивные вещества.
Использованная литература:
1. Алехин Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов: Учебное пособие.- М.: ВО
«Агропромиздат», 1988 – 576с
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 10
Тема: Технология производства колбасных и соленых изделий
План:
1.Ассортимент колбасных и соленых изделий.
2. Технология.
3. Особенности производства колбасных и соленых изделий.
Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного
фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой
обработке до готовности к употреблению. Соленые изделия – это продукты, также
готовые к употреблению, но изготовленные, как правило, из сырья с неразрушенной
(окорока, корейка, грудинка, ветчина в форме) или крупноизмельченной структурой
(ветчина в оболочке, бекон и т.п.)
В зависимости от сырья и способов обработки различают следующие виды
колбасных изделий: вареные, полукопченые, копченые, фаршированные, кровяные
колбасы, сосиски и сардельки, зельцы и студни, ливерные колбасы, мясные хлебы,
паштеты, диетические и лечебные колбасы.
Для выработки колбасных изделий используют сырье от здоровых животных
без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Загрязнения, побитости,
кровоподтеки, клейма должны быть удалены.
Для изготовления вареных колбас применяют говядину и свинину в парном,
охлажденном и размороженном состоянии.
Подготовка сырья для большинства колбасных изделий состоит из следующих
операций: разделка полутуш, обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса,
предварительное измельчение.
Требования к сырью и вспомогательным материалам
Для выработки колбасных и соленых изделий используют сырье от здоровых
животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Загрязнения,
побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине,
но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают
горячей (50°С) и холодной водой.
Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений.
Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать -1
°С, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.
Для
изготовления
вареных
колбас
применяют
говядину
и
свинину
в
парном,
охлажденном
и
размороженном
состоянии,
для производства колбас других видов — в охлажденном и размороженном состоянии.
Замороженные блоки можно направлять на приготовление фарша без предварительного
размораживания.
При производстве колбасных изделий используют соевые белки, казеинат натрия,
молочно-белковый копреципитат, плазму крови.
Для производства всех видов продуктов из свинины применяют охлажденное до 4°С
сырье, полученное от свиных полутуш беконной, мясной и жирной упитанности (после
удаления шкуры и излишков шпика). К использованию не допускается мясо хряков и
свинина с наличием шпика мажущейся консистенции.
Изделия из говядины изготовляют из туш I и II категорий упитанности в
охлажденном или размороженном состоянии.
Для выработки продуктов из баранины используют туши I категории упитанности в
охлажденном состоянии.
Сырье, направленное на производство солено-копченых изделий, подвергают
ветеринарно-санитарной экспертизе. При необходимости сырье дополнительно зачищают.
При этом с наружных и внутренних сторон туш и полутуш удаляют возможные
загрязнения, кровоизлияния, остатки волос, щетины и диафрагмы, бахрому.
Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта без механических примесей и
постороннего запаха, caxap-necoк белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с
содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96%. Специи и пряности
должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних
примесей.
Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо
очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений.
Искусственные оболочки должны быть стандартных размеров (диаметр, толщина),
достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго и газопроницаемыми (для
копченых колбас), обладать хорошей адгезией, устойчивыми к действию микроорганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Для каждого вида и сорта
колбас используют оболочку определенного вида и калибра.
Подготовка сырья для большинства колбасных изделий состоит из следующих
операций: разделка полутуш, обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса,
предварительное измельчение и посол мяса.
Перед поступлением сырья на разделку его осматривают ветеринарные врачи,
загрязненные участки поверхности промывают водой и срезают клейма, нанесенные
непищевой краской. Затем мясо взвешивают на подвесных путях или па напольных весах
и передают на дальнейшую обработку.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ показаны на рисунках 3,4,5,6
В зависимости от оснащенности предприятия и особенностей производства отдельных
видов
колбасных
и
соленых
изделий технологические схемы могут иметь,
некоторые различия.
РАЗДЕЛКА, ОБВАЛКА, ЖИЛОВКА
Разделка. Цель разделки — расчленение полутуш на отдельные отрубы для
облегчения
последующей
операции
обвалки;
обвалку
проводят
дифференцированно (каждый рабочий специализируется на обработке
определенных частей туши), что повышает производительность труда и качество
обвалки.
При
разделке
говядины
различают
комбинированную
и
кол
басную
разделку.
Для
колбасного
производства
говяжьи
полу
туши
делят
на
семь
частей.
Однако
целесообразно
производит
разделку
по
комбинированной схеме,
предложенной ВНИИМПом, при
которой наиболее ценные части (грудника, тазобедренный, поясничный и спинной
отрубы) направляют а реализацию или на выработку полуфабрикатов и
фасованного, мяса. Целые туши и четвертины разделывают гак же, как полутуши.
Говядину разделывают обычно на подвесных путях.
При разделке свиных полутуш необходимо учитывать даль нейшее
направление сырья, так как значительную часть «трубой » используют
для
выработки
соленых
изделии.
По
стандартной схеме свиные полутуши
предварительно расчленяют на три части: переднюю, среднюю и заднюю. Затем
от передней
части отделяют шейную часть, лопаточную мякоть, ножку
и
выделяют передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают ни корейку
и грудинку, от грудинки отделяют патине. Из задней части выделяют окорок,
крестцовую часть и ножку. Но такой схеме разделки (рис. 7) на выработку
соленостей может идти до 75%
массы всей туши. Ножки, крестцовую часть,
позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в колбасное
производство и на выработку полуфабрикатов.
Свинину разделывают так, чтобы лопаточную часть и задний окорок направить на
производство свинокопченостей. Свинину жирную целиком используют для производства
колбас. Свинину разделывают на подвесных путях или на конвейере.
Бараньи туши перед обвалкой разделяют на две части - переднюю и заднюю. Рульку
и подбедерок обычно направляют в реализацию.
Рис. 7. Схема разделки свинины:
1, 2 — тазобедренная часть (задний окорок); 3 — задняя ножка; 4 — хвост; 5 — пашина; 6
— корейка; 7 — лопаточная часть; 8, 9 — передний окорок; 10 — передняя ножка; 11 —
грудобрюшная часть; 12, 13 — шейная часть
посол мяса
Для достижения необходимых технологических свойств готового продукта (вкуса,
аромата, цвета, консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи
осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят посолочные вещества. Обязательной и
доминирующей составляющей посолочных составов является поваренная соль.
Накопление ее в мясе в оптимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает
консервирующее действие. Сочетание посола с другими консервирующими
воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно
предохраняет готовый продукт от порчи. , Посол является сложной совокупностью
различных по своей природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в необходимых количествах посолочных веществ и их равномерное распределение по объему
продукта, а также, возможно, потеря водосолерастворимых веществ мяса в окружающую
среду); изменения белковых и других веществ мяса; изменения влажности и
влагосвязываюшей способности мяса; изменения массы; изменения микроструктуры
продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии
посолочных веществ и из-за механических воздействий; вкусоароматообразования в
результате развития ферментативных и микробиологических процессов и использования
вкусовых веществ и ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации окраски
продукта.
Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных и
соленых продуктов. При значительной общности технологий каждая из них имеет свои
особенности и отличия.
Процессы, характерные для посола, могут продолжать свое развитие и после
окончания периода собственно посола. Так, для сырокопченых колбас большинство из
них продолжаются в своеобразных условиях при приготовлении фарша, осадке,
копчении, сушке.
Технология посола соленых мясопродуктов. В промышленно практике
пользуются тремя основными классическими способам посола: мокрым, сухим и
смешанным (комбинированным). В настоящее время мокрый и смешанный посол
осуществляют пре имущественно с предварительным шприцеванием. В современном
производстве переходят на интенсивные способы посола, основанные на фильтрационном
представлении о перераспределении посолочных веществ, по технологической схеме
шприцевание — механическое воздействие.
Учитывая высокий технологический эффект шприцевания, в настоящее время его
применяют почти во всех вариантах про нзводства соленых продуктов. Механическое
воздействие осу ществляют с применением различных технологических приеме техники
— тумблирования, массирования, виброперемешивания (в том числе с использованием
вакуумирования), электромассирования и др.
Способом «мокрый Посол с предварительным шприцеванием» изготавливают
окорока тамбовский (из заднего окорока) и воронежский (из переднего) вареные и коп-
чено-вареные, ветчину в форме вареную, рулет и корейку, копчено-запеченную говядину
в форме, рулет из говядины и др.
Костные отрубы (передние и задние окорока) шприцуют в мышечную ткань с
помощью полых перфорированных игл по схеме ВНИИМПа. Рассол содержит 0,075%
нитрита и 1 % сахара. Его вводят под давлением до 1 МПа (в большинстве случаев около
0,3-0,5 МПа) водяными или воздушными шприцами.
Окорока
шприцуют
через
кровеносную
систему
полой
иглой
с
центральным
отверстием,
которая
имеет
приспособление
(за
жим)
для
закрепления
на
поверхности
иглы
бедренной
(у
заднего
окорока)
или
лопаточной
(у
переднего
окорока)
артерии.
Для
шприцевания
через
кровеносную
систему
пригодны
только
окорока
без
порезов
и
нарушений
кровеносной
системы,
с
арте
риями,
подготовленными
для
ввода
в
них
шприцовочной
иглы.
Ввиду
того,
что
кровеносная
система
окорока
не
охватывает
равномерно
весь
его
объем,
после
шприцевания
через
кровенос
ную
систему
производят
подшприцовывание
в
торцевую
часть
окорока
2—3
уколами
иглой.
Операцию
шприцевания,
особенно
через кровеносную систему, осуществляют на циферблатных весах с дозирующим
устройством.
Собственно мокрый посол отрубов заключается в закладке прошприцованного сырья
в емкости (чаны), заливке его рассолом, выдержке в рассоле и вне рассола. Этот вариант
является экстенсивным способом обработки. Продолжительность выдержки в рассоле для
тамбовского и воронежского вареных и копчено-вареных окороков при шприцевании
уколами равна 8 —10 сут. вне рассола — 7—10 сут.
Способом «с м е ш а н н ы й посол с предварительным шприцеванием»
изготавливают тамбовские и воронежские окорока вареные, копчено-вареные,
сырокопченые, ветчину н баранину в форме и др.
Шприцевание производят так же, как при мокром посоле с предварительным
шприцеванием.
Собственно смешанный посол после шприцевания осуществляют путем натирки
посолочной смесью, укладки в чаны и выдержки в них, заливки рассола, выдержки в
рассоле и вне его. При изготовлении, например, тамбовских и воронежских окороков
вареных и копчено-вареных смешанным посолом после шприцевания их натирают
поваренной солью в количестве 3% к массе сырья, выдерживают I сут и подпрессовывают,
после чего заливают рассолом (плотность 1087 кг/м3) в количестве 30—50% к массе
сырья с содержанием нитрита 0,05% и выдерживают в рассоле при шприцевании уколами
7—10 сут, вне рассола — 5—7 сут.
Смешанный
посол
(без предварительного шприцевания) предусмотрен при
изготовлении корейки копчено-вареной и сырокопченой, грудники бескостной
(бекон), ветчинной шейки, филея в оболочке сырокопченых. Корейку натирают,
выдерживают в сухом посоле 2 сут, в рассоле—7— 10 сут и вне рассола— 1 сут.
Сухой посол применяют для сырья с высоким содержанием жировой ткани
(преимущественно для шпика). Его натирают солью в количестве 5% к массе сырья
(общий расход соли с учетом насыпки на дно ящика 13%) и выдерживают 14— 16 сут.
В настоящее время в мясной промышленности переходят на интенсивный
механический способ изготовления соленых изделий.
Шприцевание бескостного для производства вареных и копчено-запеченных изделий
типа ветчины в форме выполняют с помощью многоигольчатых шприцев. Многоигольчатый шприц «Инжект-Стар Би-25» включает горизонтальный конвейер для
транспортировки сырья и блок вертикальных игл. Рассол подается в иглы в момент их
погружения в мясное сырье.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ СОЛЕНОГО МЯСА И ШПИКА
При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно
однородного продукта. Это достигается использованием стандартных линий, состоящих
из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок, мешалка, куттер или
вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с потоком сырья.
Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным машинам с помощью ленточных
транспортеров или стандартных тележек.
После посола для получения колбас более нежной консистенции и получения более
монолитного фарша мясо вторично измельчают на различных машинах или применяют
комбинированные и специальные машины для тонкого измельчения мяса. В
зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения мяса различна. При
производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас и паштетов мясо
подвергают такой степени измельчения, при которой наблюдается значительное
разрушение структуры клеток. Продукт получается с однородной структурой, нежной
консистенции и .хорошего вкуса. При производстве полукопченых и копченых колбас
мясо подвергают такой степени измельчения, при которой структура клеток в основном'
сохраняется, что способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке
колбас; и в этом случае степень измельчения должна быть настолько высокой, чтобы
фарш получился однородной и монолитной консистенции.
При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на куттере,
если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед посолом. Если же перед
посолом мясо подвергалось грубому измельчению (диаметр отверстии в решетке волчка
16—25 мм), то его вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями
диаметром 2—3 мм.
В волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем меньше
диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и перетирается ткань, тем
больше нагревается мясо в результате трения (на 8-9°С). На степень нагрева влияет также
правильность сборки режущего механизма,
Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одношнековой подачей
сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками, причем
размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг мяса), что дает
возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках; диаметр решетки 160 мм.
Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании, экономичен, производительность до
200 кг/ч.
При производстве колбас одной из основных операций является получение
стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира. Колбасная
эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной ткани. Такие системы получают,
вводя мелкие частицы жира в растворенную в воде белковую основу, и стабилизируют
нагреванием в результате коагуляции белка. Растворение белков мышечной ткани и
образование эмульсии происходят при измельчении мяса в куттере или при его обработке
в смесителе в присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать, жировые глобулы слишком измельчаются, а площадь поверхности возрастает настолько, что
может не хватить, белка для эмульгирования всего жира. Такие эмульсин распадаются и
обусловливают низкое качество готового продукта.
При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов, ливерных и
некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере, где достигается более
полное разрушение структуры тканей, чем на волчке. Режущий механизм куттера состоит
из серповидных ножей и металлической гребенки, между зубьями гребенки проходят
ножи. Принцип резания - рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440-3000 об/мин.
При обработке на куттере мясо нагревается, поэтому во время куттерования к нему, кроме
холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после
куттерования не должна быть выше 8—10°С. Производительность куттера зависит от его
конструктивных особенностей, а также от заточки ножей, величины зазора между
лезвиями ножей и внутренней поверхностью чаши и продолжительности куттерования.
Продолжительность цикла куттерования составляет 5—8 мин в зависимости от свойств
обрабатываемого мяса (жесткости) и вида вырабатываемых колбас.
Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности, вначале
загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем полужирную
свинину. Лед добавляют во время обработки нежирного мяса. Мясо загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.
Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее разгрузки.
Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая разгрузка производится с
помощью вращающейся тарелки или скобы, а также через отверстие в центре чаши.
Куттера с механической разгрузкой имеют вместимость чаши 270 и 120 л. Современные
куттера могут перерабатывать сырье в замороженном виде без предварительного
измельчения на волчке. Эти новые высокопроизводительные машины позволяют готовить
фарш и для копченых колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 об/мин.
В настоящее время для тончайшего измельчения мяса применяют эмульсоры,
микрокуттера, коллоидные мельницы и другие измельчители непрерывного действия.
Хорошее измельчение сырья (говядины и свинины), предварительно измельченного н.ч
волчке,
достигается
на
измельчителе
непрерывного
действия марки ФИЛ
конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо льда добавляют к сырью
холодную воду температурой 4—6°С. Сырье в измельчитель подается непрерывно с
помощью шнекового смесителя-питателя, который подает сырье и одновременно
смешивает его с водой, смесью специй и т. д. Из смесителя-питателя сырье поступает в
горловину
ножевой головки, где с помощью серповидных ножей предварительно
измельчается и дополнительно перемешивается. При дальнейшем движении сырье
поступает к ножевым дискам. Под действием центробежной силы оно непрерывно
продвигается в зазоры между резцами, режущие грани которых, взаимодействуя между
собой, измельчают его.
Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и
неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5—6°С).
Производительность измельчителя 3000 кг/ч, частота вращения подвижного диска и
серповидных ножей 2940 об/мин.
Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой форму (куба или
правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от соли, зачищают. В тех
случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.
Шпик измельчают на стандартные кусочки на машине - шпигорезке (для некоторых
колбас - вручную). Режущий механизм шпигорезки может состоять из двух взаимно
перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа или из двух ножевых
рам и серповидного или дискового ножа. Конструкции шпигорезок различают в
зависимости от устройства режущего механизма и направления движения шпика в
машине (вертикальное и горизонтальное).
Вопросы для самоконтроля:
1. Колбасные изделия – это?
2. Соленые изделия – это?
3. Технологические схемы вареных колбасных изделий.
4. Технологические схемы полукопченых колбасных изделий
Использованная литература:
1. Алехин Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов: Учебное пособие.- М.: ВО
«Агропромиздат», 1988 – 576с
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. : издательство
«Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 11
Тема: Технология производства мясных консервов.
Технология производства мясных консервов.
План:
1. Методы обработки мяса при консервировании
2. Мясные консервы
2.1 Общий техпроцесс и применение методов консервирования при производстве мясных
консервов
2.2 Классификация и описание мясных консервов
2.3 Требования к качеству мясных консервов
2.4 Упаковка и маркировка
2.5 Хранение мясных консервов
Консервирование пищевых продуктов.
Консервирование (от латинского CONSIRVARE - сохранять).
Скоропортящиеся продукты предохраняют от действия микроорганизмов
путем консервирования, чем обеспечивается сохранение питательной ценноти
продукта и его качеств.
Применяемые методы консервирования зависят от вида и свойств сырья,
от назначения готового продукта. В настоящее время применяют физические,
физико-химические, химические и биохимические методы консервирования пищевых
продуктов.
Выбор и применение методов консервирования пищевых продуктов
определяется их влиянием на исходное сырье и качество получаемого
консервированного продукта.
С помощью высоких температур обеспечивается уничтожение
микроорганизмов и инактивация ферментов пищевых продуктов. При производстве
консервов из мясных продуктов используются физические и физико-химические методы
консервирования, а именно: пастеризация, стерилизация и соление.
Пастеризация - обработка продукта определенное количество времени
температурой менее 100° С (65-85°С, иногда 93°С). После пастеризации
продукты непригодны для длительного хранения, так как вегетативные формы
микробов погибают, а споры продолжают жить. Удлинение сроков хранения
продуктов получается при многократной пастеризации (2 - 3 раза) с промежутком
между сеансами пастеризации в 24 часа. Такой процесс называется тендализацией.
Однако при такой обработке продуктов происходит разрушение витаминов и других
биологически активных веществ.
Стерилизация - тепловая обработка герметично закрытого продукта при
температуре свыше 100°С (113-120°С) в течение определенного времени. Цель
стерилизации полное
уничтожение
микроорганизмов
и
их
спор
в
обрабатываемом продукте. При стерилизации для длительного хранения (годами)
снижается вкусовая и питательная ценность продукта, крахмал и сахар частично
расщепляются, ферменты частично инактивизируются, разрушается часть витаминов,
изменяется цвет, вкус, запах и структура продуктов. При стерилизации важно строго
выдерживать не только температурный, но и временной режим. Например, для мяса
время стерилизации колеблется от 60 до 120 минут (в зависимости от исходного сырья и
технологии производства), для рыбы 40-100 минут, для овощей 25-60 минут.
Стерилизация токами ультра высокой частоты (УВЧ) и сверх высокой
частоты (СВЧ). Такая стерилизация продуктов производится в герметично
укупоренной таре путем помещения в электромагнитное поле переменного тока.
Повышение температуры продукта до 96-101°С происходит вследствие усиления
движения заряженных частиц. Так как при таком нагреве тепло распределяется по всему
объему продукта равномерно, то при большой сохраняемости тиамина, лучших
органолептических показателях и более высоком бактерицидном эффекте
время обработки сокращается в 10-20 раз.
Ультразвуковые волны (волны с
собственной частотой свыше 20 кГц) применяются для стерилизации консервов. При
этом хорошо сохраняются витамины и первоначальные вкусовые качества.
Соление. При повышении концентрации соли в продукте в связи с
повышением в нем осмотического давления и уменьшения количества воды
большинство микроорганизмов не развивается. При 10 %-й концентрации соли в
продукте прекращается рост и размножение гнилостных бактерий, а при 20-25 %-й
концентрации задерживается рост всех микробов.
Определение, техпроцесс и методы консервирования
при производстве мясных консервов
Мясные консервы - мясные продукты, герметично упакованные в жестяные или
стеклянные банки и подвергнутые воздействию высокой температуры для
уничтожения микроорганизмов и придания продукту стойкости при хранении.
Используют консервы для приготовления первых и вторых блюд, употребляют их также
без предварительной кулинарной обработки. Они удобны в походах и экспедициях.
Энергетическая ценность консервов выше энергетической ценности мяса, так как в них
нет костей, сухожилий, хрящей, но по вкусу и содержанию витаминов консервы уступают
свежему мясу.
Консервы вырабатываются из охлажденной или размороженной созревшей
говядины, баранины, свинины, субпродуктов, свежих доброкачественных сосисок,
ветчины, фарша и других продуктов (круп, бобовых, пищевых топленых
жиров, макаронных изделий).
После обвалки, жиловки и сортировки мясо
порционируют, бланшируют или обжаривают, измельчают (для паштетов). В чистые
стерилизованные банки укладывают мясо, соль, специи. Для улучшения вкуса консервов
из мороженого мяса в них добавляют глютаминат натрия. Чтобы удалить воздух из
консервов их нагревают до 80-95°С или заливают содержимое банок горячим
бульоном, соусом. Если банки закатывают не на вакуум-закаточных машинах, то
консервы проверяют на герметичность, погружая на 1 минуту в горячую воду с
температурой 85°С. При этом весь воздух, содержащийся в банках, выходит. Это
подготовительная фаза производства мясных консервов. Далее по техпроцессу
производится стерилизация или
пастеризация,
в
зависимости
от конечного
предназначения продукта.
Стерилизация - прогревание консервов в автоклавах при 113-120°С 75130 минут для уничтожения микроорганизмов и их спор. Во время стерилизации белки
коагулируют, коллаген переходит в глютамин, изменяются
органолептические свойства и внешний вид консервов. Из мяса в бульон
переходит часть экстрактивных веществ (их количество уменьшается) и жира,
разрушается больше половины витаминов В1, до 10% витаминов В2 и РР, 20-30%
пантотеновой кислоты, 10-15% аминокислоты аргинина.
Частичное расщепление белков при стерилизации обусловливает повышение
количества полипептидов,
аминокислот,
аммиака,
углекислоты,
меркаптанов.
Выделяющийся сероводород образует с металлом соединения в виде черных или
синевато-фиолетовых пленок сернистого олова, которые не влияют на качество
консервов.
Абсолютная стерильность консервов достигается только при стерилизации
температурой около 180°С. Однако вследствие нежелательных изменений вкуса, запаха,
консистенции, цвета мяса и потерь питательных веществ продукт становится
непригодным в пищу. Поэтому при обработке консервов подбирают наиболее щадящие
режимы термической обработки с целью повышения пищевой ценности и обеспечения
возможности длительного хранения консервов.
Пастеризованные консервы - это продукты, подвергнутые термической
обработке при температуре 70-90°С. Они обладают сочностью, приятным вкусом, хотя и
меньшей стойкостью при хранении (до 6 месяцев при температуре 6°С), содержат
меньше солей тяжелых металлов.
Пастеризованными консервами повышенной стойкости называются продукты,
подвергнутые двухкратной термической обработке при температуре 90°С. Они
отличаются высоким качеством, стойкостью при хранении (их можно хранить при
температуре 15°С в течение года). Более низкая температура хранения консервов
обеспечивает их лучшую сохранность.
После термической обработки банки негерметичные, с подтеками и
деформациями удаляют, а герметичные охлаждают и упаковывают.
Классификация
Мясные консервы классифицируют по виду сырья, характеру обработки,
составу, температуре термической обработки, назначению, способу
употребления.
В зависимости от вида сырья используемого для выработки консервов, их
подразделяют на мясные - говядина, баранина, свинина, телятина, мясо
поросят и других животных, птицы, субпродуктов; и мясорастительные - из
мясного сырья с макаронными изделиями, бобовыми, овощами.
По характеру обработки сырья консервы могут быть без предварительного
посола сырья, с выдержкой посоленного сырья, из неизмельченного сырья, из
измельченного (без включений кусков мяса и жира, с включением кусков
шпика), гомогенного тонкоизмельченного сырья, с предварительной тепловой
обработкой (бланшированием, варкой, обжариванием) и без нее.
По составу различают консервы в натуральном соке, с добавлением
только соли и пряностей, с соусами - томатным, белым перечным и другими, в
желе или желирующем соусе.
По режиму тепловой обработки консервы подразделяются на
стерилизованные при температуре свыше 100°С (без ограничения или с
ограничением условий хранения) и термически обработанные при температуре до 100°С
(с ограничением условий хранения).
В зависимости от назначения различают консервы закусочные, обеденные
(первое и второе блюдо совместно с гарниром) и полуфабрикаты
комбинированного назначения (диетические и для питания детей).
Консервы могут употребляться без предварительной тепловой обработки и
в нагретом состоянии.
Консервы из мяса.
Мясо тушеное: изготовляется из созревшего жилованного мяса и
соответствующего жира-сырца или топленого жира. Тушеную свинину можно
готовить из мяса со шкурой и шпиком толщиной до 1,5 сантиметра. В
заготовленное сырье добавляют соль, перец, лавровый лист и герметично закатывают
в банки, затем стерилизуют. Тушеная баранина и
говядина
высшего сорта
вырабатывается из мяса первой категории, первого сорта - из мяса второй категории. В
консервах высшего сорта мяса и жира должно быть не менее 56,5%, в том числе жира
не больше 17%, в консервах первого сорта - мяса и жира не менее 54%, в том числе
жира 17%. В тушеной свинине мяса и жира должно быть не менее 59%, в том числе
жира не более 35%. Описанный вид консервов относится к категории консервов для
первых и вторых блюд.
Консервы Сосиски в бульоне, Сосиски в свином жире, Сосиски в томате,
Фарш колбасный Отдельный, Завтрак туриста, Свиная грудинка, Заливное из
Свинины, Ветчина используют как закусочные.
Свиную грудинку готовят из обжаренных ломтиков грудинки с добавлением
обжаренного лука, моркови, перца, сиропа из жженого сахара, томатного соуса.
Заливное из свинины приготавливают из подбедерка и свиной рульки (без
костей) с добавлением моркови и соленых огурцов.
Консервы Ветчина готовят из окороков в виде одного куска со шпиком
толщиной не более 1,5 сантиметров (допускается 2 довеска).
Завтрак туриста приготовляется из свинины, говядины и баранины
пряного посола. Их цвет и запах должны соответствовать виду вареного мяса.
Консервы из субпродуктов: Язык в желе, Мозги жареные, Почки в
томатном соусе, Печень жареная, паштеты и др.
Паштет Печеночный изготовляют из бланшированной и обжаренной печени,
сливочного масла, обжаренного лука, специй. Он имеет вкус вареной или обжаренной
печени и пастообразную консистенцию. В
паштет
Печеночный добавляют
бланшированные мозги и мясной или костный бульон, в Московский - молоко, яичный
желток, соус от обжарки печени. В паштет Арктика - жареную свинину и соус от ее
обжарки. В паштет Диетический - обжаренные семенники и яичники животных, мясной
или костный бульон, а в Диетический с мозгами - еще бланшированные мозги. В
паштет мясной вместо
печени
добавляют бланшированное мясо. В паштет
Любительский кроме печени добавляют мозги (в соотношении на 1:2,5), свиной
топленый жир, лук перец, а во Львовский вместо печени - мясо.
Консервы из мяса птицы: Филе и Рагу куриное и гусиное в желе, Утка в
собственном соку, Цыпленок в желе, Гусь с капустой, гречневой кашей, рисом,
Потроха гусиные в томатном соусе, Курица отварная, Курица с лапшой,
вермишелью, макаронами.
Консервы для детского и диетического питания предназначены для детей
в возрасте от трех до восьми месяцев. Они должны содержать большое
количество полноценных белков, достаточное количество и в оптимальном
соотношении незаменимых аминокислот, минеральные вещества с оптимальным
соотношением кальция и фосфора,
малое
количество
поваренной
соли,
оптимальное
по
отношению
к
белкам
количество
жиров,
богатых
полиненасыщенными жирными кислотами, достаточный набор витаминов.
Сбалансированность консервов по аминокислотному, жирнокислотному,
витаминному и минеральному составам достигается за счет добавления к
говядине молодняка, телятине, мясу цыплят, говяжей печени и языкам масел
сливочного и растительного рафинированного, а так же сухого и цельного
молока. Для улучшения вкуса добавляют репчатый обжаренный лук и экстракты
пряностей (петрушка, сельдерей, лук). Для предотвращения расслаивания консервов
при хранении используют крахмал.
Мясное сырье бланшируют, измельчают на волочке, перемешивают в вакуумешалке,
обрабатывают на коллоидной мельнице или гомогенизаторе, подогревают до 7580°С, фасуют в банки, укупоривают, стерилизуют и охлаждают.
Для детей 5-7 месяцев вырабатывают консервы гомогенизированные
(Малыш, Геркулес, Малютка, Винни-Пух, Беззубка, Сказка, Неженка, Детское,
Здоровье) с размером частиц от 0,15 до 0,2 миллиметров. Для детей 9-12 месяцев
готовят консервы с крупноизмельченными частицами (1,5-3 миллиметра) (Язычок,
Бутуз).
Мясорастительные консервы изготовляют из говядины, баранины, свинины с
добавлением зернобобовых (горох, фасоль, бобы), макаронных изделий и риса. В
состав мясорастительных консервов должно входить не менее 15% мяса и 3% жира.
Салорастительные консервы вырабатывают из гороха, фасоли, чечевицы с
добавлением шпика или топленого жира. Массу заливают бульоном или томатным
соусом.
Химический состав и энергетическая ценность наиболее распространенных
консервов приведены в следующей таблице:
Консервы
Массовая доля, %
Энергетическая
ценность 100
грамм, кДж
вода
белки
жиры
углеводы
зола
Говядина
63,7
16,8
18,3
1,9
971
тушеная
Баранина
61,2
17,3
19,8
1,7
1033
тушеная
Свинина
51,1
14,9
32,2
1,8
1460
тушеная
Гуляш
64,6
17,1
12,0
4,0
2,3
799
говяжий
Паштет
52,5
11,1
31,5
2,7
2,2
1414
печеночн.
Говядина
56,6
24,5
16,6
2,3
1033
отварная
Язык говяж. в
64,3
17,8
15,1
0,6
2,2
874
желе
Паштет
58,1
16,4
23,3
0,4
1,8
1159
мясной
Каша
60,8
8,2
15,4
12,0
2,3
963
гречневая
с
гов.
Для организма человека мясные консервы являются важным источником
жира и белковых веществ. Они обладают хорошей усвояемостью, так как
содержат незаменимые аминокислоты, их белки подготовлены к действию
ферментных систем организма человека. Наибольшей энергетической ценностью
обладают консервы с большим содержанием сухих веществ - Свинина тушеная,
Баранина тушеная, Гуляш говяжий, Паштет печеночный, Говядина отварная, Каша
гречневая с говядиной (печенью), Языки в желе.
Требования к качеству консервов
Качество мясных консервов определяют путем внешнего осмотра банок и
по органолептическим, химическим и бактериологическим показателям
содержимого консервов.
При внешнем осмотре консервов обращают внимание на состояние
этикетки, внешний вид и герметичность банки.
Банки должны быть чистыми, без подтеков, без вздутых и хлопающих
крышек, помятостей, фальцев, ржавчины и бомбажа, без деформации корпуса и крышек
и деформации в виде уголков у бортиков банки, резина или паста не должны выступать
из-под фальца, донышки должны быть вогнутыми или плоскими, лакированные банки
должны быть покрыты сплошным слоем термоустойчивого лака. Стеклянные банки
должны быть прозрачными, чистыми, без внутренних и поверхностных пузырей,
заусенцев и щербин. Корпус банки должен
быть гладким, без выпуклостей и
вдавленностей, с равномерной толщиной стенок. Допускается темно-зеленый цвет
стекла, незначительные складки
и волнистость. Банки с налетом ржавчины,
удаляемой при протирке сухой ветошью, подрабатывают и принимают на хранение.
Если на банках после удаления ржавчины и смазки вазелином остаются темные пятна,
то их после подработки реализуют в первую очередь по разрешению органов
санитарного надзора.
Не допускаются к реализации консервы в металлических банках -бомбажные,
пробитые, с “птичками”, черными пятнами (места, не покрытые
полудой), а так же имеющие острые загибы жести, помятость фальцев и банки с
“хлопающими” донышками; в стеклянной таре - со значительными складками и
волнистостью, с цветными полосами, искаженным внешним видом содержимого.
Ржавчина образуется при наличии кислорода и влаги, а так же вследствие
воздействия жира и белка на поверхность банок в присутствии кислорода воздуха.
Банки внутри не ржавеют, хотя в них имеется влага, однако кислород Среды
поглощается белком мяса при стерилизации.
Бомбаж - это вздутие банок со стороны дна и крышки. Он бывает
микробиологическим, химическим и физическим (ложным).
Микробиологический бомбаж - вздутие банок газами (аммиак, сероводород
и др.), образовавшимися в результате жизнедеятельности микроорганизмов в
консервах. Он является результатом недостаточно эффективного режима
стерилизации, неудовлетворительного санитарного
состояния
технологического
оборудования, сырья, тары. Банки с микробиологическим бомбажом подлежат
уничтожению или технической утилизации.
Консервы с химическим бомбажом, в которых обнаруживаются соли олова, железа,
алюминия, придающие мясу металлический привкус и вызывающие изменение
цвета продукта, органолептически определяют по наличию шероховатости на
внутренней поверхности банки; они подлежат использованию по указанию саннадзора.
Физический бомбаж консервов является следствием вздутия банок в результате
замораживания их содержимого, деформации корпуса или переполнения банок;
такие консервы подлежат реализации по указанию
саннадзора.
Мясо, содержащееся в банках, должно быть сочным, непереваренным,
нежестким, кусочки при аккуратном извлечении из банки не должны распадаться.
Вкус и запах (определяют только в герметично укупоренных
консервах) мяса должны быть приятными, без посторонних привкусов и запахов. Бульон
в нагретом состоянии должен быть прозрачным или с небольшой мутноватостью;
зерна
бобовых
и
макаронные
изделия
должны
быть неразваренными и
нежесткими.
Упаковка и маркировка
Мясные консервы расфасовывают в стеклянные банки по 0,5 и 1 килограмму и в
жестяные банки от 100 граммов до трех килограммов.
На крышке консервов в жестяных банках штампуют в первом ряду число, месяц, год
(2 последние цифры года), во втором - ассортиментный номер,
сорт, смену, в третьем - индекс промышленности (ММ - мясомолочная, К главконсерв, МПП, ЦС - центросоюз) и номер завода.
В литографированных банках на крышке штампуют номер смены, год,
месяц, число изготовления консервов. Эти же данные указывают на оборотной стороне
этикетки консервов в стеклянной таре.
Хранение консервов
Стойкость консервов при хранении зависит от положения банок и
температуры хранения. Если при транспортировке банки перемещают, то
нарушается их временная герметичность, микроорганизмы освобождаются от других
частиц и перемещаются внутри банок. При этом в консервах, которые долго хранились
в штабелях, может возникнуть микробиологический бомбаж.
При температуре от 0 до 15°С и относительной влажности воздуха 75%
консервы мясные и мясорастительные с томатной заливкой, квашеной капустой в
цельноштампованных банках на предприятиях общественного питания
можно
хранить до 30 суток. В сборных банках при этих же условиях на холоде - 1,5 года, в
стеклянных - 2 года. Срок хранения мясных консервов с крупами, макаронными
изделиями, овощами в цельноштампованных банках до 2-х лет, сборных и стеклянных
банках до 3-х лет.
По истечению срока хранения пригодность консервов для пищевых целей
устанавливают на основе органолептического, бактериологического и
химического анализов (определяют массовую долю солей олова, прочих металлов и
некоторые другие показатели) в пищевых лабораториях санэпидемстанций.
Мясные консервы хранят в охлаждаемых и неохлаждаемых складах. Ящики с
консервами укладывают в штабеля, нижний слой ящиков устанавливают на
деревянных рейках или поддонах. Отступы от стен, потолка, приборов
охлаждения и размеры проездов должны быть такими же, как и при хранении других
продуктов питания в таре. Норма загрузки: 0,6 тонны на 1 м2
грузового объема камеры для хранения.
Хранят консервы при температуре от 0 до 15°С и относительной влажности
воздуха не выше 75%. При более высокой температуре хранения и относительной
влажности воздуха возрастает скорость коррозии и разрушения консервной тары,
ухудшается качество продукта.
Для предохранения банок от коррозии снаружи их лакируют или смазывают
техническим вазелином. Чтобы банки не отпотевали, перепад между
температурой консервов и температурой окружающей среды не должен превышать 3°С.
Замораживание мясных и мясорастительных консервов нежелательно, хотя,
по данным рядя исследований, замораживание не ухудшает их качеств (по
данным учебника 1974 года). Минусовые температуры при хранении и
транспортировке банок с мясными консервами, содержащими большое количество
жидких наполнителей, часто приводит к физическому бомбажу и нарушению
герметичности банок.
За 2-3 суток перед выпуском консервов из холодильника в теплое время
года их необходимо помещать в камеры с температурой 10-15°С и с усиленной
циркуляцией воздуха, чтобы предупредить увлажнение и коррозию жестяных банок.
В магазинах консервы необходимо хранить в сухих, хорошо вентилируемых
помещениях или камерах с температурой 0-20°С и относительной влажностью воздуха
не выше 75% не более 30 суток. При длительном хранении консервов на складе или в
магазине периодически проверяют запасы и отбраковывают бомбажные, с подтеками
или сильно деформированные банки.
Банки с ржавчиной протирают сухой ветошью и если они
герметичными, их реализуют в первую очередь с разрешения органов
саннадзора.
остались
Использованная литература:
1. Алехин Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов: Учебное пособие.- М.: ВО
«Агропромиздат», 1988 – 576с
2. “Товароведение пищевых продуктов: Учебник Москва, Экономика, 1989г.
3. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
4. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. :
издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
5. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат,
1988. 287с.
Лекция № 12
Тема: Технология производства рыбных продуктов.
Технология соленых и копченых рыбных продуктов
План
1.Соленые рыбные продукты.
2.Копченые рыбные продукты.
Посол является одним из наиболее простых и древних способов
консервирования рыбы.
Поваренная соль легко проникает в ткани рыбы и приведении ее в количестве
10% и более прекращает гнилостные процесс и в значительной степени задерживает и
изменяет деятельность тканевых ферментов.
Различают три способа посола: сухой, мокрый и смешанный. При сухом посоле
рыбу пересыпают сухой солью. Обычно так солят сельдь, тресковые и частиковые рыбы.
Мокрый посол состоит в том, что рыбу после укладки в чаны или бочки заливают
насыщенным раствором соли. Этот способ чаще применяются для получения
слабосоленых продуктов и полуфабрикатов, используемых для горячего копчения,
выработки рыбной кулинарии и т.д. При смешанном посоле рыбу после пересыпки солью
заливают раствором соли. Это ускоряет процесс посола, что особенно важно для жирных
рыб, качество которых при замедленном просаливании может ухудшаться.
Сухим способом, солят рыбу натирая солью, укладывая в тару рядами и
пересыпая каждый ряд солью; тузлучным, укладывая в ванны с насыщенным раствором
поваренной соли и выдерживая определенное время; смешанным, обваливая рыбу в соли и
погружая в раствор соли.
В зависимости от температурных условий, при которых происходит посол,
делят на теплый, охлажденный и холодный.
Под теплым принято понимать посол рыбы без охлаждения ее льдом.
Охлажденный посол состоит в том, что рыбу солят с одновременным охлаждением ее
мелкодробленым льдом или ведут посол в охлаждаемых помещениях при температуре не
выше 70С. Холодный посол означает, что рыбу предварительно заморозили (обычно
льдосолевым раствором), необходимо при посоле крупной рыбы с тем, чтобы не
допустить порчи мяса в глубоких слоях раньше, чем туда проникнет соль.
Рыба, обработанная солью и продуктами неполного сгорания древесины,
называется копченой. Коптят чаще всего воблу, чехонь, тарань, леща, сельдь и др., а также
осетровых (севрюгу, белугу, калугу); тресковых, морского окуня и др.
В зависимости от способа изготовления рыба бывает холодного и горячего
копчения.
Рыбой холодного копчения называется такая, в которой содержится соли 6-12%
которая была выкопчена при температуре не выше 400 С.
Рыбу холодного копчения приготавливают из соленого полуфабриката. Для
этого ее моют, отмачивают в воде до содержания соли 6-8%, промывают в чистой воде,
нанизывают на шпагат, металлические прутки. Подготовленную таким образом рыбу
подсушивают и коптят в камерах от 24-72 ч в зависимости от размера и вида рыбы.
Кроме того, существует пряный посол с добавлением, кроме соли, различных
пряностей, которые придают рыбе специфический острый вкус и пряный аромат, и
специальный посол, при котором рыбу пересыпают смесью соли, сахара, антисептиков.
Маринование – посол рыбы с добавлением сахара, пряностей, уксусной кислоты.
Сельди соленые. Для посола используют сельди атлантические, азовочерноморские, каспийские, беломорские. В зависимости от вида разделки сельдь соленую
выпускают неразделанную, зябреную, жаброванную, полупотрошеную, обезглавленную,
потрошеную с головой, тушку, кусочки.
По массовой доле поваренной соли в мясе рыбы сельдь соленую подразделяют
на слабосоленую – от 8,0 до 12,0%, крепкосоленую - от 12,0 до 14,0%овключительно.
Требования к качеству. В зависимости от качества соленые сельди подразделяют
на 1-й и 2-й сорта. Сельди соленые 1-го сорта должны иметь чистую поверхность, по
цвету соответствующую данному виду сельди, без пожелтения; в местах потребления
допускается легко удаляемый желтоватый налет на поверхности сельдей; консистенция от
сочной до плотной; вкус и запах приятные, соленой сельди, без порочащих признаков;
допускаются слегка лопнувшее брюшко без значительного обнажения внутренностей,
поломанные жаберные крышки, небольшие срывы кожи. Во 2-м сорте показатели
качества те же, что и для 1-го сорта, но допускаются потускневшая поверхность,
незначительное подкожное пожелтение, не проникшее в мясо; слабая, но не дряблая
консистенция; запах окислившегося жира; лопнувшее брюшко, но без выпадения
внутренно-стей, срывы кожи, механическое повреждение головы.
Лососи соленые. Наиболее ценные соленые рыбопродукты вырабатывают из семги,
лосося каспийского, балтийского, озерного, нельмы, прудовой форели. По способу
разделки соленая рыба выпускается по-трошеной (семужной резки), потрошеной с
головой, потрошеной обезг-лавленной, пласт с головой, филе, ломтики.
Требования к качеству. По качеству соленые лососи подразделяют на 1-й и 2-й сорта.
Соленая рыба 1-го сорта должна быть упитанной, с чистой поверхностыо, без наружных
повреждений, помятостей; допускает-ся частичная сбитость чешуи, легкое поверхностное
пожелтение брюш-ка. Разделка правильная; консистенция упругая, нежная, сочная, допускается плотная; вкус, запах свойственные данному виду рыбы, без постороннего привкуса,
запаха. Во 2-м сорте показатели те же, что и для 1-го сорта, но допускаются различная
упитанность; сбитость чешуи, не-большие наружные повреждения, легкое пожелтение на
поверхности кожи и брюшной полости, не проникшее в мясо; отклонения от правильной
разделки; суховатая или мягковатая, но не дряблая консистенция; 1 слабый запах
окислившегося жира на поверхности.
Массовая доля соли для с е м г и 1-го сорта от 4 до 8%, для лосося балтийского,
озерного и прудовой форели - от 3 до 7%, для лосося каспийского - от 3 до 6%.
Массовая доля соли в мясе рыбы 2-го сорта соответственно - от 4 до 10%, от 2 до 5%, от 2
до 7%.
Из дальневосточных лососей получают менее жирные, нежные соленые
рыбопродукты - это из кеты (кроме кеты семужного посола), горбуши, нерки, чавычи,
кижуча, гольца.
Способы разделки соленых дальневосточных лососей и деление на сорта по качеству
соответствуют соленым лососям.
По степени солености лососи дальневосточные соленые подразделяются
на:слабосоленые с массовой долей соли от 6 до 10%, среднесоленые -свыше 10-14%
включительно.
Требования к качеству. Лососи дальневосточные соленые 1-го сорта должны быть
различной упитанности, кроме тощей. Поверхность чистая, без наружных повреждений.
Допускаются незначительные наружные повреждения не более чем у 5% рыб (по счету) в
единице транспортной упаковки. Разделка правильная с незначительными отклонениями
не более чем у 10% рыб (по счету) в единице транспортной упаковки. Консистенция мяса
слабосоленой рыбы от нежной до сочной, среднесоленой - от сочной до плотной; цвет
мяса рыбы - присущий данному виду рыбы; вкус, запах приятные, присущие виду рыбы,
без порочащего и постороннего привкуса и запаха.
Во 2-м сорте показатели те же, что и для 1-го сорта, но допускаются легкое
пожелтение брюшной полости, не проникшее в мясо; отклонения от правильной разделки;
ослабевшая, но не мажущаяся консистенция; желтоватый оттенок мяса, с темными пятнами от кровоподтеков; слабый привкус и запах окислившегося жира на внешней
поверхности и на поверхности брюшной полости.
Кета семужного посола. Выпускают соленую кету потрошеную семужной резки,
куском, ломтиками. Кета семужного посола должна иметь массу не менее 3,0 кг.
По качеству кету семужного посола подразделяют на 1 -й и 2-й сорта. Показатели
качества аналогичны по сортам лососям дальневосточным соленым. Массовая доля жира
в кете семужного посола — 9%, массовая доля соли в 1-м сорте - от 4 до 8%, во 2-м - от 4
до 10%.
Скумбрия и ставрида соленые. Соленую скумбрию и ставриду по способу разделки
подразделяют на обезглавленную, потрошеную обезглавленную, потрошеную с головой,
спинку, куски, неразделанную. По массовой доле соли соленые скумбрию и ставриду
подразделяют на слабосоленую с массовой долей соли от 6 до 9%, среднесоленую – от 9до
13% включительно. Массовая доля жира в мясе рыбы не менее 12%.
Требования к качеству. По качеству скумбрию и ставриду соленые подразделяют
на 1-й и 2-й сорта. Рыба соленая 1-го сорта должна иметь чистую поверхность, без
наружных повреждений, допускается не более 3-х наружных повреждений у одного
экземпляра, слегка ослабевшее брюшко; допускается подкожное пожелтение, не
связанное с окислени-ем жира; цвет свойственный рыбе, у разделанной скумбрии и
ставриды мясо на разрезе может быть пожелтевшим; разделка правильная; конси-стенция
от сочной до плотной; вкус свойственный соленой скумбрии, ставриде без порочащих
признаков. Во 2-м сорте показатели те же, что и для 1-го сорта, но допускаются
потускневшая поверхность, на поверх-ности и под кожей пожелтение, не проникшее в
толщу мяса, лопнувшее брюшко, но без обнажения внутренностей; суховатая или
ослабевшая, но не дряблая консистенция; слабый запах окислившегося жира на поверхности и в брюшной полости.
Дефектами соленой рыбы являются ржавчина - появление на поверхрюсти рыбы
желтого налета в результате окисления жира, лопанец, загар, покраснение мяса рыбы
вокруг позвоночника, затяжка - мясо рыбы с неприятным запахом и ослабевшей консистенцией,сырость и др.
Упаковка и хранение соленой, пряной, маринованной рыбы. Соленую рыбу
упаковывают в бочки деревянные заливные, бочки деревянные сухотарные с применением
мешков-вкладышей из пленочных материалов.
Для местной реализации допускается упаковывать соленую рыбу в бочки,
полиэтиленовые, пленочные пакеты, определенной предельной массой в зависимости от
вида соленой рыбы. В пленочные пакеты продукцию упаковывают под вакуумом и без
вакуума, с последующей укладкой в дощатые, полимерные ящики, выстланные внутри
пергаментом, подпергаментом, целлюлозной пленкой. Пакеты должны быть термосварены или скреплены зажимами.
Ломтики, филе - кусок соленой рыбы фасуют в пленочные пакеты и в банки
металлические или стеклянные, сельдь соленую - в банки металлические.
Хранят соленую рыбную продукцию при температуре от -2 до -8° С: сельди
пряного посола и маринованные в бочках неразделанные - не более 4 мес, разделанные не более 3 мес; скумбрию, ставриду пряного посола в бочках слабосоленую
неразделанную - не более 4 мес, обезглавленную - не более 5 мес, среднесоленую
соответственно - 5 мес и 6 мес; при температуре от -4 до -8° С рыбу лососевую соленую в
бочках не более - 6 мес, в ящиках - 3 мес; лососи дальневосточные соленые, соленые
сельди: слабосоленые в бочках - не более 6 мес, среднесоленые - не более 8 мес;
слабосоленые и среднесоленые в дощатых ящиках - не более 3 мес, сельди соленые - не
более 1 мес, крепкосоленые в бочках - не более 9 мес при температуре от 0 до -4° С; кету
семужного посола в бочках - не более 6 мес при температуре от -4 до -8° С.
Срок хранения устанавливается с даты изготовления продукции.
Продукцию, фасованную в пленочные пакеты хранят при температуре от -4 до -8°
С не более: соленую без вакуума скумбрию - 10 суток, ставриду - 15 суток, под вакуумом
соответственно - 25 суток, 35 суток; соленую сельдь атлантическую, тихоокеанскую
жирную слабосоленую и среднесоленую - 35 суток под вакуумом, без вакуума атлантическую - 15 суток, тихоокеанскую - 5 суток; ломтики кеты семужного посола,
лососей соленых под вакуумом и без вакуума - 10 суток; сельдь пряного посола без
вакуума, тихоокеанскую жирную - 8 суток, атлантическую жирную - 10 суток, под
вакуумом - 30 суток; скумбрию, ставриду пряного посола под вакуумом - 30 суток, без
вакуума - 10 суток.
Срок хранения соленой рыбы, фасованной в пакеты, устанавливается с момента
(часа) окончания технологического процесса.
Продукция, фасованная в стеклянные банки, хранится при температуре от -2 до -4°
С не более 3 мес, в металлические банки при температуре от 0 до -4° С - не более 1,5 мес,
сельдь соленая кусочками - не более 6 месяцев.
Копченая рыба. Копченой называют рыбу, обработанную солью, дымом или
коптильной жидкостью.
Различают копчение нескольких видов: д ы м о в о е, при котором рыбу коптят
дымом, образующимся при неполном сгорании древесины; м о к р о е т.е. бездымное - с
помощью коптильных препаратов; смешанное - сочетание мокрого копчения и дымового;
электрокопчение - путем создания электрического поля высокого напряжения в
коптильной камере, в которой частицы дыма с соответствующим зарядом оседают на
поверхности рыбы, имеющей противоположный заряд.
В зависимости от температуры, при которой ведется копчение, различают рыбу
холодного, горячего копчения. Холодное копчение рыбы проводят при температуре 40° С
в течение 2-5 суток, горячее - при 80-140° С в течение 1-5 часов.
В процессе копчения рыба обезвоживается, пропитывается веществами дыма,
которые придают ей специфические запах и вкус, а осаждаясь на поверхности,
окрашивают ее в золотисто-коричневый цвет. Некоторые вещества дыма обладают
антисептическими (бактерицидными) свойствами и создают в мясе рыбы
неблагоприятные условия для развития микроорганизмов и действия ферментов.
В зависимости от вида рыбы горячего копчения в ней содержится 59,9 - 69,4%
воды, 21,3 - 26,0% белка, 1,2 - 11,6% жира. Энергетическая ценность 100 г рыбы горячего
копчения 115-192 ккал.
В рыбе холодного копчения содержится 50,0% воды, 17,1-31,1% бел-ка, 2,8-16,0%
жира. Энергетическая ценность 100 г рыбы холодного коп-чения 94-225 ккал.
Рыба горячего копчения. Для горячего копчения используются жирные или
средней жирности лещ, сазан, сом, морской окунь, осетровые рыбы, угорь, салака, килька,
треска, сельдь, скумбрия, ставрида, камбала. По видам разделки рыбу горячего копчения
вырабатывают неразделанную, потрошеную с головой, потрошеную обезглавленную,
обезглавленную, жаброванную, филе, пласт с костыо, пласт без кости.
Требования к качеству рыбы горячего копчения. Рыба горячего копчения должна
быть прокопчена до полной готовности: признаки сырости отсутствуют, мясо проварено,
легко отделяется от позвоночника; по-верхность чистая, незначительно
разделка
правильная. Допускаются белково-жировые натеки на поверхности, повреждение
жаберных крышек, кожи. Цвет поверхности равномерный, золотистый с оттенком до
темно-золотистого; консистенция сочная, суховатая или слегка крошащаяся. Вкус, запах
приятные, свойственные рыбе горячего копчения без порочащих признаков. Для рыбы
«Ароматная» с выраженным ароматом и вкусом пряностей, чеснока или только пряностей.
Массовая доля соли от 1,5 до 3%, для ставриды океанической «Ароматная» - 2,5-4,0%, для
сельдей - 2,0-4,0%.
Осетровые рыбы горячего копчения по качеству подразделяются на 1-й и 2-й
сорта. Рыба 1-го сорта должна быть упитанной, прокопчена до полной готовности, мясо
проварено, без признаков сырости, кровь полностью свернувшаяся; поверхность рыбы и
брюшная полость чистые, без ожогов кожного покрова, с незначительными
повреждениями поверхности и вздутостью кожи. Цвет, свойственный для данного вида
копченой рыбы, допускаются незначительные светлые пятна в местах обвязки, не
охваченные дымом. Консистенция от сочной до плотной. Вкус, запах, свойственные рыбе
горячего копчения, без порочащих признаков.
Во 2-м сорте допускается рыба различной упитанности, небольшие ожоги кожного
покрова, консистенция мягковатая, суховатая или слоистая, привкус ила, запах
окислившегося жира в поверхностном слое мяса от анального до хвостового плавника.
Массовая доля соли от 1,5 до 4,0%.
Рыба холодного копчения. Для холодного копчения используются лососевые
рыбы, вобла, зубатка, сельдь, морской окунь, ставрида, скумб-рия, тарань, палтус,
угольная рыба.
По видам разделки рыбу холодного копчения выпускают неразделанную,
потрошеную с головой, обезглавленную, потрошеную обезглавленную, жаброванную,
зябренную, ломтики, кусочки, спинку и др.
Требования к качеству. Рыбу холодного копчения в зависимости от качества
подразделяют на 1-й и 2-й сорта. Рыба 1-го сорта различной упитанности, поверхность
чистая, невлажная, разделка правильная. Допускаются частичная сбитость чешуи,
незначительный налет соли на жа-берных крышках. Цвет от светлого до темнозолотистого. Консистенция от сочной до плотной. Вкус и запах, свойственные данному
виду рыбы, с ароматом копчености, без сырости и других порочащих признаков.
Во 2-м сорте допускаются отклонения отправильной разделки, небольшие срывы,
трещины и порезы кожи, цвет от золотистого до темнокоричневого, незначительные
светлые пятна, не охваченные дымом, слегка ослабевшая консистенция, более резко
выраженный запах копчености.
Массовая доля соли в рыбе 1-го сорта от 5 до 10%, 2-го сорта - от 5 до 19%.
Массовая доля влаги от 42 до 58%.
Сельди холодного копчения 1-го сорта должны иметь поверхность чи-стую, с
чешуей или без чешуи, незначительный белково-жировой натек, без наружных
повреждений, отмякшее, но не лопнувшее брюшко, раз-делка правильная. Цвет кожного
покрова ровный, золотистый. Консистенция нежная, сочная, допускается плотная. Вкус,
запах, свойственный копченой сельди без порочащих признаков. Массовая доля соли в
мясе рыбы от 5 до 9%, массовая доля жира - 12%. Во 2-м сорте показатели те же, что и для
1-го сорта, но допускается белково-жировой натек, срывы кожи, лопнувшее брюшко без
выпадения внутренностей; соломенный или светло-коричневый цвет; суховатая или
слегка ослабевшая консистен-ция, но не дряблая. Массовая доля соли в мясе от 5 до 11%,
массовая доля жира - 12%.
В копченой рыбе наличие бактерий группы кишечных палочек в 1 г продукта,
патогенных микроорганизмов, в т. ч. сальмонеллы, в 25 г продукта не допускается.
К дефектам копченой рыбы относятся белобочка, рапа, п л е се н ь.
В кулинарии копченую рыбу используют как закуску.
Упаковка и хранение копченой рыбы. Копченую рыбу упаковывают в ящики
дощатые, из гофрированного картона, короба плетеные из шпона, пачки из картона,
пленочные пакеты под вакуумом или без вакуума. Такие же требования предъявляют к
балычьим изделиям и икре.
Вопросы для самоконтроля:
1.Основные способы посола: сухой, мокрый и смешанный.
2. Соленая рыба. Требования к качеству.
3. Копченая рыба. Требования к качеству.
Использованная литература:
1. Алехин Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов: Учебное пособие.- М.: ВО
«Агропромиздат», 1988 – 576с
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. :
издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
4. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат,
1988. 287с.
5. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 13
Тема: Технология производства рыбных консервов.
План
1.Рыбные консервы и презервы.
2. Икра
Рыбные консервы вырабатывают из различных видов рыб. Они при-годны для
длительного хранения.
Рыбные консервы отличаются высокой пищевой и энергетической цен-ностью. В
рыбных консервах в зависимости от вида содержится 14,0-23,0%) белка, 4,8-25,0%) жира,
46,0-69,8%) воды. Энергетическая ценность 100 г рыбных консервов 129-309 ккал.
Классификация и ассортимент рыбных консервов. В зависимости от
предварительной подготовки сырья консервы подразделяют на группы: натуральные,
закусочные, рыборастительные.
Натуральные консервы готовят из высококачественных рыб и пече-ни тресковых
без предварительной тепловой обработки с добавлением соли, а в консервы из жирной
рыбы добавляют перец черный, душистый и лавровый лист. В некоторые консервы для
улучшения вкуса добавля-ют рыбные бульоны или желирующие заправки.
Эта группа консервов отличается нежным вкусом, высокой пищевой ценностью. В
нее входят консервы в собственном соку, в желе, в бульоне, различные виды ухи и
рыбных с у п о в: Рагу из дальневосточных лососевых рыб в собственном соку, Печень
трески натуральная, Сельдь в желе, Скумбрия в бульоне, Суп рыбный любительский,
Кубанский, Уха черноморская, Уха азовская и др.
Уху и супы рыбные вырабатывают из нескольких видов рыб с добав-лением соли,
лука, пряностей, а в супы еще и круп. В кулинарии эти кон-сервы используют для закусок,
салатов, первых и вторых блюд.
Закусочные консервы могут быть в масле, в томатном соусе и в виде паштетов и
паст. Консервы в масле приготовляют из рыбы, подвергнутой горячему копчению,
обжарке, подсушке или бланширо-ванию с заливкой рафинированным подсолнечным или
оливковым мас-лом. К этой группе относятся шпроты в масле, вырабатываемые из
копченой каспийской, балтийской кильки и салаки, Сардина в масле - из каспийской,
балтийской кильки, салаки, сардины южно-атлантической, Рыба копченая в масле, Рыба,
обжаренная в масле, Рыба, бланширован-ная в масле. В кулинарии их используют как
закусочный продукт.
Консервы в томатном соусе вырабатываютизпред-варительно обжаренной,
бланшированной, подсушенной горячим воз-духом рыбы с заливкой приготовленным
томатным соусом: Треска в томатном соусе, Севрюга в томатном соусе и др. К этой
группе относят также котлеты и фрикадельки в томатном соусе. В кулинарии эти консервы используют в качестве холодных закусок, вторых блюд.
Рыбные паштеты и пасты готовят из осетровых, лосо-севых, камбаловых и других
рыб, а также из печени, икры и молок. Из сырья готовят фарш с добавлением томата,
растительного масла или животного жира, лука и пряностей. Выпускают паштеты рыбные
(из лососевых рыб, кильки и др.), паштет шпротный и паштет из печени трес-ковых. Из
тушек ершей готовят пасту. В кулинарии их применяют как холодную закуску.
Рыборастительные консервы приготовляютизсырой или обжаренной рыбы,
рыбного фарша с добавлением овощных гарни-ров (моркови, лука, петрушки, белых
кореньев). К этим консервам от-носятся Котлеты и фрикадельки с овощным гарниром,
Голубцы рыбные в томатном соусе и др. В кулинарии их используют для первых и вторых
блюд, а также для холодных закусок.
Презервы -это соленая, пряная или маринованная рыба, уложенная в
металлические или полиэтиленовые банки и герметично укупоренная. В отличие от
консервов презервы не подвергают стерилизации. При их производстве добавляют
антисептики.
В зависимости от предварительной обработки рыбы и видов приме-няемой заливки
презервы делят на группы: пряного посола из мелкой рыбы; из неразделанной сельди
специального посола; из слабосоленых сельдевых рыб в виде филе или кусочков, залитых
май-онезом, маринадной заливкой либо соусами (горчичным, яблочным, винным,
укропным).В кулинарии их используют в качестве закусок.
Требования к качеству. Рыбные консервы и презервы на сорта не де-лят, кроме
шпрот и сардин, которые бывают высшего сорта и просто сардины и шпроты.
Качество внешнего вида банки и состояние этикетки оценивают так же, как
консервов овощных и плодовых. Органолептические показате-ли качества содержимого
банки рыбных консервов и презервов имеют некоторые общие требования. Тушки, куски,
ломтики рыб должны быть целые, правильно уложены в банки, разделаны, без наружных
повреж-дений. Допускается частичное нарушение кожных покровов, лопнувшее брюшко.
Посторонние примеси не допускаются.
Цвет мяса и кожных покровов должен быть свойственным виду рыбы и способу
тепловой обработки. Цвет паштетов однородный, от светло-серого до серого или
коричневого оттенка, а цвет выделившегося жира от соломенного до желтого. Цвет
томатного соуса от оранжево-красного до коричневого. Бульон должен быть светлым,
допускается помутнение от взвешенных частиц рыбы. Масло после отстоя - прозрачное с
осадком частиц рыбы и небольшим количеством выделившейся влаги.
Вкус, запах должны быть приятными, свойственными виду рыбы и способу
обработки, без посторонних привкусов и запахов, с привкусом пряностей и других
добавок.
Консистенция мяса должна быть сочной, неразваренной, в меру плот-ной;
допускается суховатость мяса, легкая разваренность. Масса паште-тов и паст тонко
измельченная, мажущаяся. При выкладке из банки тушки, куски рыбы не должны
распадаться, но допускаются отдельные ломаные экземпляры.
Из химических показателей во всех консервах нормируют массовую долю соли,
солей олова, а в презервах - массовую долю соли бензойно-кислого натрия.
Маркируют консервы условными обозначениями в три ряда: первый ряд - дата
изготовления (число - двумя цифрами, месяц - двумя цифрами, год - двумя последними
цифрами текущего года); второй ряд - ассортиментный номер (цифры или буквы - один три знака), номер предприятия-изготовителя (цифры или буквы - один - три знака); третий
ряд - номер смены (один знак), индекс рыбной промышленности - «Р».
Не допускаются к реализации консервы и презервы в банках бомбажных; имеющих
ржавчину, после удаления которой остаются раковины; пробитых, подтечных, с черными
пятнами.
Упаковка и хранение рыбных консервов и презервов. Банки рыбных консервов и
презервов упаковывают в ящики дощатые или из гофриро-ванного картона. Рыбные
консервы хранят от 6 мес. до года при температуре от 0 до 15° С и относительной
влажности воздуха 70-75%. Презервы хранят при температуре от 0 до -8° С и
относительной влажности воздуха 70-75%. Гарантийный срок хранения 45 дней.
Икра
Икра рыб - ценный и питательный продукт. Основной составной ча-стью икры
являются белки и жиры. Белки икры полноценные. В икре имеются также свободные
аминокислоты, минеральные вещества, нена-сыщенные жировые кислоты. Жир икры
содержит витамины А, Э, С, В. Икра обладает высокой энергетической ценностыо и
усвояемостью. Хи-мический состав икры зависит от вида рыб, их возраста, места лова и
других факторов.
Икра осетровых рыб. Эту икру вырабатывают зернистой баночной, бочоночной,
баночной пастеризованной, а также паюсной и ястычной из икры-сырца белуги, калуги,
осетра, севрюги, шипа.
Зернистую баночную икру изготовляют из крупного и среднего крепкого зерна от
светло- до темно-серого цвета. Ястыки про-тирают через грохот, зерно промывают водой
для удаления крови, сли-зи, пленок, солят смесью соли и антисептиков, перемешивают и
дают стечь образовавшемуся тузлуку. Фасуют икру в металлические лакированные банки.
Зернистую бочоночную икру готовят редко, из зерна всех размеров и любого
цвета.
Вопросы для самоконтроля:
1. Классификация и ассортимент рыбных консервов.
2. Технология производства рыбных консервов.
3. Технология производства рыбных презервов.
4.Технология производства икры.
Использованная литература:
1. Алехин Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов: Учебное пособие.- М.: ВО
«Агропромиздат», 1988 – 576с
2. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
3. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. :
издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
Лабораторное занятие №1
Тема занятия: Технология производства питьевого молока.
Цель работы: Научить определить химический состав заготовляемого молока и
оценить его качеств путем сопоставления полученных показателей со стандартными
показателями.
Содержание работы: Исследовать образцы молока, полученных их разных
хозяйств и провести оценку их качества.
Контрольные вопросы:
1. Пищевая ценность молока.
2. Химический состав молока и факторы, влияющие на него.
Лабораторное занятие №2
Тема занятия: Технологию кисломолочных напитков.
Цель работы: освоение методики приготовления заквасок и процесса
сквашивания молока при производстве кисломолочных напитков.
Содержание работы:
Приготовление лабораторных заквасок для производства кефира.
Контрольные вопросы:
1. Требования, предъявляемые к молоку для приготовления закваски.
2. Тепловая обработка молока для приготовления закваски.
3. Правила приготовления заквасок – лабораторной и производственной.
4. Способы производства кисломолочных напитков.
Лабораторное занятие №3
Тема занятия: Технология производства сметаны.
Цель работы: Изучить технологию производства сметаны
Содержание работы:
1. Начертить технологическую схему производства сметаны с указанием
параметров.
2. Согласно технологической схемы выработать сметану.
3. Провести оценку качества продукта.
Контрольные вопросы:
1. В чем состоит сущность процесса созревания сметаны.
2. Назовите способы ускорения процесса созревания сметаны.
3. Как влияет процесс гомогенизации на консистенцию сметаны.
Лабораторное занятие №4
Тема занятия: Изучение состава и свойств мяса и мясных продуктов
Цель работы: Изучить определение степени свежести мяса и качество мясных
продуктов.
Содержание работы:
Исследование мяса говядины, свинины, баранины по ГОСТ 7269-91
Контрольные вопросы:
1. По каким показателям определяется свежесть мяса?
2. Как определяется содержание влаги в мясе?
3. Какие физико-химические показатели определяются в колбасных изделиях?
Лабораторное занятие №5
Тема занятия: Технология колбасных изделии
Цель работы: Изучить технологию производства колбасных изделии.
Содержание работы:
1. Провести оценку качества сырья.
2. Подготовить сырье для производства.
3. Приготовление фарша.
4. Варка колбас.
5. Копчение колбас.
Контрольные вопросы:
1. Ассортимент колбасных изделии
2. Какие физико-химические процессы происходят при посоле фарша
3. При какой температуре определяется готовность колбасных изделии?
Лабораторное занятие №5
Тема занятия: Технология мясных консервов.
Цель работы: Изучить технологию производства мясных консервов.
Содержание работы:
6. Провести оценку качества сырья.
7. Подготовить сырье для производства.
8. Порционирование.
9. Закатка и стерилизация.
Контрольные вопросы:
4. Ассортимент мясных консервов.
5. Технологическая схема производства мясных консервов.
6. При какой температуре проводится стерилизация мясных консервов?
Темы самостоятельных занятий
1.Нетрадиционные продукты питания для удовлетворения потребности в белке.
2.Органолептические свойства молока и молочных продуктов.
3.Изучить особенности производства топленого молока.
4.Изучить состав закваски, применяемую при производстве кумыса.
5.Изучить технологию производства творожных сырков.
6.Изучить технологию производства плавленых сыров.
7.Изучить технологию кислосливочного масла.
8.Изучить технологию производства детских сухих смесей.
9.Изучить свойства миоглобина.
10.Изучить мокрый метод копчения.
11.Изучить требования к качеству мясных консервов.
12.Изучить требования к качеству рыбных консервов.
13.Изучить технологию холодного копчения рыбы.
14. Изучить технологию говяжьего жира.
15.Изучить технологию сдобных хлебобулочных изделий