Document 155418
advertisement
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ ИМЕНИ К.Г. РАЗУМОВСКОГО Филиал ФГБОУ ВО «МГУТУ им. К.Г. Разумовского» (Первый казачий университет) в г. Мелеузе (Республика Башкортостан) КАФЕДРА «Машины и аппараты пищевых производств» Е.А. Соловьева, А.Н. Мамцев, Н.М. Скороваров Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности Учебное пособие www.mfmgutu.ru Мелеуз 2014 УДК 36.81 ББК 664.6 Печатается по решению редакционно-издательского совета Московского государственного университета технологий и управления им. К.Г. Разумовского (Первый казачий университет), филиал ФГБОУ ВО «МГУТУ им. К.Г.Разумовского» (Первый казачий университет) в г. Мелеузе (Республика Башкортостан) протокол № 1 от 01 сентября 2014. Рецензенты: Доктор технических наук, профессор заведующий кафедрой «Технологические машины и оборудование» Инженерного факультета Башкирского Государственного Университета Ринат Газизьянович Абдеев Главный механик ОАО «Стерлитамакский хлебокомбинат» Андрей Николаевич Пугачев Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности [Текст]: учебное пособие / кандидат технических наук, доцент, академик МААО Е.А. Соловьева; кандидат технических наук, доктор биологических наук, профессор, академик МААО, Заслуженный работник пищевой индустрии РФ А.Н. Мамцев; генеральный директор ООО «Мелеузовский элеватор», заслуженный работник сельского хозяйства РБ, член корреспондент МААО Н.М. Скороваров - – Мелеуз: филиал ФГБОУ ВО «МГУТУ им. К.Г.Разумовского» (Первый казачий университет) в г. Мелеузе (Республика Башкортостан), 2014. – 158 с. В учебном пособии представлено современное оборудование для хлебопекарных предприятий, выпускаемое различными фирмами; описаны основные этапы приготовления теста, применяемые на хлебопекарных предприятиях; технологии проектирования хлебозаводов. В учебном пособии имеется каталог технологического оборудования хлебопекарного производства и приведены требования безопасности при эксплуатации оборудования и осуществления технологических процессов технологического оборудования для производства хлебобулочных изделий. Учебное пособие предназначено для студентов высших учебных заведений направления бакалавриата 151000.62 «Технологические машины и оборудование», 260100.62 «Продукты питания из растительного сырья» всех форм обучения. Материалы пособия обсуждены и утверждены на заседании кафедры «Машины и аппараты пищевых производств» филиала ФГБОУ ВПО «МГУТУ им. К.Г.Разумовского» (Первый казачий университет) в г. Мелеузе « 30 » августа 2014 г., протокол № 1 2 Содержание Введение ……………………………………………………………………4 1. Современное оборудование для хлебопекарных предприятий, выпускаемое различными фирмами…………………………………….6 2. Технологии приготовления теста применяемые на хлебопекарных предприятиях………………………………………………………………19 3. Описание технологий проектирования хлебозаводов……………...33 4. Технологическое оборудование хлебопекарного производства……………………………………………………………….41 4.1 Оборудование для приема, хранения, транспортирования и подготовки основного и дополнительного сырья………………….41 4.2 Оборудование для замеса и разделки теста……………………..69 4.3 Оборудование для расстойки теста………………………………120 4.4 Оборудование для выпечки готовых изделий………………….134 5. Требования безопасности при эксплуатации оборудования и осуществления технологических процессов………………………….157 6. Список литературы…………………………………………………….163 3 Введение В дореволюционной России хлебопечение было преимущественно кустарным производством, основанным на применении ручного труда. Хлебные изделия выпекались в кустарных пекарнях с числом рабочих в основном до 10 человек. До Великой Октябрьской социалистической революции и в первые годы Советской власти (в период нэпа) в хлебопечении господствовал частный капитал. Оборудование пекарен было крайне примитивным: корыто (квашонка), лопата для подсадки и в основном жаровая печь, отапливаемая дровами или переносной паронефтяной форсункой. Только в конце прошлого века в некоторых крупных пекарнях Петербурга и Москвы стали применяться приобретенные за рубежом тестомесильные машины с подкатными дежами и печи с выдвижными металлическими подами. В других городах на всех, даже крупных, предприятиях с числом рабочих свыше 15 человек замес теста и другие операции выполнялись вручную, а хлеб выпекался преимущественно в жаровых печах (2). При проектировании хлебозавода особое внимание следует уделять тому, чтобы эффективность его работы была максимальной. Эффективность большинства производств заключается в максимальной прибыли получаемой предприятием. Учитывая социальную важность продукции, выпускаемой хлебозаводами, данное производство может оцениваться также по цене выпускаемой продукции. Экономическая эффективность производства, а также снижение себестоимости готовой продукции невозможно без применения современного оборудования высокого качества, а также максимально возможной оптимизации производства, путем подбора оборудования. Таким образом, при проектировании хлебозавода высокую актуальность имеет наиболее полная база данных по предлагаемому в данный момент на рынке оборудованию для хлебозаводов и их характеристикам. Важная 4 характеристика при этом - это производительность оборудования. Изначально при создании хлебозавода закладывается его проектная мощность, по количеству тонн хлеба производимого за сутки. Подбираемое оборудование должно максимально соответствовать этому показателю, не отставая от него, что привело бы к тому что проектная мощность была бы не достижима, и часто не опережая его, поскольку проектная мощность рассчитывается, в том числе и из прогнозируемого спроса на продукцию и назначения хлебозавода. Еще одну немаловажную роль при проектировании хлебозаводов имеет технология производства хлеба. Технология производства хлеба не едина, а следовательно, при подборе оборудования для хлебозавода необходимо учитывать, какие технологии будут использоваться на предприятии. Это позволит подобрать максимально эффективное оборудование. Важным аспектом проектирования хлебозаводов является применение в данном процессе инновационных технологий разработки, основанных на использовании современной электронно-вычислительной техники. Все приведенные выше меры в настоящий момент имеют очень высокую актуальность для проектирования хлебозаводов приносящих максимальную прибыль либо производящих наиболее дешевый хлеб как важный социальнозначимый продукт питания. В учебном пособии использовалась литература по новым рецептурам и технологиям хлебобулочных изделий, государственные стандарты в данной области, а так же материалы, представленные на сайтах предприятий, производителей и поставщиков оборудования для хлебозаводов. 5 1. Современное оборудование для хлебозаводов, выпускаемых различными фирмами Любой хлебозавод, представляет собой сложный комплекс оборудования, выполняющего различные технологические операции. Каждый вид оборудования выполняет собственные специализированные задачи, а все вместе они составляют сложный комплекс, от приема сырья до выпечки готовой продукции. Производственные процессы начинаются с приема сырья и его обработки (рисунок 1), и заканчиваются получением готовой продукции. Рисунок 1- Логистическая схема подготовки сырья на хлебозаводе 6 Попытки создать отечественное оборудование для хлебопечения предпринимались передовыми русскими инженерами еще в середине XIX в. Так, инженеры Ровенсков и Выльчитский, генерал-майор Васмут, капитан Мирзоев создали оригинальные конструкции хлебопекарных печей непрерывного действия, приспособленных для твердого и жидкого топлива, а инженер-капитаном Михайловым еще в 60-е годы была построена хлебопекарная печь с выдвижным подом. Некоторые изобретатели предлагали различные конструкции машин для замеса теста. Однако эти предложения и идеи не были реализованы. Хлебопечение как промышленность является детищем Великой Октябрьской социалистической революции. Уже с первых дней существования Советского государства хлебопечение вступило на путь механизации производства. В 1918-1919 гг. в Петрограде были введены в действие два хлебозавода с просеивательными, тестомесильными и формующими машинами и механическими печами с выдвижными подами. Для осуществления механизации хлебопечения в стране было создано отечественное машиностроение. Организованное в 1921 г. государственное акционерное общество «Мельстрой» в 1923 г. приступило к изготовлению на своих машиностроительных заводах в городах Воронеже и Нижнем Новгороде тестомесильных машин с подкатными дежами, автомукомеров, просеивателей типа бурата и вагонеток. Одновременно на Симферопольском Машиностроительном заводе «Крыммашстрой» началось изготовление тестомесильных машин с вилочным месильным органом по образцу машин датской фирмы «Стремен». В марте 1925 г. Совет труда и обороны вынес решение о необходимости ускорить механизацию хлебопечения в стране и развернуть строительство хлебозаводов. Это историческое решение послужило основной вехой в создании в Советском Союзе новой отрасли пищевой промышленности– 7 хлебопекарной индустрии. О размерах механизации и строительства хлебозаводов в первый период развития хлебопечения в СССР свидетельствуют следующие данные. На 1 января 1928 г. (т.е. к началу первой пятилетки) в стране было построено и введено в эксплуатацию 34 хлебозавода суточной мощностью 2156 т. хлеба, а так - же построено и переоборудовано из кустарных пекарен 103 механизированных пекарни суточной мощностью 2847 т. В 1927-1928 гг. инженер Г. П. Марсаков (4) начал работать над новым типом хлебозавода с кольцевым конвейером. В 1929 г. в Москве был построен и пущен в эксплуатацию опытный хлебозавод этой системы производительностью 50 т. пшеничного подового хлеба в сутки. Этот хлебозавод представлял собой комплексное предприятие, которое по механизации производственных процессов не имело себе равных в мире. В 1931-1936 гг. в Москве и Ленинграде был построен ряд хлебозаводов с жестким кольцевым конвейером системы Марсакова производительностью 200-250 т. в сутки. Создание оригинального оборудования для этих хлебозаводов явилось крупнейшей победой советских конструкторов и машиностроителей. Для оснащения строящихся хлебозаводов большой мощности «Мельстрой» в 1929 г. начал производство конвейерных люлечно-подиковых печей АЦХ производительностью 35-45 т. в сутки. В дальнейшем в конструкцию этих печей были внесены изменения, и производительность их была увеличена до 70 и 90 т. в сутки. В начале 30-х годов советские конструкторы создали ряд конвейерных печей средней и большой мощности. Инженер Н.В.Молодых (4) разработал конвейерную печь средней мощности с ленточным подом и канальным обогревом ХПЛ производительностью 20 – 25 т. в сутки. Г.Я.Гриншпун предложил в габаритах печи с выдвижными подами ХВ конвейерную двухъярусную печь с гибким подом ХПГ производительностью 10 – 12 т. в сутки. 8 В 1939 г. лауреаты Государственной премии профессор Н.И.Краснопевцев и инженер В.Н.Лавров создали универсальную люлечноподиковую печь с канальным обогревом ФТЛ-2, нашедшую широкое применение в отечественном и зарубежном хлебопечении. Позднее инженер И.Г. Лифенцев на базе печи ХВ создал конвейерную люлечно-подиковую печь с комбинированной системой обогрева ХВЛ производительностью 15 – 20 т. в сутки. Если в области создания производительных и экономичных конвейерных хлебопекарных печей было сделано много, то в тестоприготовлении, разделке, формовании и расстойки теста в промышленности долгое время использовалось в основном оборудование, изготовлявшееся по устаревшим образцам. Только в конце 40-х годов наметился перелом в этой области. Были начаты работы по созданию нового оборудования для хлебопекарного производства. Некоторые поисковые работы по приготовлению теста непрерывным способом производились в 1931-1936 гг. инженер Н.В.Молодых во Всесоюзном научно-исследовательском институте хлебопекарной промышленности (ВНИИХПе). Независимо от этого в Рыбинске инженер В.А.Проворихин в 1934 г. разработал конструкцию агрегата для непрерывного замеса и выбраживания опары и теста в потоке. Эта идея не была осуществлена, но в дальнейшем легла в основу разработанной инженером И.Л.Рабиновичем конструкции агрегата непрерывного действия ХТР. Этот агрегат, предназначенный для приготовления в потоке теста из ржаной и пшеничной муки для хлеба массового ассортимента, получил широкое распространение на хлебопекарных предприятиях Советского Союза и некоторых социалистических стран. Большую работу по созданию бункерных тестоприготовительных агрегатов с порционным замесом теста провел проф. Н.Ф.Гатилин. Им разработаны агрегаты для обслуживания комплексных поточных линий 9 большой и средней мощности. В Москве, Ленинграде, Свердловске и других городах на хлебозаводах, оборудованных печами АЦХ, установлены тестоприготовительные агрегаты, обеспечивающие выработку формового хлеба до 90 т. в сутки. Бункерные тестоприготовительные агрегаты БАГ-20/30, предназначенные для выработки хлебобулочных изделий широкого ассортимента, нашли применение на предприятиях средней мощности – от 15 до 30 т. в сутки. На базе предложенных проф. Н.Ф.Гатилиным (4) бункеров были созданы однобункеровые тестоприготовительные агрегаты МТИПП – РМК, Л4 – ХАГ, И8 – ХАГ и др. различной производительности, предназначенные для приготовления опары для теста из пшеничной муки. В связи с внедрением в промышленность новых способов приготовления теста на жидких фазах без брожения до разделки ВНИИХПом разработана конструкция тестоприготовительного агрегата т. – 4. Этот агрегат предназначен для приготовления как ржаного, так и пшеничного теста для хлебобулочных изделий широкого ассортимента. В настоящее время взамен тестомесильных машин с подкатными дежами «Стандарт» ВНИИХП разработал машину для интенсивного замеса ТПИ – 1, которая повышает качество замеса и способствует сокращению продолжительности брожения теста. Для приготовления теста для баранок, сушек, рогликов и других изделий ВНИИХПом создан тестоприготовительный агрегат непрерывного действия. Процесс приготовления бараночного теста принят двухфазный (опара-тесто). Кроме непрерывного замеса теста в агрегате предусматрено устройство для уплотнения теста, заменяющее трудоемкий процесс его натирки. Большая работа проведена ВНИИХПом и его Ленинградским отделением, УкрНИИпродмашем, изобретателями, рационизаторами и новаторами промышленности в области создания оборудования для 10 разделки, формирования и расстойки теста для хлебных, булочных, бараночных и сухарных изделий, а также посадки заготовок в печь. Это позволило создать механизированные поточные линии для производства формового и круглого хлеба, батонов, булочной мелочи, баранок, сушек и сдобных изделий. Значительный вклад в создание тесторазделочного и формирующего оборудования внесли В.В.Комаров и В.А.Колесников, разработавшие делительно-формующей машины для баранок и сушек. Конструкторы УкрНИИпродмаша разработали формующую машину для бараночных изделий, работающую на новом, более эффективном принципе. Механизация процесса формирования плит для сдобных сухарей из тестовых долек успешно решена инженером В.И.Ушниковым, который разработал конструкцию тестоделительно-закаточной машины МПС-2. По предположению инженеров Е.М.Зельцермана, А.Н.Родионова, Н.И.Сытина и др. созданы механизмы для укладки тестовых заготовок в формы или непосредственно на люльки шкафов окончательной расстойки. Это позволило ликвидировать ручной труд на этих участках производства. В последние годы в хлебопекарной промышленности успешно внедряется система бестарных перевозок и хранения муки. Это мероприятие устраняет применение на предприятиях тяжелого физического труда грузчиков и рабочих по засыпке муки в приемные ковши норий, улучшает санитарно-гигиенические условия труда и дает большой экономический эффект. Особенно эффективным оказалось размещение силосов открытым способом на территории предприятия вне производственного здания: это позволило снизить затраты на капитальное строительство. Нашли применение на предприятиях также бестарная перевозка и хранение дополнительного сырья. В последние годы успешно внедряется хранение сахара и соли в растворенном виде, применение емкостей для хранения растительного масла, дрожжевой суспензии, молочной сыворотки и других продуктов. 11 Внедрение новых машин, аппаратов и механизмов позволяет механизировать производственные процессы, способствует улучшению качества вырабатываемой продукции, облегчает условия труда и повышает культуру производства. Однако далеко еще не все хлебопекарные предприятия достигли уровня механизации передовых хлебозаводов и не все еще производственные процессы механизированы. Особенно это относится к складским операциям по подсобному сырью и готовой продукции, производству мелкоштучных и сдобных изделий. Еще мало сделано в области автоматизации основных технологических процессов и их контроля. В хлебопечении имеется много резервов для дальнейшего повышения производительности труда. Все технологическое оборудование можно разделить на три основных класса: машины-двигатели, подъемно-транспортные машины и технологические (или рабочие) машины. В учебном пособии рассмотрено основное технологическое оборудование используемое на хлебопекарных предприятиях. Технологическое оборудование весьма разнообразно. Однако многие группы машин и аппаратов имеют общие признаки. В основу классификации оборудования можно положить следующие классификационные признаки: характер воздействия на продукт, характер рабочего цикла, степень механизации и автоматизации, функциональное назначение оборудования. По характеру воздействия на продукт оборудование может быть разделено на машины и аппараты. В машине осуществляется механическое воздействие на продукт. При этом свойства продукта или материала не меняются. Изменяются лишь форма, размеры и другие физические параметры. Особенностью машины является наличие движущихся рабочих органов, непосредственно механически воздействующих на продукт. В аппаратах осуществляются тепловые, электрические, физикохимические, биохимические и другие воздействия, которые вызывают 12 изменение физических или химических свойств либо агрегатного состояния обрабатываемого продукта. Характерным признаком аппарата является наличие пространства или рабочей камеры. По характеру рабочего цикла машины и аппараты делятся на машины и аппараты периодического и непрерывного действия. В машинах и аппаратах периодического действия продукт подвергается обработке в течение определенного промежутка времени (цикла), а затем удаляется. После этого цикл процесса возобновляется. Режим работы рабочих органов такого оборудования в течение цикла непостоянен, непрерывно меняется. В машинах и аппаратах непрерывного действия процесс протекает непрерывно при установившемся режиме с одновременной непрерывной загрузкой исходного сырья и выходом готового продукта. Рабочие органы оборудования работают в установившемся, стабильном режиме. По степени механизации и автоматизации машины и аппараты делятся машины и аппараты неавтоматического, полуавтоматического и автоматического действия. В оборудовании неавтоматического действия загрузка, выгрузки, перемещение, контроль, а также отдельные технологические операции проводятся рабочим с непосредственным воздействием на обрабатываемый объект. В полуавтоматическом оборудовании все основные технологические операции выполняются машиной. Ручными остаются некоторые вспомогательные операции, например транспортировка, загрузка и выгрузка, а также операции контроля, наладки и наблюдения. В автоматическом оборудовании все технологические, вспомогательные и контрольные операции проводятся автоматически по заранее заданной программе. Ручными операциями в этом оборудовании являются наладка и наблюдение за работой автомата. 13 По стадиям технологического процесса и функциональному назначению технологическое оборудование кондитерского производства можно разделить на следующие основные группы: 1.оборудование для приема, хранения, транспортирования и подготовки основного и дополнительного сырья; 2. оборудование для замеса и разделки теста; 3. оборудование для расстойки тестовых заготовок; 4. оборудование для выпечки; 5. оборудования для выпекания; 6. дополнительное оборудование. В процессе комплексной механизации и автоматизации производства отдельные машины и аппараты объединяют в агрегаты и поточные линии, что позволяет получить значительный технико-экономический эффект. Вследствие непрерывности процесса в поточных линиях можно поддерживать постоянный технологический режим, а, следовательно, получать изделия с постоянными качественными показателями и уменьшать количество возвратных отходов и брака. Комплексная механизация процессов в поточных линиях позволяет устранить тяжелые и трудоемкие ручные операции, облегчить труд рабочего и повысить его производительность. Обязанности рабочего все больше приобретают характер наблюдения за работой машин. Внедрение поточных линий позволяет сократить площади, занятые оборудованием, и уменьшить или устранить применение такого внутрицехового инвентаря, как лотки, ящики, тележки, стеллажи и т. д. По степени механизации и автоматизации поточные линии кондитерского производства можно разделить на полумеханизированные, механизированные и автоматизированные. Полумеханизированные поточные линии В этих линиях механизированы отдельные технологические операции. Передача сырья или полуфабрикатов на отдельных участках, а 14 также дозировка сырья и полуфабрикатов, загрузка их в машины или выгрузка готовой продукции осуществляется вручную. Оборудование таких линий может быть расположено и не по поточному принципу. Механизированные поточные линии В этих линиях оборудование устанавливается и связывается транспортирующими устройствами по поточному принципу. Компоновка линии может быть различная: по прямой, Г- или П-образной линии либо с размещением отдельных участков по вертикали в различных этажах. Все процессы в этих линиях комплексно механизированы. Как, правило, ручными процессами остаются только контроль за процессами и наблюдение за работой линии и иногда при загрузке исходного сырья. Все машины и аппараты механизированных поточных линии работают непрерывно. Однако здесь применяются также и аппараты периодического действия. В этих случаях устанавливаются два попеременно работающих аппарата или один аппарат с промежуточной емкостьюнакопителем, из которого полуфабрикат расходуется непрерывно. Автоматизированные поточные линии Под автоматизированной линией подразумевается механизированная поточная линия, в которой параметры некоторых технологических процессов контролируются и регулируются автоматическими приборами без вмешательства обслуживающего персонала. К таким параметрам можно отнести температуру, давление, скорость, расход продукта и др. Рассмотрев имеющиеся на рынке предложения, можно сделать вывод, что в настоящий момент оборудование для различных этапов приготовления хлеба на хлебозаводах предлагает большое количество компаний как российских, так и зарубежных. При этом мы видим, что компании или предлагают полный цикл оборудования для производства, или предлагают оборудование производителей, с разработкой и монтажом системы. 15 В учебном пособии рассмотрены такие крупные производители как ОАО «Шебекинский машиностроительный завод», ЗАО НПП фирма "Восход, Компания АГРО-3, Компания ООО "БелКрас" и др. ОАО «Шебекинский машиностроительный завод» - ведущий производитель оборудования для хлебопекарной, кондитерской, сахарной, консервной промышленности: хлебопекарные печи, кондитерские печи, тестомесильные машины, чугунное литье, кулеры для охлаждения готовой продукции, сушилки для сушки овощей, сушилки для сушки фруктов, свеклорезные ножи (ножи для получения стружки из свекловичных корней) и др. В настоящее время заводом выпускается широкий ассортимент хлебопекарных и кондитерских печей. 70 % хлебопекарного оборудования, работающего у хлебопеков России и СНГ – это печи Шебекинского машиностроительного завода. ОАО «ШМЗ» является ведущим предприятием на рынке России по производству и продаже оборудования для крупных хлебозаводов. Так же предприятием осуществляется проектирование, технологических линий для производства сушки, поставка, монтаж пшеничного, ржано- пшеничного хлеба. ЗАО НПП фирма "Восход", являясь ведущим производителем хлебопекарного и кондитерского оборудования в странах СНГ, пользующимся спросом не только в России, но и за рубежом (оборудование успешно работает во всех республиках бывшего Союза, а также странах дальнего зарубежья - странах Восточной Европы, Азии, Африки и др.) предлагает международное сотрудничество по реализации производимого оборудования в любых регионах по усмотрению партнера. Возможна также поставка в третьи страны. Предпочтительным является взаимодействие на постоянной дилерской основе. Оборудование ЗАО НПП фирмы "Восход" не уступает по своим потребительским свойствам лучшим мировым образцам, имеет хороший 16 дизайн и достойное качество при невысокой цене. Фирма постоянно работает над расширением ассортимента, совершенствованием дизайна и эргономики, повышением качества и надежности выпускаемой продукции и доведения его до уровня требований международных норм. Компания АГРО-3 была создана в 1991 году и за 16 лет работы на рынке поставок оборудования, технологий и оказания инжиниринговых услуг для ряда отраслей и задач пищевой промышленности заняла на них лидирующие и прочные позиции. На сегодняшний день партнерами являются около 30 российских, более 50-ти успешных европейских, американских, японских компаний – производителей высококачественного, конкурентоспособного оборудования для пищевой промышленности. На территории России, не считая центрального офиса в г. Москве, действуют 7 дочерних фирм (в СанктПетербурге, Новосибирске, Екатеринбурге, Красноярске, Краснодаре, Ростове-на-Дону, Саратове); в Украине - в Киеве и Харькове; в Казахстане в г.Алматы. АГРО-3 – одна из крупнейших фирм в России, которая может предложить своим клиентам полный комплекс услуг по вводу в эксплуатацию оборудования пищевых производств. В состав холдинга входит машиностроительный завод «ТАГРО» в г. Твери, специализирующийся на производстве серийного и нестандартного оборудования для пищевой промышленности. Большое место в выпускаемом ассортименте занимает нестандартное оборудование: шкафы, камеры, печи, дозаторы, которые необходимо «вписать» в имеющееся у заказчика помещение – как по габаритам, так и по конфигурации. Так как «Агро-3» широко занимается инжинирингом, то есть созданием хлебопекарных и прочих предприятий «пищевки» «с нуля», а также полномасштабной реконструкцией существующих фабрик. 17 Компания ООО "БелКрас" (Белград - Краснодар) основано в 1992 г., является первым и самым опытным производителем хлебопекарных и кондитерских печей на Юге России. Более 20 видов универсальных конвекционных, конвекционно ротационных и этажных печей производительностью от 6 до 540 кг/час на газе, жидком топливе или электроэнергии работают на хлебозаводах, кондитерских цехах, в малых пекарнях, в столовых, в 28 регионах РФ. Печи производства "БелКрас" разработаны специалистами предприятия и защищены патентами РФ. По своим параметрам печи максимально удовлетворяют высокие современные технологические требования и позволяют выпекать широкий ассортимент качественных хлебобулочных и кондитерских изделий, а надежность печей подтверждаем гарантией 2 года, на ТЭНы электрических печей - 5 лет, на топочное устройство печей на газе или жидком топливе - 3 года, на комплектующие - 1 год. Кроме комплектации печей предприятие камеры расстойки, изготавливает машины и предлагает тестомесильные, для тележки стеллажные для форм, противней и лотков, противни, формы хлебные, лотки деревянные, столы для обработки теста. 18 2. Технологии приготовления теста применяемые на хлебопекарных предприятиях Технологическая схема производства хлебобулочных изделий включает следующие этапы. Первый этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов сырья. Все сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, подразделяется на основное и дополнительное. Основное сырье является необходимой составной частью хлебобулочных изделий. К нему относятся: мука, дрожжи, соль и вода. Дополнительное сырье – это сырье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химимческих показателей качества хлебобулочных изделий. К нему относятся: молоко и молочные продукты. Яйца и яичные продукты, жиры и масла, сахар и сахаросодержащие продукты, солод, орехи, пряности, плодово-ягодные и овощные продукты, пищевые добавки. Сырье поступает на предприятие партиями. Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным и бестарным способом. Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Второй этап включает операции по подготовке сырья к пуску в производство (вмешивание, растворение, растворение, фильтрование и др.). Третий этап включает технологические операции по приготовлению теста. 19 Приготовление теста – это важнейший и наиболее длительный этап технологического процесса производства хлеба. Он включает следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов и теста, брожение полуфабрикатов и теста, обминки. Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим планом, разработанным на технологическом предприятии плане производственная для указываются рецептура, каждого сорта характеристика расчеты расхода изделия. В оборудования, сырья, показатели технологического процесса производства. Тесто – это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный путем замеса из муки, воды, дрожжей, опары или закваски и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, служащий для приготовления хлебобулочных изделий. К полуфабрикатам хлебопекарного производства относят все продукты, предшествующие готовым изделиям, то есть нуждающиеся в дальнейшей обработке для превращения в готовые изделия. Это – различные заварки, жидкие дрожжи, закваски (густые, жидкие, сухие), опары (густые, большие густые, жидкие, жидкие соленые), тесто. Кроме того, к полуфабрикатам хлебопекарного производства относят тестовые заготовки, отделочные полуфабрикаты, хлебную и сухарную крошку. Четвертый этап – разделка теста включает следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тестовых заготовок заданной массы), округление кусков теста (осуществляется на тестоокруглительных машинах с целью улучшения структуры и придания формы), предварительная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха на транспортерах, столах, в шкафах с целью придания кускам теста свойств, оптимальных для формирования), формование тестовых заготовок (осуществляется на закаточных машинах или вручную с целью придания тестовым заготовкам определенной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок (осуще20 ствляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35-40 0С и относительной влажности 80-85%; продолжительность расстойки от 20 до 120 минут). Цель окончательной расстойки – приведение тестовой заготовки в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения хлеба наилучшего качества. Пятый этап – выпечка включает операции надрезки тестовых заготовок и выпечки. Надрезка тестовых заготовок осуществляется с целью придания изделиям специального вида, требуемого ГОСТом и исключения образования подрывов трещин на поверхности корки при выпечке. Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовой заготовки в хлеб. Температура выпечки – от 220 до 240 0С; продолжительность выпечки зависит от массы и формы заготовок и составляет 15-60 мин. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия. Как мы видим, наиболее важные процессы протекают на этапе приготовления теста. Это связано с тем, что от качества приготовления теста и от технологии, по которой тесто будет приготовлено, зависят вкусовые качества выпускаемой продукции и их соответствие стандартам качества. Технологический процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий: замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий. Замес и образование теста Замес теста - важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. 21 При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Разрыхление и брожение теста Чтобы выпекаемое изделие было пористым и легко усваивалось, тесто перед выпечкой необходимо разрыхлить. Это обязательное условие хорошей пропекаемости теста. Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Цель брожения опары и теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста. Приготовление пшеничного теста Приготовление операция теста - важнейшая и наиболее длительная в производстве хлеба, занимающая около 70 % времени производственного цикла. При выборе конкретного способа прежде тестоприготовления учитывают, всего, вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие производственные данные. Принято различать традиционные способы приготовления теста и новые, прогрессивные. Традиционная технология предусматривает длительное брожение полуфабрикатов, в общей сложности 4,5—7 ч. Для прогрессивной (ускоренной) технологии характерно сокращение цикла приготовления теста. В настоящее время по прогрессивной технологии, более простой и экономичной, готовится около 70 % общей массы продукции. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого в процессе изготовления определенного сорта хлеба, называют рецептурой. 22 Рецептура, в которой указывается сорт муки и дополнительного сырья, кроме воды, организациями утверждается количество вышестоящими (управлением, министерством) В рецептурах количество основного и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки. Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструкция, в которой указывается способ приготовления теста и технологический режим (продолжительность брожения, полуфабрикатов, кислотность условия выпечки изделия и другие). Однако в указанной документации не отражаются конкретные производственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекарной печи, качество муки и др. С учетом этих и других производственных условий предприятия составляет конкретные производственные лаборатория рецептуры. В производственной рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других компонентов, необходимых для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и др.). Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре должен строго соответствовать данным рецептуры. В рецептурах предусматриваются ряда сортов хлеба и булочных изделий и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак и т. п.). Из этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут быть различными. При непрерывном замесе теста производственную рецептуру составляют, исходя из минутной работы тестомесильной машины, при периодическом замесе, исходя из одной порции теста (дежи). Расчет рецептуры в обоих случаях принципиально одинаков. Сначала рассчитывают общее количество .муки для замеса теста, а затем количество муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов (опары, закваски и др.). После этого составляют рецептуру опары или закваски, а затем - рецептуру теста. 23 Составляя рецептуру, необходимо каждого помнить, что количество вида сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на общее содержание муки в тесте, независимо от того, в какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено. Мука, используемая для приготовления жидких дрожжей, заварки и других полуфабрикатов, входит в общую массу муки. В настоящее время приготовления пшеничного существует теста. Это два основных опарный способа (двухфазный) и безопарный (однофазный) способ. Приготовление теста на опарах Наиболее распространен опарный способ приготовления теста, в котором первой фазой приготовления теста является опара. Опара — полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста. Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30—70 %), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3—5 ч брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30—120 мин. Технология приготовления опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих других факторов. При производстве пшеничного хлеба влажность опары должна быть 41—47%, булочных изделий—44—46%, что объясняется различной нормой влажности теста для этих изделий. При переработке слабой муки влажность опары снижают, чтобы задержать расслабление клейковины. Если клейковина муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2 - 3%. Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре) составляет 0,5 - 4 %. Наибольшая доза дрожжей в опару для сдобного теста – 2 - 4%, для хлебного теста - 0,5 - 0,7%. 24 Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28 - 29 °С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых клеток. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Влажность опары на 1 - 3 % выше влажности теста, что улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3 - 5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания. Тесто на опаре готовят следующими способами: традиционный на опаре, содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте; большой опаре, содержащей 65—70 % от общего количества муки общей массы ее в тесте; жидкой опаре, содержащей 27—30 % муки от общей массы ее в тесте. Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве различных хлебных, булочных и сдобных изделий. Опару готовят из 45—50 % муки, большей части воды и всего количества дрожжей, приготовления опары полагающихся по рецептуре. Технология зависит от хлебопекарных свойств муки и других причин. Если мука слабая, снижают влажность и температуру опары по сравнению с нормами, увеличивают содержание муки в опаре до 60%. Дозировка прессованных дрожжей для хлебобулочных изделий составляет 0,5—1,5 % к массе муки, жидких—20—25%. При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу отмеривают необходимое дрожжевую количество воды, добавляют суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку. Замес опары до получения однородной массы ведут на машине например «Стандарт» в течение 6—5 мин. При замесе опары (и теста) дежу следует Замешенную опару посыпают сверху закрывать крышкой. (вспыливают) мукой, чтобы 25 предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3— 5 ч. Готовность опары определяют органолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце брожения увеличивается в 2—2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего количества дрожжей и наибольшей их активностью. Тесто на опаре замешивают в течение 6—8 мин. При замесе в готовую опару добавляют воду, раствор соли, сахара, жир и другое сырье, а затем при перемешивании массы засыпают муку. Муку следует добавлять постепенно, но в один прием. Добавлять муку или воду в замешенное тесто не рекомендуется. При первичном замесе клейковина уже набухла, поэтому новую порцию воды поглощает плохо (тесто становится липким). Добавление муки в образовавшееся тесто может вызвать непромес на дне дежи. Качество муки и температура помещения влияют на начальную температуру теста, которая может быть 29—32 °С. Тесто на опаре бродит в течение 1—2 ч в зависимоси от вида изделия, качества муки и других факторов. В процессе брожения тесто из муки I и высшего сортов (особенно сильной муки) рекомендуется обминать. Обминка — это повторное перемешивание теста в течение 1—2 мин в период брожения с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры. Обминку производят через 50—60 мин после замеса теста. Приготовление пшеничного теста безопарным способом Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски). Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5—2,5% к общей массе муки). Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их 26 жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.). Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за сравнительно короткий срок (2—3 ч). Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная температура теста 29—31 °С, длительность брожения 2,5—3 ч. Через 50—60 мин после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно вследствие густой консистенции теста и сокращенного цикла брожения. Безопарный способ часто применяется при производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной I и высшего сортов. Безопарным способом тесто готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ. Разделка готового теста При производстве пшеничного хлеба и булочных изделий разделка теста включает следующие операции: деление округление, предварительная расстойка, формование теста и на куски, окончательная расстойка тестовых заготовок. Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка). После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины, где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка 27 должна в течении 3-8 минут отлежаться для восстанволения клейковинного каркаса, после это поступает на формовочную машину, где ей придается определенная форма (батоны, сайки, булки и т.д.). Выпечка хлеба Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200—280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293—544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96—97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80—85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. известных При повышении температуры в пекарной камере (в пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. Образование твердой хлебной корки происходит в обезвоживания наружных прекращает прирост слоев тестовой заготовки. результате Твердая корка объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет, уже достигнут. 28 В поверхностном слое заготовки биохимические процессы: клейстеризация и денатурация веществ и и в корке происходят декстринизация крахмала, белков, образование ароматических и темноокрашенных удаление влаги. конденсации пара крахмал на В первые минуты выпечки в результате поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заготовки, сглаживает мелкие заполняет неровности поры на и поверхности после обезвоживания придает корке блеск и глянец. Денатурация (свертывание) белковых веществ на изделия происходит при наряду температуре 70—90°С. поверхности Свертывание белков с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки. Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый" цвет объясняется следующими процессами: Карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого цвета (карамель); реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины). Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2—3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40%. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок. 29 При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется клейстеризация крахмала активность ферментов, происходит и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-хлеба. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста хлеба в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 ускоряют процесс брожения Примерно до и газообразования до °С максимума. 40 °С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается. При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают. Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоязаготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96 - 98 °С. центральных слоях мякиша Выше этого значения температура в не поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы. При выпечке ржаного хлеба происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и Сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба. 30 Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50—75 °С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии- образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10—30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия. В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП и др.). Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество сгорания топлива, поступающих горячих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, выключая часть продуктов включая или электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи. 31 Следовательно, на хлебозаводах наиболее эффективным является применение опарного способа приготовления теста. В начале десятилетия хлебозаводы пытались переходить на ускоренные технологии приготовления теста, однако в данный момент многие хлебозаводы так же возвращаются к опарным способам производства. 32 3. Описание технологий проектирования хлебозаводов В настоящий момент происходит широкое развитие информационных технологий, и они широко используются при проектировании промышленных предприятий, в том числе и хлебозаводов. Можно выделить несколько вариантов проектирования хлебозавода: 1. Традиционным способом, с изначальной разработкой всех чертежей и документации на бумажном носителе. Такой способ является устаревшим, однако и при нем есть возможность применения автоматизации, на основе базы знаний оборудования и технологий приготовления теста. При этом разработчики с помощью информационной системы отсеивают оборудование не подходящее для решения поставленных перед ними задач и получают список оборудования, которое можно использовать при заданных условиях. 2. Разработка на основе типовых решений и использования связки оборудования двух-трех фирм. Используется компаниями, специализирующимися на поставке оборудования для хлебозаводов от нескольких производителей. Разработка может осуществляться как на обычных бумажных носителях но часто применяется и электронная форма. 3. Разработка проектирования. При с этом использованием используются систем автоматического специальные программные комплексы, предназначенные для разработки. Следует отметить, что проектирование хлебозавода сложный и многоступенчатый процесс, при котором осуществляется большое количество операций. Самая главная из них – создание рабочих чертежей, по которым непосредственные исполнители будут возводить сам завод, и монтировать закупленное оборудование. При этом используется специализированное программное обеспечение, автоматизирующее проектирование отдельных этапов работы. Рассмотрим данное программное обеспечение: 33 Скоро четверть века, как компания Autodesk занимается разработкой системы автоматизированного проектирования AutoCAD. Поэтому, вполне естественно, что на данный момент в мире насчитывается уже около шести миллионов пользователей AutoCAD. За прошедшие годы были созданы тысячи дополнений и специализированные решения от сторонних фирм и самой компании Autodesk. Сегодня AutoCAD - стандарт де-факто в области САПР. Рисунок 2 - Пример динамического ввода параметров чертежа в AutoCad. Повседневные задачи требуют для своего выполнения меньше шагов, а следовательно — и меньше времени. Чертежи, создаваемые в AutoCAD, зачастую состоят из повторяющихся стандартных компонентов, 34 используемых в различных частях одного и того же чертежа или в разных частях проекта. Это могут быть различные представления одного и того же элемента, например, крепежи, архитектурные элементы, электрические компоненты и т.д. В AutoCAD такие элементы частично представлены в виде блоков. Блоки сберегают время, которое в ином случае тратится на повторное перерисовывание одних и тех же компонентов. Есть большая разница между объектами в Autodesk Architectural Desktop и динамическими блоками в AutoCAD. В Autodesk Architectural Desktop представлены полноценные трехмерные объекты, которые готовы к работе прямо "из коробки", в то время как динамические блоки - это возможность добавить некоторую дополнительную функциональность в уже существующие библиотеки двухмерных блоков. В описание динамического блока можно легко добавить такие действия и ручки управления, как масштабирование блока, вращение, отражение или выравнивание по другой геометрии с целью обеспечения правильного расположения блока на чертеже. Другим серьезным плюсом динамических блоков является возможность задания для одного и того же блока множества видов. К примеру, для одного типа болта можно задать ряд размеров, для двери варианты правой, левой ориентации и открывание внутрь или наружу. Все это позволяет структурировать библиотеку стандартных элементов и сделать ее значительно более простой и управляемой. Важно отметить, что, для того чтобы создавать и использовать динамические блоки, от пользователя не требуется навыков программирования. Новая среда для создания динамических блоков включает в себя наборы готовых действий, атрибутов и ручек управления, позволяя создавать динамические блоки с помощью мыши. Встроенные средства рецензирования снижают затраты на эту процедуру, исключают ошибки, сопутствующие передаче данных, и 35 ускоряют движение проектной информации между заинтересованными лицами. В AutoCAD размеры файлов рисунков почти наполовину меньше, чем в других аналогичных программах чертежного проектирования, а это экономит время и дисковое пространство. Кроме того, AutoCAD лучше оптимизирован под современное оборудование и операционные системы. Что способствует прогрессу в процессе автоматизации пищевых производств. APM Civil Engineering – программа компании НПЦ «АПМ» для проектирования зданий промышленных предприятий, планирования расположения цехов и оборудования. При проектировании хлебокомбината может быть использована для проектирования его здания, выделения помещений под различные операции а так же для проектирования служебных объектов (в том числе склады, подъезды, погрузочно/разгрузочные комплексы). APM Civil Engineering — CAD/CAE система автоматизированного проектирования строительных объектов гражданского и промышленного назначения. Эта система в полном объеме учитывает требования государственных стандартов и строительных норм и правил, относящиеся как к оформлению конструкторской документации, так и к расчетным алгоритмам. APM Civil возможностями необходимых Использование Engineering для создания расчетов этих обладает и широкими моделей визуализации возможностей функциональными конструкций, выполнения полученных результатов. позволит сократить сроки проектирования и снизить материалоемкость строительного объекта, а также уменьшить стоимость проектных работ и строительства в целом. Проектирование металлоконструкций. Проектирование железобетонных конструкций. Проектирование деревянных конструкций. Сертификаты соответствия. 36 Имеющиеся в системе APM Civil Engineering расчетные и графические инструменты позволяют решать обширный круг задач: проектировать различных металлические видах автоматического способности нагружения подбора по конструкции и закрепления поперечных СНиП) и любых сечений генерацией с типов при возможностью (проверка чертежей несущей типовых узлов металлоконструкций выполнять весь комплекс необходимых расчетов железобетонных конструкций с автоматическим подбором параметров арматуры по предельным состояниям первой и второй групп в соответствии с СП проектировать деревянные конструкции, включая подбор металлических зубчатых пластин и нагелей в местах соединения брусьев, а также получать схемы распиловки на все элементы конструкции выполнять расчет одиночных, ленточных и сплошных железобетонных фундаментов определять параметры болтовых и сварных соединений создавать конструкторскую документацию использовать при проектировании поставляемые базы данных стандартных деталей и элементов строительных конструкций, материалов и сечений, а также создавать свои собственные базы под конкретные задачи создавать базы данных проектов, включающие конструкторские документы, расчетные модели, чертежи и т.д. CAD\CAE система APM Civil Engineering включает: интегрированную чертежно-графическую среду базу данных и систему управления базой данных (СУБД) расчетное ядро – модуль конечно-элементного анализа APM Structure3D модуль расчета болтовых, сварных и заклепочных соединений APM Joint 37 инструменты автоматической генерации конечных элементов с постоянным и переменным шагами, с возможностью интерактивного изменения параметров разбиения средства импорта геометрии модели конструкции из сторонних графических редакторов с использованием форматов STEP и DXF Для проектирования оборудования, а в особенности интеграции различных частей оборудования между собой может быть использован другой программный пакет данной компании «CAD/CAE система APM WinMachine». 1 APM WinMachine – CAD/CAE система автоматизированного расчета и проектирования механического оборудования и конструкций в области машиностроения, разработанная вычислительной математике, программирования, а с учетом области также последних достижений в численных методов и теоретических и экспериментальных инженерных решений. Эта система в полном объеме учитывает требования государственных стандартов и правил, относящихся как к оформлению конструкторской документации, так и к расчетным алгоритмам. APM обладает WinMachine возможностями необходимых для создания расчетов Использование этих проектирования и и широкими моделей конструкций, выполнения полученных результатов. визуализации возможностей функциональными позволит снизить материалоемкость сократить конструкций, сроки а также уменьшить стоимость проектных работ и производства в целом. Проектирование механизмов и деталей машин Прочностной анализ деталей и конструкций Проектирование соединений Сертификация Сигал М.Н., Володарский А.В., Тропп В.Д. «Оборудование предприятий хлебопекарной промышленности». 1 38 Имеющиеся в системе APM WinMachine расчетные и графические инструменты позволяют решать обширный круг прикладных задач: Рассчитывать механическое оборудование и его элементы с использованием инженерных методик Проводить анализ напряженно-деформированного состояния (с помощью метода конечных элементов) трехмерных объектов любой сложности при произвольном закреплении, статическом или динамическом нагружении Создавать конструкторскую документацию в соответствии с ЕСКД Использовать при проектировании поставляемые базы данных стандартных изделий и материалов, а также создавать свои собственные базы под конкретные направления деятельности предприятия Использовать возможности интеграции со сторонними графическими пакетами для работы с ранее созданными чертежами и пространственными моделями С помощью системы APM WinMachine можно: выполнять проектировочные и проверочные расчеты механических передач вращения с получением полной геометрии, определением допусков и параметров контроля, а также автоматической генерацией деталировочных чертежей проводить проверочный расчет валов и осей (статический и усталостный расчет, а также расчет динамических характеристик вала) с последующей визуализацией результатов в виде графиков и таблиц, а также автоматической генерацией чертежа спроектированного вала решать задачи проектирования подшипниковых узлов качения и скольжения с определением основных параметров работы автоматизировать проектирование привода вращательного движения произвольной структуры с генерацией чертежей отдельных деталей и созданием сборочного чертежа 39 рассчитывать упругие элементы машин, выполняя проектировочные и проверочные расчеты, а также расчеты подбора стандартных пружин с последующей автоматической генерацией деталировочных чертежей выполнять проверочные расчеты передач поступательного движения проектировать кулачковые механизмы с поступательным или коромысловым толкателями при вводе произвольной функции работы механизма с получением профиля кулачка и анимацией работы, а также автоматической генерацией чертежей проводить кинематический и динамический анализ рычажных механизмов с получением графиков траекторий, скоростей, ускорений, силовых факторов, а также анимацией работы механизма Рисунок 3 - Пример работы с одним из узлов в программе APM WinMachine При этом возможности данных программ позволяют закладывать в них данные об оборудовании, полученные от производителей, что значительно ускоряет процесс проектирования хлебозавода. 40 4. Технологическое оборудование хлебопекарного производства 4.1. Оборудование для приема, хранения, транспортирования и подготовки основного и дополнительного сырья Любое хлебопекарное предприятие имеет свой склад, где хранится определенный запас сырья. Широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих на складе, улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья. Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов очищают от примесей, жиры растапливают, из хлебопекарных прессованных дрожжей готовят водную дрожжевую суспензию, соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они через напорные бачки поступают в дозаторы. В процессе подготовки сырья к производству для предупреждения загрязнения продуктов и попадания в них посторонних предметов необходимо соблюдать следующие правила: - мешки с сыпучими продуктами предварительно очищают с поверхности щеткой, аккуратно вспарывают верхний шов, обрывки шпагата собирают в специальный сборник; - все сыпучие продукты просеивают и пропускают через магниты для удаления металломагнитных примесей; - ящики, бочки и корзины с сырьем вскрывают в отдельном помещении; - бочки, банки и бутылки перед вскрытием протирают или обмывают. 41 ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МУКИ К ПРОИЗВОДСТВУ Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, вместимость которого должна обеспечивать семисуточный запас. Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями. Партия — определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением. В качественном удостоверении указывают вид и сорт муки, цвет, вкус, запах и крупность помола, наличие примесей, качество клейковины, массовую долю золы и другие показатели. Кроме того, в удостоверении указывают два значения массовой доли влаги муки: при выбое и при отпуске получателю. Массовая доля влаги при выбое служит основанием для корректирования нормы выхода хлеба, а при отпуске — для контроля массы полученной муки. Качественное удостоверение поступает в лабораторию хлебозавода. Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сравнивают данные анализа с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно. Муку доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто и дату выработки. Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку. По условиям поставки хлебопродуктов муку отпускают хлебозаводам после отлежки ее на складе мукомольных предприятий: пшеничной сортовой не менее 5 сут, ржаной сортовой не менее 3 и обойной не менее 2 сут. 42 На хлебопекарных предприятиях муку хранят на тарных или бестарных складах. На тарных складах мешки с мукой хранят на деревянных стеллажах, расположенных на расстоянии 15 см от пола. Это необходимо для вентиляции муки. Мешки укладывают штабелями, но не более 10—12 рядов (по высоте) (рис. 5.1). Рисунок 4 - Укладка мешков с мукой в штабеля: а — тройником; б— пятериком; в — в клетку Муку одной партии укладывают вместе и вывешивают паспорт, где указывают даты выбоя и поступления муки, сорт, номер накладной, количество мешков и основные показатели качества муки. К каждому штабелю муки следует оставлять проход (хотя бы с одной стороны). Между штабелями через каждые 10—11 м необходимо оставлять проход шириной не менее 0,75 м, а расстояние от штабеля до стены должно быть не менее 0,5 м. Ширина проезда для транспортирования мешков должна быть равна размеру тележки по диагонали плюс 0,6—0,7 м. Бестарные склады хранения муки размещают в отдельном здании или в производственном корпусе хлебозавода. В последние годы наибольшее распространение получили бестарные склады открытого типа, в которых бункера устанавливают непосредственно на заводском участке, над которым 43 сверху устраивают легкий навес, а нижнюю часть бункеров с установленным под ними оборудованием ограждают. Строительство и эксплуатация складов открытого типа значительно дешевле, чем складов закрытого типа. Свойства муки при хранении ее в открытых складах не ухудшаются. Особенности физических свойств муки и наличие воздушных прослоек между ее частицами обусловливаются низкой ее теплопроводностью, поэтому даже в зимнее время остывает только пристенный слой муки, составляющий 12—15 % общей массы муки в силосе. При низкой температуре наружного воздуха температура муки, поступающей в открытый склад, во избежание образования конденсата на внутренних стенках силосов не должна превышать 20 °С. В цилиндрических силосах большого диаметра мука остывает меньше, чем в прямоугольных бункерах. Следует учитывать, что при разгрузке, транспортировании и просеивании мука перемешивается, в результате чего ее температура выравнивается и несколько повышается (на 3—6 °С). При бестарном способе мука хранится в силосах или бункерах. Для хранения каждого сорта муки на хлебозаводе должно быть не менее двух силосов, один из которых используют для приема муки, второй — для подачи ее на производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка силосов и бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над силосами или бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается обратно в силос или бункер. При хранении в больших емкостях мука слеживается, а при выгрузке из силоса (бункера) образует своды, что препятствует разгрузке емкости. На сводообразование оказывает влияние массовая доля влаги муки, плотность укладки муки и продолжительность ее хранения. Чем выше массовая доля влаги муки, тем ниже ее текучесть. Высота столба муки в емкости и 44 продолжительное хранение усиливают сводообразование. Сортовая мука образуетболее устойчивые своды, чем обойная. Для ускорения выхода муки и устранения сводов снаружи силоса на конусной его части устанавливают вибраторы или аэрируют днище силоса (бункера), подавая внутрь сжатый воздух. Подача муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункера в действующих в настоящее время складах осуществляется механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункера. Линия для бестарного хранения и подготовки муки приведена на рис. 5. Рисунок 5 - Линия для бестарного хранения и подготовки муки: / — роторные питатели; 2— силосы для муки; 3— просеиватель; 4— автоматические порционные весы; 5— промежуточная емкость; 6— производственные бункера для муки Отдельно стоящий бестарный склад муки. Склад (рис. 6) размещен в отдельном здании, примыкающем к хлебозаводу. Помещение для воздуходувок размещено в здании хлебозавода. Муку хранят в силосах ХЕ160А. 45 Силос для хранения муки марки ХЕ-160А представляет собой емкость, состоящую из цилиндрической и конической частей, изготовленных из листовой стали. Конусная часть силоса наклонена под углом 60° к горизонту. Силос для хранения муки марки ХЕ-160А состоит из трех основных частей: крышки, обечайки и конусного основания. Таблица 1- Техническая характеристика силос для хранения муки марки ХЕ-160А Техническая характеристика силос для хранения муки марки ХЕ160А Геометрический объем силоса м3 26 52 Рабочий объем силоса м3 24,75 50,7 Внутренний диаметр мм 2492 2492 Габаритные размеры, высота мм 5675 12180 Размер выходного отверстия мм 1000 1000 Диаметр мм 2652 2652 Масса, не более кг 1740 3000 При разгрузке муки из муковоза гибкий шланг присоединяется к одной из линий пневмотранспортной установки, выходящей на щиток 1, и мука по трубе подается в силос 2. Для учета поступающей и отпускаемой муки предусмотрена установка каждого силоса на тензометрические датчики массы 4. Отпуск муки в производство осуществляют с помощью питателей 5. 46 Рисунок 6 - Отдельно стоящий склад муки: 1—приемный щиток; 2—силос для муки; 3—фильтр; 4 — тензометрические датчики для определения массы муки в силосах; 5 — питатели для подачи муки в производство. Встроенные бестарные склады муки. Схема данного склада показана на рис. 7. Склад размещен в торцевой части хлебозавода. Над бестарным складом отсутствуют другие помещения. 47 Рисунок 7 - Встроенный в здание хлебозавода бестарный склад муки с бункерами ХБУ: 1—приемный щиток 2— бункера для МУКИ 3 — фильтры 4 — воздуходувка Склады бестарного хранения муки открытого типа. Склады данного типа имеют следующие преимущества: отпадает необходимость в затратах времени и средств на строительство зданий для мучных складов с системами отопления, освещения, вентиляции и т. д.; значительно сокращаются сроки проектирования и монтажа установок; снижаются эксплуатационные расходы (на отопление, текущий и капитальный ремонт зданий и т. д.); значительно уменьшается опасность взрыва; ликвидируется возможность появления мучных вредителей; упрощается обслуживание автоматики. 48 Эксплуатация таких складов показала, что они успешно работают в течение всего года, даже при температуре —30°С, так как мука является плохим проводником тепла и во всем ее объеме, за исключением слоя, прилегающего к стенкам бункера, сохраняется первоначальная температура. В зависимости от типа применяемых бункеров имеются склады с бункерами М-137 и ХЕ-233. Склад муки с бункерами М-137 (рис.8) предусматривает установку 12 металлических бункеров в четыре ряда по три бункера в каждом. Диаметр каждого из них 3 м, вместимость 32—35 т. Такое количество бункеров позволяет одновременно хранить несколько сортов муки, производить ее санитарную обработку. Рисунок 8 - Склад муки открытого типа с бункерами М-137: 1—бункер для муки; 2—фильтр встряхивающий; 3 — питатель. Для взвешивания и учета муки, поступающей на хранение и в производство, бункера имеют четыре датчика 1ЭДВУ-7 электроннотензометрического весодозирующего устройства. Бункера устанавливают на бетонной открытой площадке. На нижней части бункера размещают технологическое оборудование. Поэтому ее защищают от метеорологических воздействий индивидуальной для каждого 49 бункера металлической конструкцией цилиндрической формы с дверью. Для обрушения сводов муки в бункере установлено два вибратора. Для обслуживания верхней части бункеров и фильтров предусмотрены металлические ограждения, переходные мостики на отметке Ими лестницы. Склад муки с бункерами М-137 работает по следующей схеме. Трубопроводы муки от питателей, расположенных под двумя рядами бункеров (6 шт.), соединены с помощью шестипозиционного переключателя в один трубопровод, от других шести бункеров— в другой трубопровод. По двум трубопроводам мука аэрозоль-транспортом подается в производство. Предусматривается одновременно подача муки в производство только по одной линии. При необходимости работы одновременно двух линий аэрозоль-транспорта количество воздухонагнетателей должно быть соответственно увеличено. Рисунок 9 - Склад муки открытого типа с бункерами ХЕ-233: 1—бункер для муки; 2—фильтр встряхивающий; 3 — стойка тензодатчика; 4 — питатель. 50 Склад муки с бункерами ХЕ-233 (рис. 9) состоит из шести бункеров в 2 ряда по три бункера в каждом ряду. Каждый бункер имеет диаметр 5 м, вместимость 63—64 т.2 Бункера устанавливают на опорах; между опорами и бункером располагаются датчики тензометрического весодозирующего устройства. В нижней части бункера располагают технологическое оборудование и датчики. Поэтому ее ограждают облегченной металлической конструкцией. Для обслуживания люков бункеров и фильтров на отметках 4,8 и 8,9 м устраивают площадки. Склад муки с бункерами ХЕ-233 работает следующим образом. Трубопроводы муки соединены помощью с от питателей, расположенных трехпозиционного под переключателя бункерами, s один трубопровод, другого ряда—в другой трубопровод. По двум трубопроводам мука аэрозольтранспортом подается в производство. Предусматривается работа одновременно только одной линии. Производительность линий аэрозольтранспорта для двух вариантов составляет 4 т. муки в час. Для подготовки сжатого воздуха предусмотрена установка газодувок 1А22-80-2А, которые устанавливают на открытой площадке, примыкающей к складу бестарного хранения муки. Длина трубопровода муки от бункеров до просеивателя, установленного па хлебозаводе, должна быть не более 60 м, а длина трубопровода сжатого воздуха от газодувки к питателю — не более 20 м. Каждая газодувка закрыта звукопоглощающим защитным кожухом. Воздух забирается газодувками через шумоглушители. В шумоглушитель входит фильтр для очистки воздуха и устройство для глушения шума на всасывающем воздуховоде. Трубопроводы сжатого воздуха от газодувок объединены в один общий трубопровод, из которого воздух подается по четырем линиям: по Сигал М.Н., Володарский А.В., Тропп В.Д. «Оборудование предприятий хлебопекарной промышленности». 51 2 одной линии сжатый воздух подается к питателям, установленным под бункерами бестарного хранения муки, по второй линии—на продувку трубопроводов муки, по третьей—для возможной подачи сжатого воздуха на хлебозавод к питателям, установленным под просеивателями. При применении на хлебозаводе механического транспорта муки следует устанавливать только две газодувки. Компрессоры устанавливают вместо газодувок при необходимости транспортирования муки от склада до производственных бункеров на расстояние до 100 м. Компрессорная станция работает следующим образом. Воздух забирается компрессорами непосредственно из атмосферы через ячейковые унифицированные фильтры ФЯР. Сжатый воздух поступает в конечный холодильник ХРК-9, затем в маслоотделитель 100-ОММ и воздухосборник. Из воздухосборника воздух поступает в воздухоочиститель с маслоотделителем и фильтром ХВО-6, а затем к потребителям. Сжатый воздух распределяется по четырем линиям. По одной линии сжатый воздух подается к питателям, установленным под бункерами в складе муки, по второй — на обрушение сводов муки в бункерах (только при варианте с бункерами ХЕ-233), по третьей — на продувку трубопроводов муки и четвертая линия предусматривается для подачи сжатого воздуха к питателям, установленным на линиях под просеивателями. Следует отметить, что одновременно можно эксплуатировать только одну просеивательную линию. ХРАНЕНИЕ СОЛИ И ПОДГОТОВКА ЕЕ К ПРОИЗВОДСТВУ На хлебопекарные предприятия малой мощности соль поступает в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Ввиду гигроскопичности ее нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 25—26 мас.%. Насыщенный раствор готовят в соле-растворителях, затем фильтруют и подают в производственные сборники. 52 Рисунок 10 - Схема установки для хранения соли в растворе: / — емкость для растворения соли; 2— отстойник раствора; 3 — фильтр; 4 — секция для чистого раствора; 5— насос; 6— расходный бак На большинстве хлебозаводов соль хранят в растворе (рис. 10). Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойника. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли через отверстия в перегородках самотеком поступает во все отсеки отстойника, а затем фильтруется. Периодически плотность солевого раствора проверяют ареометром. Чем выше плотность раствора соли, тем выше ее концентрация. Определив плотность, по таблицам перевода находят истинную концентрацию соли в растворе. Обычно готовят солевой раствор 25%-ной концентрации (плотность раствора 1,1879 г/см3) или 26%-ной концентрации (плотность раствора 1,1963 г/см3). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение принятой на производстве плотности солевого раствора нарушает дозировку соли и требует перерасчета количества этого раствора, подаваемого на замес полуфабрикатов. 53 ХРАНЕНИЕ ДРОЖЖЕЙ И ПОДГОТОВКА ИХ К ПРОИЗВОДСТВУ. Хлебопекарные прессованные дрожжи хранят при температуре 0-4 °С. Гарантийный срок их хранения в таких условиях 12 сут. При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29-32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1 : (2-4). Замороженные дрожжи хранят при температуре 0—4 "С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 "С. Сушеные дрожжи хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом, при температуре выше 15°С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, первого сорта — 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметичную тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении ежемесячное ухудшение подъемной силы допускается не более чем на 5 %. Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На некоторых заводах прессованные и сушеные дрожжи активируют. Сушеные дрожжи особенно нуждаются в длительной активации в среде, богатой питательными веществами. По технологической инструкции их рекомендуется активировать в течение 5—6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной второго сорта (15 кг заварки на 1кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи следует израсходовать в течение 4 ч. Качество активированных дрожжей проверяют по подъемной силе (10—15 мин по всплывающему шарику) и кислотности (2,5— 3 град для муки первого сорта). 54 Рисунок 11 - Схема бестарного хранения дрожжевого молока: 1 — центробежный насос; 2 — баки для дрожжевого молока; 3 — расходная емкость с мешалкой Охлажденное до температуры 3—10 °С дрожжевое молоко поступает на хлебозавод в автоцистернах, откуда оно перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин на 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжевых клеток по всей массе продукта. Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10 "С 2 сут, при температуре 0—4 "С — до 3 сут. На некоторых хлебозаводах перед перекачиванием в производственные емкости дрожжевое молоко разбавляют в специальном баке водой до постоянной концентрации в нем дрожжевых клеток (рис. 11), например до содержания 300 г/дм3 дрожжевого молока. Эта операция дает возможность не менять доз дрожжевого молока в производственной рецептуре, если отдельные его партии имеют разную концентрацию дрожжевых клеток. ХРАНЕНИЕ САХАРА И ПОДГОТОВКА ЕГО К ПРОИЗВОДСТВУ При тарном хранении сахар поступает на хлебозаводы в мешках массой 50 или 100 кг и хранится на складах. Для этого используют сухие, отапливаемые помещения. Резкие изменения температуры и относительной 55 влажности воздуха могут привести к конденсации влаги на кристаллах сахара. При бестарной перевозке сахара-песка его транспортируют в тех же цистернах, что и муку, а разгружают при помощи сжатого воздуха. При хранении в бункерах влажность сахара не должна превышать 0,05 %, в противном случае он может слежаться, что приведет к затруднениям при разгрузке бункеров. Для растворения сахара на хлебозаводах используют растворители следующих моделей: СЖР, ХЛБ-12, Х-14 и др. Растворитель представляет собой емкость с вертикальным перемешивающим устройством, которое состоит из червячного привода с электродвигателем и вертикальной лопастной мешалки. Емкость снабжена рубашкой для обогрева водой или паром низкого давления. Сахар растворяют в определенном объеме горячей воды при постоянном перемешивании. Приготовленный раствор перекачивают в расходную емкость, из которой его дозируют на замес теста. Для выработки хлебобулочных изделий, содержащих по рецептуре до 10 % сахара, сахарный раствор готовят в основном 50%-ной концентрации (плотностью 1,23 г/см3). Такие растворы хорошо хранятся и кристаллизуются только при температуре ниже 17 °С. С увеличением дозировки сахара до 20—30 % по рецептуре его вносят при замесе теста в кристаллическом виде или используют растворы большей концентрации. Растворы сахара готовят следующей концентрации (%): для булочных изделий — 50; сдобных изделий с 10, 20, 25 и 30 % сахара по рецептуре — соответственно 50, 65, 68, 70; бараночных изделий с 15 и 20% сахара по рецептуре — 65 и 70; сухарных изделий с22 % сахара по рецептуре — 71; для диетических изделий с 25 % сахара по рецептуре — 73. Растворы сахара 70%-ной концентрации (плотностью 1,35 г/см3) позволяют обеспечить его дозирование в растворенном виде в изделия с высоким содержанием сахара по рецептуре. Температура насыщения 70%ного сахарного раствора 38 °С. Такие растворы быстро кристаллизуются 56 даже при небольшом перенасыщении, поэтому важно соблюдать оптимальный температурный режим (38—40 °С). Процессу кристаллизации способствует наличие в растворе «зародышей» — центров кристаллизации, которыми являются случайные мелкие частицы сахара, механические примеси и др. Прекрасным антикристаллизатором является поваренная соль — NaCl, а так как во все сорта теста для хлебобулочных и кондитерских изделий в качестве необходимого ингредиента входит соль, то такой антикристаллизатор очень удобен и выгоден. На каждые 10 дм3 раствора сахара плотностью 1,35 г/см3 добавляют 0,755 дм3 раствора соли плотностью 1,2 г/см3. В 1 дм3 смеси содержится 0,8767 кг сахара и 0,0219 кг соли. Температура насыщения смеси понижается до 17 °С, что в любое время года не превышает температуру цеха пищевого предприятия. В этих условиях смесь можно хранить продолжительное время. Содержание хлорида натрия в ней соответствует минимальной дозе (согласно рецептуре на 100 кг муки) и составляет 0,75 кг соли. При приготовлении теста масса сахаросолевого раствора должна обеспечивать дозировку всего сахара по рецептуре. Недостаток соли компенсируется при замесе солевым раствором плотностью 1,2 г/см3. Смесь, приготовленная в указанных соотношениях сахара и соли, не кристаллизуется в течение 3 мес. После четырехчасового перемешивания даже под микроскопом при 300-кратном увеличении кристаллы в растворе не обнаруживаются. При перевозке белого кристаллического сахара морским путем в некоторых случаях сахар растворяют сразу же при выгрузке из танкера. В одной из цистерн для хранения сахарного раствора готовят нужный объем теплой воды, для этого к выходному патрубку танкера крепят соединительный блок, через который циркулирует теплая вода. Сахар растворяют до требуемой концентрации и перекачивают в другую цистерну. 57 В настоящее время сахарные растворы на хлебозаводах чаще всего готовят на установке Т1-ХСП (рис. 12). Сахар поступает с сахарного завода на хлебозавод в мешках. Затем его растворяют и перекачивают по трубам в емкости для хранения, которые монтируют над тестомесильными отделениями, а если хлебозавод одноэтажный, то на более высоком уровне, чем размещены тестомесильные машины. В растворитель вместимостью 0,25 м3 дозатором отмеривают необходимое количество горячей воды. Затем в чан смесителя засыпают один или два мешка сахара. Рисунок 12 - Аппаратурно-технологическая схема установки Т1ХСП для приготовления сахарных растворов: / — бачок водосолеподготовительный; 2 — аппарат с пневматическим подъемником; 3— пневматический подъемник; 4— насос ХНЛ-300; 5— расходные баки \ Дополнительных весовых дозаторов для сахара не требуется. Растворение производится барботированием сжатым воздухом, после чего раствор пропускают через фильтр и сжатым воздухом по трубам подают в емкости для хранения. Вместимость растворителя может обеспечить сахарным раствором хлебозавод любой производительности, так как продолжительность растворения 200 кг сахара составляет 12 мин, в том числе: заполнение 58 смесителя горячей водой — 2 мин; подача сахара и перемешивание — 4 мин; перемешивание раствора — 5 мин; подача в сборник — 1 мин. На хлебозаводах малой мощности в этой же установке можно растворять соль и готовить дрожжевую суспензию. Барботирование и транспортирование раствора сжатым воздухом создают для этого хорошие условия. Транспортирование растворов сжатым воздухом имеет существенные преимущества (по сравнению с перекачиванием насосами), а именно: простота конструкции и достаточно легкое обслуживание установки. При этом емкость и трубопровод полностью освобождаются от жидкости и продуваются воздухом, что особенно важно для пищевых предприятий. В настоящее время для обслуживания таких установок выпускают диафрагмовые компрессоры, которые вырабатывают сжатый воздух, не загрязненный маслом. На хлебозаводы крупных городов поставляется жидкий сахар, который представляет собой раствор светло-желтого цвета, без посторонних запахов и привкусов. В хлебопекарной промышленности применяют жидкий сахар высшей (обесцвеченный адсорбентами) и первой (очищенный с помощью фильтровальных порошков) категорий. Промышленность выпускает жидкий сахар концентрацией до 70 %, с содержанием сухих веществ около 64 %, сахарозы 99,9— 99,5 % на СВ. Его транспортируют в автоцистернах для пищевых продуктов или железнодорожных цистернах, снабженных термоизоляцией для сохранения его температуры 40—60 °С в процессе перевозки. Из автоцистерн жидкий сахар насосом, самотеком или монжусами подается в установленные на складе хлебозавода сборники, вместимость и количество которых зависят от расхода сахара в производстве. В качестве расходных баков используют емкости из нержавеющей стали с теплообменными рубашками. 59 В случае затруднительной работы насоса при перекачке жидкий сахар подогревают. Использование жидкого сахара на производстве обеспечивает значительный экономический эффект: - упраздняются ручные операции по разгрузке, складированию, перемещению и доставке к производственным участкам мешков с сахаром; ликвидируются такие операции, как расшивка мешков, растворение сахара, обработка и отправка пустых мешков; - исключаются потери сахара при расшивке мешков и высыпании в бункер; отсутствует затаривание сахара в мешки, а следовательно, и связанные с этим расходы; - транспортирование жидкой фазы по трубам к местам хранения и потребления более выгодно, чем пневмо- и аэрозольтранспорт сухого сахара (не говоря уже о доставке в мешках); - сокращаются площади хранения: жидкий сахар 67%-ной концентрации занимает меньший объем, чем сухой. При хранении в цистернах можно использовать большую площадь и почти всю высоту складского помещения. Несмотря на то что стоимость транспортирования несколько увеличивается, так как масса жидкого сахара на 40—45 % больше сухого, это не влияет на общий экономический эффект. Применение жидкого сахара улучшает санитарное состояние хлебопекарного предприятия. При централизованном получении жидкого сахара можно осуществить тщательную очистку, фильтрацию и контроль сахара по всем показателям, что трудно организовать на многочисленных предприятиях- потребителях. ХРАНЕНИЕ ПАТОКИ И ПОДГОТОВКА ЕЕ К ПРОИЗВОДСТВУ Патока поступает на хлебозаводы в железнодорожных или автомобильных цистернах, откуда ее насосом перекачивают в резервуарыхранилища, где она хранится при температуре 8— 12 °С в условиях, предохраняющих резервуары от воздействия солнечных лучей и 60 атмосферных осадков. Для обеспечения постоянной температуры хранения патоки резервуары размещают в специальном помещении, оборудованном установкой с автоматическим регулятором температуры. Для снижения вязкости патоку при внутризаводском транспортировании подогревают до температуры 45 "С. Перед использованием ее пропускают через сито с ячейками диаметром не более 3 мм. ХРАНЕНИЕ ЖИРОВЫХ ПРОДУКТОВ, ДРУГОГО СЫРЬЯ И ПОДГОТОВКА ИХ К ПРОИЗВОДСТВУ Масло и масляную пасту из коровьего молока хранят в холодном темном помещении. Под действием света, кислорода воздуха и повышенной температуры масло прогоркает. Масло и масляную пасту из коровьего молока хранят при относительной влажности воздуха не менее 85 % и температуре —6±3 "С — 9 мес; при температуре 3±2 "С допускается хранение топленого масла во флягах до 1 мес. Твердый маргарин хранят в складских помещениях или холодильниках при температуре от —20 до 15 "С при постоянной циркуляции воздуха. Маргарин нельзя хранить вместе с продуктами, обладающими резким специфическим запахом. Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке установлены водяная рубашка и пропеллерная мешалка, периодическое вращение которой предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии. Ящики, барабаны и бочки с маргарином при хранении должны быть уложены: при механизированной укладке — на поддоны, при немеханизированной — на рейки и решетки (подтоварники) штабелями с просветами между ними для свободной циркуляции воздуха, на расстоянии не менее 0,5 м от стен. Бочки и барабаны укладывают в штабели в вертикальном положении. 61 Жиры кондитерские и хлебопекарные в зависимости от температуры (от —20 до 15 °С) и содержания антиоксидантов (антиокислителей) хранят в течение 1—9 мес. Гарантийный срок хранения жидкого хлебопекарного жира со дня изготовления 10 дней при температуре 15—20 °С. Его хранят в термоизолированных танках или других емкостях, снабженных обогревающими устройствами и мешалками. При подготовке к производству твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют их внутреннее состояние. Если жиры употребляют в растопленном состоянии, то после зачистки поверхности жир помещают в бачок с водяной рубашкой или паровым змеевиком, мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40—45 °С, в противном случае произойдет расслоение массы на жир и воду, что вызовет неравномерное распределение жира в тесте. Трубопровод, по которому транспортируют жир, должен быть снабжен термоизоляцией или подогревающим устройством. Сливочно-растительные, растительно-сливочные спреды и топленые смеси хранят при температурах от —25 °С до 5 °С включительно; растительно-жировые спреды и топленые смеси — от —20 °С до 15 °С включительно. Спреды и топленые смеси нельзя хранить вместе с продуктами, обладающими резким специфическим запахом. Требования к укладке ящиков со спредами и топлеными смесями такие же, как приведенные ранее требования к укладке ящиков с маргарином. Растительные масла хранят в темном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся. Влияние вносимого в тесто жира на качество хлеба может быть усилено, если жир вносить в виде водной эмульсии с использованием 62 соответствующего эмульгатора (фосфатидного концентрата, поверхностноактивных веществ и др.). Полученная эмульсия должна быть тонкодисперсной, устойчивой во времени и пригодной для транспортирования по трубопроводам. Для этой цели целесообразно использовать установки с гидродинамическими вибраторами (рис. 13), создающими в эмульгируемой смеси звуковые колебания. Рисунок 13 -. Аппаратурно-технологическая схема установки для приготовления жировой эмульсии: / — бачок-смеситель; 2 — бачок для эмульгирования РЗ-ХЧД-315; 3 — гидродинамический вибратор АГА; 4— фильтр; 5—насос ШФ-2/25А(РЗ3); 6—емкость РЗ-ХЧД для хранения эмульсии На установках такого типа, выпускаемых на заводах пищевого машиностроения или изготовляемых в ремонтно-механических мастерских, можно готовить эмульсии жира, вносимого в тесто, и эмульсии для смазки хлебопекарных форм и листов. Яйца хранят отдельно от других продуктов в холодильных камерах при температуре от 0 до 20 °С и относительной влажности воздуха 85—88 %: столовые — от 8 до 25 сут; мытые — не более 12сут. В промышленных холодильниках яйца хранят при температуре от —2 до 0 "С и относительной влажности воздуха 85—88 % не более 90 сут. 63 При переработке большого количества яиц их обрабатывают в отдельном помещении, оборудованном трехсекционными ванна ми и столами, имеющими специальные приспособления (особые ножи) для битья яиц. Для обеззараживания яйца, растаренные в отдельном помещении, помещают в сетчатые ящики или ведра и тщательно промывают водой. Затем их выдерживают последовательно в течение 5— 10 мин в растворе соды, хлорной извести и проточной воде. Чистые яйца разбивают по 3—5 шт. над отдельной чашечкой и проверяют на запах. Если яйцо доброкачественное, то содержимое чашечки выливают через сито в общую посуду. Наиболее простой способ определения свежести яйца — просвечивание его на овоскопе. На крупных предприятиях для санитарной обработки яиц и отделения желтка от белка используют специальное оборудование. Жидкие охлажденные яичные продукты (меланж, желток, белок) хранят в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 5 °С — не более 24 ч; замороженные яичные продукты при температуре не выше —18 °С — не более 16 мес; при температуре не выше — 12°С — не более 10 мес; при температуре не выше —6 "С — не более 6 мес. Банки с меланжем перед употреблением размораживают в воде температурой 45 °С в течение 2—3 ч и аккуратно вскрывают специальным ножом. Размороженный меланж процеживают через сито с ячейками диаметром до 3 мм и используют в течение 3—4 ч, так как он быстро портится. Яичный порошок поступает на хлебозавод в бочках, картонных коробках или жестяных банках. Хранить яичный порошок рекомендуется в сухом, чистом и хорошо вентилируемом помещении при относительной влажности воздуха не более 75 % и температуре не выше 20 °С — не более 6 мес; при температуре не выше 2 °С — не более 2 лет. Яичный порошок очень 64 гигроскопичен и под влиянием света, влаги и кислорода воздуха быстро портится. Яичный порошок перед употреблением просеивают, а затем разводят в трех- или четырехкратном количестве воды температурой не более 45 "С. Воду добавляют в порошок, постепенно перемешивая массу. Полученную эмульсию процеживают через сито с ячейками диаметром 2 мм. В сухом виде яичный порошок не используют, так как его частицы не успевают набухнуть в тесте, что вызывает появление крапин в изделиях. Повидло, джем и варенье поступают на хлебозавод в металлических банках или деревянных бочках, повидло может быть упаковано также в ящики. Эти продукты хранят в сухом помещении при температуре 0—20 °С и относительной влажности 75—80 %. При этих условиях повидло, упакованное в ящики, хранится до 6, а упакованное в бочки — до 9 мес. Хранение джема, варенья и повидла в теплом и влажном помещении может привести к их сбраживанию или плесневению. Перед употреблением повидло пропускают через сито с ячейками диаметром не более 2 мм. Пряности хранят в сухом чистом помещении в плотно закрытой таре. Нельзя хранить пряности вместе с другими сильно пахнущими веществами. Перед употреблением тмин, анис и другие пряности просеивают и пропускают через магнитные уловители. При использовании дробленых пряностей (например, корицы) рекомендуется измельчать их порциями, чтобы сохранить аромат. Ванилин хранят в жестяных коробках до 1 года. Перед добавлением в тесто ванилин растворяют в 96%-ном спирте в соотношении 2 : 1 или в горячей воде температурой 80 "С. Эфирные масла и эссенции хранят в плотно закрытых бутылях с притертыми пробками, которые устанавливают в корзины, заполненные опилками. Эссенции огнеопасны и летучи. При температуре до 25 °С их можно хранить в течение 6 мес. 65 Изюм хранят в ящиках. Перед употреблением его перебирают, удаляют примеси и ветки, а затем моют вручную или на специальной машине. После мойки изюм помещают на сито для удаления капелек влаги. Орехи и миндаль хранят в мешках, перед употреблением их перебирают. Транспортирование основного и дополнительного сырья К установкам механического транспорта относятся спуски и скаты, ручные тележки, вилочные погрузчики, конвейеры разных типов. Спуски и скаты. Для разгрузки мешков с мукой, солью и других грузов из вагонов и автомашин в склады, а также передачи грузов с этажа на этаж применяют спуски, которые бывают прямые и спиральные. Прямые спуски (наклонные плоскости, лотки, трубы) применяют для перемещения грузов одновременно в вертикальном и горизонтальном направлениях. Наклон спуска обычно равен 20—25°. Наклонные плоскости и лотки изготавливают из деревянных гладкостроганых досок толщиной 30— 50 мм. Спиральные винтовые спуски применяют при транспортировании грузов вертикально вниз. Они представляют собой расположенный по винтовой линии желоб (чугунный или деревянный), который укрепляют вокруг вертикальной колонны. Наружный диаметр его чаще всего равен 1,5—2,0 м. Чугунные спуски делают из отдельных винтовых звеньев, надеваемых на общую ось и соединяемых болтами. Перемещение грузов вниз может производиться также свободным падением по трубе. На хлебозаводах с многоэтажным размещением технологического оборудования тесто к тестоделительным машинам, как правило, подают по вертикальной трубе. Ручные тележки и вилочные погрузчики. Для перевозки грузов внутри предприятия применяют ручные тележки (рельсовые и безрельсовые), а также вилочные погрузчики. 66 Рельсовые тележки используют только при транспортировании груза на большое расстояние по прямой. Безрельсовые тележки применяют для внутризаводского транспорта при относительно небольших, но сложных трассах. По конструкции ручные тележки могут быть двух-, трех- и четырехколесными. На мучных складах предприятий малой и средней мощности применяют подъемно-транспортные тележки. Для механизации работ на мучных складах применяют автопогрузчики и электропогрузчики. Наибольшее применение получили электропогрузчики, так как они более удобны в эксплуатации, имеют меньшие размеры и Электропогрузчик не загрязняют воздух предназначен как для отработанными перемещения, так газами. и для штабелирования мешков с мукой и других грузов. Он работает следующим образом: груз укладывают на поддон (площадку), погрузчик перемещается по направлению к грузу, вилки подходят под поддон, затем рама вместе с вилками отклоняется назад на 8—10°, и груз приподнимается. Наклон вилок в сторону погрузчика обеспечивает устойчивое положение перемещаемого груза. Если необходимо уложить груз в штабель, вилки электропогрузчика поднимаются. Наибольшая высота подъема у погрузчиков различных марок колеблется от 1500 до 2800 мм. Электропогрузчик приводится в движение с помощью питаемого электродвигателя от постоянного аккумуляторной батареи. тока, Для движения вилок по раме и наклона рамы служит гидравлический привод. Насос гидропривода работает от отдельного электродвигателя. Аккумуляторные батареи погрузчика необходимо заряжать через каждые 7-8 ч работы. Электропогрузчик обслуживает специально обученный водитель. 67 ЗАО «Техлен» изготавливает тележки стеллажные (шпильки, вагонки, контейнеры) печные для всех типов хлебопекарных печей отечественного и зарубежного производства из черной или нержавеющей стали сварные и разборные. Тележки могут иметь от 3-х до 30-ти уровней – направляющих для противней и лотков. Для повышения грузоподъемности уровней применяется их усиление поперечными (пруток) и продольными (лента) стяжками. При необходимости уровни выполняются в виде решетчатых полок (для укладки форм). Для фиксации лотков и противней на тележках используются вертикальные запорные рейки, расположенные с тыльной (приварены) и/или с лицевой (поворотные) стороны. Реже используются упоры на направляющих. Для ориентации в печи тележки имеют нижний узел посадки на шар или верхнее устройство подвеса за крюк. Дополнительная прочность и увеличение срока службы тележек достигается усилением каркасов угловыми косынками в местах сварных стыков. Тележки комплектуются поворотными колесами из чугуна или термоустойчивой фенольной пластмассы производства итальянских и немецких фирм. Конвейеры. По конструкции рабочего несущего органа различают конвейеры ленточные, скребковые, ковшовые, винтовые и др. Ленточные конвейеры (рис. 3.7, а) получили широкое распространение, так как они более экономичны, плавно и бесшумно работают и просты по конструкции. Эти конвейеры состоят из бесконечной ленты, ведущего и натяжного барабанов и рамы, по длине лента поддерживается опорными роликами или гладким настилом. 68 4.2 Оборудование для замеса и разделки теста Тестомесильные машины (тестомесы) Тестомесильные машины предназначены для замешивания теста из различных видов муки. Устройство тестомесильных машин самое различное. Вместимость самая разная, от 10-25 литров до 300 и более литров. Применяются тестомесильные машины на хлебопекарных предприятиях, цехах общественного питания, ресторанах, кафе. Некоторые тестомесильные машины оборудованы таймером для отсчета времени замеса теста, кроме того, существуют устройства для реверсивного вращения месильного органа по окончании работы для снятия с него теста. Спиральный месильный орган, вращаясь вокруг собственной оси, совершая круговое движение вокруг оси дежи, производит эффективное замешивание теста по всему объему дежи. Тестомесильная машина подбирается в зависимости от производительности печи и от вида теста. Для дрожжевого и сдобного теста применяются спиральные тестомесы. Для хлебопекарных предприятий небольшой производительности (до 120 кг/час) обычно применяются машины с несъемной дежой. Если же в ассортименте хлебопекарных предприятий большой объем одного вида продукции, и, соответственно, необходимо замешивать один вид теста, то применяются тестомесы с подкатной дежой. Оборудование, применяемое на данном этапе технологического процесса должно обеспечивать бесперебойную работу пекарни, поэтому лучше ориентироваться на импортную технику. Тестоприготовительный агрегат И8 ХТА 12/1 (с одноканальным разгрузителем) Машина тестомесильная лопастная непрерывного действия предназначена для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки при выработке хлебобулочных изделий на предприятиях хлебопекарной 69 промышленности. Машина может быть укомплектована двухканальным разгрузителем муки, что позволит подавать в тестомесильную машину муку разных сортов в определенных соотношениях. Рисунок 14 - Тестомес И8 ХТА 12/1 Таблица 2 – Технические характеристики Тестомеса И8 ХТА 12/1 Производительность, кг/ч 1300 Количество месильных валов, шт. Дозирование муки Установленная мощность, кВт 2 объемное 4 Габаритные размеры, мм 1900х580х2180 Масса, кг 850 Тестомесильная машина"ПРИМА - 300" "Прима-300" - двухскоростная автоматическая тестомесильная машина со спиральным месильным органом, центральным отсекателем, подкатной вращающейся цилиндрической толстостенной дежой из нержавеющей стали емкостью 300 литров. Предназначена для интенсивных замесов широкого 70 ассортимента пшеничного, ржаного и смешанных видов теста для хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий, в том числе бездрожжевого и дрожжевого для слоеных изделий. Максимальная загрузка по каждой рецептуре определяется опытным путем."Прима-300" может эксплуатироваться в 1-3 сменном режиме в условиях промышленного производства хлеба, хлебобулочных изделий. Интенсивный замес на "Прима-300" принципиально улучшает качество выпекаемой продукции, увеличивается объем изделий, мякиш становится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашенной, замедляется черствение. Рисунок 15 - Тестомесильная машина"ПРИМА - 300" 71 Автоматическая система управления на базе промышленного контроллера SIMATIC S7-200 и сенсорной панелью управления SIEMENS обеспечивает: создание, хранение, использование, корректировку до 100 10-шаговых программ замесов работу в автоматическом режиме тестирование и диагностику работоспособности узлов и агрегатов машины мониторинг аварийных ситуаций с автоматическим переводом машины в безопасное состояние автоматическое ведение архивов: замесов, аварийных событий с диагностикой неисправностей, учета времени наработки машины контроль нагрузки на приводы рабочих органов машины при работе измерение и индикацию температуры теста, подключение к технологическому компьютеру (опционально). Элементы конструкции, обеспечивающие надежную работу и удобство эксплуатации "Прима-300": все элементы конструкции, контактирующие с тестом, выполнены из нержавеющей стали две скорости вращения месильного органа, реверсивное вращение дежи на малой скорости гидравлический привод подъема - опускания траверсы и фиксации дежи, узлы и агрегаты гидравлической системы - от лучших европейских производителей привод вращения месильного органа групповая клиноременная передача привод вращения дежи обеспечивает плавный пуск двигателя привода вращения и исключает повреждение механизма привода в случае удара шестерен зубчатой передачи "зуб в зуб" перемещением ведущей шестерни в зацепление после фиксации дежи в рабочем положении патрубки на крышке дежи для загрузки сыпучих и жидких компонентов в автоматическом и ручном режимах, смотровое стекло для визуального контроля процесса замеса в комплект поставки включен ЗИП. Таблица 3 – Технические характеристики Тестомесильная машина "ПРИМА - 300" Объем используемой дежи, л Максимальная масса теста*, кг/замес 300 200 72 Минимальная масса теста, кг/замес Продолжительность одного замеса, мин Номинальная потребляемая мощность, кВт Номинальное напряжение, В Габаритные размеры, мм 5 5-8 17.6 3NPE~380 1805x1260x1343 Масса, кг, не более (без дежи Д-300) 1280 - масса дежи Д-300, кг, не более 250 Автоматизированный тестоприготовительный комплекс на базе тестомесильной машины "Прима-300" "Прима-300АР" Автоматизированный тестоприготовительный комплекс "Прима- 300АР" на базе тестомесильной машины "Прима-300" предназначен для автоматизации процесса замешивания всех видов теста из пшеничной, Рисунок 16 - Автоматизированный тестоприготовительный комплекс на базе тестомесильной машины "Прима-300" "Прима-300АР" 73 ржано-пшеничной муки, приготовленного по безопарной технологии, а также для окончательного замеса опарного теста на предприятиях хлебопекарной промышленности. существующие С на минимальными затратами предприятиях схемы встраивается в тестоприготовления. Позволяет использовать уже имеющийся на предприятии парк деж емкостью 330 л для приготовления, транспортировки опары, брожения теста после окончательного замешивания (в случае наличия такой технологической операции), транспортировки готового теста. Комплекс работает в двух режимах: 1. Автоматический режим (безлюдная технология) Применяется при использовании: - безопарной технологии тестоведения - опарной технологии тестоведения при бездежевом приготовлении опары. Управление комплексом в автоматическом режиме осуществляется с сенсорной панели пульта управления тестомесильной машины "Прима-300". 2. ручной режим Применяется при использовании: - безопарной технологии тестоведения - опарной технологии тестоведения при дежевом приготовлении опары, используются дежи Т1-ХТ2Д емкостью 330л. Управление комплексом в ручном режиме осуществляется с сенсорной панели пульта управления тестомесильной машины "Прима-300". Управление следующими операциями: подъем и опускание дежи комплекса, подъем и опускание платформы загрузчика опары и запуск программы замеса теста возможно также и с панели управления автомата выгрузки. Система управления комплексом контролирует работу всех исполнительных механизмов, отображает выполнение всех текущих операций и технологических параметров, выдает звуковое и световое оповещение при подъеме и опускании деж, производит мониторинг аварийных ситуаций с 74 автоматическим переводом исполнительных механизмов в безопасное состояние. Таблица 3 - Технические характеристики "Прима-300" Объем используемой дежи, л 300 Максимальная масса теста, кг/замес 200 Минимальная масса теста, кг/замес 5 Продолжительность одного замеса, мин 5-8 Номинальная потребляемая мощность, кВт 17,6 Габаритные размеры, мм 1805x1260x1343 Масса (без дежи), кг 1280 Таблица 4 - Технические характеристики Автомат выгрузки теста Грузоподъемность, кг, не более 450 Время опрокидывания/возвращения, с, не более 120 Угол поворота дежи в положении загрузки/выгрузки 110±2 Высота от пола до нижней кромки лотка при опрокидывании, мм, не менее 900 Габаритные размеры в исходном положении, мм 3090x1460x1170 Габаритные размеры при опрокидывании, мм 3090x1660x2020 Номинальная потребляемая мощность, кВт 1,5 Масса, кг 650 ТЕСТОМЕСИЛЬНАЯ МАШИНА "ПРИМА - 375" Автоматическая тестомесильная машина с двумя спиральными месильными органами, центральным отсекателем, подкатной вращающейся цилиндрической толстостенной дежой из нержавеющей стали емкостью 375 л пред назначена для эксплуатации в 1-3 - сменных режимах в условиях промышленного производства хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий. 75 Тестомесильная машина в отличии от традиционных спиральных тестомесильных машин интенсивного замеса оснащена двумя месильными органами с индивидуальными приводами. Данная схема замеса позволяет увеличить производительность машины за счет уменьшения времени замеса от 25% до 50% в зависимости от рецептуры замешиваемого теста. Функция плавного изменения скорости вращения месильных органов и дежи позволяет легко подбирать оптимальные режимы замеса для получения необходимых реологических свойств для всех видов теста. Благодаря интенсивному замесу на "Приме-375" широкого ассортимента пшеничного, ржаного и смешанных видов теста для хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий, принципиально улучшается качество выпекаемой продукции: увеличивается объем изделий мякиш становится более эластичным пористость получается равномерной и мелкой корка становится более интенсивно окрашенной замедляется черствение готовых изделий. 76 Рисунок 17 – тестомесильная машина "ПРИМА - 375" Температура теста при замешивании повышается не более чем на 2 С/мин. Автоматическая система управления на базе промышленного контроллера SIEMENS SIMATIC S7-200 с цветной сенсорной панелью управления обеспечивает: ввод, редактирование, хранение и воспроизведение в автоматическом режиме до ста 10-шаговых программ замеса теста с возможностью задания технологических параметров в каждом шаге тестирование и диагностику работоспособности узлов и агрегатов машины мониторинг аварийных ситуаций с автоматическим отключением машины автоматическое ведение архивов: замесов, аварийных событий с диагностикой неисправностей, учета времени наработки машины контроль нагрузки на приводы рабочих органов машины возможность совместной работы с дозирующими станциями сыпучих и жидких компонентов подключение к технологическому компьютеру с возможностью удаленного управления (опционально) управление загрузчиком опары и автоматом выгрузки теста, при наличии этих устройств. "Прима-375" имеет: приводы вращения месителей и привод вращения дежи с функцией плавного изменения их скоростей вращения реверсивное вращение дежи на малой скорости все элементы конструкции, контактирующие с тестом, из нержавеющей стали гидравлический привод подъема - опускания траверсы и фиксации дежи, узлы и агрегаты гидравлической системы - от лучших европейских производителей встроенный датчик температуры с индикацией на сенсорной панели приводы вращения месильных органов - групповую клиноременную передачу привод вращения дежи с плавным пуском двигателя, исключающий повреждение элементов конструкции в случае удара шестерен привода "зуб в зуб" при закатывании дежи дежи Д-375 с возможностью установки в положение с наклоном около 45 град.С для санитарной обработки 77 патрубки на крышке дежи для загрузки сыпучих и жидких компонентов в автоматическом и ручном режимах крышку дежи со смотровым стеклом, конструкция которой позволяет практически исключить распыл муки при замешивании силовой шкаф с пультом управления с возможностью установки на корпусе машины как справа (серийно), так и слева удобный доступ ко всем узлам, механизмам и агрегатам для технического обслуживания мотор-редуктор привода вращения дежи, работающий без замены смазки в течение всего срока службы лучшие образцы пускорегулирующей аппаратуры иностранного производства, обеспечивающие минимальное техническое обслуживание и высокую надежность в эксплуатации в комплект поставки включен ЗИП. Таблица 5 - Технические характеристики тестомесильной машины "ПРИМА - 375" Объем используемой дежи, л Максимальная масса теста*, кг/замес Минимальная масса теста, кг/замес Номинальная потребляемая мощность, кВт Номинальное напряжение, В Габаритные размеры, мм Масса, кг, не более (без дежи Д-300) - масса дежи Д-375, кг, не более 375 250 20 49 3NPE~380 1940x1425x1625 1570 270 Тестомесильная машина "Прима-300Р" с загрузчиком опары Предназначена для опарной технологии тестоведения при дежевом приготовлении опары, на предприятиях хлебопекарной промышленности, используются дежи Т1-ХТ2Д емкостью 330л. Тестомесильная машина "Прима-300Р" осуществляет окончательный замес опарного теста с последующей автоматизированной выгрузкой теста путем опрокидывания тестомесильной части машины. Загрузчик опары агрегатирован с тестомесильной машиной "Прима 300Р" и работает от ее гидростанции. Применение загрузчика позволяет ускорить процесс загрузки опары по сравнению с традиционными дежеподъемомопрокидывателями. 78 Тестомесильная машина "Прима-300Р" с загрузчиком опары с минимальными затратами встраивается в существующие на предприятиях схемы тестоприготовления, экономя площади. Рисунок 18 - Тестомесильная машина "Прима-300Р" с загрузчиком опары. Комплекс работает в двух режимах: 1. Тестомесильная машина "Прима -300Р" Двухскоростная полуавтоматическая тестомесильная машина для интенсивного замеса теста. Выгрузка замешанного теста производится подъемом и опрокидыванием машины. 2.Загрузчик опары Представляет собой исполнительный механизм и может функционировать только совместно с тестомесильной машиной "Прима-300Р". Предназначен для перегрузки опары из подкатных деж Т1-ХТ2Д в дежу тестомесильной машины для последующего замеса теста. Управление осуществляется с панели управления тестомесильной машины "Прима-300Р" и обеспечивает: подъем и опускание платформы загрузчика опары, управление режимами замеса и механизированной выгрузкой теста. 79 Рисунок 19 - Тестомесильная машина "Прима-300Р" с загрузчиком опары Рисунок 20 - Загрузка опары 80 Рисунок 21 - Выгрузка опары Объем дежи в тестомесильной машине "Прима-300Р", л Максимальная масса теста, кг/замес Минимальная масса теста, кг/замес Продолжительность одного замеса, мин Номинальная потребляемая мощность, кВт Номинальное напряжение, В Грузоподъемность загрузчика опары, кг, не более Габаритные размеры в исходном положении, мм Габаритные размеры при опрокидывании дежи, мм Габаритные размеры при опрокидывании тестомесильной машины, мм Масса , кг, не более 300 200 15 5-8 17.6 3NPE ~380 240 См. рис. 1 См. рис. 2 См. рис. 3 Таблица 6- Технические характеристики "Прима-300Р" с загрузчиком опары "Прима-160Р", "Прима-300Р" тестомесильные машины со встроенными гидравлическими опрокидывателями. 81 Рисунок 22 – тестомесильная машина "Прима-160Р" "Прима-160Р" и "Прима-300Р" сочетают широкие технологические возможности интенсивного замеса и механизированной выгрузки готового теста, которая производится подъемом и опрокидыванием машины на угол до 110 град. при высоте выгрузного лотка не менее 1100 мм, что позволяет выгружать замешанное тесто в дежи емкостью 330 л (140л). Машины могут использоваться как для приготовления безопарного теста, так и для окончательного замеса теста, приготовленного по опарным технологиям. Рисунок 23 - Тестомесильная машина "Прима-3000Р" 82 Механизация процесса выгрузки готового теста позволяет увеличить производительность труда и облегчить труд персонала. Для облегчения выгрузки теста предусмотрена возможность включения вращения дежи и месильного органа при любом угле наклона поднятой машины. "Прима-300Р" 300 200 5 5-8 "Прима-160Р" 160 100 3 5-8 Объем используемой дежи, л Максимальная масса теста*, кг/замес Минимальная масса теста, кг/замес Продолжительность одного замеса, мин Время опрокидывания/возвращения 55/55 50/45 в исходное положение, с, не более Высота от пола до нижней кромки лотка 1140 1100 при опрокидывании, мм, не менее Номинальная потребляемая мощность, кВт 17.6 9.0 Номинальное напряжение, В 3NPE~380 3PE~380 Габаритные размеры в положении замеса, мм 2337x1616x1305 1636x1334x1218 Габаритные размеры при выгрузке теста, мм 2337x2231x2223 1636x1764x2197 Габаритные размеры с загрузчиком опары в положении 2908x2512x1305 замеса, мм Масса (с загрузчиком опары), кг 1550 (1830) 800 Таблица 7– Технические характеристики "Прима-300Р "Прима-160Р" Тестомесильная машина ТМН-70 Машина состоит из постамента, месильной емкости, крышки, месильного вала, дозатора и бункера для муки, привода, трубопроводов, шнека подачи теста и ограждения, п редназначена для непрерывного замеса теста. В месильную емкость из бункера через дозатор непрерывно поступает мука. Загрузка остальных инградиентов (жидкие компоненты) на приемный лоток производится из автоматической дозировочной станции и далее в месильное корыто. Все компоненты, поступающие в месильную емкость, лопатками вала, установленными перемещается к под углом, замешиваются разгрузочному патрубку. в Из тесто и тесто разгрузочног о 83 патрубка замешанное тесто поступает в шнек. Шнек, допол нительно промешивая тесто, подает его по направлению к выхо дному патрубку и далее нагнетает его по трубопроводу к месту потребления. Рисунок 24 - Тестомесильная машина ТМН -70 Машина обеспечивает непрерывную подачу теста, автоматическую дозировку компонентов теста и высокое качество теста. Машина позволяет самоочищаться от остатков теста, регулировать интенсивность замеса теста и производительность. 84 Показатели Производительность Емкость корыта Редуктор отношение Ед. измерения Значение кг/час 400 - 1300 дм 290 3 РЦД-250Б, передаточное 1:16 Частота вращения месильного вала об./мин 45 Частота вращения шнека Электродвигатель АО-2-42-4 мощность частота вращения Габариты: длина / ширина / высота Масса об./мин 59 кВт об./мин мм кг 5,5 1500 2560х1226х1370 750 Таблица 8 – технические характеристики Тестомесильная машина ТМН-70 Тестомесильная машина ТМД-330 Предназначена для порционного замеса теста из пшеничной и ржаной муки в невращающейся подкатной деже. Машина смонтирована на чугунном основании. На основании с двух сторон имеются наклонные площадки под ходовые колеса дежи, а в передней фигурный паз для направляющего ролика. Для закрепления дежи на плите предусмотрен кронштейн под ловитель дежи. В траверсе машины расположены механизмы подъема и вращения месильного органа. Подъемный месильный орган имеет планетарное вращение. Хвостовик месильного органа выполнен в виде спирали. Предусмотрена автоматическая остановка хвостовика месильного органа в определенном секторе дежи с его последующим автоматическим подъемом. В тестомесильной машине применяются подкатные дежи типа Т1-ХТ-2Д из нержавеющей или черной стали объемом 330 литров. 85 Режим работы тестомесильной машины автоматический или полуавтоматический. Тестомесильная машина ТМД-330 оснащена пультом управления, позволяющим программировать и запоминать режимы работы машины для замеса различных рецептур теста, переключать режимы скоростей в любой последовательности. Система управления эксплуатацию ны, автоматического значительно упрощает тестомесильной маши- обеспечивает оптимальную эффективность технологических операций и возможность автоматизации производства. Рисунок 25 – ДЕЖА Т1-ХТ-2Д На тестомесильная машина ТМД-330 установлен двухскоростной электродвигатель для возможности интенсивного замеса теста. Крышка дежи и месильный орган выполнены из нержавеющей стали. На машине установлен планетарный редуктор принципиально новой, оригинальной конструкции с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Рисунок 26 - Тестомесильная машина ТМД-330 86 Показатели Производительность Пределы влажности теста Емкость дежи Продолжительность замеса Скорость вращения: месильного органа хвостовика месильного органа Габариты: длина / ширина / высота (высота maх) Мощность эл./дв. привода месильного органа Мощность эл./дв. привода поворота траверсы Масса Единица измерения кг/час. % л мин об./мин мм кВт кг Значение 1350 3554 330 программируется 10,5/21 40/80 1800 х 1100 х 1250 (1950) 5,0/7,5 0,75 780 Таблица 9 - Технические характеристики тестомесильная машина ТМД-330 Тестомесильная машина Г4-МТМ-330-01. Универсальная двухскоростная машина периодического действия с подкатными дежами. Предназначена для замеса дрожжевого теста пшеничных, ржано-пшеничных, ржаных сортов хлеба и хлебобулочных изделий. Конструкция рабочих органов смесителя обеспечивает равномерное компонентов, позволяет перемешивание получить всех тесто с однородными свойствами и создать оптимальные условия для последующих этапов технологического процесса. Машина тестомесильная может работать с дежами Т1-ХТ2Д. Машина Г4-МТМ-330-01 с гидравлическим подъемом траверсы. В настоящее время машина, комплектуется по заказу системой потребителя, автоматического управления с элементной базой "Schneider Рисунок 27тестомесильная машина Г4-МТМ-330-01. Electric" (Франция). 87 Основные параметры: (при замесе дрожжевого теста влажностью 39-51%) Техническая производительность, кг/час Объем дежи, л Номинальная мощность электродвигателя привода месильных органов, кВт Номинальная мощность электродвигателя привода подъема траверсы, кВт Номинальное давление в гидросистеме, МПа Число оборотов месильной лопасти, об/мин Число оборотов редуктора, об/мин Масса замешиваемого теста, кг Время замеса, мин Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса машины с 1 дежой, кг 1400 330 10,0/11,0 2,2 10 47/62 16/22 65-180 3-8 2091 1124 1736/2100 1500 Таблица 10– технические характеристики тестомесильная машина Г4-МТМ-330-01. Тестомесильная машина (тестомес) Г4-МТВ-160 Предназначена для механизации процесса замеса пшеничного, ржаного, смешанного теста опарным или безопарным (ускоренным) способом с последующей его выгрузкой в разных направлениях (высота Конструкция регулируется месильного до органа, 1,9 стойки м). и вращающаяся дежа позволяет получить равномерное перемешивание всех компонентов и избежать при этом травмирования клейковины. Регулируемые по высоте опоры позволяют Рисунок 28 - тестомесильная машина Г4-МТВ-160 88 установить машину на неровной поверхности и без фундамента. Преимущества: - оптимальный замес и дополнительный выход теста до 3% благодаря оптимально подобранным скоростям и минимальным зазорам между дежой и месильной лопастью; - мощная гидравлическая станция, обеспечивающая надежный подъем и поворот на угол 110-11549850 для выгрузки теста; - наличие реверса вращения дежи для улучшения процесса выгрузки теста; - применение клиноременной передачи для привода дежи и месильной лопасти повышает надежность и способствует уменьшению шума; - наличие удобной и простой в эксплуатации системы управления фирмы «Schneider Electric». Технические параметры Техническая производительность при замесе дрожжевого теста влажностью 39-50%, кг/час Объем дежи, л Время замеса, мин Количество замешиваемого теста, кг Число оборотов месильной лопасти, об/мин Число оборотов дежи, об/мин Установленная мощность, кВт Высота выгрузки, мм: мах min Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса, кг 360-720 230 10…20 140 193/97 25/12,5 13,7 1900 1000 2200 1640 2850 2200 Таблица 11 – технические характеристики тестомесильная машина Г4-МТВ160 89 Тестоделители. Делители – оборудование, предназначенное для деления теста на заготовки равной массы. При выборе делителя чаще всего ориентируются на способ деления, лежащий в основе работы делителя, на его производительность и, конечно, на максимальную и минимальную массу теста (предел деления, в зависимости от модели и способа деления, может быть от нескольких граммов до нескольких килограммов). В основу работы тестоделителя положены два способа деления: весовой и волюмометрический (объемный). Весовые делители имеют меньшую производительность, которая определяется количеством кусков за одну закладку. Принцип работы весового делителя сводится к следующим операциям: • взвешивание куска теста строго определенной массы (например, если за одну закладку необходимо произвести 16 кусков теста весом 150 г, вес исходного куска вычисляется по формуле: 16х150г=2400г), • размещение и распределение взвешенного куска на рабочей поверхности делителя, • деление. Часто делители, работающие по этому принципу, дополняются производителями функцией округления, тем самым в одной машине совмещаются две технологические стадии: деление и округление. Все машины, работающие по весовому принципу, в том числе и машины с функцией округления, достаточно компактны. Объемные делители имеют высокую производительность и более широкие пределы деления. Тесто делится на куски одинакового объема посредством нагнетания его в специальное устройство – делительную головку (различают вакуумно-поршневой и шнековый способы нагнетания теста). Поскольку плотность теста по всему объёма приблизительно 90 одинакова, тестовые заготовки будут иметь приблизительно одинаковую массу. Их комплектация зависит как от предполагаемой производительности, так и от индивидуальных пожеланий заказчика (загрузочные бункеры различного объёма, счётчик тестовых заготовок, программируемая панель управления и т.д.). Тестоделитель автоматический DA (Испания) Автоматическая тестоделительная машина, обладающая высокой точностью деления и степенью надежности. Деление теста происходит при помощи вакуумнопоршневой системы, благодаря чему оно не травмируется. Одинаково хорошо осуществляет деления теста, приготовленного по ускоренной технологии и опарным способом. Регулировка скорости работы тестоделителя осуществляется при помощи штурвала. Цифровой счетчик изделий с возможностью задания количества кусков и автоматической остановки тестоделителя. Объем стандартной Рисунок 29 тестоделитель автоматический DA (Испания) воронки 40 кг теста, дополнительная воронка на 150 кг и возможность ее покрытия тефлоном. Может поставляться в комплекте с ленточным округлителем заготовки. Предел деления, г Производительность, шт./мин. Высота конвейера, мм Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг 30-300; 40-400; 60-600; 100-1000; 140-1400 18-40 850-1000 1,5 1750х730х1390 450 Таблица 13 – технические характеристики тестоделитель автоматический DA (Испания) 91 Тестоделители А2-ХТН / А2-ХПО/5 Предназначены для деления теста из пшеничной муки на куски определенной массы при производстве хлеба и булочных изделий. Рисунок 30 - тестоделитель А2-ХТН Модель Производительность, шт./мин Масса заготовки, кг Точность деления, % Потребляемая мощность, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг Рисунок 31 - тестоделитель А2-ХПО/5 А2-ХТН 20…60 0,22…1,2 ±1,5…2,0 3,0 2770х915х1500 1200 А2-ХПО/5 9…28 0,09…0,9 ±2,0 1,5 1730х1430х1620 670 Таблица 12 – технические характеристики тестоделители А2-ХТН / А2-ХПО/5 92 Линия производства заготовок хлебобулочной продукции "Восход-3000" Рисунок 32– "ВОСХОД ТД-4"Линия производства заготовок хлебобулочной продукции "Восход-3000" В состав линии входит: тестоделителя "Восход-ТД-3" или тестоделителя "Восход-ТД-2" тестоокруглителя "Восход-Т0-5" или тестоокруглителя "Восход-Т0-4" шкафа предварительной расстойки "Бриз-плюс" тестозакаточной машины "Восход-ТЗ-4М" или тестозакаточной машины "Восход-ТЗ-3М" ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬ "ВОСХОД ТД-4" Машина тестоделительная "Восход-ТД-4" предназначена для "бережного" деления пшеничного и ржано-пшеничного теста, с содержанием 93 ржаной муки не более 50%, на заготовки одинаковой массы. Применяется для производства: формового и подового хлеба хлебобулочных изделий. Рекомендуется для эксплуатации в составе поточных линий, на участках по производству ассортимента продукции широкого высококачественной на хлебопекарной предприятиях промышленности. Тестоделительная машина обеспечивает высокую точность деления теста, приготовленного с использованием безопарных, опарных и ускоренных технологий тестоприготовления. Эксплуатация тестоделительной машины "Восход-ТД-4" возможна в линиях производства хлебобулочной заготовок продукции, укомплектованных тестоокруглителями Рисунок 33 – Тестоделитель "ВОСХОД ТД-4" оборудованием "Восход-ТО-4", "Восход": "Восход-ТО-5", тестозакаточными машинами "Восход-ТЗ-4М", "Восход-ТЗ-3М", шкафами предварительной расстойки "Бриз-плюс" или оборудованием ведущих европейских производителей. Экономичность, безопасность, удобство и надежность в эксплуатации обеспечиваются: защитой от заклинивания с помощью сменных разрушающихся элементов 94 автоматической точечной системой смазки, работающей в экономичном режиме, давление масла в которой создается плунжерными насосами невысоким расходом масла - 320 мл. на 1000 заготовок наличием транспортерных лент от лучших европейских производителей точными регулировками массы тестовых заготовок бесступенчатой регулировкой производительности с помощью частотного привода с индикацией возможностью быстрого демонтажа ножа и поршней без применения специального инструмента для санитарной обработки системой блокировок, обеспечивающей безопасность персонала при работе съемным бункером для удобства чистки тестоделительной машины наличием колесных опор, позволяющих перемещать тестоделительную машину по производственному помещению. В конструкции предусмотрено: механизм тестоделительной машины отделен от зоны обработки теста, что полностью исключает попадание теста на детали и узлы привода детали делительного механизма, контактирующие с тестом, изготовлены из легированного (нержавеющего) чугуна, обладающего повышенной износостойкостью высокоточная механическая обработка деталей, обеспечивающая надежность и долговечность работы регулировка высоты транспортера корпус - нержавеющая сталь. Цикл работы тестоделительной машины: тесто из приемного бункера поступает в загрузочную камеру, затем, при движении главного поршня назад, втягивается в камеру всасывания, объем теста поступающего в камеру всасывания регулируется ступенчато нож отделяет порцию теста от содержимого бункера при движении главного поршня вперед тесто подается в мерную камеру барабана делительного механизма (барабан в горизонтальном положении), масса тестовых заготовок устанавливается маховиком механизма регулировки веса с линейной шкалой поворотом делительного механизма тестовые заготовки отделяются от теста, находящегося в камере всасывания, поршень выталкивает тесто из мерной камеры на транспортер (барабан в вертикальном положении). 95 Производительность, шт./час (шт./мин) Количество заготовок за один рабочий ход, шт. Масса тестовых заготовок, кг Погрешность деления, % не более: - масса тестовой заготовки до 0.2 кг - масса тестовой заготовки более 0.2 кг Влажность теста, % Вместимость загрузочного бункера, кг теста Напряжение питания, В Номинальная потребляемая мощность, кВт Габаритные размеры, мм, не более - длина с транспортером - длина без транспортера - ширина - высота Масса, кг 540-1250 (9-21) 1 0.1-1.0 ±3 ±2 37-54* 180 1NPE~380 1.0 1647 1125 950 1852 600 Таблица 14 – технические характеристики тестоделитель "Восход ТД-4" "ВОСХОД-ТД-2", "ВОСХОД-ТД-3" Машины тестоделительные "Восход-ТД-2" и "Восход-ТД-3" (тестоделители) предназначены для "бережного" деления пшеничного, ржао-пшеничного теста на заготовки одинаковой массы. Применяются для производства: формового и подового хлеба хлебобулочных изделий в т.ч. мелкоштучных ("Восход-ТД3") Рекомендуются для эксплуатации как в составе поточных линий, так и Рисунок 34– Тестоделитель 96 "Восход-ТД-2", участков по производству широкого ассортимента высококачественной продукции на предприятиях хлебопекарной промышленности.Тестоделители, обеспечива ют высокую точность деления теста, приготовленного с использованием как безопарных, так и опарных и ускоренных технологий тестоприготовления. Тестоделители "Восход-ТД-2" и "Восход-ТД-3" успешно эксплуатируется в линиях производства укомплектованных как заготовок хлебобулочной оборудованием "Восход": продукции, тестоокруглителями "Восход-ТО-4", "Восход-ТО-5", тестозакаточными машинами "Восход-ТЗ4M", "Восход-ТЗ-3М", шкафами предварительной расстойки "Бриз-плюс", так и оборудованием ведущих европейских производителей. Безопасность, удобство и надежность в эксплуатации обеспечивается: - выдачей тестовых заготовок с одинаковыми интервалами - защитой от заклинивания с помощью сменных разрушающихся элементов - автоматической точечной двухконтурной системой смазки, работающей в экономичном режиме, давление масла в которой создается плунжерным насосом - наличием принудительной смазки среднего поршня тестоделителя "Восход-ТД-3" - наличием транспортерных лент от лучших европейских производителей - точными регулировками массы тестовых заготовок с помощью маховиков с нониусами - бесступенчатой регулировкой производительности с помощью частотного привода с индикацией - возможностью быстрого демонтажа ножа и поршней без применения специального инструмента для санитарной обработки 97 - системой блокировок, обеспечивающей безопасность персонала при работе - откидывающегося бункера колесных - опор, позволяющих перемещать тестоделители по производственному помещению - механизмы тестоделителя отделены от зоны обработки теста, что полностью исключает попадание теста на детали и узлы привода. - детали делительного механизма, контактирующие с тестом, изготовлены из легированного нержавеющего чугуна, обладающего повышенной износостойкостью, и нержавеющей стали. - применение специальных, современных материалов, высокоточная механическая обработка деталей позволяет обеспечивать точность деления, надежность и долговечность работы - корпуса тестоделителей изготавливаются из нержавеющей стали. Цикл работы тестоделителя. Тесто из бункера поступает в загрузочную камеру, затем при движении всасывающего поршня назад во всасывающую камеру. Ход всасывающего поршня подвергается регулировке. Нож отделяет порцию теста, находящуюся во всасывающей камере, от теста, находящегося в бункере. При движении главного поршня вперед тесто подается в делительный механизм, масса тестовых заготовок устанавливается путем точного регулирования хода мерных поршней. Поворотом делительного механизма тестовые заготовки отделяются от теста, находящегося во всасывающей камере, а при возвратном принудительном движении мерных поршней выталкиваются на конвейер. Тестовые заготовки из механизма делительного попадают на внутренний конвейер, движущийся с меньшей скоростью, чем внешний. При переходе тестовых заготовок с внутреннего конвейера на внешний 98 происходит увеличение расстояния между заготовками и на последующие технологические операции все тестовые заготовки поступают с равными интервалами. Производительность, шт./час (шт./мин) Количество заготовок за один рабочий ход, шт. Масса тестовых заготовок, кг Погрешность деления, % не более: - масса тестовой заготовки до 0.2 кг - масса тестовой заготовки более 0.2 кг Влажность теста, % Вместимость загрузочного бункера, кг теста Напряжение питания, В Номинальная потребляемая мощность, кВт Габаритные размеры, мм, не более - длина - ширина без транспортера - ширина с транспортером - высота Масса, кг "ВОСХОДTД-2" 1080-2520 (18-42) 2 0.15-1.0 "ВОСХОДTД-3" 1620-3780 (27-63) 3 0.05-0.4 ±3 ±2 37-54 180 3NPE~380 1.56 ±3 ±2 37-54 180 3NPE~380 1.56 1173 950 2192 1778 720 1173 950 2192 1778 720 Таблица 15 - Технические характеристики "ВОСХОД-TД-2" и "ВОСХОД-TД-2" Роторный тестоделитель РТ-2 Предназначен для деления пшеничного теста на куски равного веса. Может быть использован для комплектования тесторазделочных линий на хлебозаводах и механизированных пекарнях для выработки иирокого ассортимента хлебобулочных изделий. Выпускается с 4-х и 6-ти карманным барабаном. Тестоделитель РТ-2 относится к тестоделителям объемного действия с валковым нагнетанием теста в мерные камеры роторного делительного барабана РТ-2 состоит из постамента с приводной станцией: станины, прикрепленной болтами к плите постамента; приводного вала 99 смонтированного в стоиках станины, приемной тестовой воронки с двумя нагнетательными барабанами и переходным штуцером; делительного барабана с поршнями; механизма регулировки веса и выталкивания кусков теста; транспортера. Рисунок 35 - Роторный тестоделитель РТ-2 Работа машины осуществляется следующим образом. Выброженное тесто поступает в приемную воронку, откуда нагнетательными валками тесто нагнетается в камеру переходного штуцера. При совмещении мерных цилиндров с камерой штуцера под давлением теста поршни отжимаются к центру делительного барабана, пока не упрутся роликами 100 в рычаг регулировки веса. При дальнейшем вращении барабана ролики поршней катятся по кривой рычага регулировки веса и перемещаются согласно профилю рычага. В это время происходит заполнение и уплотнение мерных цилиндров тестом, а также и выталкивание излишнего теста. Этот процесс происходит до тех пор, пока ролик поршня не дойдет до наивысшей точки кривизны рычага регулировки веса. В это время ось мерного цилиндра дойдет до конца камеры штуцера, после чего движение поршня прекращается, и мерный цилиндр теряет связь с камерой нагнетания. При дальнейшем вращении барабана ролик поршня с рычага регулировки веса переходит на кулачек выталкивания кусков теста, который перемещает поршни и выталкивает куски теста из туерных цилиндров на рифленый сбрасывающий ролик, откуда куски сбрасываются на ленту отводного транспортера . Цикл повторяется. Показатели Единица измерения РТ-2 4-х карм. РТ-2 6ти карм. РТ-2 6РТ-2 6-ти карм. ти карм. РТ-2 6-ти карм. мелкоштучный Производительность Развес кусков кусков/мин Диаметр кармана Диаметр делительного барабана Частота вращения делительного барабана Электродвигатель привода мощность / частота Габаритные размеры: длина (с транспортером)/ ширина /высота Масса мм мм г 32-44 600-1100 48-66 250-560 200 480 100-350 50-250 125 94 86 76 70 500 об/мин 8-11 кВт об./мин 1.5 / 950 мм 1000 (2400)х960 х1350 кг 760 Таблица 16 – Технические характеристики 101 Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗ-У Предназначен для деления теста и автоматического укладывания тестовых заготовок в формы люлек расстойно-печного агрегата. Укладчик-делитель может быть использован на хлебозаводах для комплектования поточных линий производительностью 12 - 40 тонн/сут. с печами ФТЛ-2; ХПМ-25; ХПА-40 и др. Рисунок 36 - Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗ-У Укладчик-делитель состоит из тесто делителя, делительной головки, блока (пульта) питания и автоматики. Тестоделитель состоит из станины, на которой монтируется корпус шнека; приемной воронки; камеры нагнетания и переходного патрубка. Делительная головка состоит из наружного барабана, делительного барабана, поршня, приводного вала, механизма перемещения те сто делителя, рамы и бункера. Укладчик-делитель, установленный на посадочную часть расстойно- люлечного агрегата, перемещается в правую (левую) сторону, выполняя при 102 этом операции: деление теста на тестовые заготовки; автоматическую укладку в формы расстойно-печного агрегата. Тесто из бункера забирается и подается шнеком в камеру нагнетания наружного барабана делительной головки. При вращении делительного барабана и прохождении мерным карманом камеры нагнетания, тесто постепенно заполняет объем мерного кармана. При дальнейшем вращении делительного барабана отмеренный кусок теста выталкивается поршнем и, по достижении отрезной кромки нижнего окна наружного барабана, снимается ею. Противоположный карман в это время заполняется тестом. За один оборот делительного барабана отмериваются 2 куска теста. Объем мерного кармана можно изменить путем вращения маховичка в ту или иную сторону. Один оборот маховичка изменяет массу тестовой заготовки на 3,5 г. Укладчик-делитель имеет раздельный привод вращения шнека и делительной головки. Временной интервал задержки включения вращения делительной головки задается реле времени, установленным в блоке (пульте) питания и автоматики. Опережающее включение привода шнека обеспечивает получение первых и последующих тестовых заготовок равной массы. Для обеспечения задания и выполнения любых параметров нагнетания, деления, перемещения, управления загрузкой теста в бункер выпускается вариант исполнения укладчика-делителя с частотным управлением 3 приводами. Укладчик-делитель может комплектоваться делительными головками под разные хлебопекарные формы и различный развес тестовых заготовок (4 варианта исполнения делительной головки). На укладчик-делитель может быть установлен опрыскиватель форм ОФ (производства РМК) для равномерного нанесения на внутренние стенки хлебопекарных форм слоя масла или эмульсии необходимой 103 толщины перед укладкой в формы тестовых заготовок с целью исключения пригорания хлеба. Показатели Тестоделитель Производительность Масса тестовых заготовок Допустимая погрешность Частота вращения нагнетательного шнека Электродвигатель: шнек /делительная головка Механизм передвижения тестоделителя Продолжительность холостого хода Электродвигатель: мощность / частота вращения Габариты: длина с рамой/ширина /высота с бункером Масса Ед. измерения Значение шт./мин кг % С"1 кВт 60 0,7 - 1,1 1,0 1,46 3,0 / 0,55 сек кВт / об./мин мм кг 15 1,5 / 1000 1810x3400x1105 810 Таблица 17 – технические характеристики Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗ-У Делитель-укладчик ХДЗ-У-СТ Укладчик-делитель ХДЗ-УСТ предназначен для деления ржаного и ржано-пшеничного теста и укладывания тестовых заготовок в формы. Принцип работы ХДЗ-УСТ заключается в том, что тесто, поступающее под давлением из шнека в мерные емкости делительной головки, перемещается в формы, подставляемые вручную или транспортером. Рисунок 37 - Делитель-укладчик ХДЗ-У-СТ. Укладчик-делитель ХДЗ-У-СТ состоит из: станины, на которой закреплены корпус со шнеком, вала привода шнека, головки делительной, вала привода головки делительной; блока (пульта) питания и автоматики; цепного шагового транспортера. 104 Тесто из приемной воронки подается шнеком в горловину наружной рубашки барабана делительной головки. При вращении делительного барабана и прохождении мерным карманом камеры нагнетания тесто постепенно заполняет объем мерного кармана. При дальнейшем вращении делительного барабана, отмеренный кусок выталкивается поршнем нижнего рубашки окна и по достижении барабана отрезной теста кромки снимается. Противоположный карман в это время наполняется тестом. За один оборот делительного барабана отмеривается два куска теста. Объем мерного кармана можно изменять, путем вращения маховичка в ту или иную сторону. Один оборот маховичка поменяет массу тестовой заготовки на 3,5 г. Укладчик-делитель вращения изготавливается с раздельным приводом шнека и делительной головки. Временной интервал задержки включения вращения делительной головки задается реле времени, установленным в блоке (пульте) питания и автоматики. Опережающее включение привода шнека обеспечивает получение первых и последующих тестовых заготовок равной массы. Для обеспечения задания и выполнения любых параметров нагнетания, деления, управления загрузкой теста в бункер выпускается вариант исполнения укладчика-делителя с частотным управлением 2 приводами. Укладчик-делитель может комплектоваться делительными головками под разные хлебопекарные формы и различный развес тестовых заготовок (4 варианта исполнения делительной головки). На укладчик-делитель может быть установлен опрыскиватель форм ОФ (производства РМК) для равномерного нанесения на внутренние стенки хлебопекарных форм слоя масла или эмульсии необходимой толщины перед укладкой в формы тестовых заготовок с целью исключения пригорания хлеба. 105 Единица измерения Показатели Режим работы Производительность Масса тестовой заготовки Максимальная погрешность Частота вращения нагнетательного шнека Электродвигатель: шнек / делительная головка Габариты (с транспортером): длина / ширина / высота Длина шагового транспортера Масса шт./мин кг % об./мин кВт Значение Непрерывный, периодический (по требованию заказчика) 20 (изм. по треб заказчика) 0,7-1,1 ±1,0 75 3,0 / 0,55 мм 1620х2100х1395 2100 кг 820 Таблица 18 – технические характеристики делитель-укладчик ХДЗ-У-СТ. Тестоделитель Р3 – ХДП Осуществляет деление теста для мелкоштучных изделий (масса 0,04 - 0,34 кг) из пшеничной муки высших сортов. Производительность - 40 - 65 кусков/мин. Машина состоит из станины с приводом, камеры нагнетания с двумя нагнетательными валками, вращающимися навстречу один другому с зазором в 18 мм, делительной головки с цилиндрическими отрезного рифленого поршнями и валика с Рисунок 38 – Тестоделитель Р3 – ХДП фторопластовым покрытием. С целью предотвращения налипания теста к отрезному валику подведена обдувка воздухом. Машина отводящим ленточным конвейером для перемещения снабжена заготовок на последующие операции. 106 В камере между нагнетательными валками и делительной головкой образуется область высокого давления. С уменьшением массы тестовых заготовок давление увеличивается. Чтобы избежать этого, на корпусе нагнетательной регулировки заслонкой. камеры машины РЗ-ХДП давления, представляющую Положение заслонки устанавливают собой регулируют камеру закрытую камеру с пружиной. В корпусе камеры нагнетания находятся два окна, одно выше нагнетательных валков, второе — ниже. Камера нагнетания с валками и установленная под ней делительная головка расположены Нагнетательные валки в и машине барабан в вертикальной делительной головки плоскости. совершают равномерное непрерывное вращение. 1. Производительность, шт/мин - 40...65 2. Масса заготовки, кг - 0,04...0,34 3. Установленная мощность, кВт - 2,2 4. Допустимая погрешность дозирования, % - 1,0 5. Габаритные размеры, мм: • длина - 1300 • ширина - 780 • высота - 1290 6. Масса, кг - 610 Таблица 19 – технические характеристики Тестоделитель Р3 – ХДП Тестоделитель Кузбасс-68-2М Предназначена для деления теста при выработке формового и круглого подового хлеба из ржаной и пшеничной муки. Основные узлы тестоделителя: корпус нагнетательной камеры с приемной воронкой 1, привод тестоделителя, храповой механизм, нагнетательный шнек, делительная головка 4,корпус машины, отводящий ленточный конвейер 3 отвода тестовых заготовок, загрузочный бункер для 2. 107 Тесто поступает в приемную воронку машины, захватывается непрерывно движущимся шнеком и нагнетается в мерный карман делительной головки. При этом поршень находится в крайнем нижнем положении. Далее делительная головка совершает поворот на угол 180° Рисунок 39 - Тестоделитель Кузбасс-68-2М и опять останавливается, но поршень положении. Так как шнек вр уже находится в верхнем ащается непрерывно и непрерывно нагнетает тесто, поршень под давлением последнего опускается нижнее заполняется, положение, опустившийся поршень мерный карман выдавливает тесто вверху из мерного в а кармана, находящегося под ним. Затем совершается следующий поворот делительной головки на угол 180°, и цикл автоматически повторяется. Периодическое движение делительной головки осуществляется при помощи распределительной муфты, поворачивающей барабан делительной головки строго на 180°. Привод машины — от электродвигателя через ременную передачу на первый промежуточный вал, далее цепной передачей приводится в движение второй промежуточный вал, затем через цепную передачу в 108 муфту сцепления Делительная приводится головка в движение делительная головка. из плавающих поршней, состоит двух установленных в мерном кармане и соединенных между собой винтом, при помощи которого изменяется объем мерного кармана, а следовательно, и масса куска теста. Производительность, шт/мин 35..96 Установленная мощность, кВт 4.0 Масса тестовых заготовок, кг 0.4..1.4 Габаритные размеры, мм: • длина 2000 • ширина 1800 • высота 1500 Масса, кг 600 Таблица 20 – технические характеристики Тестоделитель Кузбасс-68-2М Тестоделитель А2-ХТН Принцип работы машины заключается в следующем. Из бункера 13 тесто подается в тестовую камеру 18 и захватывается непрерывно вращающейся лопастью 17. Заслонка 16 открыта, и содержащиеся в тесте газы выталкиваются обратно в бункер. Затем она закрывается, и под давлением заполняет лопасти мерный тесто карман делительной головки, сообщающейся в этот момент с тестовой камерой. Наличие стабилизатора давления (механизма дросселирования) Рисунок 40 - Тестоделитель А2-ХТН позволяет поддерживать в зоне нагнетания определенное давление, что обеспечивает постоянную плотность теста, поступающего в мерный карман. Благодаря заслонке 16, которая под действием избыточного 109 давления поворачивается, преодолевая сопротивление пружины механизма дросселирования, избыток теста попадает обратно в бункер. При заполнении тестом следующего мерного кармана поршень, перемещаясь, выталкивает отмеренную ранее массу теста. Заготовка отделяется от делительной головки ножом 7 и сбрасывающим валком 5 передается на ленточный конвейер 3. 1 - шпилька крепления конвейера; 2 - поддон; 3 - конвейер отводящий; 4 - тяга регулируемая; 5 - сбрасывающий валок; 6 - ось валка; 7 - нож; 8 - делительная головка; 9 -щиток; 10 - козырек; 11 шпильки крепления охватывающего козырька; 12 - болт; 13 -приемный бункер; 14 - уплотняющий шнур; 15 - штифт; 16 - заслонка механизма дросселирования; 17 - вращающаяся нагнетающая лопасть; 18 -- тестовая камера; 19 -электрический шкаф; 20-дверка электрошкафа; 21рукоятка. Производительность техническая, шт/мин 20..60 Масса заготовки, кг 0.2..1.2 Установленная мощность, кВт 3.0 Габаритные размеры, мм: - длина 2770 - ширина 915 - высота 1500 Масса, кг 1090 Таблица 21 – технические характеристики Тестоделитель А2-ХТН Автоматическая тестоделительная машина SOCA Автоматический тестоделитель SOCA предназначен для деления, прежде всего, ржаного, а также смешанных сортов теста. Используется для деления теста на технологических линиях с высокой производительностью. 110 Преимущества тестоделителей SOCA SL и SOCA NR: -Во время деления тесто не деформируется, что обеспечивает дальнейшую качественную обработку теста. -Масса тестовых заготовок регулируется ручным колесом (также во время работы машины), с отсчетом массы -кусков теста на шкале. -Масса и количество устанавливаются бессту пенчато. -Отличается высокой точностью деления и высокой производительностью Рисунок 41 - Автоматическая тестоделительная машина SOCA машины. -При делении теста не требуется растительное масло. -Простой доступ до всех частей, соприкасающихся с тестом, позволяет легкую и быструю очистку машины. Различия между тестоделителями SOCA SL и SOCA NR: Все части машины SOCA NR, соприкасающиеся с тестом, изготовлены из нержавеющей стали, в машины SOCA SL они изготовлены из чугуна. 111 Тестоокруглители Округлитель – оборудование, применяемое для округления тестовых заготовок и соответственно повышения качества готового продукта. При подборе округлителя, производительность в (она, первую как очередь, правило, учитывается напрямую связана его с производительностью тестоделителя). Также немаловажной характеристикой округлителя является минимальная и максимальная масса округляемой тестовой заготовки. Для повышения качества готового изделия некоторые предприниматели в технологическую линейку оборудования включают второй округлитель. В основе конструкций практически всех округлителей лежит один принцип: тестовая заготовка перемещается на движущейся поверхности относительно неподвижной поверхности. Самыми распространенными округлителями являются конусные или чашеобразные. В конусном заготовка перемещается по желобу за счет вращения конуса. Для облегчения перемещения заготовки некоторые производители наносят на конус продольные насечки. В чашеобразных округлителях тестовая заготовка перемещается по желобу за счет вращения чаши. Для конусных и чашеобразных округлителей важной технической характеристикой является длина желоба: чем она больше, тем лучше прорабатывается тестовая заготовка. Эти округлители обладают довольно высокой производительностью. Другой тип округления входит в конструкцию делителя (делитель с функцией округления). Тестовая заготовка округляется за счет кругового движения нижней платформы делителя. Третий тип округлителя имеет небольшую производительность, поэтому используется в небольших пекарнях или на крупных предприятиях для выработки отдельных видов хлеба. Округление в нем осуществляется за счет сложного сочетания элементов возвратно-поступательного и 112 вращательного движения. Округлители подобного типа имеют достаточно компактные размеры. К современным округлителям производители предлагают ряд опций, которые позволяют не только повысить качество округления, но и облегчить обслуживание оборудования: тефлоновое покрытие (конусов и желобов), обдув теплым воздухом, мукоподсыпатели и т.д. Тестоокруглители "ВОСХОД-ТО-4", "ВОСХОД-ТО-5" Tестоокруглитель "Восход-ТО-4" с центральной регулировкой желобов и тестоокруглитель "Восход-ТО-5" с оперативной регулировкой желобов предназначеы для создания однородной структуры и частичного удаления диоксида углерода, заделки поверхностных пор и придания тестовым заготовкам шарообразной формы. Рисунок 42 - Тестоокруглитель "ВОСХОД-ТО-4" Рисунок 43- Тестоокруглитель "ВОСХОД-ТО-5" Наиболее эффективна его эксплуатация в технологических линиях по производству хлебобулочных изделий на предприятиях хлебопекарной 113 промышленности. Тестоокруглители успешно эксплуатируется в линиях производства заготовок хлебобулочной продукции, укомплектованных как оборудованием "Восход": тестоделителями "Восход-ТД-2", "Восход-ТД-3", шкафами предварительной расстойки "Бриз плюс", тестозакаточными машинами "Восход-ТЗ-4M", "Восход-ТЗ-3М", так и оборудованием ведущих европейских производителей. Конструктивные решения, обеспечивающие качественное округление тестовых заготовок и широкие технологические возможности тестоокруглителей: удобная регулировка желоба: - тестоокруглитель "Восход-ТО-4" имеет механизм центральной регулировки желоба, позволяющий быстро перенастраивать тестоокруглитель для работы с заготовками различной массы - тестоокруглитель "Восход-ТО-5" имеет фиксирующие рукоятки позволяющие оперативно регулировать желоба увеличенный до 4.0 м путь тестовой заготовки - возможность установки тестоокруглителя в двух положениях относительно подающего устройства: -загрузка со стороны панели управления или со стороны противоположной от лотка обдув тестовых заготовок во время округления подогретым, неподогретым воздухом, а также возможность отключения обдува - покрытие рабочих поверхностей конуса, желобов и подающего лотка сталафлоном (аналог тефлона) - материалом с высокими антиадгезионными свойствами - подкладки, входящие в состав округляющего желоба, позволяют исключить "отщипывание" кусочков от тестовой заготовки, имеют сложный нелинейный профиль, рассчитанный с помощью компьютера, и изготовлены из современного полимерного материала - каплена, допущенного к применению в пищевой промышленности 114 - четыре поворотные колесные опоры, две из которых снабжены тормозамификсаторами - стол с ограждением для сбора мучной пыли - мукопосыпатель с возможностью регулировки расхода муки - специальный разъем для подключения тестоокруглителя к устройству управления тесторазделочной линией - в комплект поставки включен ЗИП Тестоокруглитель "Восход-ТО-4" имеет дополнительные опции: - нониус на маховике центральной регулировки - возможность регулировки частоты вращения конуса для максимально качественного округления заготовок из теста различной влажности Производительность, шт/час, не более Масса тестовых заготовок, кг Влажность тестовых заготовок, %, Номинальная потребляемая мощность, кВт Номинальное напряжение, В Частота вращения конуса, об/мин Габаритные размеры, мм Масса, кг "Восход-ТО-4" 3000 (50) 0.05-1.5 40-44 2.85 3PE~380 40-60 1153x1118x1625 400 "Восход-ТО-5" 2800 (46) 0.05-1.5 40-44 2.85 3PE~380 42+4 1153x1118x1560 350 Таблица 22 – технические характеристики тестоокруглители "ВОСХОД-ТО-4", "ВОСХОД-ТО-5 Тетоокруглительная машина КУМ-2000 Тестоокруглительная машина КУМ-2000 предназначена для округления поступающих из тестоделителя кусков теста или его подката, улучшает структуру теста и мякиша хлеба. При округлении кусков теста им придают форму шара, из которого при дальнейшей обработке на закаточных или других машинах легко получить окончательную форму изделия. 115 Тестоокруглительная машина КУМ-2000 рекомендуется в эксплуатации с тестозакаточной машиной УЗМ-2000 и машиной предварительной расстойки АДМ-2000, а также с оборудованием подобной производительности. Рисунок 44 - тестоокруглительная машина КУМ-2000 Производительность 2000 шт/час Масса тестовой заготовки 100-600 г Установленная мощность 1.1 кВт Напряжение в сети ~380/220 В, 50 Гц Габаритные размеры, не более 1100x1000x1355 мм Масса изделия, не более 200 кг Таблица 23 – Технические характеристики тестоокруглительная машина КУМ-2000 116 Тестоокруглитель «БТО-50» Тестоокруглитель предназначен для механизированного придания тестовой заготовке круглой формы различных видов теста на хлебопекарных предприятиях. Рисунок 45 - Тестоокруглитель «БТО-50» Длина: 1245, мм Ширина: 1185, мм Высота: 1520, мм Масса: Производительность: 500, кг 3600, шт/час Масса тестовых заготовок: 30–1500, г Установленная мощность: 3,0, кВт Таблица 24 – технические характеристики Тестоокруглитель «БТО-50» 117 Тестоокруглитель Т1-ХТН Тестоокруглители предназначены для создания однородной структуры, равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода, заделки поверхностных пор и придания тестовым заготовкам шарообразной формы. Рисунок 46 - Тестоокруглитель Т1-ХТН Т1-ХТН - предназначена для улучшения структуры, заделки поверхностных пор и придания тестовым заготовкам, поступающим из тестоделительной машины, круглой формы. механизм фиксации и регулировки положения спирали; спираль посажена внутри чаши на неподвижную вертикальную ось; нижняя часть машины закрыта открывающимися щитками, при их открывании электродвигатель отключается и запуск его возможен только при закрытых щитках; в клиноременной передаче электродвигателя предусмотрены двухступенчатые шкивы, что дает возможность получать две скорости вращения чаши. 118 Т1-ХТН Производительность техническая, шт./мин наименьшая, не более наибольшая, не менее Пределы масс тестовых заготовок, кг Частоты вращения конической чаши, 1/с (об./мин.) Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг 20 63 0,22-1,20 1,03(62), 0,66(40) 1,10 1070х1030х1040 340 Таблица 25 – технические характеристики тестоокруглитель Т1-ХТН 119 4.3 Оборудование для расстойки теста. Расстойка теста бывает предварительной и окончательной. После деления и округления тестовые заготовки подвергаются предварительной расстойке (3-8 минут), что улучшает структурно-механические свойства теста и облегчает дальнейшую работу с ним. В зависимости от производительности для предварительной расстойки на предприятиях могут применяться либо специальные виды оборудования, либо обычные конвейера, длина которых обеспечивает необходимую продолжительность процесса. В процессе замеса и формования теста из него почти полностью удаляется углекислый газ. Для разрыхления теста и придания заготовкам нужного объема их подвергают окончательной расстойке. Наиболее распространенными видами расстойного оборудования являются шкафы. Они могут быть рассчитаны на вместимость (в зависимости от производительности печи) от 1 до 21 тележек. При окончательной расстойке объем изделия значительно увеличивается, а плотность, соответственно, снижается. Чтобы при этом изменении формы и объема на поверхности теста не образовалось разрывов и трещин, в камере расстоечного шкафа поддерживается довольно высокая влажность. Процесс занимает от 25 до 120 минут и зависит это от многих факторов: качества муки, способа механической обработки теста, массы заготовки, количества жира и сахара в тесте, замедляющих процесс разрыхления, и др. Отметим также, что помещенные в формы заготовки расстаиваются дольше, чем подовые изделия. При выборе расстоечного шкафа важно, для какой именно продукции он приобретается, поскольку от этого будет зависеть конструкция. Важно также, в комплекте с каким оборудованием он будет применяться. Это связано, в частности, с вопросом производительности: растойка чаще всего занимает значительно больше времени, чем выпекание. Значит, 120 производительность расстоечного шкафа должна быть выше в соответствующее количество раз (для мелкоштучных изделий – в 5-7 раз, для хлеба – в 1,5-2 раза). Также совместимые друг с другом компоненты линии позволяют автоматизировать процесс подсадки заготовок сначала в расстойный шкаф, а затем – в печь, при помощи цепных конвейеров. Необходимо также обратить внимание на качество обшивки шкафа, уровень теплоизоляции, способность регулировать и поддерживать влажность. Материал, из которого изготовлено внутреннее покрытие, не должен впитывать влагу, чтобы не допустить залипания теста. Наличие стеклянного окна позволит визуально контролировать процесс растойки. Шкаф расстойный электрический "Бриз-342". Шкаф расстойный электрический "Бриз-342" предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок на стеллажных тележках: ТС-1, ТС-2, ТС-7, ТС-8 и рекомендуется д ля работы с печами "Муссон-ротор" модель 350, "Муссон-ротор" моделей 99, 99К, 99Э, 99ЭК, "Муссон-ротор" моделей 77, 77Э. Корпус и камера-нержавеющая сталь, термоизоляция-современный негигроскопичный материал сборно - разборная конструкция, максимально облегчающая транспортировку к месту монтажа, простая сборка не требует специальных навыков персонала заданные параметры рабочей среды в шкафах создает и поддерживает климатор, размещенный на крыше, его монтаж-демонтаж и техническое обслуживание максимально облегчены. В расстойных шкафах "Бриз" предусмотрено: Быстрый набор температуры и влажности рабочей среды до заданных значений при установке в шкаф стеллажных тележек с тестовыми заготовками. Уровень воды в парогенераторе поддерживается автоматически Двери облегченной улучшенной конструкции 121 Силиконовый уплотнитель крепится на двери с помощью профиля специального сечения Конструкция петель позволяет регулировать положение дверей по вертикали, горизонтали и степени прилегания к проему, исключает повреждение уплотнителя при закатывании стеллажных тележек Рисунок 47 - Шкаф расстойный электрический "Бриз-342". Приборы управления "Eliwell" для задания и поддержания температуры и влажности Кнопки "ПУСК" и "СТОП" на панели управления для отключения и последующего включения шкафа в случае кратковременного пропадания напряжения питающей сети Зона обслуживания спереди - сверху позволяет устанавливать шкафы в ряд друг с другом или с иным оборудованием с минимальным зазором между ними в 5 см. Вместимость, стелажных тележек, шт. Максимальные габаритные закатываемой стеллажной тележки (ширина х глубина х высота), мм Размеры дверных проемов (ширина х высота), мм Рабочая температура, град. С Относительная влажность воздуха, % 4-6* 760x1010x1800 820x1830 30-45 60-90 122 Время разогрева воздуха внутри камеры до температуры 40 град. С (при температуре наружного воздуха 18 град. С, мин, не более) Номинальное напряжение, В Номинальная потребляемая мощность, кВт Габаритные размеры с пандусом, мм, не более Масса, кг, не более 25 3NPE~380В 13 2332x2010x2265 600 Технические характеристики шкаф расстойный электрический "Бриз-342". Шкаф расстойный (РШВ-1, PШB-3, РШ-17) Предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок развесом 0,2 и 0.4 кг с автоматической посадкой на конвейер шкафа и пересадкой их на под печи. Шкаф расстойный (РШВ-1, РШВ-3, РШ-17) предназначен для тесторазделочных линий, расположенных на одном этаже. Рисунок 48 - Шкаф расстойный (РШВ-1) Шкаф представляет собой каркас, состоящий из восьми сварных секций, закрытых снаружи щитами; верхний ряд щитов имеет смотровые окна 123 из оргстекла для наблюдения за расстойкой. Возможна поставка с роторноленточньм посадчиком и пересадочным транспортером. Внутри находятся вал приводной; вал натяжной; промежуточные валы: вал надрезчика; барабан разгрузочный, предназначенный для плавной пересадки расстоявшихся тестовых заготовок на ленту транспортера; цепной конвейер с люльками; привод, установленный сбоку шкафа. С помощью пароувлажняющего устройства и коллектора, выполненного в виде змеевика, внутри шкафа поддерживается заданная температура и влажность среды. Тестовые заготовки из закаточной машины подаются в роторный барабан, который, в свою очередь, укладывает их на движущийся ленточный транспортер посадчика. На валу роторного барабана установлен кулачок, который при полном обороте барабана нажимает на ролик опрокидывающего механизма и лоток вместе с лентой и тестовыми заготовками поворачивается и тестовые заготовки падают в люльку расстойного шкафа. После этого лоток вместе с лентой возвращается в горизонтальное положение и цикл работы повторяется. После посадки тестовых заготовок в люльку, люлька вместе с конвейером передвигается по всему шкафу, где окончательно расстаиваются тестовые заготовки. Дойдя до разгрузочного барабана, люлька огибает его и, при выходе на горизонтальный участок, расстоявшиеся тестовые заготовки плавно пересаживаются на пересадочный транспортер, а свободная люлька выходит из шкафа, поднимается вверх для просушивания сукна и снова опускается в шкаф для посадки. Цикл повторяется. Расстоявшиеся тестовые заготовки передаются пересадочным транспортером на под печи. Предварительно они надрезаются надрезчиком, который устанавливается над козырьком транспортера. Показатели Ед. РШ-17 РШВ-1 РШВ-3 горизонталь измеревертикальный вертикальный ный ния 124 Шаг цепи мм 38,1 Производительность по тесту для тестовых заготовок т/сут. 10-19 0,4кг т/сут. 0,2кг 7-12 Количество люлек шт. 287 Ширина пода печи м 2,0 кВт Электродвигатель привода шкафа 1,5 / 1000 об./мин мощность /число оборотов мм Габаритные размеры 4050 / 6240 с длина трансп. ширина 2500 / 3835 с высота прив. 3555 / 3855 с обдув. Масса кг 7350 38,1 140 до 25 до 20 350 2,0 до 50 до 600 3,0 1,5 / 1500 3,0 / 1500 4050 / 6240 с трансп. 2500 / 3835 с прив. 4240 / 4475 с обдув. 7850 4500 3500 3500 Таблица 27 – технические характеристики шкаф расстойный (РШВ-1) Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРП-2,1-25П Шкаф Г4-ХРП2,1-25П предназначен для окончательной расстойки подовых, круглых, пшеничных, ржано-пшеничных сортов хлеба, развесом тестовых заготовок 0,6…0,8 кг. Шкаф предна значен для туннельной печи с подом 25 м2 Для создания внутри шкафа необходимого температурно-влажностного режима установлена система микроклимата, обеспечивающая поддержание температуры и влажности в заданных параметрах в автоматическом режиме. Шкафы комплектуются теплоизоляционными панелями. Установлена система подсушки и бактерицидной обработки люлек. Конструкция люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тестовых заготовок. Шкафы имеют цепной конвейер, на котором закреплены специальные люльки. 125 Регулирование скорости перемещения конвейера осуществляется частотным преобразователем. Изменение времени расстойки тестовых заготовок осуществляется изменением длины пути рабочей ветки конвейера кареткой. Шкафы поставляются в разобранном виде, легко монтируются в помещениях соответствующего размера. По дополнительному заказу шкафы поставляются вместе с посадчиком тестовых заготовок. Рисунок - Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРП-2,1-25П 126 Площадь пода печи, м2 Время расстойки min…max Количество люлек общее, шт. Количество рабочих люлек, min…max Длина пути регулирования расстойки, м Длина пути расстойки, м Расстояние между ветвями конвейера, мм Шаг цепи, мм Шаг раскладки по длине пода печи, мм Габаритные размеры, мм: - длина - ширина с приводом - высота Масса, кг 25 45…55 125 47…71 7,5 21,6 2340 76,2 260…270 6565 3215 3755 около 8500 Таблица – Технические характеристики шкафы окончательной расстойки Г4-ХРП-2,1-25П Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРП для батонообразных изделий Шкафы Г4-ХРП-25, Г4-ХРП-50 предназначены для окончательной расстойки батонообразных заготовок развесом комплекте с 0,3...0,5 тоннельными тестовых кг в печами. Изменение времени расстойки тестовых заготовок осуществляется изменением длины пути рабочей ветки конвейера. Регулирование скорости перемещения конвейера осуществляется частотным Рисунок 49– шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП преобразователем. Система управления шкафом позволяет поддерживать заданную температуру и влажность в автоматическом режиме. Конструкция люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тестовых заготовок. Шкафы имеют цепной конвейер, на котором закреплены специальные люльки. Шкафы поставляются в разобранном виде, легко монтируется в помещениях с соответствующими размерами. Шкафы комплектуется теплоизоляционными панелями. Установлена система 127 подсушки и бактерицидной обработки люлек. Шкафы поставляются вместе с посадчиком тестовых заготовок (по дополнительному заказу). Окончательная длина цепного конвейера и общее количество люлек подбирается исходя из длины пода печи, времени выпечки и времени расстойки тестовых заготовок. Основные параметры(при времени выпечки 20 мин.) Г4-ХРП-25 Г4-ХРП-50 Площадь пода печи, м 25 50 Время расстойки min...mах, м 40…50 40..50 Длина пути расстойки max, м 34 53 Длина пути регулирования расстойки, м 7,3 7,3 Количество люлек, шт 313 450 Шаг подвески люлек, мм 152,4 152,4 Шаг цепи, мм 76,2 76,2 Расстояние между ветвями конвейера, мм 2344 2344 Габаритные размеры, мм: - длина 6662 7862 - ширина с приводом 3340 3340 - высота 3795 3795 Масса, кг 6143 10304 Таблица – технические характеристики шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРГ. Шкафы Г4-ХРГ широкого для окончательной расстойки ассортимента хлебобулочных Шкафы предназначены изделий. имеют цепной г- образный конвейер с шагом цепи 140 мм, на котором закреплены люльки со съемными поддонами 350 мм. Шкафы крупных монтируется блоков, из панели Рисунок 50- Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРГ теплоизолированы. Обогрев и влажность обеспечиваются паровыми трубами. 128 Контроль температуры и влажности осуществляется комбинированным электронным прибором. Расстойка батонообразных изделий может производиться на платках, формового хлеба – в секциях форм. Основные параметры Количество люлек, шт Установленная мощность, кВт Временной интервал работы конвейера, сек: - время движения - время выстоя Габаритные размеры, мм: - длина - ширина с приводом - высота Масса, кг (без панелей) Г4-ХРГ-35 35 2,2 Г4-ХРГ-54 54 1,1 Г4-ХРГ-55 55 2,2 Г4-ХРГ-76 76 2,2 7 7-180 7 7-180 7 7-180 7 7-180 4590 3245 4000 3825 5070 2450 4000 3890 4170 3245 4000 4795 7370 3245 4000 5915 Таблица 28 – технические характеристики Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРГ Шкафы окончательной расстойки Г4-ХРП для подового хлеба. Шкафы Г4-ХРП имеют цепной конвейер с шагом цепи 140 мм, на котором закреплены специальные люльки. Шкафы монтируются из крупных блоков. Панели теплоизолированы. Контроль температуры и влажности осуществляется комбинированным электронным прибором. Конструкция люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тестовых заготовок. Люлька состоит из двух рамок. На поворотной рамке закрепляется 8 тканевых форм, которые опрокидываются при выгрузки тестовых заготовок на под тоннельной печи типа Г4-ПХС. Основные параметры Количество люлек, шт Шаг подвески люлек, мм Шаг укладки тестовых заготовок на под печи, мм Временной интервал работы конвейера, сек: - время движения - время выстоя Габаритные размеры, мм - длина - ширина с приводом - высота Г4-ХРП-60 61 420 280 Г4-ХРП-76 76 420 280 7 10-60 7 10-60 5170 3210 4020 6870 3210 4020 129 Масса, кг (без панелей) 6050 6850 Таблица 29 – технические характеристики шкафы окончательной Конвейеры предварительной расстойки расстойки Г4-ХРП для подового хлеба Конвейер предварительной расстойки предназначен для промежуточной расстойки тестовых заготовок при их перемещении от округлителя к тестозакаточной машине с целью восстановления пористой структуры теста, утраченной при делении и формовании. Конвейеры могут быть изготовлены на 3 или 4 яруса и на требуемую длину. Устройство Конвейер, в зависимости от заказа, состоит из 3-х и более ярусов, каждый из которых представляет собой ленточный конвейер. Каркас каждого яруса представляет собой жесткую конструкцию из специальных алюминиевых профилей, соединенных листом. Съемные окна из прозрачного оргстекла расположены по обеим сторонам конвейера. Состав конвейерной ленты: корд - 2 слоя полиэстера; верхняя и нижняя поверхности ленты – хлопок. Мотор-редуктор с частотным преобразователем позволяет изменять время расстойки в широких пределах. Привод - цепной, единый для всех ярусов, снабжен защитным кожухом. Конвейер комплектуется электрическим шкафом с расположенными в нем электрооборудованием и органами управления. Общая расстойная длина, м Ширина ленты, мм Мощность, кВт 4 20 350 0,55 1880 1115 3 15 350 0,55 1415 865 Кол-во Модель палуб КПР40 1 КПР30 1 Производительность, заготовок/час при при времени времени расстойки расстойки 5 мин 3 мин 130 Таблица 30 – технические характеристики конвейеры предварительной расстойки 131 Расстойный шкаф Климат Агро. Расстойные шкафы изотермические, сборные, «КЛИМАТ-АГРО» предназначены для расстойки тестовых заготовок хлебобулочных изделий перед их выпечкой. шкафов Модельный ряд предусматривает расстойных 3 основных типоразмера – на 2, 4, 6 тележек. Основные достоинства расстойног шкафа; - сборно-разборная конструкция, позволяющая производить монтаж расстойного шкафа в любых помещениях со стандартными Рисунок 51- Расстойный шкаф Климат Агро. дверными проемами. - применение унифицированных сандвич-панелей с толщиной 80 мм. - нержавеющее исполнение внутренней камеры и облицовки дверей. 132 - запатентованная система «шип-паз», позволяющая осуществлять быстрое и герметичное соединение панелей. - надежная герметизация и теплоизоляция двери за счет: подъемных петель, вакуумного стеклопакета. - тоннельная климатическая установка с тангенциальным вентилятором (небольшого диаметра и с лопастями большой высоты), обеспечивающая равномерный поток воздуха во всем объеме расстойного шкафа. - эффективная система парообразования. - защита от перегревания всех нагревательных элементов. - программный блок управления, позволяющий контролировать все параметры расстойки. - полное импортозамещение. - увеличенный срок эксплуатации. - возможность использования опции "тёплый пол" Наименование Модели расстойных шкафов «КЛИМАТ-АГРО» 12/24 12/24Т 24/12 24/24 24/24Т 24/36 Количество размещаемых тележек (длина-ширина-высота, мм), шт. ТХ101 (660х760х1772) 3 3 2 6 6 8 ТХ201 (660х900х1772) 2 2 2 4 4 8 ТХ301 (660х1170х1772) 2 2 2 4 4 6 Ширина 1080 1200 2400 2280 Глубина 2365 2420 2450 3565 2890 3990 Внутренние размеры шкафа, мм 2280 1165 Высота 2365 2030 Максимальные наружные размеры шкафа, мм Ширина Глубина 1360 2790 2560 2890 1590 Высота 2790 2435 Параметры климатической установки (КУ) Количество КУ на шкаф, шт. 1 2 Объем воды в ванне, л 5 10 133 Номинальная мощность воздушных ТЭНов, кВт 2,5 5 Номинальная мощность водяного ТЭНа, кВт 3,15 6,3 Производительность вентилятора, м3/ч. 800 1600 Водообеспечение Давление воды, не менее, МПа (атм.) 0,3 (3) Расход воды средний, л/ч. 5 7 Электропитание Рабочее напряжение 380 В, трехфазное с нулевым проводом Средняя потребляемая мощность, не более, кВт 6,5 12,2 Время выхода пустого расстойного шкафа на рабочий режим, мин. По температуре (37 °С) 10* 10* 10* 12* 12* 17* По влажности (RH 80%) 17* 17* 17* 19* 19* 22* Вес шкафа, кг 376 420 380 502 554 680 Таблица 31 - Технические характеристики расстойных шкафов 4.4 Оборудование для выпечки готовых изделий Печи – оборудование, предназначенное для выпекания. Выбор печи главным образом зависит от вида выпекаемого изделия. Печи, представленные сегодня на рынке, настолько разнообразны, что требуют классификации. По виду используемого энергоносителя печи можно разделить на электрические и топливные (могут работать на жидком и газообразном топливе). В печах используются следующие способы теплоподвода: конвекция, кондукция и излучение. В зависимости от конструкции печи делятся на стеллажные, ротационные, подовые, конвейерные, тупиковые (последние два типа используются на достаточно крупных производствах). Ротационные печи Обогрев пекарной камеры обеспечивают ТЭНы, горячий воздух с которых сдувается вентилятором (конвекция). Пекарная камера печи 134 рассчитана на загрузку одной или нескольких стеллажных тележек, которые могут располагаться либо на платформе (платформенное крепление), либо подвешиваться на крюк (крюковое крепление). В продолжение всего процесса выпечки тележка совершает вращательные движения – это ротация. Большинство производителей предлагают печи со встроенным парогенератором, который обеспечивает подачу пара в пекарную камеру во время выпечки. Этот процесс необходим для глянцевания поверхности изделий. Немаловажным фактором является форма пекарной камеры – прямоугольная или призматическая (6-ти, 8-мигранник). Производители предлагают к печам электромеханические или электронные программируемые панели управления. Подовые печи. Подовые печи могут состоять из 1, 2, 3 или 4-х ярусов. Некоторые производители предлагают печи с самостоятельными ярусами, то есть имеющими независимые элементы управления, парогенератор, ТЭНовые группы. Под печи может быть керамическим или металлическим, с загрузкой от 1 до нескольких противней определенного типоразмера. Керамический под позволяет производить выпечку без использования противня, непосредственно на его поверхности. В печах с глубоким подом загрузка требует применения специальных устройств: механических или автоматических посадчиков. В отдельную группу можно выделить печи, в которых используется промежуточный теплоноситель – масло, которое циркулирует по специальным каналам в поду печи. Этот тип печей получил название циклотермических. Печи оснащаются электромеханической или электронной панелью управления. Конвекционные печи. На небольших производствах находят применение конвекционные (противни размещаются на направляющих) или стеллажные печи (противни загружаются на стеллажную тележку, которая затем закатывается в печь). Горячий воздух от ТЭНов равномерно распределяется по камере с помощью 135 циркуляционного вентилятора. Отдельные модели оснащены функцией пароувлажнения. Дверцы, выполненные из двойного стекла с воздушной прослойкой, защищают от теплопотерь и позволяют визуально контролировать процесс выпечки. Пекарная камера оснащена источником освещения. Производители предлагают печи с электромеханической или электронной программируемой панелью управления. Конвекционные печи предназначены для выпечки батонов, мелкоштучных изделий, изделий из замороженного теста, некоторых кондитерских изделий. Эти печи компактны и просты в обслуживании. Могут дополнительно комплектоваться расстоечным шкафом. Туннельные и тупиковые печи. Этот вид печей находит применение на производствах с большой производительностью. Тупиковые печи достаточно редки на современных производствах и встречаются в основном на старых хлебозаводах. Однако стоит заметь, что качество выпечки, получаемой на этих печах, достаточно высокое. Туннельные печи универсальны и применяются для непрерывной выпечки любых хлебобулочных и мучных кондитерских изделий. Эти печи имеют так называемые зоны выпечки, благодаря которым, получаемая выпечка будет иметь достаточно высокое качество. Выпекаемые изделия укладываются непосредственно на под – транспортер (стальная сетка, металлические пластины, реже керамические пластины). Время выпечки регулируется изменением скорости движения транспортера. В качестве источника энергии в этом типе печей используются электричество и топливо (природный газ и т.п.). Печи Г4-ХПФ 136 Предназначены хлебобулочных для изделий выпечки из Рисунок 52 – печь Г4-ХПФ-12С Печи блочно-каркасные, широкого ржаной ассортимента и пшеничной хлеба и муки. Рисунок 53 – печь Г4-ХПФ-16М цельно-металлические с пекарной камерой тупикового типа, внутри которой расположен цепной конвейер с люльками и съемными подиками. 137 Г4-ХПФ-12С (с люлькой шириной 350 мм и длинной 1400 мм) с топочной секцией в нижней части печи, что позволяет добиться более рационального распределения тепла в газоходах и пекарной камере. Конструкция конвейера и тепловая схема позволяют выпекать широкий ассортимент (подовый, формовой хлеб, батон). Габариты конструкции позволяют устанавливать печь в помещениях с невысокими потолками. Печи для Г4-ХПФ-21М выпечки гигротермическую Рисунок 54 – печь Г4-ХПФ-21М предназначены хлебобулочных изделий, обработку. этих На требующих печах зона улучшенную пароувлажнения выполнена в виде «парового мешка» при подъеме конвейера на третьем валу. Печи отличаются повышенной заводской готовностью, простотой в настройке и управлении, высокой производительностью, экономичностью, низкой тепловой инерционностью, что дает возможность работы в две смены. Предусмотрена регулировка температуры по зонам выпечки. Основные параметры: Площадь пода, м.кв. Количество люлек, шт Производительность, кг/час - по нарезному батону массой 0,4 кг - по хлебу формовому ржано-пшеничному массой 0,7 кг Расход топлива: - газ природный, Нм/час - условное топливо, кг/час Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм - длина - ширина Г4-ХПФ-12С Г4-ХПФ-16М Г4-ХПФ-21М 12 16,9 23 28 27 35 124 360 374 504 440 504 12 14.4 7 17,9 21,48 7 17,9 21,48 7 6410 2970 6180 3565 8230 3650 138 - высота Масса металлоконструкций, кг 3120 8800 3675 9700 3560 10500 Таблица 32 – технические характеристики печи Г4-ХПФ Печь Г4-ХТН-20 Новая печь марки Г4-ХТН-20 является универсальной печью для выпечки всех видов хлебобулочных изделий, в том числе батонов, мелкоштучной продукции, хлеба формового ржано-пшеничного и пшеничного. Рисунок 55 - печь Г4-ХТН-20 Печь имеет 32 люльки шириной 350 мм и длиной 1920 мм. Под печи представляет собой цепной люлечный конвейер. Топка печи с горелочным устройством и вентилятор расположены в нижней части печи и монтируются непосредственно на фундамент. Такая компоновка, в отличие от печей Г4-ХПФ, улучшает условия работы узлов вентилятора и горелки и облегчает их обслуживание, исключает перегрев подшипников, ремней и других элементов. 139 Г4-ХТН-20 в отличие от других тупиковых печей имеет вертикальную закрытую пароувлажнительную камеру. Пекарная камера состоит из пяти автономных секций, создающих в совокупности пять тепловых зон. Обогрев пекарной камеры производится в системе рециркуляции продуктов сгорания через греющие каналы-радиаторы. Каналы имеют уменьшенную высоту, что позволяет увеличить количество передаваемого тепла от греющих газов в пекарную камеру и к выпекаемому продукту, повысить КПД печи, уменьшить расход топлива. В первой зоне выпечки возможно создания условий для выпечки подовых ржано-пшеничных сортов хлеба. Имеется возможность установки опрыскивателя готовой продукции на «выходе» в пекарной камере печи, что способствует приданию глянцевой поверхности у изделия. Время выпечки регулируется от 10 до 60 минут. Площадь пода, м. кв. Ширина пекарной камеры, м Количество люлек, шт Производительность, кг/час: - по батону массой 0,4 кг - по хлебу подовому ржано-пшеничному массой, 0,7 кг Потребление газа при выпечки батонов, Нм3/час Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса печи без теплоизоляции, кг 20 2200 32 420 670 17 7,24 6190 3200 3300 11900 Таблица 33 - технические характеристики печь Г4-ХТН-20 Печи марки Ш2-ХПА Печи тупиковые с электрообогревом марки Ш2-ХПА предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба и булочных изделий на предприятиях хлебопекарной промышленности. 140 Характеризуются высокой производительностью, повышенной степенью заводской готовности, удобством и надежностью эксплуатации, экономичными удельными показателями. - Печи разработаны в блочно-каркасном исполнении с пекарной камерой тупикового типа, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер. - Печь может устанавливаться в состав расстойно-печного агрегата. - Обогрев печи осуществляется от электронагревателей типа ТЭН 280Ж. Основные параметры Площадь пода (рабочая), м2 Количество люлек размером 2000х350 мм, шт Производительность, кг/час - по нарезному батону массой 0,4 кг - по хлебу формовому пшеничному массой 0,7 кг Установленная мощность нагревателей, кВт Количество нагревателей, шт Удельный расход электроэнергии на 1 кг готовой продукции, Вт*ч/кг - по нарезному батону массой 0,4 кг - по нарезному батону массой 0,8 кг Габаритные размеры, мм - длина - ширина с приводом - высота Рисунок 56 – Печи марки Ш2-ХПА ХПА-10 ХПА-16 ХПА-25 11,2 18,2 25,2 16 26 36 230 374 518 - 603 835 75 120 180 30 48 72 209,62 187,93 179,8 143,31 150 154 4235 3540 1920 6340 3540 1920 8445 3540 1920 141 Масса печи общая, не более, кг 6820 9435 12860 Таблица 34 – технические характеристики печи марки - Ш2-ХПА Печь хлебопекарная марки ФТЛ. Тупиковая люлечно-подиковая печь с канальным обогревом и кирпичной облицовкой. Печь универсальная, предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий: хлеба формового и подового, батонов и мелкоштучных изделий. Работает на газе, угле, дровах. Возможна поставка по дополнительному договору механизма опрыскивания готовой продукции. Рисунок – печь ФТЛ-2-81 Основные параметры: Площадь пода, м2 Количество широких (узких) люлек, шт Производительность, кг/час: - по нарезному батону массой 0,4 кг - по хлебу формовому массой 0,8 кг Расход кирпича, шт: - красного - огнеупорного Габаритные размеры, мм: ФТЛ-2-66 ФТЛ-2-81 ФТЛ-2-93 16 24 (36) 20 30 (45) 10 18 (27) 345 590 432 120 190 170 14000 6000 18000 6400 10000 5000 142 - длина - ширина - высота Масса металлоконструкций, кг 5840 4500 3900 5500 7060 4500 3900 6100 4460 2970 3640 3800 Таблица 35 – технические характеристики печи марки ФТЛ Печи ХП Печи Г4-ХПН-3,0-45 И ХП-2,1-25 универсальные туннельные печи для непрерывной выпечки всех видов хлеба и хлебобулочных изделий с температурой выпечки до 320 С и временем выпечки от 10 до 60 минут. Печи марки ХП с шириной пода 3 метра и 2,1 метра имеют: - усовершенствованную систему воздуховодов, улучшенную конструкцию и расположение шиберов; Рисунок 57 – печи Г4-ХПН-3,0-45 - систему автоматики на базе программируемого контроллера с панелью оператора; - усовершенствованную камеру пароувлажнения, полностью переработанную и улучшенную регулировку подачи тела по зонам пекарной камеры и отбора паров упека; 143 - для обеспечения выпечки подового хлеба смешанной валки в передней части печи дополнительно установлен ошпарник. Обшивка печей выполнена из нержавеющей шлифованной стали. В комплект поставки может быть включен опрыскиватель и надрезчик. Основные параметры Площадь пода, м. кв. Ширина сетчатого пода, мм Производительность, кг/час: - по нарезному батону массой 0,4 кг - по хлебу подовому ржано-пшеничному массой 0,7 кг - по хлебу подовому пшеничному массой 0,7 кг Расход топлива при выпечке батонов: - природного газа, Нм/час - условного топлива, кг/час Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса Г4-ХП-2,1-25 Г4-ХПН-3,0-45 25 45 2100 3000 560-600 340 360 960 630 16 19,5 10,1 30 36,3 14,76 14800 3140 3300 17850 4044 3300 17060 24400 Таблица 36 – технические характеристики печи марки ХП Печи Г4-ХПН-25 Предназначены для выпечки широкого ассортимента подовых сортов хлебобулочных изделий из пшеничной муки. Г4-ХПН-25 - печи туннельные с сетчатым подом шириной 2100 мм с продольным расположением топочной секции. 144 Рисунок 58 - Печи хлебопекарные Г4-ХПН-25 Тепловая схема печи предусматривает регулирование температуры в пекарной камере по трем зонам выпечки. В комплект поставки включен механизм опрыскивания. Возможна комплектация печи посадчиком тестовых заготовок и надрезчиком. Площадь пода, м. кв. Ширина сетчатого пода, мм по нарезному батону массой 0,4 кг Производительность, кг/ч: по хлебу подовому массой 0,75 кг Расход топлива при выпечки батонов: природного газа, Нм3/час условного топлива, кг/час Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм -длина -ширина с приводом -высота Масса печи с теплоизоляцией, кг в т.ч. теплоизоляции, кг Г4-ХПН-25 25,0 2100 568 323 16,9 20,3 7,7 14795 3500 2915 22000 8500 Таблица 37 – технические характеристики печи Г4-ХПН-25 Печи А2-ХПЯ Печи А2-ХПЯ туннельная с сетчатым подом и электрическим обогревом предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба и булочных изделий. Обогрев производится электронагревателями ТЭН280-Ж2,5/220. Температурный режим по зонам выпечки обеспечивается регуляторами температуры и напряжения 145 А2-ХПЯ-25 А2-ХПЯ-50 Площадь пода (в пекарной камере), м 25 50 Ширина сетчатого пода, мм 2100 2100 Производительность, кг/час: - по нарезному батону массой 0,4 кг 642 1100 - по подовому хлебу массой 0,8 кг 520 1045 Установленная мощность, кВт: - электронагревателей 220 460 - электродвигателей 2,2 3 Габаритные размеры, мм: - длина 15400 27500 - ширина с приводом 4000 4000 - высота 1420 1420 Масса с теплоизоляцией, кг 10900 23170 2 Печи изготавливаются правого и левого исполнения. Возможна поставка механизма опрыскивания готовой продукции. Рисунок 59 – печи А2-ХПЯ Таблица 38 – технические характеристики печи А2-ХПЯ Печи марки «А3-ХП1» Тоннельные печи марки «А3-ХП1» серийно производятся на предприятии ТАГРО. Предназначены для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий, включая формовой хлеб. Модельный ряд представлен печами с площадью пода от 19 до 72 квадратных метров. 146 Особенность конструкции печей «А3-ХП1» заключается в применении трубчатых теплопередающих устройств, которые характеризуются: наличием эффекта самопроизвольной турбулизации среды пекарной камеры; высокой эффективностью использования тепловой энергии продуктов сгорания, включая высокую герметичность системы обогрева; возможностью эксплуатации печей при значительных тепловых нагрузках и умеренных температурах нагревательной поверхности; меньшей тепловой инерцией и, как следствие, более высокой скоростью управления температурами. Эти преимущества улучшают технико-экономические показатели топливных тоннельных печей, обеспечивая: 1. Высокое качество хлебобулочных изделий. 2. Экономию энергоносителей. 3. Надежность и долговечность печей. Рисунок 60 - Печи марки «А3-ХП1» Высокое качество хлебобулочных изделий, связанное с турбулизацией среды пекарной камеры без вентиляторов, обусловлено циркуляционным движением среды пекарной камеры возле нагретых труб. Это благоприятно сказывается на пропеченности хлебобулочных изделий, а хорошая пропеченость ведет к замедлению черствления (т.е. более длительному сроку сохранения свежести) при снижении крошковатости. Эффект 147 самопроизвольной турбулизации среды пекарной камеры особенно важен при выпечке формового хлеба, когда требуется усилить подвод теплоты к формам за счет конвекции. Данный эффект обеспечивает также равномерность окраски готовых изделий, устраняя их белобокость и различие в толщине корок. Кроме этого, трубчатые теплопередающие устройства не имеют собственных ограждений. Это позволяет уменьшить тепловую инерцию печей, снизить тепловые потери и улучшить динамику управления температурой в каждой зоне пекарной камеры с точностью до 1 оС. Это приводит к большей стабильности качества готовых изделий. Экономия энергоносителей объясняется тем, что КПД топливных печей обратно пропорционален тепловой энергии, которая отводится в атмосферу вместе с уходящими продуктами сгорания. Величина этой энергии определяется температурой уходящих продуктов сгорания и коэффициентом избытка воздуха в их составе. Температура уходящих продуктов сгорания зависит от того, насколько эффективно передается теплота в пекарную камеру. Самое действенное влияние на эту температуру оказывают системы обогрева с развитой нагревательной поверхностью. Такой поверхностью как раз и обладают трубчатые теплопередающие устройства. Коэффициент избытка воздуха в уходящих продуктах сгорания зависит от степени герметичности элементов системы обогрева. Повышение этой степени связано с максимальным уменьшением присоса воздуха. Оно достигается применением в основном сварных соединений, что также характерно для трубчатых теплопередающих устройств. Таким образом, применение этих устройств позволяет получить энергосберегающий эффект порядка 25 % . Надежность и долговечность печей выражается в том, что трубчатые теплопередающие устройства обеспечивают подвод теплоты в пекарную камеру при более низкой температуре нагревательной поверхности. Даже 148 при обжарке эта температура ненамного превышает 300 оС. В итоге повышается срок службы печей без прогорания и капитального ремонта. Печи "ППП" фирмы J4 Тоннельные ленточные хлебопекарные печи типа "ППП" фирмы J4 с циклотермической системой обогрева: одно- и двухэтажные, с разной ширины пода и длины, оснащенные, по пожеланию заказчика, разнными типом транспортной ленты (сетчатой, металлической лентой и др). Печи служат для изготовления смешанного ржанно-пшеничного и пшеничного хлеба, разных типов хлебобулочных изделий, сдобного печенья, гамбургеров, бисквитов, пряников, соленых палочек, кексов и других изделий. Принцип конструкции печей основан на оригинальной концепции печей ППЦ и исходной немецкой лицензии фирмы Винклер. Печи могут иметь различные системы обогрева – на газе, жидком топливе и электричестве. Отличительная особенность этих печей – уникальная система позиционирования и натяжения ленты, а также система предварительного прогрева подовой ленты. Печи можно, по желанию заказчика, укомплектовать следящими устройствами для наблюдения за соблюдением технологических параметров выпечки с выходом на компьютер и по добавочной цене также устройством для автоматической установки и наладки работы печи в синхронизации с расстойным устройством. По желанию заказчика, комплектоваться следящими наблюдения соблюдением за печи устройствами могут для технологических параметров выпечки с выводом на компьютер, а так же устройством для синхронизации работы с расстойным шкафом. Печь типа ППП, может обслуживаться с правой или с 149 левой стороны. Особенно следует подчеркнуть следующие преимущества печей: Изоляция боковых частей печи от пола Низкий расход электрической энергии Низкий расход топливного масла Малая утечка тепла в помещение пекарни Надежная горелка с внешним подсосом воздуха и минимальными требованиями к уходу Высококачественные транспортные ленты (сетчатые, цельнометаллические. С шарнирными пластинами, каменными плитами и др.) Важно также то, что с учетом сборной конструкции, печь можно установить практически в любом помещении с относительно небольшой площадью. Использование долгосрочно проверенных на практике функциональных узлов и элементов является гарантией надежной работы печи. Тоннель имеет форму четырехугольника с прямоугольным сечением. Вся площадь днища и потолка тоннеля (камеры) нагревается интенсивно проходящими газами сгорания. Газы сгорания проходят через систему полностью закрытых каналов, в которых имеется легкое разрежение. Камера выпечки по своей длине разделена на температурные зоны, из которых в каждой температура регулируется самостоятельно. Модуль «зона пара» представляет собой увлажняемую зону печной камеры и снабжен регулировочными задвижками (шиберами) и устанавливаемыми занавесами. Печная камера по всей длине оснащена системой проветривания печного пространства. Полное проветривание входа и выхода печной камеры обеспечивают самостоятельные вытяжные коробки непрерывного действия. Концепция печной камеры, состоящей из сборных модулей, позволяет создавать оптимальные конструкции печи для заданного ассортимента выпекаемых изделий. Все печи проектируются и изготавливаются индивидуально исходя из объема и типа выпекаемой продукции, а также из пожеланий заказчика. За более чем 25 лет разработки и производства было установлено в Европе и 150 Азии более чем 1000 печей, работающих надежно на этом принципе в пищевой промышленности. Фирма поставляет оборудование также во многие другие страны, как Италию, Украину, Белоруссию, Германию, Швецию, Испанию, Бразилию, Египет и другие страны, сотрудничает успешно с ведущими Европейскими изготовителями хлебопекарного оборудования в рамках совместных проектов. 151 Расстойно-печные агрегаты. В состав расстойно-печных агрегатов входят расстойные шкафы и тупиковые люлечные печи. Конструктивно они представляют собой топливные металлические печи с цилиндрическими теплообменниками в виде трубчатых каналов. По сравнению с наиболее распространенными на российских предприятиях печами, у которых обогрев пекарной камеры обеспечивается коробчатыми каналами, тупиковые печи с их трубчатой системой обогрева имеют существенные преимущества: Снижение расхода топлива на 20...25% за счет более полного использования энергии продуктов сгорания и уменьшения тепловых потерь, как с отработавшим теплоносителем, так и через ограждения системы обогрева. Повышение срока службы системы обогрева в результате теплопередачи при более низкой температуре каналов - на 80...100 С. Наличие эффекта самопроизвольной турбулизации среды пекарной камеры, который улучшает пропеченность и окраску формового хлеба, включая его формоудерживающую способность. Тупиковая пекарная термокомпенсирующим камера этих устройством печей и оснащена специальным четырехниточным люлечным конвейером, снабженным пружинно-винтовой натяжной станцией. Ветви конвейера имеют двухсторонний регулируемый обогрев. Он обеспечивается продольными трубчатыми каналами, в раздающем коллекторе которых установлен перфорированный шибер с резьбовой тягой. 152 Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-12 Предназначен для выработки формового хлеба. Производительность – 12 тонн в сутки. В состав агрегата входит: 1 делитель-укладчик ХД3-У (по дополнительному заказу); 2 шкаф окончательной расстойки Г4-ХРГ-40; 3 печь блочная люлечная Г4-ХПФ-16А. Рисунок 61- Расстойно-печной агрегат Г4-РПА12 Производительность по хлебу формовому массой 0,75 кг, т/сутки Потребление природного газа, Нм/час Установленная мощность, кВт Количество люлек, шт: - общее - в расстойке - в печи Шаг цепи, мм Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса, кг 12 19-22 9 126 45 39 140 13690 3110 3930 18300 Таблица 39 – технические характеристики расстойнопечной агрегат Г4-РПА-12 153 Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-15М Предназначен для выработки формового хлеба. Производительность – 15 тонн в сутки. В состав агрегата входит: 1 делитель-укладчик ХД3-У (по дополнительному заказу); 2 шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-50М; 3 печь блочная люлечная Г4-ХПФ-20А. Рисунок 62- Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-15М Производительность по хлебу формовому массой 0,75 кг, т/сутки Потребление природного газа, Нм/час Установленная мощность, кВт Количество люлек, шт: - общее - в расстойке - в печи Шаг цепи, мм Количество форм на люльке, шт Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса, кг 15 19-22 9 159 43 48 140 16 17780 3110 3500 22000 Таблица 40 – технические характеристики расстойнопечной агрегат Г4-РПА-15М 154 Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-20 Предназначен для выработки формового хлеба. Производительность – 20 тонн в сутки. В состав агрегата входит: 1 делитель-укладчик ХД3-У (по дополнительному заказу); 2 шкаф окончательной расстойки; 3 печь блочная люлечная. Рисунок 63 - Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-20 Производительность по хлебу формовому массой 0,75 кг, т/сутки Потребление природного газа, Нм/час Потребление условного топлива, кг/час Установленная мощность, кВт Время расстойки изделий, мин Время выпечки, мин Количество люлек, шт: - общее - в расстойке - в печи Шаг цепи, мм Количество форм на люльке, шт Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса, кг 20 28 33,6 17 35-55 35-55 170 66 67 140 16 16840 3620 3580 25000 Таблица 41 – технические характеристики расстойно155 печной агрегат Г4-РПА-20 Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-30М Предназначен для выработки формового хлеба. Производительность – 30 тонн в сутки. В состав агрегата входит: 1 делитель-укладчик ХД3-У (по дополнительному заказу); 2 шкаф окончательной расстойки; 3 печь блочная люлечная Г4-ХПФ-36М. Рисунок 64 - Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-30М Производительность по хлебу формовому массой 0,75 кг, т/сутки Потребление природного газа, Нм/час Потребление условного топлива, кг/час Установленная мощность, кВт Время расстойки изделий, мин Время выпечки, мин Количество люлек, шт: - общее - в расстойке - в печи Шаг подвески люлек, мм Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота Масса, кг 30 38 45,6 17 42-55 42-55 220 80 88 280 22830 4630 3680 35800 Таблица 42 – технические характеристики расстойнопечной агрегат Г4-РПА-30М 156 5. Требования безопасности при эксплуатации оборудования и осуществлении производственных (технологических) процессов К производственному оборудованию относятся машины, механизмы, аппараты, сосуды, линии, агрегаты, транспортные и другие устройства и средства, эксплуатируемые на предприятии. Приобретая оборудование, документации гарантии его (сертификата безопасности) необходимо соответствия и проверить стандартам укомплектование наличие в безопасности защитными и предохранительными устройствами, предусмотренными эксплуатационной документацией. К оборудованию должна прилагаться техническая документация: паспорт; инструкция по эксплуатации. Персонал, допущенный к работе на оборудовании, должен быть обеспечен инструкцией по эксплуатации и ознакомлен с ней под роспись. Производственные процессы в организации организуются на основе технологической документации. Неправильное использование производственного оборудования ведет к повышенной аварийности, аварии могут быть серьезными, а некоторые – фатальными. Повышенный риск вызывается многими факторами, в частности: отсутствие защитных кожухов на механизмах или их неадекватность может вести к авариям, вызванным запутыванием, искривлением, раздавливанием, улавливанием, рассечением; ошибки в обслуживании защитных кожухов, предохранительных приспособлений, приборов управления ведут к тому, что механизмы или оборудование становятся опасными для использования. Планировка размещения оборудования и рабочих мест на производственных участках должна соответствовать характеру производства 157 и технологическому процессу и утверждается руководителем организации или уполномоченным им лицом. Установка, монтаж и перестановка стационарного и настольного оборудования в действующих производствах должны производиться по утвержденным планировкам. Расположение станков, механизмов, верстаков, столов, стеллажей и другого оборудования при транспортировании обрабатываемых материалов и деталей не должно создавать петель, встречных, перекрещивающихся и возвратных движений. При расположении оборудования необходимо учитывать вес и габариты обрабатываемых деталей, характер работы и тип оборудования, обеспечивая прямоточность движения и безопасность работ. Оборудование должно быть установлено на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверено и закреплено. Установка станков на межэтажных перекрытиях допускается только с разрешения проектной организации или ответственного за эксплуатацию зданий и сооружений при наличии расчета действия динамических нагрузок оборудования на перекрытие. Пуск в эксплуатацию вновь смонтированного, модернизированного или установленного на другое место оборудования производится после проверки его соответствия требованиям правил и норм охраны труда. Пуск в эксплуатацию оборудования после капитального ремонта (без модернизации и изменения размещения) производится с разрешения руководителя производственного участка. Для обслуживания оборудования, на котором устанавливаются технологическая оснастка и детали массой более 15кг, должны применяться соответствующие подъемные приспособления или устройства, при помощи которых производятся установка и снятие обрабатываемых деталей, технологической оснастки. Опасные зоны всех видов оборудования, установок и устройств должны быть надежно ограждены, экранированы или иметь устройства, 158 исключающие контакт человека с опасными и вредными производственными факторами. Обрабатываемые движущиеся предметы, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Подвижные защитные устройства (экраны), установленные на оборудовании для ограждения опасных зон, должны быть сблокированы с пуском оборудования. Переносные ограждения должны быть устойчивы. Для закрывания и открывания ограждений должны быть предусмотрены ручки, скобы и другие устройства. Для обслуживания оборудования на высоте 1 м и более от уровня пола должны устраиваться специальные площадки с перилами и лестницами с поручнями. Устройства для пуска, отключения и остановки оборудования должны быть расположены так, чтобы ими можно было удобно пользоваться непосредственно с рабочего места и чтобы была исключена возможность самопроизвольного включения оборудования. Пусковые устройства должны обеспечивать быстроту и плавность включения и выключения оборудования и удобства пользования. Наличие нескольких мест пуска, как правило, запрещается. Исключение может быть сделано для крупного оборудования, для управления которым разрабатывается специальная инструкция. Контакты кнопок должны быть защищены от попадания пыли и стружки, а также от воздействия на них эмульсий, масел и других жидкостей, употребляемых при работе. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись «Стоп». Кнопки пуска должны быть черного цвета и иметь надпись «Пуск». Пусковые педали оборудования должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность непреднамеренного включения оборудования по каким-либо случайным причинам (падение предмета, случайное нажатие). Ограждение пусковой педали должно быть прочным, не 159 должно иметь острых краев и стеснять движение ноги. Пусковая педаль не должна выступать за пределы ограждения. Площадка пусковой педали должна быть прямой, нескользкой, с рифленой поверхностью, чистой от масла, должна иметь закругление в начале и упор для ноги – в конце. Все органы управления производственного оборудования (рычаги, рукоятки, маховики, штурвалы, кнопки и т.д.) должны иметь четкие и ясные надписи или символы, указывающие их назначение. Оборудование и механизмы перед ремонтом должны быть приведены в такое состояние, при котором исключена возможность самопроизвольного включения и приведения их в действие. На пусковых устройствах, обеспечивающих включение (отключение) электропитания, должны быть вывешены плакаты, указывающие, что станок или механизм находится в ремонте и пуск их запрещен. Все приводные ремни должны быть сняты с рабочих шкивов, под пусковые педали поставлены соответствующие подкладки. Все снимаемые при ремонте части оборудования должны устойчиво размещаться на специально отведенных местах. Круглые детали укладываются с применением упоров. Безопасные приемы работы на поточных линиях Каждая из поточных линий представляет собой комплекс машин, требующих высококвалифицированного обслуживающего персонала. Обслуживать линию разрешено лицам, прошедшим соответствующее обучение и сдавшим экзамен с обязательной отметкой в журнале по технике безопасности. На работающих машинах линии запрещается проводить ремонт и смазку, снимать ограждения, кожухи и другие детали, касаться движущихся частей. Чистку, ремонт, профилактический осмотр механизмов линий проводят только при их полной остановке. При этом на пусковых приборах вывешиваются предупреждающие надписи: «Не включать, работают люди!». Перед пуском каждой машины линии необходимо убедиться, что не производятся ремонт, смазка машины и отсутствуют посторонние предметы. 160 Механизмы линий должны иметь защитные ограждения. Заправлять изделия в механизм машин можно только при полной остановке машины. Запрещается заправка кондитерских масс в калибрующую или штампмпующую мащину при ее работе. Не разрешается очищать от обрезков кондитерских масс оборудование во время работы машин. Соединения обшивки камер линии должны обеспечивать необходимую герметизацию, предотвращающую выброс пара, горячего воздуха и пыли в помещение. При общем выключении тока в цехе выключают пусковые приборы на всех участках линии. Все пусковые приборы должны быть закрыты кожухами; электродвигатели и кожухи заземлены. Вентиляторы должны иметь сетчатые ограждения, ограничивающие доступы к вращающимся крыльчаткам. Рабочие, обслуживающие линию, должны быть одеты в костюмы, обеспечивающие безопасную работу на машинах линии. Техника безопасности на линиях также может быть обеспечена при условии бесперебойной работы и синхронного взаимодействия отдельных машин и установок линии. Требования безопасной эксплуатации электроустановок Для непосредственного эксплуатации ответственного выполнения функций по организации электроустановок за руководитель электрохозяйство и его организации заместителя назначает из числа административно-технического персонала после прохождения ими проверки знаний и присвоения соответствующей группы по электробезопасности: V – для эксплуатации электроустановок напряжением выше 1000 В; IV – для эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В. Допускается выполнение обязанностей ответственного за электрохозяйство по совместительству или по договору. Эксплуатацию электроустановок должен осуществлять специально подготовленный персонал. Персонал, обслуживающий и эксплуатирующий электроустановки, подразделяется на электротехнический и 161 электротехнологический. Руководители, в подчинении которых находится электротехнологический персонал, должны иметь группу по электробезопасности не ниже, чем у подчиненного персонала. Для проведения проверки знаний электротехнического и электротехнологического персонала организации руководитель организациипотребителя электроэнергии назначает приказом по организации комиссию в составе не менее пяти человек. Председатель комиссии должен иметь группу V по электробезопасности в организациях с электроустановками напряжением до и выше 1000 В и группу IV в организациях с электроустановками напряжением только до 1000 В. Председателем комиссии назначается, как правило, лицо, ответственное за электрохозяйство. Все члены комиссии должны иметь присвоенную группу по электробезопасности и пройти проверку знаний в комиссии органа госэнергонадзора. В структурных подразделениях организации руководитель может создавать комиссии по проверке знаний работников структурных подразделений. Члены комиссий структурных подразделений должны пройти проверку знаний норм и правил в центральной комиссии организации. При проведении процедуры проверки знаний должно присутствовать не менее трех членов комиссии, в том числе обязательно председатель (заместитель председателя) комиссии. Проверка знаний работников организации, численность которых не позволяет образовать комиссии по проверке знаний, госэнергонадзора. должна Результаты проводиться проверки в знаний комиссиях заносятся органов в журнал установленной формы, работнику выдается удостоверение. Инструктаж для неэлектротехнического персонала для присвоения I группы по электробезопасности проводит лицо, имеющий группу по электробезопасности не ниже III. Результаты проверки оформляется в журнале установленной формы без выдачи удостоверения. 162 Список литературы 1.Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства.8 изд. Б неперераб и доп. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.-416 с. 2.Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н. Машины и аппараты пищевых производств. – М.: Высшая школа, 2001. – Кн. 2. – 703 с. 3.Брезина И.И. Как обеспечить безопасность работника на рабочем месте. Практические рекомендации. – Екатеринбург: Правовед, 2001, - 256 с. 4.Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. – 5-е издание – М.: Пищевая промышленность, 1975. – 376 с. 5.Драгилев А.И., Технологическое оборудование: хлебопекарное, макаронное и кондитерское– М.: Академия, 2004. – 432 с. 6.Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства. 2 изд., перераб. И доп. – М.: Пищевая промышленность, 1979. – 304 с. 7.Калинина В.М. Безопасность жизнедеятельности. Раздел 2. Техника безопасности. Безопасность труда. В.М. Учебно – практическое пособие. М.: - МГУТУ, 2004 – 42 с. 8.Патт В.А. Наш хлеб. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.57 с. 9.Пучкова Л.И., Гришин А.С., Шаргородский И.И., Черных В.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. – М.: Колос, 1993 – 224 с. 10.Тульский Н.В., Руденко В.П. Машины и агрегаты для приготовления теста. – М.: Пищевая промышленность, 1979. – 177 с. 11.Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства: Учеб. Для нач. проф. образования: Учебное пособие для сред. проф. образования. – М.: ПрофОбразИздат, 2002. – 432 с. 12.Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства. – М.: ИРПО; Издательский центр «Академия», 2000. – 320 с. 13.Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 496 с. 163 Елена Анатольевна Соловьева, Александр Николаевич Мамцев, Николай Михайлович Скороваров Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности Учебное пособие Редактор: Макшанцева Ю.В. МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ ИМ. К.Г. РАЗУМОВСКОГО (ПЕРВЫЙ КАЗАЧИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Филиал ФГБОУ ВО « МГУТУ им. К.Г. Разумовского (Первый казачий университет)» в г. Мелеузе (Республика Башкортостан) Адрес филиала и издательства: 453850, Республика Башкортостан, г.Мелеуз, Смоленская, 34 164