Теоретические основы и опыт применения шунгита при

Теоретические основы и опыт применения шунгита в доменной шихте
при выплавке литейного чугуна
Курунов И.Ф.*1, Туктамышев И.И.*2
Начиная с 90-х годов прошлого столетия в металлургии начали
достаточно широко применять новое природное сырье - шунгит, используя его
для частичной замены кокса в основном при выплавке литейных чугунов
различных марок [1-2]. Получаемые результаты показали высокую
эффективность применения шунгита в доменной плавке. Коэффициенты
замены кокса шунгитом (0,9-1,2 кг/кг) значительно превосходят их значения,
получаемые простым делением содержания углерода в шунгите на содержание
углерода в коксе (0,32-0,36 кг/кг). Это иногда вызывает определенное
недоверие к получаемым при применении шунгита результатам доменных
плавок и требует научного объяснения. Для такого объяснения необходимо
описать механизм участия в процессе образования чугуна в доменной плавке
вещества шунгита и дать количественную оценку возможных и теоретически
объяснимых пределов коэффициента замены им кокса при выплавке различных
марок чугуна. Это можно сделать только на основе понимания физикохимических особенностей и свойств основных компонентов, составляющих
шунгит.
Шунгитовые горные породы длительное время были и являются в
настоящее время объектом изучения специалистов с различных точек зрения, а
именно: их генезиса, минералогического состава, физико-химических свойств,
структуры
и свойств компонентов, составляющих шунгитовую породу,
возможные области применения шунгитов. Результаты этих исследований
являются достаточной базой для решения поставленной задачи.
Рассмотрим особенности структуры вещества шунгита, обусловленные
их генезисом. Шунгитовые горные породы представляют собой комплексное
минеральное сырье, состоящее из особой разновидности аморфного углерода
и силикатных минералов, среди которых
преобладает кварц. Помимо
углерода и кварца в минеральный состав шунгитовых пород входят хлориты
(сложные железо-магний-алюмо-гидросиликаты). Единственная
в мире
группа месторождений шунгитовых горных пород находится в Карелии и
шунгиты различных месторождений содержат от 2 до 98 % углерода [3].
Основное месторождение, промышленная разработка которого ведется в
настоящее время - Зажогинское, представлено шунгитом, содержащим 57-60
% SiO2 и 28-32 % углерода. Средний химический состав шунгита,
определенный по 64 пробам из 3-х скважин Зажогинского месторождения,
представлен в таблице 1.
-1-
Таблица 1*
Химический состав шунгитовой горной породы из 3-х скважин Зажогинского
месторождения
________________________________________________________________________________
Компоненты SiO2 TiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaO Na2O K2O P2O5 S C H2Oкр.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Содержание,% 57,5 0,21 3,95
2,44 1,11 0,24 0,20 1,50 0,06 1,11 28,6 4,2
* Туктамышев И.Ш. Разработка и промышленное опробование технологии
получения карбида кремния из шунгитовой породы. Диссертация на соискание
ученой степени кандидата технических наук. Москва. НИИГРАФИТ. 2000 г.
178 с.
В большинстве изученных проб шунгита этого месторождения углерод
образует прочную матрицу, которую пронизывает силикатный каркас.
Микродисперсные углерод и силикаты в шунгите равномерно распределены по
объему и имеют большую удельную поверхность контакта (до 20 и более м2/г
породы).Углерод шунгита имеет специфическую структуру, в частности, в ней
присутствует углерод в виде глобул размером 100-200 Ао, пачек,
стекловолокна, а также микродисперсного кристаллического графита.
Cвойства углеродных материалов, определяющие их поведение при
высоких температурах в первую очередь зависят от
таких особенностей
структуры углеродного вещества, как размеры частиц, их пространственная
ориентация, величина контактной поверхности с возможным реагентом.. Так
называемый
аморфный углерод представляет собой
чрезвычайно
мелкокристаллический графит c повышенным запасом поверхностной энергии.
Кристаллы "аморфного" графита не превышают по размерам десятков или
сотен ангстрем, тогда как кристаллы обычного графита достигают размеров
2000 Ао. В связи с этим энтальпия аморфного углерода по сравнению с
энтальпией графита увеличивается на 9,53-15,3 МДж/кг*моль [4]. В
результате высокой энтальпии и поверхностной энергии аморфного углерода
теплота сгорания его существенно превышает теплоту сгорания углерода
графита. Энтальпия СО, полученного путем окисления углерода графита
составляет 110,5:12=9,2 мДж/кг С, тогда как энтальпия СО, полученного
путем окисления углерода сажи составляет (110,5+15,3):12 = 10,48 МДж/кг С.
Принято считать, что углерод кокса представлен наполовину аморфным
углеродом и наполовину графитом. По этой причине теплоту образования СО
из углерода кокса чаще всего оценивают величиной 9,8 - 9,828 МДж/кгС [5-7].
Учитывая гипотезу о магматическом
происхождении шунгита и
чрезвычайно микродисперсную структуру их вещества, можно считать, что
кремнезем
в шунгите имеет энтальпию образования, характерную для
аморфного микродисперсного кремнезема, а именно 897 Мдж/кг.моль, что
заметно меньше энтальпии образования кристаллического а-кварца (911
МДж/кг.моль) [4].
-2-
С учетом описанных выше особенностей структуры вещества шунгита и
термодинамических характеристик его основных компонентов - углерода и
кремнезема, в данной работе выполнена оценка возможных значений
коэффициента кокса шунгитом при наиболее вероятных механизмах участия
этих составляющих шунгита в процессе образования чугуна в доменной печи.
Теоретическая значение коэффициента замены кокса шунгитом (КЗш), с
позиции подхода к нему как к обычному углеродсодержащему материалу типа
высокозольнистого
кокса, обычно получают
путем простого деления
содержания углерода в шунгите (Сш) на содержание углерода в коксе (Ск):
КЗш = (Сш)/(Ск).
При содержании углерода в применяемом в доменных печах шунгите 2732 % и содержании углерода в коксе 86-87,5 % эта величина составляет в
среднем:
29,5:86,75 = 0,34 кг/кг.
Однако такая упрощенная оценка коэффициента замены кокса шунгитом
является неполной, так как не учитывает перечисленных выше особенностей
углерода и кремнезема шунгита. Кроме того, шунгит в доменной печи играет
роль восстановителя, а не топлива и такая оценка к нему не применима.
Учитывая практически стехиометрическое (для реакции образования карбида
кремния) соотношение между кремнеземом и углеродом в шунгите и их
термодинамические характеристики, можно уверенно считать, что в
восстановительной атмосфере доменной печи в кусках шунгита при их нагреве
до определенной температуры происходит взаимодействие между углеродом
и кремнеземом с образованием карбида кремния.
Определим расчетную температуру начала реакции SiO2 + 3C ---> SiC + 2 CO
c учетом следующих стандартных значений энтальпий и энтропий
реагирующих веществ [4]:
∆Но
So
SiC
- 66,1
16,61
CO
- 110,524
197,543
C аморф.
+15,29
5,74
SiO2 аморф.
- 896,84
47,86
∆Но = -66,1 -2*110,524 -(3*15,3 -896,84) = 563,78
∆So = 16,61 + 2*197,54 - 3*5,74 - 47,86 = 346,61
Т = 563780:346,61 = 1626 К = 1354 оС
Низкая температура начала реакции карбидообразования и высокая
удельная поверхность контакта между углеродом и кремнеземом в веществе
шунгита обеспечивают протекание этой реакции в кусках шунгита при их
опускании вместе с коксовой насадкой от зоны плавления в горн печи.
Образующийся карбид кремния при контакте с промежуточными железистыми
шлаками восстанавливает железо. Механизм участия основных составляющих
вещества шунгита (углерода и кремнезема) в процессе образования
-3-
передельного чугуна постоянного состава при использовании в шихте
флюсующих добавок (конвертерного шлака) можно представить в виде
следующих реакций:.
3Сш + SiO2ш= SiC + 2CO - 579,4 МДж
(1)
3FeO + SiC = 3Fe + CO + SiO2 + 122,8 МДж
(2)
FeO + SiC = FeSi + CO + 141,6 МДж
(3)
SiO2 + 2 CaO = Ca2SiO4 + 72 МДж
(4)
Механизм восстановления железа из промежуточных шлаков углеродом
кокса и образования силицида кремния описывается реакциями:
3 FeO + 3 C = 3 Fe + 3CO - 480,3 MДж
(5)
FeO + SiO2 + 3 C = FeSi + 3 CO - 758,7 MДж
(6)
Тепловые эффекты этих реакций рассчитаны с учетом следующих
энтальпий образования оксидов и соединений [4], Мдж/кг . моль :
СаО -634; Ca2SiO4 -2251; CO (из углерода
кокса) -117,9;
СО (из
углерода
шунгита) -125,8; FeO -278; FeSi -76,6; SiO2(крист.) -911;
SiO2(шунгита) - 897; SiC -66;
Возможны 2 механизма участия углерода и кремнезема шунгита в в
формировании чугуна в доменной печи:
1 - образующийся карбид кремния шунгита весь расходуется на
восстановление железа из промежуточных шлаков и кремний шунгита в чугун
не переходит;
2 - образующийся карбид кремния шунгита весь расходуется на
восстанавление железа из промежуточных шлаков с образованием силицида
железа, который растворяется в чугуне.
Механизм № 1
3Сш + SiO2ш= SiC + 2CO - 579,4 МДж
(1)
3FeO + SiC = 3Fe + CO + SiO2 + 122,8 МДж
(2)
SiO2 + 2 CaO = Ca2SiO4 + 72 МДж
(4)
Суммарный тепловой эффект этих реакций равен:
-384,6 МДж.
Восстановление железа из промежуточных шлаков углеродом кокса по
реакции: 3FeO + 3 C = 3 Fe + 3 CO потребует тепла- 480,3 МДж.
В расчете на 1 кг углерода шунгита экономия тепла составит:
[(480,3-384,6):3]:12 = 2,658 МДж/кгС шунгита
Прирост коэффициента замены кокса шунгитом в этом варианте равен:
[(2,658:9,82)х0,295]:0,8675 = 0,092 кг кокса/кг шунгита
Коэффициент замены кокса шунгитом составит в этом случае:
0,34 + 0,092 = 0,432 кг кокса/кг шунгита.
Механизм № 2
3Сш + SiO2ш= SiC + 2CO - 579,4 МДж
(1)
FeO + SiC = FeSi + CO + 141,6 МДж
(3)
Суммарный тепловой эффект этих реакций равен -437,8 МДж
-4-
Восстановление железа из промежуточных шлаков углеродом кокса с
образованием силицида железа по реакции:
FeO + SiO2 + 3C = FeSi + 3 CO потребует тепла - - 758,7 MДж
В расчете на 1 кг углерода шунгита при его применении экономия тепла
составит:
[(758,7-437,8):3]:12 = 8,914 МДж
Прирост коэффициента замены кокса шунгитом в этом варианте равен:
[(8,914:9,82)х0,295]:0,8675 = 0,309 кг кокса/кг шунгита
Коэффициент замены кокса шунгитом составит в этом случае:
0,34 + 0,309 = 0,649 кг кокса/кг шунгита.
В реальных условиях доменной плавки вполне естественны колебания
коэффициента замены кокса шунгитом как в пределах полученных расчетом
значений (0,432-0,649) , так и в обе стороны от этих пределов. Эти колебания
могут быть обусловлены колебаниями содержания углерода в шунгите и в
коксе, а также изменениями уровня “корней” зоны плавления, которые
приводят к изменению времени пребывания шунгита в зоне высоких
температур до его опускания в горн печи и к изменению времени контакта
карбида кремния с промежуточными шлаками. При увеличении доли кремния
шунгита, переходящего в чугун, уменьшается выход шлака и это приводит к
увеличению коэффициента замены кокса шунгитом. В наибольшей степени это
относится к выплавке высококремнистых чугунов.
Напротив, при снижении уровня нагрева печи и понижении корней зоны
плавления время пребывания шунгита в температурном интервале
карбидообразования и одновременного контакта с первичными шлаками
уменьшается и часть карбида кремния шунгита в периферийной части печи
может не успевать прореагировать с оксидами железа и кристаллы карбида
кремния потоками чугуна во время выпуска могут транспортироваться к
стенкам горна и формировать на них карбидный гарнисаж. Коэффициент
замены кокса шунгитом при этом уменьшается. Уменьшение коэффициента
замены кокса шунгитом происходит при этом, также, и за счет уменьшения
развития реакции шлакообразования.
В случае применения шунгита при выплавке литейного чугуна с
использованием известняка в шихте возможен третий механизм участия
углерода и кремнезема шунгита в доменном процессе. При
большом
количестве известняка в шихте его разложение с выделением СО2 происходит в
температурном интервале 900-1000 оC . Наличие высокоактивного углерода
шунгита в печи в зоне выделения СО2 приводит к участию этого углерода в
реакции газификации: Сш + СО2 = 2СО .
Исследования реакционной способности шунгита по стандартной методике
ISO показали, что его реакционная способность в два раза превышает
реакционную способность кокса. По этой причине углерод шунгита, при
наличии его в зоне выделения СО2 должен активно вступать в реакцию с
-5-
углекислотой, а кремнезем шунгита - с оксидом кальция с образованием
силиката кальция по реакциям механизма № 3:
Сш + СО2= 2 СО - 141,4
(7)
SiO2ш + 2 СаО = Са2SiO4 + 86
(8)
Суммарный тепловой эффект реакций (3)-(4) равен в расчете на 1 кг шунгита
равен:
- 0,295(141,4:12) + 0,6(86:60) = - 3,476 + 0,86 = -2,616 МДж/кг шунгита1
Аналогичные реакции с участием углерода кокса и кремнезема пустой породы
руды:
Ск + СО2 = 2 СО - 171,952 МДж
(9)
SiO2 + 2 СаО = Ca2SiO4 + 72 MДж
(4)
Суммарный тепловой эффект реакции на эквивалентное 1 кг шунгита
количество кокса и кремнезема руды равен:
- 0,295(171,952:12) + 0,6(72:60) = -4,227 + 0,72 = - 3,507 МДж/кг шунгита
Увеличение коэффициента замены кокса шунгитом при его участии в
доменном процессе по механизму № 3 составляет:
[(3,507-2,616):9,82]: 0,8675 =0,104 кг кокса/кг шунгита
Как уже говорилось выше, коэффициент замены кокса шунгитом при
выплавке высококремнистых чугунов в большой мере зависит от уровня
корней зоны плавления, который определяет количество потерь тепла с
охлаждающей водой и с отходящими газами. Количественно это влияние
оценили путем компьютерного моделирования доменной плавки с
применением математической модели доменного процесса, разработанной в
МИСиС [7]. В условиях доменной печи объемом 700 м3 ОАО “Свободный
Сокол”, выплавляющей литейный чугун, увеличение содержания кремния в
чугуне на 1 % (с 1,67% до 2,67 %) за счет уменьшения рудной нагрузки на кокс
приводит к увеличению уровня зоны плавления и соответствующему
увеличению потерь тепла на 222 МДж/т чугуна, что эквивалентно увеличению
расхода кокса на :(222:9,82):0,8675 = 26 кг на 1% кремния в чугуне.
В случае увеличения содержания кремния в чугуне за счет подачи в
шихту шунгита увеличение расхода кокса и соответствующего увеличения
количества фурменных газов не происходит и уровень зоны плавления не
повышается, т.е. потери тепла не увеличиваются. В результате достигается
дополнительная экономия кокса, величина которой определяется количеством
загруженного шунгита и схемой его участия в процессе образования чугуна в
доменной печи. Если предположить что все дополнительные 10 кг кремния
(1% кремния) переходят в чугун из кремнезема шунгита по рассмотренному
выше механизму № 2, то количество необходимого для этого шунгита составит
: 10:0,28 =35,7 кг(0,28 - содержание кремния в шунгите, кг/кг). Тогда прирост
коэффициента замены кокса шунгитом за счет уменьшения потерь тепла
составит 26:35,7 = 0,73 кг кокса/ кг шунгита. Таким образом, в случае
применения шунгита для увеличения содержания кремния в чугуне на 1 %
при выплавке литейного чугуна суммарный прирост коэффициента замены
-6-
кокса шунгитом (при его участии в процессе по механизму №2) составит: 0,649
+ 0,73 = 1,349 кг кокса/кг шунгита.
Суммарный коэффициент замены кокса шунгитом при применении его
для выплавки литейного чугуна зависит от доли каждого из трех описанных
выше механизмов участия вещества шунгита в доменном процессе.
Максимальный коэффициент замены кокса шунгитом
может
достигаться когда весь углерод и кремнезем шунгита участвует в процессе по
механизму № 2. Вероятность реализации этого механизма увеличивается при
выплавке чугунов с повышенным содержанием кремния.
При совместной загрузке известняка и шунгита, которая повышает
вероятность реализации механизма № 3 следует ожидать уменьшения
коэффициента замены кокса шунгитом.
Рассмотрим гипотетический вариант выплавки литейного чугуна с
содержанием кремния 3% при расходе шунгита 80 кг/т, доли участия которого
в доменном процессе по механизмам №№ 1,2 и 3 составляют соответственно
20,70 и 10 %. При этом варианте 80 кг шунгита заменят кокса:
1) 0,2х80х0,432 = 6,91 кг
2) 0,7х80х1,349 = 75,54 кг
3) 0,1х80х0,104 = 0,83 кг.
Итого: 83,28 кг/т
Коэффициент замены кокса шунгитом для этого случая составляет 1,04 кг/кг.
При этом варианте в чугун переходит из шунгита 0,7х80х0,28 = 15,68 кг
кремния (1,57 % из 3 %, содержащихся в выплавляемом чугуне). Степень
развития в доменном процессе каждого из этих механизмов зависит от марки
выплавляемого чугуна, выхода и температуры горновых газов, расхода
известняка и доломита и режима загрузки шунгита.
Проведенный теоретический анализ и оценка коэффициента замены
кокса шунгитом подтверждаются результатами работы доменных печей с
применением шунгита при выплавке литейного чугуна в доменных печах №2
СП АК “Тулачермет” и № 1 ОАО “Свободный Сокол” в -2000 году.
Использовали шунгит Зажогинского месторождения крупностью 10-100 мм.
Загрузку шунгита осуществляли совместно с железорудными материалами в
промежуточную зону колошника. Основные показатели работы указанных
доменных печей в базовые и опытные периоды приведены в таблицах 2 и 3.
Приведенные значения расхода кокса и производительности печей
рассчитывали с использованием коэффициентов пофакторного анализа,
содержащихся
в
заводских
технологических
инструкциях.
Производительность и расход кокса в базовых периодах приводили к условиям
опытных периодов.
-7-
Таблица 2
Показатели работы ДП №2 ОАО АК «Тулачермет» при выплавке литейного
чугуна с применением шунгита
Наименование показателей
22-29.09
02-08.09
Раз-
∆К
∆П
кг/т
т/сут.
5
6
2000 г.
2000 г
ность
База
Опыт
Б-О
1
2
3
4
Длительность периода, сутки
6
7
Производительность, т/сутки
1599
1309
290
Расход сухого скипового. кокса, кг/т
498,1
513,3
-15,2
Содержание Fe в шихте, %
54,9
55,92
-1,02
-5,08
27,7
Расход металлодобавки, кг/т
12
228
-216
-32,3
173
Температура дутья,0С
1033
1016
17
2,54
-8,15
Влажность дутья, г/м3
23,47
21,85
1,6
-0,81
3,69
Расход природного газа, м3/т
22,8
0
22,8
18,2
Давление на колошнике, ати
0,5
0,58
-0,08
-0,8
12,8
Содержание Si в чугуне, %
0,87
3,16
-2,29
137
-439
Содержание Mn, %
0,03
0,69
-0,66
6,58
-21,1
Содержание S, %
0,02
0,025
-0,05
-2,49
8.0
Приведенный расход кокса, кг/т
612.1
513.3
99,1
114
Коэффициент замены кокса
-
1,37
-
-
1417
1309
108,2
-
шунгитом, кг/кг
Приведенная производительность,
т/сутки
-8-
-182
Таблица 3
Показатели работы ДП №1 ОАО МЗ «Свободный сокол» при выплавке
литейного чугуна с использованием шунгита
28-31.12.00
1-7.01.01
База
11-31.01
2001
Опыт
Разность
Б-О
∆К,
кг/т
∆П,
т/сутки
Длительность периода,
сутки
11
21
-
-
-
Простои, мин/сутки.
Тихий ход, мин/сутки
Производительность,
т/сутки
Расход сухого кокса, кг/т
Содержание Fe в шихте, %
Расход металлодобавки, кг/т
Расход шунгита, кг/т
Расход известняка, кг/т
Расход доломита, кг/т
Температура дутья, 0С
Влажность дутья, г/м3
Расход природного газа,
м3/т
Давление на колошнике ати
Содержание Si в чугуне, %
Содержание Mn, в чугуне %
Содержание S в чугуне, %
19,09
5,45
1012
24,77
0,0
823
-5,68
5,45
189
1,25
-1,2
-
-5,99
3,83
-
635,4
62,13
84
0
125
127
952
19,02
89,7
677,1
61,51
65
59
107
111
959
17,29
95,1
-41,7
0,62
19
-59
18
16
-7
1,73
-5,4
3,94
3,62
-5,72
-4,07
-1,33
-1,65
-4,32
-10,67
-9,61
9,11
6,48
2,13
1,05
-
0,84
1,16
0,05
0,031
1,03
0,89
2,55
0,05
0,027
0,95
-0,05
-1,39
0,004
0,07
-0,64
106,3
-2,54
-
5,06
-169,3
4,05
-
731,40
677,1
51,9
93,60
-
-
0,88
-
-
-
848,2
823,0
25,2
Наименование показателей
Основность шлака,
CaO/SiO2
Приведенный расход кокса,
кг/т
Коэффициент замены кокса
шунгитом, кг/кг
Приведенная
производительность,
т/сутки
-9-
-163,8
Заключение
Периодически используемый с 90-х годов прошлого столетия при
выплавке литейных чугунов шунгит представляет собой плотную прочную
горную породу, основными компонентами которой являются углерод и
кремнезем, содержание которых в разрабатываемом месторождении
колеблется в пределах 28-32 % и 57-60 %, соответственно. Углерод и
кремнезем в шунгите находятся в виде высокоактивных микрокристаллических
(аморфных) разновидностей с высокой удельной поверхностью контакта (более
20 м2/г) между ними. Это определяет их термодинамические характеристики
(энтальпию и энтропию при стандартных условиях), которые заметно
отличаются от характеристик графита и кристаллического кремнезема, и
влияет на параметры взаимодействия между ними при нагреве. Расчетная
температура начала взаимодействия углерода и кремнезема в шунгите с
образованием карбида кремния составляет 1354 оС и эта реакция идет с
меньшими затратами тепла, чем реакция между углеродом кокса и кварцем.
В доменной печи образующийся в кусках шунгита карбид кремния
взаимодействует с промежуточными железистыми шлаками, восстанавливая из
них железо. При этом кремний карбида участвует в процессе полностью как
восстановитель с окислением кремния до SiO2 или кремний карбида переходит
в чугун. Высокая активность углерода шунгита определяет возможность его
участия в реакции с углекислотой, особенно при наличии известняка в шихте.
При выплавке высококремнистых чугунов участие углерода и
кремнезема шунгита в процессе образования чугуна способствует снижению
потерь тепла. В зависимости от механизма участия углерода и кремнезема
шунгита в процессе образования чугуна и
от содержания кремния в
выплавляемом чугуне полученные расчетом (для содержания углерода в
шунгите 29,5 % и в коксе 86,75 %).. коэффициенты замены кокса шунгитом
варьируют в пределах от (0,430-0,649) - при выплавке передельного чугуна с
неизменным содержанием кремния, до 1,35 кг/кг - при выплавке литейных
чугунов. Колебания содержания углерода в шунгите или теплового режима
доменной плавки могут расширять эти пределы.
Получаемые на практике при выплавке литейных чугунов
с
применением шунгита коэффициенты замены кокса шунгитом укладываются в
расчетные пределы их значений. При переходе с передельного на литейный
чугун с увеличением содержания кремния в чугуне на 2,29 % и на 1,39 %
коэффициенты замены кокса шунгитом составили 1,38 кг/кг и 0,88 кг/кг,
соответственно.
Примечания: *1 Московский государственный институт стали и сплавов
(Технологический университет)
*2 ЗАО «ШУНГИТ»
- 10 -
Библиографический список
1. Калинин Ю.К., Кравченко В.А., Туктамышев И.Ш., Юсфин Ю.С. Шунгит новое перспективное металлургическое сырье. Металлург, 1999, - № 3, с.33-37.
2. 10. Грунин С.М., Туктамышев И.Ш. Использование шунгитовых горных
пород Карелии в доменном производстве. Металлург. 1997. № 12, с. 26.
3. Рысьев О.А. Шунгит - национальный камень России. Санкт-Петербург.
2000 г. 112 с.
5. Вегман Е.Ф. Краткий справочник доменщика. М. Металлургия". 1981 г.
238 с.
6. Рамм А.Н. Современный доменный процесс. М. Металлургия".1980 г.с.303.
7. Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвиснев А.Н., Юсфин Ю.С. Металлургия
чугуна. М. "Металлургия". 1978 г. с.479.
8. Доменное производство. Под редакцией Вегмана Е.Ф. Справочник. Том
1.с.495.
9. Курунов И.Ф., Ященко С.Б. Методика расчета технико-экономических
показателей доменной плавки. Научные труды Московского института стали и
сплавов №152, 1983 г, с. 57-64.
- 11 -