Дизель-генераторы ДГР520/1000,ДГР520/1000,ДГР420/1000

"Волжский дизель имени Маминых"
Дизель - генераторы
ДГР 520/1000 (ДГ 80-1)
ДГР 520/1000-1 (ДГ 80-2)
ДГР 420/1000 (ДГ 81)
Руководство по эксплуатации
ДГ80.00.000-2 РЭ
Книга 1
ДГ80.00.000-2 РЭ
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ...................................................................................................................................................... 6
1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА ....................................................................................................................................... 1-1
1.1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА ИЗДЕЛИЯ ........................................................................................................................... 1-1
1.1.1 Назначение .................................................................................................................................................. 1-1
1.1.2 Характеристики ......................................................................................................................................... 1-1
1.1.2.1 Основные параметры дизель - генераторов .......................................................................................................... 1-1
1.1.2.2 Техническая характеристика дизель - генератора ................................................................................................ 1-2
1.1.3 Состав изделия ........................................................................................................................................... 1-3
1.1.4 Устройство и работа ................................................................................................................................ 1-3
1.1.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности .......................................................................... 1-4
1.1.6 Маркирование и пломбирование изделия .................................................................................................. 1-4
1.1.7 Упаковка ...................................................................................................................................................... 1-5
1.2 ОПИСАНИЕ И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ИЗДЕЛИЯ ......................................................................................... 1-5
1.2.1 Дизель ........................................................................................................................................................... 1-5
1.2.1.1 Техническая характеристика дизеля ...................................................................................................................... 1-5
1.2.1.2 Состав дизеля .......................................................................................................................................................... 1-8
1.2.1.3 Описание и работа .................................................................................................................................................. 1-8
1.2.1.4 Маркировка и пломбирование дизеля ................................................................................................................. 1-24
1.2.2 Генератор.................................................................................................................................................. 1-26
1.2.3 Рама ........................................................................................................................................................... 1-26
1.2.4 Муфта соединительная ........................................................................................................................... 1-26
1.2.5 Блок охлаждения....................................................................................................................................... 1-26
1.2.6 Радиатор ................................................................................................................................................... 1-27
1.2.7 Агрегат маслозакачивающий .................................................................................................................. 1-28
1.2.8 Фильтр масла полнопоточный................................................................................................................ 1-28
1.2.9 Охладитель масла ..................................................................................................................................... 1-28
1.2.10 Воздухоочиститель ................................................................................................................................ 1-29
1.2.11 Компенсатор сильфонный ..................................................................................................................... 1-29
1.2.12 Глушитель выхлопа ................................................................................................................................ 1-29
1.2.13 Система автоматизации и управления дизель - генератора ............................................................ 1-30
1.2.13.1 Электрооборудование и приборы автоматики.................................................................................................. 1-31
1.2.13.2 Система управления дизель -генератора ........................................................................................................... 1-31
1.2.13.3 Блок запуска ........................................................................................................................................................ 1-32
2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ......................................................................................................... 2-1
2.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ............................................................................................................................................... 2-1
2.2 ПОДГОТОВКА ИЗДЕЛИЯ К ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ....................................................................................................... 2-2
2.2.1 Указания мер безопасности ...................................................................................................................... 2-2
2.2.1.1 Общие указания мер безопасности ........................................................................................................................ 2-2
2.2.1.2 Меры безопасности при работе с электрооборудованием ................................................................................... 2-3
2.2.1.3 Меры противопожарной безопасности ................................................................................................................. 2-4
2.2.2 Правила распаковки и проверки комплектности .................................................................................... 2-4
2.2.3 Порядок установки дизель - генератора в стационарных условиях ..................................................... 2-5
2.2.3.1 Подготовка к монтажу ............................................................................................................................................ 2-5
2
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.2.3.2 Монтаж .................................................................................................................................................................... 2-5
2.2.3.3 Монтажные испытания ........................................................................................................................................... 2-6
2.2.4 Подготовка изделия к работе ................................................................................................................... 2-7
2.2.4.1 Топливо и заправка топливной системы ............................................................................................................... 2-7
2.2.4.2 Масло и заправка системы смазки ......................................................................................................................... 2-7
2.2.4.3 Охлаждающая жидкость и заправка системы охлаждения .................................................................................. 2-8
2.2.4.4 Подготовка к работе аккумуляторных батарей .................................................................................................... 2-9
2.2.5 Пуск (опробование) ................................................................................................................................... 2-11
2.2.6 Регулирование............................................................................................................................................ 2-11
2.2.7 Комплексное опробование и обкатка нового изделия ........................................................................... 2-12
2.2.8 Сдача в эксплуатацию ............................................................................................................................. 2-12
2.3 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ................................................................................................................................ 2-12
2.3.1 Пуск ручной (технологический) ............................................................................................................... 2-12
2.3.2 Пуск в автоматическом режиме ............................................................................................................ 2-13
2.3.3 Наблюдение во время работы ................................................................................................................. 2-13
2.3.4 Выведение из действия (остановка) ....................................................................................................... 2-13
2.3.5 Работа в зимних условиях ........................................................................................................................ 2-14
2.3.6 Возможные неисправности и способы их устранения ......................................................................... 2-14
3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ИЗДЕЛИЯ ..................................................................... 3-1
3.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ............................................................................................................................................... 3-1
3.2 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ......................................................................................................................................... 3-1
3.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ИЗДЕЛИЯ И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ............................................. 3-2
3.3.1 Указания по использованию комплектов ЗИП ......................................................................................... 3-2
3.3.2 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта ................................. 3-2
3.3.3 Перечень разовых работ по техническому обслуживанию.................................................................... 3-3
3.3.4 Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту ............................................. 3-3
3.3.5 Общие сведения об объеме работ при среднем и капитальном ремонтах дизеля ............................... 3-6
3.3.5.1 Средний ремонт ...................................................................................................................................................... 3-6
3.3.5.2 Капитальный ремонт............................................................................................................................................... 3-7
3.4 МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ И РЕМОНТОВ .................... 3-7
3.4.1 Обслуживание топливной системы ......................................................................................................... 3-7
3.4.1.1 Снятие и установка форсунки ................................................................................................................................ 3-7
3.4.1.2 Обслуживание топливопроводов высокого давления .......................................................................................... 3-7
3.4.1.3 Промывка топливных фильтров ............................................................................................................................ 3-8
3.4.1.4 Проверка работы форсунок .................................................................................................................................... 3-8
3.4.1.5 Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива................................................................................. 3-9
3.4.1.6 Проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями топливного насоса ................................ 3-10
3.4.2 Обслуживание системы смазки .............................................................................................................. 3-11
3.4.2.1 Порядок замены масла в дизеле ........................................................................................................................... 3-12
3.4.2.2 Промывка фильтра масла полнопоточного......................................................................................................... 3-12
3.4.2.3 Техническое обслуживание датчика-реле разности давлений .......................................................................... 3-12
3.4.2.4 Сборка, разборка и очистка охладителя масла ................................................................................................... 3-13
3.4.3 Обслуживание системы газораспределения .......................................................................................... 3-13
3.4.3.1 Проверка и установка зазоров в механизме привода клапанов ......................................................................... 3-13
3.4.3.2 Проверка фаз газораспределения......................................................................................................................... 3-14
3
ДГ80.00.000-2 РЭ
3.4.3.3 Дефектация и притирка клапанов ........................................................................................................................ 3-15
3.4.3.4 Дефектация привода механизма газораспределения .......................................................................................... 3-16
3.4.4 Проверка утечки масла через уплотнение ротора турбокомпрессора .............................................. 3-16
3.4.5 Обслуживание воздухоочистителя ........................................................................................................ 3-17
3.4.6 Обслуживание электрооборудования, приборов и устройств автоматики ..................................... 3-17
3.4.7 Обслуживание блока охлаждения ........................................................................................................... 3-17
3.4.7.1 Разборка и сборка блока охлаждения .................................................................................................................. 3-17
3.4.7.2 Промывка секций радиатора ................................................................................................................................ 3-18
3.5 ПОРЯДОК РАЗБОРКИ И СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ............................................................... 3-18
3.5.1 Общие указания ......................................................................................................................................... 3-18
3.5.2 Выемка, разборка и сборка шатунно-поршневой группы ..................................................................... 3-19
3.5.3 Разборка и сборка резьбового соединения крышек цилиндров ............................................................. 3-21
3.5.3.1 Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров.................................................................................................... 3-22
3.5.4 Разборка и сборка резьбового соединения нижней головки шатуна при замене вкладышей ........... 3-22
3.5.5 Разборка и сборка резьбового соединения подвески блок- картера при замене вкладышей коренных
подшипников ............................................................................................................................................................... 3-24
3.5.6 Снятие и установка топливного насоса высокого давления ............................................................... 3-25
3.5.7 Разборка и сборка топливного насоса высокого давления ................................................................... 3-27
3.5.8 Разборка и сборка топливоподкачивающего насоса ............................................................................ 3-29
3.5.9 Разборка и сборка масляного насоса ...................................................................................................... 3-30
3.5.10 Разборка и сборка водяных насосов ...................................................................................................... 3-30
3.6 ОБКАТКА ДИЗЕЛЯ ............................................................................................................................................... 3-31
3.7 КОНСЕРВАЦИЯ ................................................................................................................................................... 3-32
3.7.1 Расконсервация ......................................................................................................................................... 3-33
3.8 ПРАВИЛА ДЕМОНТАЖА ИЗДЕЛИЯ....................................................................................................................... 3-34
4 ХРАНЕНИЕ ............................................................................................................................................................. 4-1
5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ .................................................................................................................................... 5-1
6 УТИЛИЗАЦИЯ ....................................................................................................................................................... 6-1
7 ПР
ПРИЛОЖЕНИЯ ........................................................................................................................................................ 7-1
ПРИЛОЖЕНИЕ А .................................................................................................................................................... 7-1
ПРИЛОЖЕНИЕ Б .................................................................................................................................................... 7-2
ПРИЛОЖЕНИЕ В .................................................................................................................................................... 7-3
ПРИЛОЖЕНИЕ Г .................................................................................................................................................... 7-4
ПРИЛОЖЕНИЕ Д .................................................................................................................................................... 7-5
ПРИЛОЖЕНИЕ Е .................................................................................................................................................... 7-6
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж ................................................................................................................................................... 7-8
ПРИЛОЖЕНИЕ И .................................................................................................................................................. 7-12
ПРИЛОЖЕНИЕ К .................................................................................................................................................. 7-13
Книга 2
ДГ80.00.000-2 РЭ Альбом чертежей
4
ДГ80.00.000-2 РЭ
Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для изучения конструкции дизель - генератора, правил
его эксплуатации и проведения технических обслуживаний и ремонтов.
При изучении конструкции, правил эксплуатации и технических обслуживаний дизель - генератора необходимо
дополнительно руководствоваться эксплуатационной документацией на комплектующие изделия, поставляемой с
дизель - генератором.
При эксплуатации дизель - генератора выполнять следующие требования:

к обслуживанию дизель - генератора должны допускаться лица, его изучившие и имеющие соответствующую
квалификацию, подтвержденную документами;

соблюдать сроки и порядок проведения технических обслуживаний и ремонтов;

применять топливо, масло и охлаждающую жидкость, рекомендуемые настоящим руководством и надлежащего
качества.
В противном случае завод-изготовитель не может гарантировать надежную безаварийную работу дизель -
генератора и за выход из строя агрегата, его сборочных единиц и деталей ответственности не несет;

четко и аккуратно вести сменный (вахтенный) журнал, учитывая, что завод-изготовитель принимает претензии
по работе дизель - генератора только при предъявлении журнала с систематическими, правильными записями.
В связи с постоянной работой по совершенствованию дизель - генератора, применением других типов
комплектующих изделий, в его конструкцию могут быть внесены изменения, не отраженные в настоящем
руководстве и не влияющие на правила использования его в эксплуатации.
ВНИМАНИЕ! ДИЗЕЛЬ – ГЕНЕРАТОР ЯВЛЯЕТСЯ ОБЪЕКТОМ ПОВЫШЕННОЙ ОПАСНОСТИ.
НЕПРАВИЛЬНЫЕ
МОНТАЖ,
ЭКСПЛУАТАЦИЯ,
ОБСЛУЖИВАНИЕ
ИЛИ
РЕМОНТ
МОГУТ
ПРИВЕСТИ К:

ПОРАЖЕНИЮ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ;

ОТРАВЛЕНИЮ ВЫХЛОПНЫМИ ГАЗАМИ;

ТРАВМИРОВАНИЮ ПОДВИЖНЫМИ ЧАСТЯМИ;

ПОЛУЧЕНИЮ ОЖОГОВ ОТ НАГРЕТЫХ ЧАСТЕЙ;

ПОВРЕЖДЕНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ.
ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ ДОЛЖЕН ИМЕТЬ КВАЛИФИКАЦИЮ ДЛЯ РАБОТЫ НА
ЭЛЕКТРИЧЕСКОМ И МЕХАНИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ.
5
ДГ80.00.000-2 РЭ
1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА
1.1 Описание и работа изделия
1.1.1 Назначение
Дизель - генераторы ДГР 520/1000 (ДГ 80-1), ДГР 520/1000-1 (ДГ 80-2) и ДГР 420/1000 (ДГ 81) предназначаются
для установки на электростанциях, используемых в качестве источника электроэнергии переменного трехфазного
тока.
Дизель - генераторы имеют климатическое исполнение У, категория размещения 2 по ГОСТ 15150-69.
Обозначение дизель - генераторов:
 ДГР - дизель - генератор рамный;
 520, 420 - мощность, кВт;
 1000 - частота вращения, об/мин;
 ДГ 80-1, ДГ 80-2, ДГ 81 – заводское обозначение.
1.1.2 Характеристики
1.1.2.1 Основные параметры дизель - генераторов
Основные параметры дизель - генераторов соответствуют указанным в таблице 1.
Таблица 1 - Основные параметры дизель – генераторов
Значение параметра
Наименование параметра
ДГ 80-1
ДГ 81
ДГ 80-2
1 Номинальная мощность на выходных клеммах дизель - генератора, кВт
2 Номинальная частота вращения, с -1 (об/мин)
3 Род тока
520*
16,7 (1000)
переменный, трехфазный
4 Частота, Гц
50
5 Напряжение, В
400
6 Коэффициент мощности
0.8
7 Удельный расход топлива на номинальной мощности
(при к.п.д. генератора 95,8%), г/кВт. ч
8 Удельный расход масла на номинальной мощности, г/кВт. ч., не более
 на угар;
 суммарный (с учетом слива при замене масла)
9 Масса дизель - генератора сухая, кг
420
227+11*
9660
1.3
1.6
11000
9070
Примечание – Значение мощности и удельного расхода топлива указано при следующих условиях:

температура окружающего воздуха (в помещении), К (°С)
300 (27)

атмосферное давление, кПа (мм рт. ст.)
100 (750)

относительная влажность, %
60

разрежение на впуске, кПа (мм вод. ст.)
3 (300)

противодавление на выпуске, кПа (мм вод. ст.)
5 (500)

температура охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, К (°С)
323 (50)

температура топлива на входе в ТНВД, К (°С)
300 (270)
* Для ДГ80-2 указывается суммарное значение мощности с учетом мощности 30 кВт,
затрачиваемой на привод гидромуфты вентилятора. Удельный расход топлива указывается без
учета затрат на привод гидромуфты вентилятора.
1-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.1.2.2 Техническая характеристика дизель - генератора
1.1.2.2.1 Дизель - генератор в составе электростанции надежно работает при следующих атмосферных и внешних
условиях:

температура наружного воздуха, K (C)
228-318 (минус 45…45);
предельное значение температуры, K (C)
223-323 (минус 50…50);

высота над уровнем моря, м
2000;

относительная влажность воздуха, %
98 при 298К (25С);

разрежение на впуске, кПа (мм вод. ст.)
6 (600);

противодавление на выпуске, кПа (мм вод. ст.)
6 (600);

запыленность воздуха, г/м3
0.5.
Примечание - При температуре окружающего воздуха, выше указанной в таблице 1, мощность дизель генератора должна быть снижена:
 до 318К (45С)
на 10%
 до 323К (50С)
на 20%
1.1.2.2.2 Режим работы дизель - генератора - продолжительный:

на номинальной мощности и ниже до 20% от нее - без ограничения времени;

длительная работа при 20% нагрузки с прожигом 100% нагрузки в течение 10 минут один раз в сутки;

на холостом ходу - до 2-х часов.
1.1.2.2.3 Дизель - генератор допускает перегрузку по мощности на 10% сверх номинальной в течение одного часа при
условиях, указанных в таблице 1. Между перегрузками должен быть перерыв не менее 5 часов, необходимый для
установления нормального теплового режима. Суммарная наработка дизель - генератора в режиме 10% перегрузки не
должна превышать 10% назначенного ресурса до капитального ресурса.
1.1.2.2.4 Нормы качества электроэнергии дизель - генератора соответствуют указанным в таблице 2.
Таблица 2- Нормы качества электроэнергии
Наименование показателя
1 Установившееся отклонение напряжения, %, не более:
 при изменении симметричной нагрузки от 10 до 100% номинальной мощности
 при неизменной симметричной нагрузке в диапазоне свыше 25 до 100%
номинальной мощности
 при неизменной симметричной нагрузке в диапазоне от 10 до 25%
номинальной мощности
2 Переходное отклонение напряжения при сбросе-набросе симметричной нагрузки:
 сброс 100%, наброс 70% номинальной мощности, %, не более
 время восстановления, с, не более
 50% номинальной мощности, %, не более
 время восстановления, с, не более
3 Установившееся отклонение частоты при неизменной симметричной нагрузке, %,
не более:
 от 10 до 25% номинальной мощности
 свыше 25 до 100% номинальной мощности
4.Переходное отклонение частоты при сбросе 100% и набросе 70% номинальной
мощности при симметричной нагрузке, не более
 время восстановления, c, не более
5.Коэффициент искажения синусоидальной кривой напряжения, %, не более
6.Коэффициент небаланса линейных напряжений при несимметричной нагрузке
фаз с коэффициентом небаланса тока 25% номинального тока (при условии, что ни
в одной из фаз ток не превышает номинального значения), %, не более
Значение показателя
2
0.5
1.0
20
2
10
1
1.5
1.0
10
5
5
5
1-2
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.1.2.2.5 Дизель - генератор обеспечивает устойчивую параллельную работу между собой и с другими агрегатами с
аналогичными характеристиками системы регулирования (при соотношениях мощности не более 1:3), а также
параллельную работу с внешней сетью государственной энергетической системы.
1.1.2.2.6 Распределение активных и реактивных нагрузок между параллельно работающими агрегатами
осуществляется автоматически.
Степень рассогласования активных нагрузок между параллельно работающими дизель - генераторами а
диапазоне относительных нагрузок20-100% не должна превышать 10%.
1.1.2.2.7 Дизель - генератор в ненагруженном состоянии обеспечивает запуск асинхронного короткозамкнутого
электродвигателя с кратностью пускового тока до 7 и мощностью не менее 30% номинальной мощности дизель генератора.
1.1.2.2.8 Изменение уставки автоматически регулируемого напряжения должно обеспечиваться при любой
симметричной нагрузке от 10 до 100% номинальной мощности в пределах от +5до минус 10%.
1.1.2.2.9 Система автоматического регулирования температуры в системах охлаждения и смазки при изменении
нагрузки от 25 до 100% - в пределах общей неравномерности не более 10%.
1.1.2.2.10 Время приема 100% нагрузки из прогретого состояния – не более 30 с.
1.1.3 Состав изделия
В состав дизель - генератора входят следующие составные части:

дизель;

генератор;

рама;

муфта соединительная;

блок охлаждения;

агрегат маслозакачивающий;

фильтр масла полнопоточный;

охладитель масла;

воздухоочиститель;

компенсатор сильфонный;

глушитель выхлопа;

шкаф управления;

блок запуска;

шкаф управления генератором (для ДГ80-2);

комплект ЗИП;

комплект эксплуатационной документации.
1.1.4 Устройство и работа
Дизель - генератор предназначен для выработки электроэнергии переменного трехфазного тока.
Дизель - генератор (рисунки 1...3) состоит из сварной рамы 8 и установленных на ней дизеля 6 и генератора 7.
Передача крутящего момента с коленчатого вала дизеля на ротор генератора осуществляется при помощи
соединительной муфты (резиновые пальцы или упругий диск).
На раме дизель - генератора размещается также агрегат маслозакачивающий 10 для предпусковой прокачки
масла, охладитель масла 9 с терморегулятором 11, фильтр масла полнопоточный 3, воздухоочиститель 4 дизеля,
устройства автоматики, смонтированные в релейном шкафу.
На раме дизель –генератора ДГ80-2 устанавливается также радиатор 5 системы охлаждения.
1-3
ДГ80.00.000-2 РЭ
Управление работой дизель – генератора осуществляется со шкафа управления дизель –генератора.
Предусматривается возможность подключения пульта дистанционного управления.
1.1.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности
Контрольно-измерительные приборы, установленные на шкафе управления, предназначаются для контроля за
работой дизель- генератора в процессе эксплуатации.
На шкафах управления дизель-генераторов ДГР520/1000(ДГ80-1) и ДГР420/1000 (ДГ81) размещаются приборы:
 указатели термометров для измерения температуры масла дизеля, воды дизеля и воды в контуре охлаждения
наддувочного воздуха;
 указатель индикатора давления масла в системе смазки дизеля;
 амперметр для измерения тока зарядки аккумуляторных батарей от зарядного генератора;
 система «Термодат 2121С» для измерения температуры выхлопных газов;
 мультиметр на котором отражаются частота тока, величины активной и реактивной мощности, напряжения
линейные и фазные, а также величина cos φ по фазам раздельно и ряд других параметров сети;
 регулятор частоты вращения МРС, на мониторе которого отражаются частота вращения коленчатого вала
дизеля, степень загрузки в %, время наработки, количество выработанной энергии и ряд других параметров
дизель-генератора.
У дизель – генератора ДГР520/1000-1(ДГ80-2) на шкафе управления размещаются приборы:
 указатель термометра в количестве 3 штук для измерения температуры масла, воды дизеля, воды
и
охлаждения наддувочного воздуха;
 показывающий прибор тахометра для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя;
 указатель индикатора давления для измерения давления масла в системе смазки дизеля;
 счетчик времени наработки для учёта времени наработки дизеля;
 система «Термодат 2121С» для измерения температуры выхлопных газов.
На щите управления генератором размещаются приборы:
 частотомер для измерения частоты тока;
 вольтметр для измерения напряжения генератора
 ваттметр для измерения активной мощности
 варметр для измерения реактивной мощности
 амперметр для измерения тока зарядки аккумуляторных батарей.
Для проведения технических обслуживаний и ремонтов с дизель – генератором поставляется комплект
инструмента и приспособлений согласно "Перечне инструмента и приспособлений" настоящего руководства.
Порядок использования инструмента и приспособлений приведен в соответствующих разделах настоящего
руководства.
1.1.6 Маркирование и пломбирование изделия
Каждый дизель - генератор снабжается табличкой, установленной на раме дизель - генератора с правой стороны.
Табличка содержит следующие данные:
товарный знак предприятия-изготовителя;
1)
обозначение дизель - генератора;
2)
номинальная мощность;
3)
номинальная частота вращения;
4)
род тока;
5)
номер дизель - генератора;
1-4
ДГ80.00.000-2 РЭ
6)
клеймо приемки
7)
знак соответствия
8)
масса сухая;
9)
год выпуска
Дизель снабжается табличкой, содержащей данные в соответствии с ГОСТ 10150-88.
Оборудование, входящее в состав дизель –генератора, также имеет таблички, содержащие необходимые
технические данные.
Маркирование покупных изделий, входящих в состав дизель - генератора производится заводами изготовителями.
Места пломбирования указаны в формуляре дизеля.
1.1.7 Упаковка
Упаковка дизель–генератора должна производиться в деревянный ящик щитовой конструкции. Дизель–генератор
устанавливается на основание ящика и крепится к нему при помощи болтов. Снаружи дизель–генератор закрывается
боковыми, торцевыми щитами и крышкой, покрытыми изнутри водонепроницаемым материалом (пергамином). Для
изготовления упаковочных ящиков должно применяться сухое дерево, с влажностью не более 18%. Барьерная
(внутренняя) упаковка дизель –генератора выполняется при его консервации.
Упаковка дизель–генератора должна производиться осторожно во избежание повреждения деталей, а также
нарушения слоя консервационной смазки.
Техническая документация, поставляемая с дизель–генератором, укладывается в папку, которая помещается в
пленочный чехол и размещается в ящике с дизель–генератором (место № 1).
Упаковочные ящики для дизель–генератора и его оборудования рекомендуется изготавливать по чертежам
завода–изготовителя.
1.2 Описание и работа составных частей изделия
1.2.1 Дизель
Дизель должен соответствовать ГОСТ 10150-88
1.2.1.1 Техническая характеристика дизеля
Таблица 3 – Техническая характеристика дизеля
Наименование параметра
Обозначение по ГОСТ 10150-88
Заводское обозначение
Тип
Число цилиндров
Расположение цилиндров
Порядок нумерации цилиндров
Порядок работы цилиндров
Значение
280Д; 280Д-1
281Д
6ЧН 21/21
280Д; 280Д-1; 281Д
четырехтактный с непосредственным впрыском топлива,
рядным расположением цилиндров, жидкостного
охлаждения с газотурбинным наддувом и
промежуточным охлаждением наддувочного воздуха
6
рядное
со стороны передней крышки
1-5-3-6-2-4
Диаметр цилиндра, мм
210
Ход поршня, мм
210
Рабочий объем всех цилиндров, л
43,64
1-5
ДГ80.00.000-2 РЭ
Значение
Наименование параметра
280Д; 280Д-1
Степень сжатия
281Д
13,5
Направление вращения коленчатого вала (смотреть со
стороны фланца основного отбора мощности)
Максимальное давление сгорания при номинальной
мощности, МПа (кгс/см2), не более
Среднее эффективное давление на номинальной
мощности, МПа (кгс/см2)
Номинальная мощность при условиях, указанных в
табл.1, кВт (л.с.)
Максимальная мощность при условиях, указанных в
табл.1, кВт (л.с.)
Номинальная частота вращения, c-1 (об/мин)
левое
13,7 (140)
1,49 (15,2)
1,21 (12,1
543 (738)*
441 (600)
597 (812)*
481 (658)
16,7 (1000)
Минимально-устойчивая частота вращения холостого
хода, c-1 (об/мин)
Удельный расход топлива на номинальной мощности
при условиях, указанных в табл. 1, приведенный к
теплоте сгорания 42700 кДж/кг, (г/л.с.ч)
Удельный расход масла на номинальной мощности,
г/кВт·ч. (г/л.с.ч), не более:
 на угар;
 суммарный с учетом сливаемого масла при замене
Масса кг, не более
10,8 (650)
218+11 (160+8)*
1,3 (0,96)
1,54 (1,13)
5300
Система топливоподачи
Топливо
дизельное по ГОСТ 305-82
Топливоподкачивающий насос
шестеренный
Топливный насос высокого давления
золотниковый, шести секционный, тип 1
Фильтр тонкой очистки топлива
тип 2ТФ-4 с фильтрующими элементами ЭТФ-4 или
«Реготмас 540-2-07»
закрытого типа, исполнения А
Форсунка
 147 (1,5)
Давление топлива после фильтра тонкой очистки на
режиме номинальной мощности, кПа (кгс/см2)
Угол опережения подачи топлива, град
30±1
Система смазки
Масло:
- основное
- заменитель
Система смазки
М16Г2ЦС ГОСТ 12337-84
М14Г2, М14Г2ЦС ГОСТ 12337-84
циркуляционная под давлением с «мокрым» поддоном
Масляный насос
шестеренный
Фильтры масла:
 грубой очистки;
 тонкой очистки
Давление масла в конце главной магистрали дизеля,
кПа (кгс/см2):
 при работе дизеля на режиме номинальной
мощности при температуре масла 348-358K (7585C);
 при работе дизеля на минимально устойчивой
частоте вращения коленчатого вала и температуре
масла 348-358 K (75-85C) не менее;
 при запуске дизеля, не менее
Температура масла, K (C):
 рекомендуемая;
 максимально допустимая;
односекционный, сетчатый
полнопоточный, пяти-секционный с фильтрующими
элементами «Нарва 6-4-04» или «Нарва 6-1-06»
441-588 (4,5-6,0)
196 (2,0)
39 (0,4)
348-368 (75-95)
373 (100)
1-6
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование параметра
Значение
280Д; 280Д-1
 минимальная при пуске дизеля;
 минимальная для нагрузки дизеля
Наработка дизеля до замены масла, ч:
 основного
 заменителя
281Д
288 (15)
318 (45)
1000
800
Система охлаждения
антифриз марки ОЖ-40 или ОЖ-65 ГОСТ28084-89;
антифриз марки ТОСОЛ А-40 или
ТОСОЛ А-65 ТУ6.02.751-78.
Допускается в летнее время - пресная вода с
антикоррозийными присадками
Тип системы охлаждения
жидкостная, замкнутая с принудительной циркуляцией,
включает в себя два контура: контур охлаждения дизеля
и контур охлаждения наддувочного воздуха и масла
дизеля
Температура охлаждающей жидкости на выходе из
дизеля, K (C):
348-363 (75-90)
 рекомендуемая;
373 (100)
 максимально допустимая
Температура охлаждающей жидкости на входе в
338 (65)
охладитель наддувочного воздуха, K (C), не более
Система пуска дизеля
Тип
электростартерная постоянного тока, стартер типа СТ721 или СТ-722 мощностью 11 кВт, напряжением 24В
Надежный пуск дизеля должен обеспечиваться не
более чем с трех попыток при температуре не ниже, К
(С):
281 (8)
 воздуха на всасывании
281 (8)
 охлаждающей жидкости в системе охлаждения
288
(15)
 масла в системе смазки
281
(8)
 топлива в системе топливоподачи
Продолжительность времени включения стартера не
5
более, с
Интервал между включениями не менее, с
15
Охлаждающая жидкость
Система наддува дизеля
Тип турбокомпрессора
ТК18С-21
Давление наддува, кПа (кгс/см2), не менее
118 (1,2)
Температура выхлопных газов, К (C), не более;:
873 (600)
 перед турбокомпрессором;
823 (550)
 по цилиндрам;
723 (450)
 за турбокомпрессором.
Неравномерность температуры выхлопных газов по
80 (80)
цилиндрам, не более, К (C)
Разрежение газов в картере при работе на
номинальной мощности, кПа (мм вод. ст.)
0.49-0.78 (50-80)
Система автоматического регулирования частоты вращения (САРЧ)
Тип системы
с электронным регулятором; по параметрам должна
соответствовать второму классу ГОСТ 10511-83
Дизель 280Д-1 оборудуется регулятором скорости
330РН-50А
Номинальный наклон регуляторной характеристики,
3,0
%
Пределы изменения наклона регуляторной
0…4,0
характеристики, %
Нестабильность частоты вращения, %, не более:
1,0
 при нагрузке менее 25% номинальной мощности;
 при нагрузке от 25 до 100% номинальной
0,8
мощности
1-7
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование параметра
Значение
280Д; 280Д-1
Заброс частоты вращения после сброса 100% нагрузки
или провал частоты вращения после наброса 70%
нагрузки, %, не более
Длительность переходного процесса при сбросе 100%
и набросе70% нагрузки, с, не более
281Д
7,5
3
- Для 280Д-1 значение мощности указывается с учетом отбора мощности на привод гидромуфты привода
вентилятора 30 кВт. Удельный расход топлива – без учета затрат на привод гидромуфты вентилятора.
1.2.1.2 Состав дизеля
В состав дизеля входят следующие основные сборочные единицы:
1 Блок-картер
11 Насос топливный высокого давления
2 Поддон
12 Привод топливного насоса
3 Крышка цилиндра
13 Форсунка
4 Вал коленчатый
14 Насос масляный
5 Демпфер
15 Клапан редукционный
6 Поршень с шатуном
16 Насосы водяные
7 Привод механизма газораспределения
17 Установка регулятора скорости
8 Вал распределительный
18 Установка турбокомпрессора
9 Насос топливоподкачивающий
19 Охладитель наддувочного воздуха
10 Фильтр топливный
20 Коллектор впускной
21 Коллектор выпускной
22 Система вентиляции картера
23 Стоп –устройство аварийное
1.2.1.3 Описание и работа
1.2.1.3.1 Устройство дизеля
Остов дизеля — литой чугунный блок-картер, на котором компонуются сборочные единицы и детали дизеля.
Общий вид дизеля представлен на рисунках 4, 5, 6.
На переднем торце дизеля располагаются водяные насосы 2 и 3, топливоподкачивающий насос 4, редукционный
клапан 1 масляной системы, топливные фильтры 11. На дизеле 280Д-1 также –реле частоты вращения и вентилятор
19.
С левой стороны дизеля устанавливается электромеханический привод 10 рейки топливного насоса или регулятор
скорости (дизель 280Д-1), топливный насос высокого давления (ТНВД) 12, электростартер 15, впускной коллектор
13, крышка люка с маслозаливной горловиной 17.
С правой стороне дизеля устанавливаются: выпускной коллектор 7, система вентиляции картера 6, крышка люка с
предохранительным клапаном 9.
Турбокомпрессор 5 и охладитель наддувочного воздуха 16 устанавливаются с задней стороны дизеля ( со стороны
основного отбора мощности).
Крышка цилиндра 8 цельнолитая из чугуна, съемная, отдельная для каждого цилиндра, охлаждается жидкостью.
Втулка цилиндра из легированного чугуна. В пространстве между втулкой и стенками блок -картера циркулирует
охлаждающая жидкость. Полость охлаждения уплотняется кольцами из теплостойкой резины.
Поршень составной: стальная головка и тронк из алюминиевого сплава.
1-8
ДГ80.00.000-2 РЭ
Шатун стальной с двутавровым сечением стержня, в котором имеется масляный канал для подвода масла к
поршневому пальцу. Кривошипная головка с косым разъемом.
Коленчатый вал штампованный из хромоникелевой стали с азотированными шейками. На переднем конце
коленчатого вала устанавливается силиконовый демпфер , на заднем – полумуфта наружная.
Дизель оборудуется необходимыми средствами, обеспечивающими автоматизацию процессов пуска и остановки,
дистанционное управление, защиту по параметрам и аварийную сигнализацию при работе в составе дизель–
генератора.
Многоступенчатая зубчатая передача к агрегатам (рисунок 7) располагается на переднем торце блок -картера и
состоит из цилиндрических колес с прямыми цементированными и закаленными зубьями.
Зубчатое колесо 10 коленчатого вала входит в зацепление с промежуточными зубчатыми колесами одинаковой
конструкции.
Верхнее промежуточное зубчатое колесо 8 передает вращение следующим зубчатым колесам:

водяного насоса охлаждения дизеля;

распределительного вала;

реле частоты вращения (дизель 280Д-1);

вентилятора (дизель 280Д-1);

водяного насоса охлаждения наддувочного воздуха;

привода топливного насоса и регулятора скорости (дизель 280Д-1).
Нижнее промежуточное колесо 10 зацепляется с зубчатым колесом 11 привода масляного насоса.
Смазка ко втулкам 7 промежуточных зубчатых колес подводится по просверленным отверстиям в блоке –картере
и через полую ось 6. Остальные зубчатые колеса смазываются разбрызгиванием масла.
Снизу блок-картер закрывается сварным поддоном, служащим резервуаром для заливаемого в дизель масла.
1.2.1.3.2 Блок-картер
Блок-картер (рисунки 8, 9) выполняется с шестью отсеками по числу цилиндров. Каждый отсек разделяется
горизонтальными перегородками на три полости: полость картера, распределительного вала и полость охлаждения
втулки цилиндра.
На передней стенке блок -картера располагается зубчатая передача, закрываемая передней крышкой 1, спереди на
которую навешиваются приводные агрегаты дизеля. Сверху в блок-картер ввертываются шпильки 3, 4 для крепления
крышек цилиндров. Шпильки 3, расположенные между цилиндрами, крепят одновременно две соседние крышки, для
крышек крайних цилиндров роль вторых (соседних) крышек выполняют специальные подпорки 7.
Втулки 5 цилиндров, изготавливаемые из легированного чугуна "мокрого типа", устанавливаются в расточки блок
-картера. Верхним уплотняющим буртом, притираемым к плоскости блока, втулка прижимается к блоку крышкой
цилиндра через прокладку 6 уплотнения газового стыка. Нижние пояса втулок цилиндров от просачивания воды в
картер дизеля уплотняются резиновыми кольцами 8 круглого сечения, устанавливаемыми в канавках на втулках.
Между второй и третьей канавками, за исключением первого цилиндра, имеется дренажный канал, выходящий на
наружную поверхность блока со стороны установки топливного насоса.
В нижней части блок -картера в постелях коренных подшипников, задний из которых является упорным,
устанавливается коленчатый вал.
Постели коренных подшипников образуются приливами поперечных перегородок блок- картера и чугунными
подвесками 10. Коренной подшипник состоит из верхнего 11 и нижнего 12 вкладышей. Вкладыши стальные, залиты
тонким слоем свинцовистой бронзы с приработочным покрытием рабочих поверхностей или штампованные из
специальной сталебронзовой полосы. В отличие от нижнего - верхний вкладыш с канавкой и отверстиями на рабочей
поверхности для подвода масла из масляной магистрали.
1-9
ДГ80.00.000-2 РЭ
В постели вкладыши фиксируются "усиком", входящим в паз подвески и блок -картера, и устанавливаются с
гарантированным натягом по наружному диаметру.
Упорный подшипник выполняется из бронзовых полуколец 9, закрепленных к подвеске и блок -картеру. Каждая
подвеска крепится к блок -картеру шпильками 15 и стяжными болтами 16.
Для снижения изгибающих напряжений в стенках блок -картера все силовые шпильки и болты располагаются по
вертикальным осям стенок.
Втулки 14 подшипников кулачкового вала выполняются из оловянно-свинцовистой бронзы и размещаются в
расточках блок–картера.
От проворачивания втулки подшипников стопорятся винтами 13. Втулки крайних расточек блок–картера
упорные. Они фиксируют распределительный вал от продольных перемещений.
В нижней части полости распределительного вала по всей длине выполнена центральная масляная магистраль
(канал) из стальной трубы, залитой в блок-картер. Масляный канал соединяется сверлениями с подшипниками
коленчатого, распределительного валов и осями рокеров.
Втулки цилиндров охлаждаются жидкостью, поступающей из центрального водяного канала через сверления,
выполненные против каждого цилиндра.
Центральный водяной канал размещается над полостью распределительного вала. Для перепуска охлаждающей
жидкости из блока–картера в крышки цилиндров устанавливаются перепускные патрубки с резиновыми
уплотнениями.
Боковые стороны блок -картера с легко съемными люками для осмотра коренных и шатунных подшипников, для
монтажа и демонтажа шатунного механизма.
1.2.1.3.3 Поддон
Поддон (рисунок 10) сварной конструкции является резервуаром для масла. К блок- картеру поддон закрепляется
планкой 3 и боковыми буртиками 4.
Спереди к поддону крепится крышка 1 с прокладкой 2, позволяющая провести демонтаж и осмотр масляного
насоса, очистку поддона без его снятия с дизеля.
Перегородки 5 делят поддон на шесть отсеков, сообщающихся между собой.
Фланец 6 предназначен для подсоединения трубопровода к масло закачивающему агрегату предпусковой
прокачки масла. К бонке 10 присоединяется трубопровод слива масла из маслоотделителя системы вентиляции
картера. К крану муфтовому 9 присоединяется трубопровод слива масла из поддона. К бонкам 11 подсоединяются
датчики реле температуры, а к бонке 12 – датчик термометра.
К заднему фланцу 8 поддона крепится кожух маховика.
Возможна комплектация поддона
трубопроводом 8, предназначеным для предпускового прогрева масла в
поддоне путем циркуляции по нему нагретой в водоподогревателе охлаждающей жидкости (рисунок 11).
1.2.1.3.4 Крышка цилиндра
Крышка цилиндра (рисунки 12, 13) отливается из специального чугуна и имеет два днища — тонкое огневое
профилированное днище и силовое днище для восприятия нагрузок давления сгорания. В крышке выполнены
впускные "Ж" и выпускные "В" каналы, расположенные по разные стороны, и водяная полость "С" для циркуляции
охлаждающей жидкости. Просверленные каналы "Е" обеспечивают поступление охлаждающей жидкости к
перемычкам между седлами клапанов. Днище крышки выполнено с цилиндрической выточкой для посадки на бурт
втулки и является частью камеры сгорания. Днище крышки выполнено с четырьмя гнездами, в которые запрессованы
цилиндрические седла 11 из жаростойкой стали: два для впускных клапанов 13 и два для выпускных клапанов 12.
1-10
ДГ80.00.000-2 РЭ
Латунный стакан 17, устанавливаемый в отверстие днища крышки, в верхней части уплотняется резиновыми
кольцами 19. Торцовая поверхность "Г" и соответствующая ей плоскость крышки притираются, что обеспечивает их
плотное прилегание. Сверху стакан крепится прижимной втулкой 16.
В крышке цилиндра размещаются форсунка, впускные и выпускные клапаны, траверсы и рычажный механизм
привода клапанов. Клапаны изготавливаются из жаростойкой стали с наплавкой рабочих фасок специальным
сплавом, обеспечивающим им высокую твердость и износостойкость. Угол рабочей фаски выпускного клапана
составляет 45°, впускного — 30°.
Для создания высокой износостойкости на торец стержня клапана приваривается пластина из легированной стали.
Каждый клапан, перемещаясь в направляющей втулке 14, прижимается к седлу в днище крышки двумя пружинами —
внутренней 15 и наружной 10 с противоположно направленной навивкой.
Пружины воздействуют на клапан через тарелку 7, удерживаемую на стержне клапана сухарем 9. Каждая пара
клапанов открывается траверсами 4, перемещающимися по соответствующим направляющим 20. В отверстие одного
из плеч траверсы ввертывается нажимной винт 8 с контргайкой 6 (для регулировки одновременности открытия обоих
клапанов), ход траверсе сообщается от коромысла через запрессованный в нее подпятник 2.
Рычажный механизм привода клапанов состоит из большого 26 и малого 25 коромысел, качающихся на осях 28,
запрессованных в соответствующие им стойки 24 и 29. Стойки коромысел закрепляются на крышке шпильками 23.
На длинном плече коромысла в отверстие запрессовывается упор 1 с самоустанавливающейся пятой 21. Для
регулировки зазора в клапанах в резьбовое отверстие короткого плеча коромысла ввертывается регулировочный винт
27; последний упирается в наконечник штанги, от которой получает привод клапанный механизм.
Форсунка центрируется по посадочному поясу стакана, прижимается к последнему накладкой 30 и уплотняется
резиновым кольцом. Болт крепления накладки затягивается тарированным ключом моментом 100+5 H·м (10+0.5 кгс·м).
Выступание носка форсунки относительно огневого днища крышки 1-3.1 мм. Из-под форсуночного пространства
просочившееся топливо отводится по каналу в крышке через полый болт 32. К форсунке топливо подается по
штуцеру, проходящему через отверстие "З" в корпусе 5. Со стороны впускного канала в крышку ввертывается
индикаторный кран 18. Сверху на крышке цилиндра размещается корпус 5, накрываемый крышкой 3.
Крышка цилиндра охлаждается жидкостью, циркулирующей из блока дизеля через четыре переливных отверстия
по переливным патрубкам. Охлаждающая жидкость отводится через отверстие "Д" на охлаждение выпускного
коллектора. Клапанный механизм смазывается маслом, поступающим из внутренней полости штанги и далее по
каналам в деталях рычажного механизма привода клапанов ,после чего масло стекает в поддон дизеля.
1.2.1.3.5 Вал коленчатый
Вал коленчатый 4 (рисунок 14) стальной имеет шесть шатунных и семь коренных шеек. Седьмая шейка упорная.
Шейки вала азотированы. На передний конец вала насаживается шестерня 2 привода механизма газораспределения и
агрегатов дизеля и фланец 1 крепления демпфера крутильных колебаний. На коленчатом вале дизеля 280Д
полумуфта 7 отбора мощности со сменным зубчатым венцом для запуска дизеля электростартером закрепляется
болтами 8 в фиксированном положении к фланцу на заднем конце коленчатого вала.
На наружной поверхности полумуфты, примыкающей к дизелю, нанесена градуировка с ценой деления 1 град.,
позволяющая определить положение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня соответствующего цилиндра.
Внутренняя поверхность полумуфты с гнездами служит для установки упругих элементов (резиновых пальцев),
через которые передается крутящий момент от дизеля к генератору.
На коленчатом вале дизеля 281Д на заднем конце вала при помощи болтов 8 в фиксированном положении
закрепляется маховик 13 со съемным зубчатым венцом для запуска дизеля электростартером..
На наружной поверхности маховика со стороны дизеля нанесена градуировка, позволяющая определить
положение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня соответствующего цилиндра.
1-11
ДГ80.00.000-2 РЭ
Для отбора мощности от коленчатого вала в маховике предусмотрена центрирующая расточка для подсоединения
упругого диска соединительной муфты.
Шатунные и коренные шейки выполнены с наклонными отверстиями, по которым масло от коренных
подшипников поступает к шатунным. Щеки вала круглой формы. На каждой щеке устанавливается противовес 10,
закрепляемый болтами 11 и штифтами 12. От ослабления затяжки болты стопорятся винтами 9. Фланец основного
отбора мощности коленчатого вала уплотняется кольцами 6, устанавливаемыми в обойме 5, напрессованной на вал.
По наружному диаметру кольца упираются в корпус уплотнения, смонтированный в кожухе маховика.
Конструкция коленчатого вала позволяет производить дополнительный отбор мощности для привода зарядного
генератора с переднего конца вала.
Уплотнение переднего конца коленчатого вала имеет конструкцию, подобную конструкции уплотнения фланца
основного отбора мощности.
1.2.1.3.6 Демпфер
Демпфер (рисунок 15) предназначен для снижения напряжений, возникающих в коленчатом вале из-за
крутильных колебаний. Конструктивно демпфер выполнен в виде корпуса 1, внутри которого находится маховик 2 с
антифрикционным покрытием по наружной поверхности. Для обеспечения надежной герметичности демпфера
крышка 3 завальцована в корпусе. Свободное пространство заполнено специальной жидкостью. Отверстия в крышке
после заполнения тщательно глушатся. В ступице корпуса имеется расточка и отверстия для установки и крепления
демпфера на фланце коленчатого вала.
1.2.1.3.7 Поршень с шатуном
Поршень (рисунок 16) составной, охлаждаемый, состоит из тронка 5, головки 1, крепежных деталей и деталей для
перепуска масла. По наружному диаметру поршень имеет сложную (овально бочкообразную) форму. В выемках
между тронком и головкой образуются полости, через которые циркулирует масло, охлаждающее поршень. Масло по
каналам вначале поступает в кольцевую полость, расположенную вблизи поршневых колец, а затем в центральную
полость, откуда сливается в блок-картер.
Головка крепится к тронку поршня четырьмя шпильками М14х1.5 с гайками, изготовленными из
высококачественной хромоникельмолибденовой стали.
Крепежные детали маркируются по месту их установки. Масляная полость в поршне уплотняется кольцом 16 из
тепло- и маслостойкой резины.
Головка поршня изготавливается из специальной жаростойкой стали, с верхней стороны в ней образована камера
сгорания, а с нижней стороны — полости для масла и резьбовые отверстия под шпильки.
На боковой поверхности головки выполнены три канавки для поршневых колец 2 и 3.
Для выемки поршня (специальным приспособлением) на боковой поверхности камеры сгорания выполнено два
углубления.
Два верхних поршневых компрессионных кольца одинаковые. Они имеют прямоугольное сечение и изготовлены
из высокопрочного чугуна. На кольца нанесен тонкий слой приработочного и антикоррозионного покрытия. Третье
кольцо чугунное, по наружному диаметру имеет уклон 2 (конус), покрыто пористым хромом и антикоррозионным
покрытием, как и верхние кольца. Кольцо на поршень устанавливается меньшим диаметром в сторону камеры
сгорания. На верхней стороне кольца поставлено клеймо "ВЕРХ". Это кольцо выполняет частичные функции
компрессионного и маслосъемного колец. Четвертое кольцо маслосъемное 4 коробчатого типа, с пружинным
эспандером, изготовлено из чугуна, и на него нанесено хромовое и антикоррозионное покрытие.
Поршневой палец 7 соединяет поршень с шатуном и передает давление газов в цилиндре через поршень на шатун.
Он пустотелый, изготовлен из хромоникелевой высококачественной стали, зацементирован по наружному диаметру,
обработан с большой точностью и малой шероховатостью поверхности. От осевых смещений палец зафиксирован
1-12
ДГ80.00.000-2 РЭ
стопорными кольцами 6. Внутренняя полость пальца уплотнена алюминиевыми заглушками 14, которые застопорены
пружинными кольцами 15. Шатун изготовлен из высококачественной стали. Стержень шатуна 9 имеет двутавровое
сечение.
В верхнюю головку шатуна запрессована биметаллическая втулка 8. Для обеспечения смазки пальца на
внутренней поверхности втулки имеется масляная полость, сообщаемая с масляным каналом шатуна.
Нижняя головка шатуна с отъемной крышкой 12, соединяемой со стержнем четырьмя болтами 13. Плоскость
разъема головки с зубчатой нарезкой, упрощающей пригонку стыка и надежно фиксирующей обе половины от
поперечных смещений.
В нижнюю головку шатуна устанавливаются верхний 10 и нижний 11 вкладыши, штампованные из специальной
сталебронзовой полосы. Для лучшей приработки вкладышей на рабочую поверхность наносится слой
приработочного покрытия. Положение вкладышей фиксируется стопором.
Шатунный подшипник смазывается и охлаждается маслом, поступающим из коренных подшипников через
масляные каналы, имеющиеся в коленчатом вале. Из шатунного подшипника масло поступает по каналу "В" в
стержне шатуна для смазки втулки верхней головки шатуна, пальца 7 поршня и на охлаждение поршня.
1.2.1.3.8 Привод механизма газораспределения
Привод механизма газораспределения (рисунок 17) осуществляет кинематическую связь от распределительного
вала к клапанам крышки цилиндра. При вращении распределительного вала 1 его кулачок, набегая на ролик 2 рокера
3, через упор 4 рокера воздействует на наконечник 5 штанги 6. Верхний наконечник штанги упирается в
регулировочный винт коромысла крышки цилиндра, которое через траверсу открывает впускные или выпускные
клапаны.
Возвратное движение клапанов и всего привода газораспределения осуществляется под воздействием клапанных
пружин.
Рокеры 3 на бронзовых подшипниках с опорными буртами через распорную втулку 9 монтируются на оси
рокеров. Зазор "В" между втулкой ролика и распорной втулкой устанавливается подбором шайб 8.
Ось рокеров привода газораспределения состоит из двух частей: ось рокеров I-III цилиндров 10 и ось рокеров IVVI цилиндров 7, монтируемых в расточках блока. Ось рокеров пустотелая, с отверстиями для подвода масла от
главной масляной магистрали дизеля и рядом отверстий для прохода масла через каналы рокеров 3 и штанг 6 на
смазку клапанных механизмов крышек цилиндров. Оба конца оси рокеров с резьбовыми отверстиями (для
облегчения демонтажа).
Штанга 6 изготовлена из трубы, в оба конца которой запрессованы наконечники 4 со сферическими
поверхностями, закаленными до высокой твердости. Уплотнение соединения блок- картер-крышка цилиндров в
месте прохода штанги осуществляется втулкой 12 и уплотнительными кольцами 11 и 13.
1.2.1.3.9 Вал распределительный
Вал распределительный (рисунок 18) сборный, состоит из распределительных валов 3 и 5 для привода клапанных
механизмов I-III и IV-VI цилиндров.
При сборке распределительные валы соединяются призонными болтами 4 с последующей шплинтовкой гаек,
обеспечивая взаимное расположение выпускного "А3" и впускного "Б3" кулачков. На переднем торце вала
закрепляется шестерня 2 привода распределительного вала и шестерня 1 привода реле частоты вращения. Опорные
шейки вала цементированы и закалены. На заднем торце вала крепится фланец. 6. Фланец выполнен с буртом,
ограничивающим осевое перемещение вала. Величина осевого зазора 0.15-0.25 мм подбирается установкой
компенсационных шайб 7.
1-13
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.1.3.10 Система топливоподачи
Система топливоподачи обеспечивает дозирование и подачу топлива в цилиндры дизеля в соответствии с
порядком их работы и заданным режимом нагрузки.
Из расходного бака 2 (рисунок 19) топливо при прокачке поступает к топливоподкачивающему насосу 4 и через
фильтр тонкой очистки топлива 5 подается к топливному насосу высокого давления 9, а затем под высоким
давлением к форсункам 8.
Просочившееся через не плотности форсунок топливо по трубопроводу отводится к входному штуцеру
топливоподкачивающего насоса. Так же по трубопроводу топливо сливается из фильтра тонкой очистки топлива при
выпуске воздуха.
Примечания:
1 Уровень топлива в расходном баке 2 должен быть выше фильтров тонкой очистки топлива не менее чем на
0.25 м.
2 Входное отверстие заборного патрубка в расходном баке должно находиться над днищем бака не ниже 0.1 м.
3 Верхняя точка подвода отсечного топлива из топливного насоса высокого давления в топливный бак должна
быть не выше 3 м от точки отвода топлива из топливного насоса высокого давления.
1.2.1.3.11 Насос топливоподкачивающий
Насос топливоподкачивающий предназначен для подачи топлива из бака через фильтр к топливному насосу
высокого давления.
Насос топливоподкачивающий (рисунок 20) шестеренчатого типа. В корпусе 13 вращается ведущая 14 и ведомая
18 шестерни. Ведомая шестерня вращается на оси 16, на игольчатых подшипниках 17.(или на подшипнике
скольжения). Подшипники смазываются топливом, которое поступает под давлением по сверлениям в крышке 15 и
оси 16 и отводится через отверстие "Б". Кольцо 7 установлено таким образом, чтобы его прорезь совместилась с
отверстием "Б". Ведущая шестерня 14 вращается на подшипниках 2 и 4, между которыми устанавливается
уплотнение, состоящее из корпуса 12, уплотнительных колец 3 и манжет 11. Наблюдение за герметичностью
уплотнения осуществляется по отверстию "Г" в корпусе 13. Течь топлива или масла через отверстие не допускается.
Полость уплотнения разгружается от давления топлива канавкой "В", соединенной сверлением с полостью
всасывания. Насос приводится во вращение шлицевой рессорой 5. Несоосность привода компенсируется
специальной конструкцией соединения рессоры с ведущей шестерней.
Суммарный осевой зазор между крышкой 15 и торцами зубчатых колес 0.04-0.08 мм регулируется количеством
прокладок 1.
В крышку 15 устанавливается редукционный клапан 6 с пружиной 8, регулировочными шайбами 10 и пробкой 9.
Редукционный клапан регулируется на давление открытия, равное 392 кПа (4 кгс/см 2).
Во время работы дизеля поступающее в насос топливо захватывается вращающимися шестернями между
впадинами зубьев и стенками корпуса и переносится в нагнетательную полость насоса. При повышении давления
более допустимого клапан открывается, перепуская часть топлива из нагнетательной полости во всасывающую.
1.2.1.3.12 Фильтр топливный
Фильтр топливный предназначен для тонкой очистки топлива, поступающего из бака к топливной аппаратуре
дизеля.
Топливный фильтр (рисунок 21) имеет два параллельно работающих фильтрующих элемента 6, помещенных в
отдельные стаканы 3. Фильтрующие элементы поджимаются к посадочным местам пружинами и уплотняются по
торцам прокладками. Фильтрующим материалом элементов тонкой очистки служит фильтромиткаль или
фильтровальная бумага с тонкостью отсева не более 4-5 микрон.
1-14
ДГ80.00.000-2 РЭ
Стакан крепится к общей крышке 7, в которой выполнены каналы и посадочное место для крепления фильтра.
Для промывки фильтрующих элементов на работающем дизеле в подводящем топливном канале установлен
трехходовой кран 2. В нижней части стакана выполнены отверстия для слива отстоя и выхода грязного топлива при
промывке фильтроэлементов. В верхней части крышки 7 установлены вентили продувочные 1 для выпуска воздуха.
В рабочем положении крана топливо по каналам в крышке и в кране подводится к фильтроэлементам, проходя через
которые очищается. Далее топливо по перфорированным трубкам, расположенным в центре фильтрующих
элементов, поступает в отводящее отверстие в крышке и подается к топливному насосу высокого давления.
Примечание — При установке в топливном фильтре элемента фильтрующего типа ЭТФ-4 втулка 5 не
устанавливается.
1.2.1.3.13 Насос топливный высокого давления
Насос топливный высокого давления золотникового типа служит для подачи в форсунки строго дозированной
порции топлива под большим давлением и в определенное время в соответствии с порядком работы цилиндров.
Топливный насос (рисунок 22) состоит из корпуса 18, размещенных в нем кулачкового вала 1, ползунов,
плунжерных пар, пружин нагнетательных клапанов, зубчатого реечного механизма, штуцеров, фланцев и других
деталей.
Плунжерная пара состоит из втулки 14 и плунжера 11. Топливо в надплунжерную полость поступает через
верхнее отверстие втулки, нижнее отсечное предназначено для выпуска неиспользованной части топлива и
последующего слива его в бак. Подается топливо насосом при возвратно-поступательном движении плунжеров при
вращении кулачкового вала.
Плунжер со втулкой — прецизионная пара, которая не подлежит разу комплектации, зазор между ними 0.0030.005 мм. Количество подаваемого секцией насоса топлива изменяется вращением плунжера, в результате чего
меняется положение спиральной отсечной кромки, выполненной на нем, относительно отсечного отверстия во
втулке. На плунжере выполнены две диаметрально расположенные канавки, назначение второй канавки —
разгрузить плунжер от боковых усилий, возникающих в процессе подачи топлива, а также улучшить условия смазки
плунжерной пары. Плунжерные пары смазываются топливом, просачивающимся по зазору между плунжером и
втулкой из полости нагнетания. Для уменьшения протекания топлива в масляную полость насоса на плунжере, ниже
спиральных канавок, имеется кольцевая проточка, из которой избыточное топливо отводится по наклонному каналу
во втулке в полость подачи топлива к плунжерным секциям.
На верхний, обработанный торец плунжерной втулки 14 устанавливается нагнетательный клапан, состоящий из
корпуса 10 и клапана 9. Клапан служит для разобщения внутренней полости трубки высокого давления от
надплунжерного пространства и препятствует перетеканию топлива при обратном ходе плунжера из трубки и
каналов форсунки в насос.
За счет подобранных размеров разгружающего пояска обеспечивается необходимое остаточное давление и
быстрая разгрузка от избыточного давления трубки и форсунки, что способствует четкому окончанию процесса
впрыска и препятствует возникновению дополнительных вспрысков. Клапан с корпусом являются прецизионной
парой и не подлежат разу комплектации. Корпус клапана плотно прижимается к торцу втулки плунжера штуцером 8
и фланцем при помощи крепежных шпилек и гаек. В штуцере установлен ограничитель подъема клапана,
обеспечивающий заданный ход клапана.
Плунжер 11 в исходное положение возвращается пружиной 6, которая верхним торцом упирается в верхнюю
тарелку, установленную в расточке корпуса насоса. Другой конец пружины, воздействуя на нижнюю тарелку и
толкатель 15, соединенный резьбовой частью с ползуном 17, прижимает ролик 3 ползуна к кулачковому валу. Ролик
ползуна вращается на стальной втулке 5 и оси ролика 4. Ползун от проворачивания удерживается винтом, входящим
1-15
ДГ80.00.000-2 РЭ
в паз ползуна. Для разгрузки плунжера от усилия пружины 6 глубина расточки в нижней тарелке под хвостовик
плунжера выполняется на 0.05 - 0.25 мм больше его высоты.
На втулку 14 плунжера свободно надета поворотная втулка 13, опирающаяся нижним торцом на верхнюю тарелку
пружины 6. Поворотная втулка имеет два паза, которыми она постоянно соединяется с крестовиной плунжера. На
поворотную втулку в верхней части надет разрезной зубчатый венец 23, стянутый на втулке винтом 12. Зубчатый
венец входит в зацепление с зубчатой рейкой 19, перемещающейся в бронзовых втулках, запрессованных в корпус
насоса.
Положение рейки топливного насоса и соответственно количество топлива, подаваемого в цилиндры дизеля,
изменяются регулятором скорости через систему рычагов и тяг.
При выключенной подаче топлива в положение "СТОП" рейка торцом продольного паза, выполненного на ней,
упирается в ограничительный болт, ввернутый в корпус насоса. При максимальной подаче топлива рейка
специальным упором 20, расположенным с противоположной стороны от ее привода, касается крышки корпуса
насоса. Упор 20 максимальной подачи топлива выставляется и пломбируется при регулировке дизеля на мощность.
Для возвращения рейки в исходное положение на ней устанавливается пружина, расположенная со стороны упора
максимальной подачи топлива.
Кулачковый вал топливного насоса вращается на двух роликовых сферических подшипниках 2, расположенных
на крайних шейках и на подушках 22 подшипника, расположенных на промежуточной шейке вала. Подушки
подшипника изготовлены из алюминиевого сплава и устанавливаются на вал вне насоса, а затем с валом вставляются
в расточки корпуса и фиксируются от проворота стопорными болтами. В нижней части подушек подшипников
размещены каналы для подачи масла.
Топливный насос имеет комбинированную систему смазки. Масло поступает под давлением из системы смазки
дизеля в масляный канал насоса по трубопроводу. Под давлением смазываются подушки подшипника
промежуточной опоры кулачкового вала и ползуны с роликами. Остальные детали смазываются разбрызгиванием.
Собирающееся в полости насоса масло отводится по трубопроводу в блок-картер дизеля.
Боковой люк на корпусе насоса предусматривается для сборки и регулировки насоса.
Работает топливный насос следующим образом. В крайнем нижнем положении верхняя кромка плунжера
(рисунок 23) находится на уровне нижней кромки впускного отверстия "А" во втулке. В этот момент топливо
заполняет надплунжерное пространство. При вращении кулачкового вала,. кулачок через ролик и ползун с
толкателем поднимает плунжер вверх, сжимая при этом пружину.
С момента перекрытия верхней кромкой плунжера впускного отверстия во втулке начинается подача топлива.
Топливо через нагнетательный клапан, топливопровод высокого давления поступает к форсунке, поднимает иглу
распылителя, преодолевая усилие пружины форсунки, и через распыливающие отверстия поступает в цилиндр
дизеля. Подача топлива прекращается, когда отсечная кромка спиральной канавки открывает перепускное (отсечное)
отверстие "Б" во втулке плунжера.
Топливо из надплунжерной полости по центральному каналу и поперечным отверстиям в плунжере поступает в
полость отвода топлива.
Регулировка подачи топлива секциями насоса производится при снятой крышке 21 бокового люка поворотом
втулок 13 относительно разрезных зубчатых венцов 23 с ослаблением стяжных винтов 12.
Регулировка секций по началу подачи производится изменением высоты ползунов путем откручивания или
закручивания толкателя 15 со стопорением контргайкой 16.
Регулировку топливного насоса выполняйте только на специальном стенде.
1-16
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.1.3.14 Привод топливного насоса и регулятора скорости
Привод топливного насоса (рисунки 24, 25) размещается в расточке блок- картера и передает крутящий момент к
топливному насосу высокого давления и регулятору скорости.
Вал привода монтируется на двух шариковых подшипниках. С передней стороны к валу 2 крепится зубчатое
колесо 1. На конусную часть вала 2 через шпонку напрессовывается ступица 5 с собранными на ней пакетами
пластин 6, проставкой 8, кольцом 10 и крепится гайкой 13. На конусную часть вала топливного насоса 11 через
шпонку напрессовывается ступица 18 и крепится гайкой 13.
Соединение вала привода 2 и вала топливного насоса осуществляется болтами 19 через ступицу 18 и кольцо 10.
На дизеле 280Д-1 привод на регулятор скорости осуществляется через зубчатые конические колеса 22, 23 и
рессору 21, при этом зазор А в зацеплении шестерен регулируется прокладками 3 и 24.
1.2.1.3.15 Форсунка
На двигателе установлена форсунка (рисунок 26) закрытого типа с гидравлическим управлением подъема иглы,
которая служит для распыливания топлива, подаваемого топливным насосом и равномерного распределения его в
камере сгорания. Форсунка включает следующие детали: корпус форсунки 3, распылитель 6, толкатель 4, пружину 8,
регулировочный болт 1, контргайку 11 и прокладку 7. Для устранения просачивания топлива по резьбе
регулировочного болта устанавливаются колпачковая гайка 9 и прокладки 10.
Корпус распылителя в сборе с иглой крепится к корпусу форсунки накидной с центрирующим поясом гайкой 5.
На хвостовик иглы опирается толкатель 4, нагруженный усилием пружины 8, регулируемой болтом 1
Работает форсунка следующим образом. Топливо от топливного насоса поступает по каналу корпуса форсунки в
кольцевую канавку корпуса распылителя и затем по трем каналам подводится к специальному карману с конусным
гнездом. Действуя на дифференциальную площадку иглы распылителя и преодолевая усилие затяжки пружины 8,
топливо поднимает иглу, открывая доступ топлива к отверстиям распылителя, через которые происходит впрыск
топлива в камеру сгорания. После отсечки топлива в топливном насосе давление в корпусе распылителя падает и
игла садится на место.
Корпус распылителя и игла составляют прецизионную пару, в которой замена одной детали не допускается. В
случае выхода из строя одной из деталей, замене подлежит вся пара.
Топливо, просочившееся по зазору между корпусом распылителя и иглой, попадает в полость расположения
пружины и удаляется оттуда по сверлениям в корпусе форсунки в колодец, выполненный в крышке цилиндра, где
располагается форсунка.
Из этого колодца по каналам в крышке и по трубопроводу топливо удаляется в топливный бак.
Для исключения попадания топлива в масляную полость крышки цилиндра и разжижения масла топливом на
корпусе форсунки выполнена кольцевая проточка, в которую устанавливается уплотнительное кольцо 2.
Распылители форсунок заводом-изготовителем разбиваются на три группы: 1, 2, 3.
На дизеле должны устанавливаться распылители одной группы, что отмечается в формуляре дизеля.
1.2.1.3.16 Система смазки дизеля
Система смазки дизеля предназначена для непрерывной подачи масла к деталям трения с целью предотвращения
повышенного их износа и уменьшения потерь мощности на трение, отвода от деталей тепла, удаления с маслом
продуктов износа и нагара.
Схема системы смазки дизеля приводится на рисунке 27.
Система смазки дизеля циркуляционная, комбинированная, одноконтурная, с "мокрым" картером.
При работе дизеля масло нагнетается из поддона насосом 8 через охладитель масла 4 и фильтр масла
полнопоточный 12 в центральную масляную магистраль дизеля, из которой по сверлениям масло поступает на смазку
1-17
ДГ80.00.000-2 РЭ
подшипников коленчатого вала, поршневых пальцев, механизма газораспределения, подшипников скольжения и на
охлаждение поршней.
Из блок–картера по трубопроводам масло подводится на смазку турбокомпрессора, топливного насоса.
После смазки поверхностей трения деталей нагретое и загрязненное масло стекает в поддон дизеля
Редукционный клапан 11 ограничивает повышение давления масла в системе выше допустимых пределов.
Степень загрязнения фильтроэлементов тонкой очистки масла контролируется датчиком реле разности давлений
13, установленным на фильтре 12.
Терморегулятор 5 предназначен для автоматического поддержания оптимальной температуры масла.
Агрегат маслозакачивающий 7 предназначен для предпусковой прокачки дизеля маслом перед пуском.
Обратный клапан 6 предотвращает пропуск масла через агрегат масло закачивающий 7 при работе масляного насоса
дизеля.
1.2.1.3.17 Насос масляный
Масляный насос предназначен для непрерывной подачи масла к трущимся поверхностям деталей.
Насос масляный шестеренный (рисунок 28), односекционный, располагается в поддоне дизеля. Корпус насоса 4
отлит из чугуна, с расточками для ведущей 10 и ведомой 6 шестерни. Корпус насоса со стороны расточек
закрывается крышкой 8, которая крепится болтами, а болты стопорятся шайбами. Для обеспечения соосности
отверстий под ось и ведущую шестерню крышка фиксируется штифтами.
В крышку и корпус запрессовываются бронзовые втулки 9 и 11, в которых вращается ведущая шестерня. Ведомая
шестерня с запрессованной бронзовой втулкой 5 вращается на оси 3. Ось запрессовывается в крышке 8.
Приводная шестерня 1 напрессована на ведущую шестерню 10 и закреплена гайкой, застопоренной шплинтом.
Кожух 2, закрепленный на корпусе болтами, снижает вспенивание и разбрызгивание масла приводной шестерней.
При вращении шестерен масло из поддона дизеля через маслоприемник 12 поступает во всасывающую полость
"Б”, захватывается в пространство между зубьями шестерен и цилиндрической поверхностью расточек корпуса
насоса и переносится в нагнетательную полость "В". Торцовый зазор между шестернями, корпусом и крышкой
регулируется прокладкой 7.
Бронзовая втулка ведомой шестерни 6 смазывается через радиальные сверления в шестерне, а втулки ведущей
шестерни 10 смазываются через отверстие "Г".
1.2.1.3.18 Клапан редукционный
Редукционный клапан масляной системы (рисунок 29) перепускает масло из нагнетательной полости в поддон
дизеля при давлении в системе выше допустимого. Редукционный клапан включает корпус 8, клапан 9, пружину 10,
упор 7, регулировочный винт 6, крышку 4, колпак 1, прокладку 3 и гайку 2. Крышка крепится к корпусу винтами 12,
а плоскость их разъема уплотняется прокладкой 5. Посадочные места корпуса в передней крышке дизеля
уплотняются кольцами 11.
Величина давления масла в системе регулируется вращением регулировочного винта 6 при снятом колпаке 1 и
должна находиться в пределах 0.55-0.6 МПа (5.5-6.0 кгс/см2) при чистых фильтрах грубой и тонкой очистки масла и
температуре масла 358-348K (85-75С) соответственно.
После окончания регулировки винт надежно стопорится гайкой 2, закрывается колпаком 1, и колпак
пломбируется.
1.2.1.3.19 Система охлаждения
Система охлаждения (рисунок 30) замкнутая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости состоит из
двух контуров – охлаждения дизеля и охлаждения наддувочного воздуха.
1-18
ДГ80.00.000-2 РЭ
В контуре охлаждения дизеля водяной насос 10 всасывает жидкость из радиатора и нагнетает ее в полости блок картера на охлаждение втулок цилиндров, а затем по перепускным патрубкам в полости крышек цилиндров далее в
полость охлаждения выпускного коллектора . Из выпускного коллектора часть жидкости поступает в отводящий
трубопровод, а другая часть поступает на охлаждение газо-приемного и выхлопного корпусов турбокомпрессора и
далее в отводящий трубопровод и радиатор.
В контуре охлаждения наддувочного воздуха водяной насос 13 нагнетает жидкость в охладитель наддувочного
воздуха 15, охладитель масла 16 и далее в радиатор блока охлаждения.
Блок охлаждения 3 предназначен для охлаждения жидкости контуров охлаждения дизеля и наддувочного воздуха.
Для поддержания оптимального теплового режима работы дизеля на блоке охлаждения установлен терморегулятор 4,
а также установлены датчики реле температуры, по сигналу которых автоматически включается и отключается
электровентилятор блока охлаждения.
Расширительный бак предназначен для компенсации изменяющегося объема охлаждающей жидкости в контурах
охлаждения дизеля и наддувочного воздуха при изменении температуры жидкости. Также в расширительный бак
через пароотводные трубки отводится воздух и пар из трубопроводов контуров охлаждения.
Схема системы охлаждения ДГ80-2 представлена на рисунке 31. Дизель –генератор ДГ80-2 оборудован
радиатором, установленным на общую раму. Температура охлаждающей жидкости, выходящей из дизеля,
контролируется дистанционными приборами, датчики которых располагаются на отводящем трубопроводе.
Терморегулятор 10 при работе дизеля автоматически поддерживает температуру охлаждающей жидкости контура
охлаждения дизеля в допустимых пределах за счет плавного изменения частоты вращения вентилятора, имеющего
гидромуфту переменного наполнения.
При низкой температуре окружающего воздуха для предпускового подогрева дизеля возможно подключение к
водоподогревателю.
1.2.1.3.20 Терморегулирование охлаждающей жидкости
На дизеле 280Д-1 регулирование температуры охлаждающей жидкости (рисунок 32) в допустимых пределах
осуществляется терморегулятором 5, изменяющим степень наполнения маслом гидромуфты 3, следовательно, и
частоту вращения вентилятора 2. Чувствительный элемент терморегулятора устанавливается на трубопроводе,
отводящем от дизеля охлаждающую жидкость. Корпус терморегулятора соединяется трубками с масляными
трубопроводами дизеля и краном гидромуфты 4. Кран имеет свободный подвод масла из масляной магистрали,
минуя терморегулятор.
С повышением температуры охлаждающей жидкости, выходящей из дизеля. чувствительный элемент
перемещает золотник терморегулятора в положение, соответствующее увеличению протока масла в гидромуфту 3.
Увеличенное наполнение гидромуфты маслом способствует возрастанию частоты вращения вентилятора 2 и,
следовательно, степени охлаждения жидкости в радиаторе 1. При понижении температуры охлаждающей жидкости
уменьшается степень наполнения гидромуфты маслом, снижаются частота вращения вентилятора и степень
охлаждения жидкости в радиаторе. Возможно и ручное управление вентилятором с помощью включения и
выключения крана гидромуфты 4.
1.2.1.3.21 Насосы водяные
На дизеле установлены два водяных насоса центробежного типа — один в контуре охлаждения дизеля, другой в
контуре охлаждения наддувочного воздуха. Насосы по конструкции аналогичны и имеют одинаковые уплотнения по
воде и по маслу. При вращении крыльчатки 16 (рисунок 33) охлаждающая жидкость поступает через раструб 18 в
межлопаточные каналы крыльчатки и отбрасывается центробежной силой в нагнетательную полость.
Вал 20 насоса вращается на двух подшипниках 8, устанавливаемых в чугунном корпусе 15.
1-19
ДГ80.00.000-2 РЭ
Литая латунная крыльчатка 16 навертывается на передний резьбовой конец вала и крепится гайкой 19,
застопоренной шайбой. Резьба вала под крыльчатку и под гайку перед сборкой смазывается графитной смазкой
УСсА ГОСТ 3333-80.
На другом конце вала на шпонку насаживается приводная шестерня 6, закрепленная вместе с подшипниками и
распорной втулкой 9 гайкой 7, застопоренной шплинтом. Вал с подшипниками от осевого перемещения
удерживается винтами 5 с контргайками. Через отверстия "А" подшипники смазываются масляным туманом,
поступающим из полости дизеля, а слив масла происходит через нижнее отверстие. Кольцо 3 препятствует
протеканию охлаждающей жидкости по корпусу насоса. Манжета 10 предотвращает попадание жидкости в дизель и
утечку масла
Торцовое уплотнение предотвращает утечку охлаждающей жидкости вдоль вала и состоит из стальной втулки 4,
манжеты 11, изготовленной из графито - свинцовой композиции, резинового кольца 12, шайбы 13 и пружины 2.
Пружина, резиновое кольцо, шайба и манжета вращаются вместе с валом. При сборке манжету 11 подбирают
так, чтобы резиновое кольцо 12 входило в расточку манжеты с натягом 0.1-0.5 мм. Притертым торцом манжета 11
скользит по торцу уплотнительной втулки 4, создавая уплотнение.
Через отверстие "Г" охлаждающая жидкость поступает из полости нагнетания к деталям торцового уплотнения
для их охлаждения. Через отверстие "В" охлаждающая жидкость отводится из полости торцового уплотнения и из
полости, образованной крыльчаткой и корпусом, чем обеспечивается уменьшение давления и осевой силы,
действующих на крыльчатку.
Контроль за работой уплотнений насоса ведется по отверстиям "Б", подтекание охлаждающей жидкости через
которые допускается не более шести капель в минуту.
Воздух из насоса выпускается через полый болт 1, а слив охлаждающей жидкости — через кран 14.
Качество работы и подача насоса зависят от величины зазоров между крыльчаткой, раструбом и корпусом насоса.
Зазор между раструбом и крыльчаткой регулируется толщиной прокладки 17. (см. Приложение Ж)
1.2.1.3.22 Гидромуфта
На дизеле 280Д-1 для обеспечения плавного изменения частоты вращения вентиляторного колеса установлена
гидромуфта (рисунок 34). Привод вентилятора включает вал 2 и турбинное колесо 3, установленные на двух
шариковых подшипниках в крышке 4, крышку 5, насосное колесо 6 и вал 7 с шестерней 9, закрепленные в стакане 10
на трех шариковых подшипниках. Шестерня 9 зацепляется с промежуточной шестерней. Насосное колесо 6 с
турбинным колесом 3 образуют замкнутую полость "Д" гидромуфты. Крутящий момент между ними передается
маслом (рабочей жидкостью), поступающим из масляной магистрали дизеля через систему терморегулирования к
крану гидромуфты 8. К насосному колесу масло подводится через пустотелый вал 2.
Частота вращения вала 2 регулируется автоматически гидромуфтой переменного наполнения в зависимости от
нагрузки дизеля. Из полости "Д" масло сливается через отверстия "В" и "Е". Пробка 12 и отверстие "Г" служат для
прочистки сливного отверстия "В". Необходимо принять к сведению, что при полностью выключенной подаче масла
в гидромуфту выходной вал 2 и вентиляторное колесо могут вращаться с небольшой частотой, не влияющей на
тепловой режим.
1.2.1.3.23 Установка регулятора скорости
Регулятор скорости предназначается для автоматического поддержания заданной частоты вращения коленчатого
вала дизеля при изменении нагрузки путем изменения количества топлива, подаваемого в цилиндры топливным
насосом высокого давления.
Дизели 280Д и 281Д оборудуются микропроцессорным регулятором скорости типа МРС-Д, который включает:
 индукционный таходатчик ЭРУС.408113.000;
 электромеханический привод рейки топливного насоса ЭМП-26;
1-20
ДГ80.00.000-2 РЭ
 электронный блок регулятора скорости МРС-Д.
Установка микропроцессорного регулятора скорости с электромеханическим приводом рейки топливного насоса
приводится на рисунке 35.
Индукционный таходатчик устанавливается на кожухе маховика в резьбовое отверстие (рисунок 36).
Электронный блок регулятора скорости устанавливается на шкафе управления дизель - генератора.
Подробное описание устройства и работы регулятора скорости и его составных частей приводится в
эксплуатационной документации, поставляемой с этими устройствами.
Дизель 280Д-1 оборудуется регулятором скорости типа ОРН-50А (рисунок 37).
Регулятор
скорости однорежимный,
непрямого
действия с центробежным измерителем скорости, с
комбинированной обратной связью (жесткой и гибкой), с регулируемым наклоном статической характеристики.
Регулятор скорости включает также:
1) механизм дистанционного управления оборотами 2, состоящий из редуктора и электромотора постоянного тока
напряжением 24В.
Управление может производиться дистанционно посредством электромотора или вручную - вращением маховика
3 на выходном валу редуктора;
2) блок автоматики 13, который используется для выведения дизеля на пусковые и номинальные обороты;
3) электрогидравлическое стоп- устройство 7 с электромагнитом постоянного тока напряжением 24В.
Остановка дизеля производится при подаче питания на катушку электромагнита.
Кроме основных функциональных узлов регулятор оборудован устройством ускоренного вывода дизеля с
минимальной частоты вращения на номинальную в течение не более 30 секунд.
Регулятор имеет индивидуальную систему смазки (заливка через крышку 14, контроль - по меткам маслоуказателя
4, слив через пробку 5).
Привод регулятора осуществляется через приводной валик 8. К валу управления 12 подсоединяется рычажная
система.
Для регулировки гибкой обратной связи иглой изодрома 9 необходимо отвернуть колпачковую гайку 10.
Подробное описание конструкции, работы и обслуживания регулятора скорости содержится в ЭД на регулятор
скорости.
Для управления перемещением рейки топливного насоса при работе дизеля используются тяги и рычаги
управления (рисунок 38). С изменением частоты вращения коленчатого вала дизеля регулятор скорости через тягу 7,
рычаг 6, валик 2, установленный в кронштейне 5, рычаг 3 и серьгу 4 воздействует на рейку топливного насоса
высокого давления.
1.2.1.3.24 Установка турбокомпрессора
Турбокомпрессор осуществляет наддув воздуха в цилиндры дизеля, повышая мощность и КПД дизеля.
Турбокомпрессор типа ТК18С-21 (рисунок 39) крепится шпильками к выпускному коллектору 2, а нижняя
регулируемая опора закрепляется на кронштейне 4, являющемся опорой и для охладителя наддувочного воздуха 10.
Ротор турбокомпрессора вращается энергией выхлопных газов, поступающих из выпускного коллектора 2 по
каналам "Б" газо-приемного корпуса на турбинное колесо вала ротора. На другом конце вала ротора напрессовано
колесо компрессора, которое, вращаясь, засасывает воздух через патрубок и подает его в корпус компрессора. Далее
воздух подается в охладитель наддувочного воздуха 10, впускной коллектор 11 и поступает в цилиндры дизеля.
Между турбокомпрессором и охладителем наддувочного воздуха располагается аварийное стоп- устройство 9
системы автоматики.
1-21
ДГ80.00.000-2 РЭ
Охлаждение турбокомпрессора осуществляется жидкостью, поступающей из выпускного коллектора по
перепускным втулкам 3 в газо-приемный и выхлопной корпусы. Охлаждающая жидкость отводится от
турбокомпрессора по патрубку 8.
Трубопровод 6 предназначается для слива охлаждающей жидкости из турбокомпрессора.
Подшипники турбокомпрессора смазываются маслом, поступающим из масляной магистрали дизеля под
давлением по трубопроводу 5 и сливаемым в картер дизеля по трубопроводу 7.
1.2.1.3.25 Охладитель наддувочного воздуха
Охладитель наддувочного воздуха (рисунок 40) охлаждает воздух, подаваемый из турбокомпрессора во впускной
коллектор.
Охладитель трубчатого типа, охлаждение воздуха осуществляется жидкостью второго контура системы
охлаждения. Охладитель включает сварной корпус 4, секцию охлаждения 2, верхнюю 10 и нижнюю 6 крышки,
вытеснитель 1, патрубки 9 и 3.
Наддувочный воздух после турбокомпрессора разделяется разделителем в патрубке подвода воздуха на два
потока, обтекает медные трубки с охлаждающей жидкостью и подается во впускной коллектор дизеля.
Вытеснители 1 исключают прохождение воздуха по пространству, не занятому трубками, и увеличивают
интенсивность охлаждения воздуха в охладителе.
Охлаждающая жидкость через отверстие "Б" в верхней крышке 10 проходит по трубкам секции охлаждения и
отводится из охладителя через отверстие "В". Секция охлаждения имеет два хода охлаждающей жидкости, что
обеспечивается перегородкой в верхней крышке. Перегородка разделяет всю секцию охладителя на два потока,
соединенных между собой последовательно нижней крышкой 6. В месте выхода секции охлаждения из корпуса
охладителя герметичность обеспечивается резиновым кольцом 7. В нижней части корпуса охладителя наддувочного
воздуха устанавливается специальная пробка 8 для удаления конденсата, а в крышке 6 установлены пробки 5 для
слива охлаждающей жидкости.
1.2.1.3.26 Коллектор впускной
Коллектор впускной (рисунок 41) подводит воздух в цилиндры дизеля и состоит из трубы 2 с вваренными
патрубками и кронштейном с бонками для крепления топливных фильтров.
Коллектор с охладителем наддувочного воздуха соединяется рукавом 5 и хомутами 1. Второй торец коллектора
наглухо закрыт. Для замера давления наддувочного воздуха в коллекторе имеется отверстие, закрытое заглушкой 4.
1.2.1.3.27 Коллектор выпускной
Отработанные выхлопные газы из цилиндров дизеля поступают в выпускной коллектор (рисунок 42) и затем
отводятся в турбокомпрессор. Выпускной коллектор состоит из двух частей: коллектора выпускного 2 для отвода
газов из 1, 2 и 3 цилиндров и коллектора выпускного 5 для отвода газов из 4, 5 и 6 цилиндров — жестко соединенных
между собой шпильками 13 через асбостальную прокладку 4. В коллекторы 2 и 5, выполненные из алюминиевого
сплава, установлены вставки 3, 6 и 7 из жаропрочной стали, фиксируемые стопорными болтами 14.
Для уменьшения потерь энергии выхлопных газов, улучшения очистки и наполнения цилиндров газовый поток в
выпускном коллекторе разделен: газы от 1, 2 и 3 цилиндров проходят через коллектор 5 для 4, 5 и 6 цилиндров по
отдельному газовому каналу — вставке 6.
Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала и надежности выпускной коллектор выполнен с
жидкостным охлаждением. Охлаждающая жидкость поступает из крышек цилиндров по переливным патрубкам 10 в
отверстия "Г" коллектора и отводится через отверстие "Д" в трубопровод.
1-22
ДГ80.00.000-2 РЭ
Из выпускного коллектора 2 охлаждающая жидкость в коллектор 5 поступает по переливным патрубкам 8.
Переходники 11 предназначены для установки термопар при замере температуры выхлопных газов на выходе из
цилиндров и перед турбокомпрессором.
1.2.1.3.28 Система вентиляции картера
Система вентиляции картера (рисунок 43) служит для понижения давления картерных газов путем отсоса
последних эжектором и работает следующим образом: эжектор 2, питаемый газами через трубку 3, поступающими из
выпускного коллектора, отсасывает газ из картера по трубе 5 в сепаратор 7. В сепараторе масло отделяется и по
трубе 6 сливается в поддон, а газ через трубу 1 выбрасывается в выхлопную трубу. Разрежение в картере
поддерживается автоматически клапаном 8. Регулируется клапан перестановкой шплинта 10 в одно из отверстий
стержня 9.
Для замера величины разрежения необходимо вывернуть пробку 4 на блок –картере и подсоединить U-образный
манометр. Величина разрежения на номинальном режиме работы дизеля должна составлять 0.49-0.78 кПа
(50-80 мм вод. ст.).
1.2.1.3.29 Стоп – устройство аварийное
Аварийное стоп- устройство (рисунок 44) предназначено для автоматической аварийной остановки дизеля при
срабатывании автоматической защиты или при нажатии кнопки экстренной остановки дизеля.
Аварийное стоп- устройство устанавливается между турбокомпрессором и охладителем наддувочного воздуха.
Стоп- устройство состоит из корпуса 1, заслонки 14, закрепленной на валике 13, кронштейна 8 с электромагнитом
7 и рычагом 9, диска 12, пружины кручения 3 и рукоятки 4, закрепленной на основании 5. По концам валик 13
уплотняется сальниками 2.
При работе дизеля стоп- устройство находится в рабочем состоянии: заслонка 14 взведена, расположена вдоль оси
корпуса 1 и удерживается при помощи упора 11, диска 12 и пружины кручения 3. Рычаг 9 располагается
горизонтально и удерживается в этом положении при помощи регулировочного болта 10, ввернутого в упор 7
электромагнита
При поступлении аварийного сигнала в схему системы автоматики или с кнопки экстренной остановки на
электромагнит 7 подается напряжение, якорь электромагнита втягивается и упор 11 освобождает диск 12. Пружина 3
поворачивает валик 13 и заслонка 14 перекрывает поступление воздуха в цилиндры дизеля. Дизель останавливается.
При закрытом состоянии заслонки зазор между диском 12 и торцем упора должен быть 0.8-1.0 мм.
Регулировка зазора осуществляется заворачиванием или выворачиванием упора 11.
Для возврата стоп -устройства в исходное рабочее положение необходимо повернуть валик с заслонкой рукояткой
4 против часовой стрелки до фиксации, при этом необходимо электромагнит снять с защелки нажатием кнопки 6.
1.2.1.3.30 Привод датчика тахометра
Дизель 280Д-1 оборудован датчиком тахометра. Привод датчика тахометра (рисунок 45) устанавливается на
заднем торце дизеля и состоит из корпуса 2, на котором крепится датчик 1 тахометра, вала-шестерни 3, крышки 6 с
манжетой 5 и подшипников 4. Привод осуществляется через шестерню распределительного вала.
1.2.1.3.31 Привод реле частоты вращения
Дизель 280Д-1 оборудован реле частоты вращения. Привод реле частоты вращения (рисунок 46)
устанавливается на передней крышке дизеля в месте выхода распределительного вала.
Привод осуществляется через шестерню с внутренним зацеплением и состоит из корпуса 3, к которому крепится
реле частоты вращения 4, валика 2, установленного на подшипниках, и шестерни 5.От осевого смещения
подшипники удерживаются винтом 1 с контргайкой.
1-23
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.1.4 Маркировка и пломбирование дизеля
1.2.1.4.1 Маркировка
Каждый дизель снабжается паспортной табличкой закрепленной на доступном, хорошо видном месте,
содержащей следующие данные:

товарный знак предприятия-изготовителя;

код по ОКП;

марка дизеля;

полная мощность;

частота вращения;

масса дизеля;

номер дизеля;

клеймо ОТК;

знак соответствия;

год выпуска.
Маркировка наносится методом гравировки, переменные данные ударным способом.
Основные сборочные единицы, детали и узлы устанавливаемые на дизеле маркируются заводским номером,
который указывается в формуляре дизеля.
Шатунные болты, подвески, шпильки и гайки крепления подвесок маркируются порядковыми номерами,
позволяющими установить их после разборки на прежнее место.
Место и содержание маркировки на основных деталях и сборочных единицах дизеля приводятся в таблице 4.
Комплектующие изделия дизеля маркируются заводами-изготовителями.
Таблица 4 – Маркирование
Наименование детали, сборочной
единицы, место маркирования
Прилив по оси пятого цилиндра (под
паспортной табличкой).
Торцевые поверхности шпилек
крепления подвесок, головки стяжных
болтов, гайки крепления подвесок.
Втулка цилиндра - верхний торец втулки
(до октября 1996 г.), нижний торец
втулки (с октября 1996 г.).
Щека первого колена.
Дно шпоночного паза, торец шестерни
(рядом со шпоночным пазом).
На боковых поверхностях в районе
стыка.
Головки шатунных болтов.
Нижний торец поршня (у гаек
крепления).
Палец поршневой - торец
Кольцо уплотнительное (третье) торцевая поверхность со стороны конуса.
Вкладыши - торцевая поверхность.
Верхняя поверхность фланца со стороны
Маркирование
Блок-картер
Обозначение, производственный номер, номер плавки, год
изготовления.
Порядковые номера деталей.
Порядковый номер и год выпуска (две последние цифры), номер
плавки, товарный знак завода (на втулках, поставляемых в ЗИП).
Вал коленчатый
Порядковый номер, год изготовления, товарный знак.
Номер размерной группы сопрягаемых поверхностей.
Шатун
Масса комплекта, обозначение, товарный знак (на шатунах,
поставляемых в ЗИП), порядковый номер, год выпуска (две последние
цифры), номера плавок стержня и крышки.
Номер шатуна, порядковый номер болта в шатуне.
Поршень
Обозначение, масса поршня, год выпуска (две последние цифры),
номер цилиндра.
Фактическая масса пальца.
Указание "Верх".
Толщина вкладыша, величина выступания поверхности стыков.
Крышка цилиндра
Порядковый номер цилиндра.
1-24
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование детали, сборочной
единицы, место маркирования
впуска.
На нижней плоскости, тарелки клапанов.
На верхней плоскости со стороны впуска.
Клапан впускной, торец тарелки.
Клапан выпускной, торец тарелки.
Вал распределительный
На плоскости посадочного фланца под
приводную шестерню.
На крышке насоса.
На крышке насоса.
Маркирование
Порядковый номер клапана после притирки: 1 и 2 на впускных
клапанах, 3 и 4 на выпускных.
Порядковый номер крышки и год изготовления (после «тире» две
цифры год изготовления).
Клапаны
Месяц, год изготовления (две последние цифры) и обозначение «ВП».
Месяц, год изготовления (две последние цифры) и обозначение «ВХ».
Порядковый номер и год изготовления (после «тире» две цифры год
изготовления).
Насос масляный
Порядковый номер и год изготовления (первые три цифры порядковый номер, последние две цифры - год изготовления).
Насос топливоподкачивающий
Порядковый номер и год изготовления (первые три цифры порядковый номер, последние две цифры - год изготовления).
1.2.1.4.2 Пломбирование
Перечень деталей и сборочных единиц дизеля, имеющих заводские пломбы, приводится в таблице 5.
Таблица 5 – Пломбирование
Наименование сборочной
Снятие пломбы
единицы, детали
Крышки боковых люков
При проверке затяжки шатунных болтов и
блок -картера
при ремонте дизеля
Колпачок регулировочного Пониженное или повышенное давление
винта редукционного
масла в системе смазки дизеля.
клапана масляной системы Замена масляного насоса
Крышка бокового люка
При регулировке угла опережения подачи
топливного насоса
топлива.
высокого давления
При регулировке равномерности подачи
топлива секциями насоса на стенде.
При ремонте насоса с заменой деталей и
последующей регулировкой
Крышка ограничения хода При необходимости изменения величины
рейки топливного насоса
хода рейки для обеспечения мощности
высокого давления
дизеля при стендовых испытаниях
Крышка регулятора
При настройке частоты вращения
скорости (280Д-1)
коленчатого вала и режимов работы дизеля.
Упоры ограничения нагруз- При настройке режимов работы дизеля
ки частоты вращения, тяги
рычажной системы регулятора скорости (280Д-1)
Турбокомпрессор
При необходимости очистки проточной
части турбины и компрессора или ремонта
турбокомпрессора
Стоп -устройство
При необходимости ремонта или замены
аварийное
деталей
Установка пломбы
После окончания работы и установки
крышек люков.
По окончании регулирования
редукционного клапана
По окончании регулировки угла
опережения подачи топлива.
По окончании регулировки цикловой
подачи.
По окончании регулировки насоса
После стендовых испытаний и
установки упора рейки
После окончания настройки работы
регулятора скорости и дизеля.
После окончания настройки режимов
работы дизеля
После завершения работ по
обслуживанию или ремонту
турбокомпрессора
После окончания работ по ремонту и
проверки работоспособности
ЗАПРЕЩАЕТСЯ В ТЕЧЕНИЕ ГАРАНТИЙНОГО СРОКА РАБОТЫ ДИЗЕЛЯ СНЯТИЕ ПЛОМБ
Снятие и установка пломб в гарантийный период осуществляется представителем завода-изготовителя дизеля или
комплектующего изделия.
По согласованию с заводом-изготовителем снятие и установка пломб отдельных сборочных единиц или деталей
дизеля могут быть произведены эксплуатирующей организацией.
После окончания гарантийного срока работы дизеля
пломбирование осуществляется эксплуатирующей
организацией.
1-25
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.2 Генератор
Основные параметры генераторов приводятся в таблице 6.
Таблица 6 – Основные параметры генераторов
Наименование параметра
Значение
ДГ80-1; ДГ80-2
ДГ 81
Тип генератора
НСJ7362Е
НСJ636К
Мощность, кВт
520
420
Частота вращения,с-1 (об/мин)
16,7 (1000)
Напряжение, В
400
Частота, Гц
50
Коэффициент мощности
0,8
К.п.д., %, не менее
95,8
Масса, кг
95,2
2900
Подробное описание устройства и работы генератора приводится в эксплуатационной документации на
генераторы.
1.2.3 Рама
Рама (рисунок 47) является основной несущей частью дизель - генератора, на которой монтируются его
сборочные единицы, устройства и системы.
Рама представляет собой сварную конструкцию и состоит из двух полозьев 2, 9 двутаврового сечения и
соединяющих их поперечин 3, 5, 10.
На раме имеются платики 8, 11 для установки дизеля и генератора, кронштейны 7 для крепления охладителя
масла, опора 6 для крепления маслопрокачивающего агрегата .
На правом полозе предусмотрено отверстие Б для крепления шины заземления, а также отверстия А для
крепления паспортной таблички дизель- генератора.
На нижних полках полозьев имеются отверстия для крепления дизель - генератора.
Для подъема дизель - генератора служат цапфы 4 и концевые части поперечины 10.
Рама дизель –генератора ДГ80-2 большей длины и имеет платики 12 для установки радиатора системы
охлаждения.
1.2.4 Муфта соединительная
Муфта соединительная предназначается для соединения коленчатого вала дизеля с валом генератора.
Соединительная муфта представлена на рисунке 48. Включает в себя полумуфту наружную, состоящую из
маховика 3 и венца зубчатого 1, ступицу 5, резиновые пальцы 2, стопорное кольцо 4.
Наружная полумуфта крепится к коленчатому валу болтами и фиксируется штифтами.
Ступица 5 напрессована на вал генератора и крепится болтами 6.
В качестве упругого элемента между наружной полумуфтой и ступицей применены резиновые пальцы 2.
На дизель –генераторе ДГ 81 в качестве соединительной муфты применяется упругий стальной диск.
1.2.5 Блок охлаждения
Дизель –генераторы ДГ801- и ДГ81 оборудуются блоками охлаждения.
Блок охлаждения предназначается для охлаждения жидкости в контурах системы охлаждения
дизеля и
наддувочного воздуха.
1-26
ДГ80.00.000-2 РЭ
Блок охлаждения (рисунки 49,50) состоит из радиатора 8, обода, соединенного с диффузором радиатора 20, а
также электродвигателя 21 с посаженным на его валу вентиляторным колесом 17 и установленного на
кронштейне 3. Радиатор и кронштейн с электродвигателем закрепляются на общей раме 2.
Вентиляторное колесо закрывается ограждением 4.
Сверху на радиаторе устанавливается расширительный бак 7. На трубопроводе охлаждения дизеля
устанавливается терморегулятор 5.
Рама блока охлаждения сварная из швеллеров.
В нижних полках швеллеров имеются отверстия для закрепления блока охлаждения.
Радиатор выполнен из секций тепловозного типа с двухрядным расположением секций по 9 штук в ряд.
Первый ряд (со стороны вентилятора) работает в контуре охлаждения наддувочного воздуха, второй ряд – в
контуре охлаждения дизеля.
Секции соединяются с верхним и нижним коллекторами отдельными для контуров.
Верхние коллектора радиатора соединяются с расширительным баком трубопроводами подпитки 10 и 16.
Патрубки
подвода
охлаждающей
жидкости,
установленные
на
верхних
коллекторах
соединяются с
расширительным бачком пароотводящими трубками 11 и 14
К нижним коллекторам крепятся патрубки отвода охлаждающей жидкости.
Расширительный бак сварной конструкции имеет форму горизонтально расположенного цилиндра. В верхней
части бака расположены паро-воздушный клапан 12 и заливная горловина 13.
Паро-воздушный клапан регулируется на избыточное давление 49-74 кПа (0,5-0,75 кгс/см2). На боковых стенках
бака располагаются бонки для подсоединения трубопроводов.
Уровень жидкости в расширительном баке контролируется автоматически датчиком реле уровня 19.
Краны 15 служат для контроля уровня охлаждающей жидкости в случае выхода из строя датчика реле уровня.
Для поддержания оптимального теплового режима работы дизеля на блоке охлаждения устанавливаются датчики
реле температуры 22 и 23, по сигналу которых автоматически включается 353К (80С) и отключается 313К (40С)
электровентилятор блока охлаждения.
Для слива охлаждающей жидкости предусматриваются краны 2 и 18.
1.2.6 Радиатор
На раме дизель –генератора ДГ80-2 установлен радиатор системы охлаждения.
Радиатор (рисунок 51) предназначен для охлаждения охлаждающей жидкости контуров дизеля и наддувочного
воздуха.
Состоит из стенки левой 23 и стенки правой 12, к которым крепятся болтами 1 через прокладки 2 коллекторы
нижние 24 и 28, а также коллекторы верхние 21 и 26. Коллекторы -сварной конструкции.
К коллекторам через прокладки 27 крепятся радиаторные секции 22 в количестве 18 штук, 9 из которых - в
контуре охлаждения дизеля и 9 - в контуре охлаждения наддувочного воздуха. К нижним коллекторам
привариваются лапы 25 для закрепления радиатора на раме силового агрегата.
Бак расширительный 17 соединяется с верхними коллекторами трубопроводами подпитки, а с патрубками 9 и 19
подвода воды к радиатору - пароотводящими трубками 8 и 18.
Патрубки 4 и 14 предназначаются для отвода охлаждающей жидкости от радиатора, а установленные на них
краны 3 для слива охлаждающей жидкости из радиатора.
Расширительный бак - сварной конструкции, имеет форму горизонтально расположенного цилиндра.
В верхней части бака расположены паро-воздушный клапан 15 и заливная горловина 16.
Паро-воздушный клапан регулируется на избыточное давление 49 - 74 кПа (0,5 - 0,75 кгс/см2) и на разрежение
3,9 - 7,8 кПа (0,04-0,08 кгс/см2).
1-27
ДГ80.00.000-2 РЭ
Трубопроводы 7 и 10 контроля верхнего и нижнего уровней жидкости закрепляются на кронштейне 6,
установленном на левой стенке радиатора. На концах трубопроводов устанавливаются краны 11.
Для подъема радиатора на боковых стенках 12 и 23 выполнены отверстия В.
Для защиты охлаждающих секций от повреждений спереди радиатора устанавливается облицовка 13. Сзади к
радиатору крепится диффузор 5.
1.2.7 Агрегат маслозакачивающий
Агрегат маслозакачивающий (рисунок 52) предназначен для предпусковой прокачки дизеля маслом. Агрегат
состоит из электродвигателя 1 постоянного тока, напряжением 24В, и шестеренчатого насоса, соединенных между
собой шлицевой муфтой 3. Масляный насос состоит из шестерен 7 и 8, корпуса 6 с крышкой 9. Крышка к корпусу
крепится шпильками и фиксируется штифтами. Между корпусом и крышкой устанавливается бумажная прокладка. В
расточках корпуса вращаются шестерни, изготовленные из хромо- никелевой стали с цементацией зубьев и рабочих
шеек.
На хвостовик ведущей шестерни с тремя лысками устанавливается шлицевая ведомая втулка 4, удерживаемая в
осевом направлении стопорным кольцом. Уплотнение валика осуществляется двумя резиновыми самоподжимными
манжетами 5.
Подвод и отвод масла осуществляется через крышку. Насос оборудуется не регулируемым редукционным
клапаном, состоящим из клапана 10, пружины 11 и фланца.
Центрируется насос в проточке корпуса электродвигателя, к которому крепится болтами.
На вал электродвигателя со шпонкой устанавливается ведущая втулка 2, которая соединяется с ведомой втулкой 4
насоса посредством шлицевой муфты 3. От осевых перемещений наружная муфта предохраняется стопорными
кольцами, расположенными внутри муфты. При сборке полость муфты заполняется солидолом.
Для обогрева агрегата предусматривается специальная полость в корпусе насоса с подводом и отводом воды.
1.2.8 Фильтр масла полнопоточный
Фильтр масла полно поточный (рисунок 54) осуществляет тонкую очистку масла в масляной системе дизеля.
Фильтр -трех секционный с бумажными фильтрующими элементами.
Каждая секция фильтра включает обечайку 8 и крышку 11 и фильтроэлемент 9, поджимаемый пружиной 7.
Обечайка крепится к головке 4 и соединяется с крышкой 11 фланцами и болтами и уплотняется резиновыми
кольцами 6. Для предохранения фильтрующих элементов от повреждения при повышении давления в крышке одной
из секций фильтра смонтирован перепускной клапан 10, отрегулированный на перепад давления 0,16 +0.02 МПа (1,6+0.2
кгс/см2). Внутренние полости секций соединяются между собой трубкой 1, сообщающейся с картером дизеля для
постоянного отвода воздуха из фильтра. Труба 5 отвода очищенного масла съемная и закрепляется к головке болтами
через фланцы и прокладки.
Пробка 2 располагается в нижней части головки и служит для слива масла из фильтра. Шпильки 3 служат для
закрепления фильтра.
1.2.9 Охладитель масла
Охладитель масла (рисунок 55) охлаждает масло в системе охлаждения дизеля. Охладитель трубчатого типа,
одноходовой по охлаждающей жидкости и многоходовой по маслу, включает цилиндрический корпус 14, трубчатую
охлаждающую секцию 15 и две крышки 1, 11. Для подвода и отвода масла к наружной поверхности корпуса
приварены два фланца 3. На крышках 1 и 11 располагаются фланцы подвода и отвода охлаждающей жидкости.
Охлаждающая секция состоит из двух трубных досок 2 и 12, охлаждающих трубок и поперечных перегородок 13.
Концы охлаждающих трубок в отверстиях трубных досок развальцованы. Для уменьшения перетока масла по
1-28
ДГ80.00.000-2 РЭ
периферии, минуя трубный пучок, установлены заполнители 8, а перегородки 13 уплотняются резиновыми
манжетами.
Фиксация перегородок 13 и заполнителей 8 в определенном положении осуществляется стержнями 9. Трубная
доска 2 крепится к фланцу корпуса жестко, другая трубная доска 12 подвижная, позволяющая компенсировать
удлинение трубок при нагреве охлаждающего элемента. Подвижная доска уплотняется промежуточным стальным
кольцом 6 и двумя резиновыми кольцами 5. Выпуск воздуха осуществляется из водяной полости через штуцер 7, а из
масляной полости через пробку 4. Из охладителя жидкость сливается через пробку 16, а масло — через сливной
клапан 10.
1.2.10 Воздухоочиститель
Воздухоочиститель предназначается для очистки воздуха, поступающего в дизель.
На дизель- генераторе устанавливается воздухоочиститель с бумажными фильтрующими элементами типа
применяемых на автомобилях "КАМАЗ" и обеспечивающих высокую степень очистки воздуха.
Воздухоочиститель (рисунок 56) состоит из корпуса 4 сварной конструкции и трех фильтрующих элементов 6,
закрепленных к корпусу через уплотнение 14 при помощи шпилек 15 и гаек. Сверху фильтрующие элементы
ограждаются крышкой 12 закрепляемой на корпусе болтами и стяжками 9.
Воздухоочиститель работает следующим образом: при работе дизель -генератора воздух проходя через
фильтрующие элементы очищается и попадает во внутреннюю полость корпуса, откуда попадает во всасывающий
патрубок турбокомпрессора дизеля.
Для
контроля
засоренности
фильтрующих
элементов
воздухоочиститель
оборудуется
индикатором
засоренности воздухоочистителя 17 типа ИЗВ-500, устанавливаемым на корпусе воздухоочистителя.
Описание устройства и работы ИЗВ-500 приводится в "Паспорте 280.283.687 ПС".
Воздухоочиститель устанавливается на генераторе при помощи кронштейна 2.
1.2.11 Компенсатор сильфонный
Компенсатор сильфонный (рисунок 57) обеспечивает компенсацию температурных деформаций выхлопной
системы, а также предохраняет турбокомпрессор дизеля от вибрации и нагружений выхлопного трубопровода.
Компенсатор состоит из двух частей, соединенных между собой упругим элементом- сильфоном 6. Нижней
частью при помощи фланца 9 компенсатор устанавливается на турбокомпрессор. К фланцу приварена труба 8 с
кольцами 4, 7 между которыми закреплена нижняя обечайка сильфона. Сверху сильфон зажат своей обечайкой в
кольцах 4, 5 приваренных к верхней трубе 2, на которой расположены фланец 1 для подсоединения внешнего
выхлопного патрубка и патрубок 3 для подсоединения к нему трубопровода системы вентиляции картера дизеля.
При температурных деформациях и вибрации выхлопной системы труба 2 может перемещаться вдоль оси
симметрии за счет упругой деформации сильфона 6.
1.2.12 Глушитель выхлопа
Глушитель выхлопа (рисунок 58) предназначен для отвода отработанных газов в атмосферу, снижения
аэродинамического шума выхлопа, излучаемого в окружающее пространство.
Глушитель двухступенчатый. Первая ступень инерционного типа. Она представляет собой входной патрубок 1,
расположенный по касательной к внутренней поверхности корпуса глушителя 4 и экрана 2. Вторая ступень
глушителя активного типа, состоит из корпуса 4, внутри которого располагается выхлопная труба 5 с отверстиями.
Наружная поверхность корпуса глушителя покрыта теплоизоляционным материалом 6
и металлическим кожухом 3.
Для выпуска конденсата служит сливная пробка 10.
1-29
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.13 Система автоматизации и управления дизель - генератора
Дизель – генераторы ДГР520/1000 (ДГ80-1) и ДГР420/1000 (ДГ81) автоматизированы в объеме второй степени, а
дизель-генератор ДГР520/1000-1 (ДГ80-2) в объёме первой степени и обеспечивают:
 автоматическое регулирование частоты вращения;
 автоматическое регулирование температуры в системах охлаждения и смазки;
 автоматическое регулирование величины напряжения;
 местное и дистанционное управление пуском, остановом, предпусковыми и послеостановочными
операциями, а также частотой вращения (нагружением),
 автоматический подзаряд аккумуляторных батарей, обеспечивающих пуск дизеля и питание системы
автоматики и управления;
 индикацию значений контролируемых параметров на лицевой панели шкафа управления;
 автоматический прием нагрузки при автономной работе;
 автоматизацию совместной работы двигателей, с том числе автоматический прием нагрузки при
параллельной работе дизель – генераторов между собой или с внешней сетью;
 автоматизированный пуск и останов;
 экстренную остановку;
 исполнительную сигнализацию.
Система аварийно-предупредительной сигнализации и защиты соответствует типу СПАС30 по ГОСТ 11928-83 и
обеспечивает сигнализацию и защиту по следующим параметрам:
а) аварийную сигнализацию и не отключаемую защиту (путем остановки дизеля):

по давлению масла на выходе масляных фильтров при частоте вращения в диапазоне
от 10,0с-1 (600 об/мин) до 15,8 с-1 (950 об/мин), менее, МПа

0.078
по давлению масла на выходе масляных фильтров при частоте вращения
свыше 15,8 с -1 (950 об/мин), менее, МПа

0.44
при превышении частоты вращения коленчатого вала дизеля свыше, с (об/мин)
-1
20 (1200)
б) аварийную сигнализацию и отключаемую защиту:

при температуре охлаждающей жидкости на выходе из дизеля свыше, К (С)
373 (100)

при температуре масла на выходе из дизеля свыше, К (С)
373 (100)
в) предупредительную сигнализацию в случае перепада давления на масляных фильтрах
свыше, МПа
0.16
г) автоматическую блокировку пуска:

при работающем дизеле;

при давлении масла в системе смазки дизеля, менее, МПа

по включенному валоповоротному устройству.

при включенном генераторном автомате.
0.039
Сигнал разрешения приема нагрузки выдается в систему управления электростанцией при достижении
температуры масла на выходе из дизеля 318К (45С).
Кроме того, дизель-генераторы ДГР520/1000 (ДГ80-1) и ДГР420/1000 (ДГ81) обеспечивают автоматическую
синхронизацию при параллельной работе и автоматический пуск и остановку, определяемые перечнем сервисных
функций шкафа управления.
1-30
ДГ80.00.000-2 РЭ
1.2.13.1 Электрооборудование и приборы автоматики
Дизель – генератор оборудован датчиками приборов, осуществляющих контроль следующих параметров:

температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля;

температура масла;

температура охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха;

давление масла;

частота вращения.
Уставки датчиков реле системы автоматики - в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7
Обозначение
– Уставки датчиков
Наименование
Уставка
373+5 К (100+5 С)
SK1
Перегрев воды
SK2
Перегрев масла
SK3
Готовность к приему нагрузки
318К (45С)
SP1
Засорение масляных фильтров
0.16+0,002 МПа (1.6+0.2 кгс/см2)
SP2
Разрешение на запуск
39 кПа (0.4 кгс/см2)
SP3
Давление масла при номинальных оборотах
440 кПа (4.5 кгс/см2)
SP4
Давление масла при оборотах, меньше номинальных
78 кПа (0,8 кгс/см2)
МРС-Д
Обороты прогрева
10,8 с-1 (650 об/мин)
МРС-Д
Максимальные обороты
17.2 с-1 (1030 об/мин)
МРС-Д
Отключение запуска
МРС-Д
Включение защиты (0,8 кгс/см2)
10.5 с-1 (600 об/мин)
МРС-Д
Включение защиты (4,5 кгс/см2)
15.8 с-1 (950 об/мин)
МРС-Д
Разнос
20 с-1 (1200 об/мин)
2
2
373  3 К (100  3 С)
5 с-1 (300 об/мин)
Элементы автоматики, датчики и исполнительные механизмы размещаются на дизель – генераторе (рисунки 59,
60; 61, 62) Датчики - реле температуры и давления на ДГ80-1 и ДГ81 расположены в релейном шкафе (рисунок 63).
Схема расположения реле и схема электрическая принципиальная релейного шкафа приводятся на рисунке 64. На
ДГ80-2 установлен блок –датчиков –реле (рисунок 65). Уставки по частоте вращения обеспечиваются реле скорости
или регулятором скорости МРС.
1.2.13.2 Система управления дизель -генератора
Управление работой дизель – генераторов ДГ80-1 и ДГ81 осуществляется со шкафа управления типа
ШУГ 520.20.
Описание устройства шкафа, правил его обслуживания, а также порядка работы в составе дизель – генератора
приведены в руководстве по эксплуатации шкафа.
Управление работой дизель –генератора ДГ80-2 обеспечивается при помощи блока управления ДГ60.63.600-1 и
шкафа управления генератором.
Блок управления обеспечивает:
1)условия включения электростартера при запуске:

давление масла в системе смазки не менее 0.039 МПа;

регулятор частоты вращения находится в положении, соответствующем 10,8 с-1 (650 об/мин);
2)при нажатии кнопки "ПУСК" включается электростартер и проворачивает коленчатый вал двигателя;
3)при достижении двигателем частоты вращения 10,5 с-1 (600 об/мин):

включается счетчик моточасов;
1-31
ДГ80.00.000-2 РЭ

включается первая ступень защиты по падению давления масла (Р < 0.078 МПа);

отключается система питания электростартера;
4)двигатель работает на оборотах прогрева 10,8 с-1 (650 об/мин) до достижения температуры масла 318К (45С).
После чего при помощи кнопки повышения частоты вращения число оборотов двигателя увеличивается;
5)при достижении частоты вращения 15,8 с-1 (950 об/мин) включается вторая ступень защиты по падению давления
масла (Р < 0.44МПа);
6)условия рабочей остановки:

после снятия нагрузки частота вращения дизеля снижается до 10,8 с-1 (650 об/мин);

нажатием кнопки "СТОП" подается питание на электромагнит рабочей остановки регулятора скорости и
двигатель останавливается;
7) блокировка на снижение частоты вращения отключается при снижении температуры масла ниже 353К (80С);
8) предусмотрена возможность экстренной остановки дизеля.
Схема электрическая принципиальная блока управления представлена на рисунке 67. Напряжение питания
подается на блок управления через предохранители F1, F2. При соблюдении условий запуска (срабатывают реле К1;
К2) загорается лампа Н10. В этом случае при нажатии кнопки S1 срабатывает реле К3 и своими контактами включает
контактор запуска электростартера. После запуска дизеля реле скорости размыкает цепь реле К2 и система пуска
отключается.
Повышение частоты вращения происходит после нажатия кнопки S7.
Снижение частоты вращения- после нажатия кнопки S6.
Изменение направления вращения электромотора управления частотой вращения производится путем изменения
полярности подаваемого на якорь напряжения.
Предусмотрена не отключаемая аварийная защита по превышению частоты вращения ("разносу") и падению
давления масла, а также отключаемая защита по перегреву охлаждающей жидкости и масла.
Защита по падению давления масла двухступенчатая: первая ступень- до 15,8 с-1 (950 об/мин); вторая - свыше
указанной частоты вращения. Работу первой ступени обеспечивает реле К4, второй - К5. При "разносе" включается
реле К6. При срабатывании этих реле они становятся на самоблокировку и напряжение подается на аварийное стоп
устройство, рабочее стоп устройство и лампы сигнализации Н5 и Н7 соответственно до тех пор, пока не будет
произведено квитирование (деблокировка) кнопкой S3.
Аналогичным образом работает реле К7 при экстренной остановке нажатием кнопки S5 (при этом загорается
лампа Н6. Защита по перегреву воды и масла отключается тумблером S4. В случае перегрева при отключенной
защите загораются лампы Н4 и Н2 или Н3. Предусмотрена сигнализация о засорении масляных фильтров (лампа Н8).
В случае короткого замыкания в силовой цепи генератора по сигналу из щита управления генератора загорается
лампа Н9.
В случае срабатывания защиты происходит отключение нагрузки генераторным автоматом, размещенным в
шкафу управления генератора. Описание шкафа управления генератором приведено в инструкции на это изделие.
Расположение разъемов органов управления и приборов на передней панели блока управления и электрическая схема
представлены на рисунках 66, 67.
1.2.13.3 Блок запуска
Блок запуска предназначается для запуска дизель -генератора от постороннего источника тока.
Блок запуска (рисунок 68) состоит из корпуса 3, закрепленного на агрегате выпрямительном 10 типа
ВАСТ 20-800М и установленных на корпусе: платы 1, конденсаторов энергоемких 14 и аккумуляторных батарей 5.
1-32
ДГ80.00.000-2 РЭ
Плата состоит из основания, на котором размещаются клеммник, диоды и контакторы. Конденсаторы
энергоемкие устанавливаются на ребре корпуса через резиновые прокладки и крепятся крышкой 8 со шпилькой 9 и
гайками 7.
Аккумуляторные батареи устанавливаются в верхнем каркасе корпуса на листе и резиновой пластине.
Закрепляются прижимами 11 со шпильками 13 и гайками 12.
Сверху аккумуляторные батареи ограждаются закрытием 6, установленным на полках 4 на осях со шплинтами.
Перед началом эксплуатации блока запуска аккумуляторные батареи необходимо залить электролитом и
зарядить.
Конденсаторы зарядить через выпрямительный агрегат, при дальнейшей работе они будут подзаряжаться
автоматически при включении маслопрокачивающего агрегата.
При работе блока запуска питание электростартера дизеля будет осуществляться одновременно от двух
источников энергии: аккумуляторной батареи и конденсаторов.
Выпрямительный агрегат служит для подзарядки аккумуляторной батареи и конденсаторов, а такжекак
дополнительный источник энергии при пуске при наличии внешней сети.
Схема электрическая принципиальная блока запуска приводится на рисунке 69.
Петли 2 служат для подъема блока запуска.
Для подзарядки АКБ на раме дизель –генератора установлен зарядный генератор 12 (рисунок 3).
1-33
ДГ80.00.000-2 РЭ
2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ
2.1 Общие указания
Эксплуатация дизель - генератора разрешается только после выполнения всех работ по его установке, монтажу,
проверке центровки, проверке сопротивления электрических цепей согласно указаниям, изложенным в
соответствующих разделах настоящего Руководства, а также в эксплуатационной документации на генератор и
другие комплектующие изделия.
При эксплуатации дизель - генератора:

не применяйте смазочных материалов и топлив, не предусмотренных в настоящем Руководстве;

не запускайте дизель без предварительного прогрева (при температуре окружающей среды ниже 8С (281К) и
прокачки системы смазки маслозакачивающим насосом;

не нагружайте дизель при температуре масла на входе в дизель ниже 318К (45С).
Надежность работы, экономичность и ресурс дизель - генератора в значительной степени зависят от качества
применяемых смазочных материалов, топлива и охлаждающей жидкости.
Необходимо внимательно следить за количеством и качеством масла дизеля, его температурой и давлением в
системе смазки дизеля, своевременно заменять, пополнять смазку в подшипниковых узлах генератора, проводить
своевременные профилактические работы на дизель- генераторе и его оборудовании.
Для нормальной работы дизель - генератора должен соблюдаться необходимый температурный режим:
температура охлаждающей жидкости и масла должны находиться в рекомендуемых пределах.
Наружные поверхности дизеля, генератора, блока охлаждения должны содержаться в чистом сухом виде.
Обслуживающий персонал должен знать и соблюдать правила техники безопасности и противопожарной
безопасности при эксплуатации и ремонтах.
Особое внимание должно быть уделено соблюдению объема и периодичности технических уходов и ремонтов
дизеля и генератора.
При остановках дизель - генератора на срок более 3 месяцев производить его консервацию.
Завод систематически проводит работы по повышению надежности выпускаемых дизель- генераторов и
увеличению срока их службы.
Проведение этих работ во многом будет зависеть от своевременного поступления на завод информации по
отказам от эксплуатирующих организаций.
Для учета работы дизель - генератора и его технического состояния в процессе эксплуатации необходимо вести
журнал по форме Приложения А. Журнал должен заполняться чернилами, аккуратно не реже одного раза в смену.
Эксплуатирующая организация обязана в течение первого года эксплуатации (не реже одного раза в три месяца)
высылать на завод-изготовитель информацию о работе дизель - генератора с заполнением всех граф таблицы
регистрации отказов и неисправностей по форме Приложения Б.
При возникновении неисправности, отказа дизель - генератора необходимо, не разбирая дизель - генератор,
выслать заводу изготовителю уведомление о вызове с указанием следующих сведений: марка и номер дизель генератора, дата пуска в эксплуатацию, наработка в часах, характер отказа и предполагаемая причина. По прибытии
представителя завода-изготовителя производится двухстороннее расследование причины неисправности, отказа с
выполнением необходимой разборки дизель - генератора и его оборудования.
Примечание - Перед началом расследования должны быть предъявлены следующие документы дизель генератора: журнал учета работы, формуляр дизеля и паспорт дизель - генератора, сертификаты и паспорта на
применяемые горюче-смазочные материалы.
2-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
По окончанию расследования составляется двухсторонний акт с указанием следующих данных:

номер и дата акта;

наименование предприятия-получателя и его адрес;

фамилии, инициалы лиц, принимавших участие в расследовании причины отказа, место их работы, занимаемые
ими должности и номер документа о полномочиях представителя на участие в расследовании причины отказа;

марка, номер и дата изготовления дизель - генератора;

наименование и адрес завода-изготовителя;

дата прибытия изделия на станцию (пристань, порт) назначения;

условия хранения изделия до начала эксплуатации;

количество наработанных часов до появления отказа, неисправности;

условия эксплуатации дизель - генератора до появления отказа;

правильность монтажа, применяемые горюче-смазочные материалы и охлаждающая жидкость, количество
проведенных технических уходов и ремонтов, загрузки и т.д.;

характер отказа или неисправности;

заключение о причине отказа или неисправности;

прочие дополнительные данные, необходимые для расследования;
Акт подписывается всеми лицами, участвовавшими в расследовании причины отказа дизель - генератора.
Если между предприятием-получателем и предприятием-изготовителем изделия возникают разногласия о
характере выявленных дефектов и причин их возникновения, то для определения качества продукции получатель
обязан пригласить представителя соответствующей инспекции по качеству или другой компетентной организации.
Преждевременный выход из строя детали, которая может быть заменена из комплекта запасных частей,
поставляемых с каждым дизель -генератором, не является основанием для предъявления рекламации.
Завод-изготовитель не несет ответственности за отказы и неисправности дизель - генератора, если они произошли
вследствие нарушения правил монтажа и эксплуатации.
Неисправности и отказы должны своевременно оформляться соответствующими записями в формулярах и
паспортах изделия.
Творческая связь завода-изготовителя с эксплуатирующими организациями по вопросам надежности позволит
быстро ликвидировать выявленные недостатки и обеспечить надежную и длительную работу дизель - генератора.
2.2 Подготовка изделия к использованию
2.2.1 Указания мер безопасности
2.2.1.1 Общие указания мер безопасности
Указание мер безопасности включает перечень общих положений и требований, которые обеспечивают
безопасную и безаварийную работу дизель - генератора при эксплуатации.
Несоблюдение указаний по технике безопасности может повлечь за собой тяжелые аварии и несчастные случаи с
обслуживающим персоналом.
К эксплуатации и техническому обслуживанию допускается личный состав, изучивший материальную часть и
правила эксплуатации дизель - генератора, прошедший инструктаж, сдавший зачет по технике безопасности и
оказанию первой помощи пострадавшему и допущенный приказом к самостоятельной работе.
Личный состав должен иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже третьей.
2-2
ДГ80.00.000-2 РЭ
При проведении работ на дизель - генераторе личный состав должен применять исправные и проверенные
защитные средства (шлемофон, резиновые перчатки, сапоги и коврики, изоляционную штангу и т.д.) в соответствии с
СН и П 11.92.76.
Одежда рабочих должна отвечать требованиям ГОСТ на спецодежду и обувь (каталог моделей специальной
одежды и обуви для работников металлургической и машиностроительной промышленности).
Рабочие места должны иметь достаточное освещение. При необходимости применяются переносные
осветительные приборы с напряжением не более 36В.
Для оказания первой медицинской помощи в машинном помещении должна находиться аптечка с установленным
запасом медикаментов и перевязочных материалов.
При эксплуатации и обслуживании запрещается:

снимать кожухи, ограждения, производить чистку оборудования и уборку помещения при работающем дизель генераторе;

производить операции по очистке емкостей дизельного топлива и масла с применением электроосветительных
приборов с напряжением более 24В, без специальных масок (респиратор или противогаз) и страховки;

засорять полости баков и трубопроводов;

нарушать теплоизоляционные покрытия выхлопной системы;

снимать пломбы с корончатых гаек болтов соединения рейки топливного насоса с рычагом регулятора скорости
и изменять фиксированное положение рейки;

снимать пломбы с упора максимальной подачи топлива;

проворачивать дизель вручную при включенной подаче топлива;

производить работы неисправным инструментом, оставлять инструмент в емкостях, трубопроводах и хранить его
вне инструментальных сумок и ящиков;

применять удлинители на ключи различных назначений и рычаги.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании дизель – генератора и его оборудования к
месту монтажа должны соблюдаться правила техники безопасности проведения этих работ. Такелажные работы
должны производиться лицами, допущенными к погрузочно-разгрузочным работам.
При монтаже дизель – генератора и его оборудования должен использоваться кран соответствующей
грузоподъемности, строповка должна производиться за основание ящика в указанных местах.
2.2.1.2 Меры безопасности при работе с электрооборудованием
При работе с электрооборудованием необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

все металлические части, которые могут оказаться под током (напряжением), доступные для прикосновения,
должны быть надежно заземлены;

не оставлять во время обслуживания подключенные приборы без надзора;

у каждого пульта, агрегата, распределительного щита и т. д. находящегося под напряжением более 60В должны
быть резиновые коврики;

не оставлять включенными цепи электроосвещения рабочих мест после окончания работ;

не производить работы при неисправном электрооборудовании (нарушен заземляющий контур, пробита
изоляция токовыходных жил, сопротивление изоляции ниже допустимого, не закрыты клеммники и др.).
При работе с электрооборудованием, находящимся под напряжением, не разрешается:

работать на электрооборудовании при наличии плакатов типа "НЕ ВКЛЮЧАТЬ", "РАБОТАЮТ ЛЮДИ";

касаться зажимов и неизолированных токоведущих проводников;

проводить ремонт, чистку электрооборудования;

стыковать и расстыковывать штепсельные разъемы;
2-3
ДГ80.00.000-2 РЭ

производить прозвонку электрических цепей;

вскрывать коробки выводов и контактных устройств.

Для оказания первой помощи при поражении электрическим током необходимо:

немедленно отключить электропитание или отделить пострадавшего от токоведущих частей. При этом
пользоваться
защитными
средствами,
сухой
одеждой
или
другими
диэлектрическими
предметами.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ! ПРИМЕНЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И МОКРЫХ ПРЕДМЕТОВ

вызвать врача;

освободить пострадавшего от стесняющей одежды;

вынести пострадавшего на свежий воздух, дать понюхать нашатырный спирт, обрызгать водой и растереть тело;

сделать искусственное дыхание;

обеспечить пострадавшему полный покой до прибытия врача.
2.2.1.3 Меры противопожарной безопасности
При эксплуатации и техническом обслуживании оборудования дизель - генератора не разрешается:

применять открытый огонь для работы и освещения рабочих мест;

применять неисправные осветительные приборы;

разводить открытый огонь для нужд подогрева внутри помещения дизель - генератора или непосредственной
близости от него;

хранить промасленную ветошь в помещении дизель - генератора;

при тушении горюче-смазочных материалов заливать пламя водой;

допускать прорыв горячих газов через места соединений выхлопных труб;

оставлять следы от разлитого масла, топлива и других воспламеняющих веществ;

использовать противопожарный инвентарь не по назначению.
2.2.2 Правила распаковки и проверки комплектности
При получении дизель - генератора и его оборудования произведите его внешний осмотр, проверьте количество
транспортных мест и состояние упаковки.
Во всех случаях нарушения упаковки составить двухсторонний акт с представителем транспортной организации,
где указать состояние упаковки дизель –генератора или его оборудования и причины, вызвавшие данное нарушение
упаковки.
Распаковку дизель - генератора и его оборудования следует производить в сухом закрытом помещении, при
температуре воздуха в помещении не ниже 278К (5С) с использованием необходимого инструмента и
приспособлений. При этом проверяются:

комплектность оборудования дизель - генератора;

отсутствие повреждений и прочих видимых дефектов оборудования, а также наличие заводских пломб в
соответствии с формуляром дизеля;

наличие документации в соответствии с ведомостью эксплуатационных документов. Наличие и полнота
комплекта запасных частей, инструмента и приспособлений проверяется по ведомости ЗИП, поставляемой в
комплекте эксплуатационной документации.
Окончательную распаковку оборудования дизель - генератора (снятие пленочных чехлов, снятие оборудования с
оснований ящиков и т.д.) производить непосредственно перед установкой оборудования.
Подъем дизель - генератора произведите при помощи специального грузоподъемного приспособления, в
соответствии со схемой подъема (рисунок 70 или 71).
2-4
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.2.3 Порядок установки дизель - генератора в стационарных условиях
2.2.3.1 Подготовка к монтажу
2.2.3.1.1 В помещении, сдаваемом под монтаж дизель - генератора, должны быть выполнены строительные
работы:

сооружение фундаментов и оснований;

устройство каналов под электрические кабели и иные коммуникации.
2.2.3.1.2 В помещении должно быть выполнено отопление и вентиляция, обеспечивающие поддержание
температуры воздуха в пределах 281К (8С) - 323К (50С).
2.2.3.1.3 Дизель - генератор должен устанавливаться на бетонный фундамент с общим объемом не менее 15 м 3.
Площадь фундамента определяется габаритами рамы, а глубина - глубиной промерзания (или оттаивания) грунта, в
соответствии с действующими в данном районе нормами на строительство. Фундаменты и основания не должны
быть связаны между собой, а также со стенами здания.
2.2.3.1.4 Отверстия под анкерные болты в фундаментах необходимо выполнять закладкой разборных пробок
перед заливкой бетоном. Запрещается выжигать пробки, раздалбливать фундамент или анкерные колодцы.
2.2.3.1.5 Перед установкой дизель - генератора и его оборудования:

проверить подготовку всех опорных поверхностей фундаментов;

очистить фундаменты от мусора;

провести работы по очистке и обезжириванию опорных поверхностей рам, которые после подливки фундамента
должны соприкасаться с бетоном;

проверить резьбу фундаментных болтов и гаек и при необходимости исправить;

подготовить надежное заземление всего оборудования электростанции.
2.2.3.1.6 Подготовить оборудование дизель - генератора, а также необходимый инструмент и приспособления для
проведения монтажа. На силовые кабели перед укладкой их в кабельные каналы установить специальные
наконечники для подсоединения их к генератору и щиту генератора.
2.2.3.2 Монтаж
2.2.3.2.1 Монтаж дизель - генератора и его оборудования необходимо производить по частям: дизель - генератор,
блок охлаждения, шкаф управления генератором, блок управления, блок запуска – в соответствии с требованиями
"Правил устройства электроустановок".
2.2.3.2.2 Блок охлаждения установить на фундаменте с таким расчетом, чтобы расширительный бак находился
выше точки пароотвода на дизель- генераторе. При необходимости допускается установка расширительного бака
отдельно, например, на стене помещения на специальном кронштейне.
Блок охлаждения располагать не далее 5 м от дизель - генератора. При этом должен быть обеспечен свободный
подвод и отвод воздуха. Отвод нагретого воздуха должен производиться за пределы помещения через специальные
проемы, открываемые при работе дизель - генератора.
2.2.3.2.3 Блок запуска установить на специально оборудованной площадке в непосредственной близости от
дизель--генератора (ближе к стартеру дизеля) и закрепить через отверстия, имеющиеся в стойках.
2.2.3.2.4 Шкаф управления и блок управления установить в помещении оператора, отделенном от машинного
помещения звуконепроницаемой перегородкой.
2.2.3.2.5 Для крепления рамы дизель - генератора к фундаменту в полках двутавров рамы предусмотрены
отверстия под анкерные болты. Допускается крепление прижимами за полки двутавров с обеих сторон.
2.2.3.2.6 Положение дизель - генератора на фундаменте отрегулировать в следующих пределах:

расстояние между опорной поверхностью рамы и опорной поверхностью фундамента должны быть в пределах
40-50 мм от бетонного пола;
2-5
ДГ80.00.000-2 РЭ

отклонение от горизонтальности не должно превышать в продольном направлении 2 мм на одном метре длины, в
поперечном направлении 3 мм на одном метре длины.
Горизонтальность проверять уровнем.
2.2.3.2.7 Регулировку положения рамы производить до затяжки фундаментных болтов и до подливки опорных
поверхностей бетоном. Достижение требуемой горизонтальности затяжкой фундаментных болтов не допускается.
2.2.3.2.8 При применении металлических прокладок в качестве постоянных опор, их устанавливать с двух сторон
анкерных болтов, возможно ближе к болту, но не перекрывать анкерного колодца. Поверхность фундамента в местах
установки пакетов прокладок должна быть предварительно выровнена. Прокладки должны плотно прилегать друг к
другу по всей площади. Количество прокладок не более 3 штук в каждом пакете. Прокладки изготавливать из
листового проката.
2.2.3.2.9 После затяжки анкерных болтов произвести контрольную проверку положения всех составных частей
дизель - генератора. Подливку опорных поверхностей рамы произвести после затяжки анкерных болтов.
2.2.3.2.10 Установить расходный топливный бак так, чтобы нижний уровень топлива находился выше верхней
точки топливной системы дизель - генератора не менее чем на 0.5 м.
2.2.3.2.11 Электрические соединения дизель - генератора и оборудования выполнять согласно схемы
электрической структурной, поставляемой с дизель -генератором.
2.2.3.2.12 Монтаж электрооборудования, разводку кабелей, а также устройство заземления и др. выполнять в
соответствии с требованиями "Правил устройства электроустановок (ПУЭ)", "Правил технической эксплуатации
электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок".
2.2.3.2.13 Выхлопную систему дизель - генератора выполнять с учетом требований техники безопасности и
противопожарной безопасности..
2.2.3.2.14 Монтаж трубопроводов систем дизель - генератора производить согласно соответствующих схем,
представленных в Альбоме чертежей настоящего руководства по эксплуатации. Количество гибов труб должно быть
минимальным. Перед монтажом из всех мест подсоединения дизель - генератора и оборудования вынуть заглушки и
пробки. При монтаже трубопроводов системы охлаждения необходимо предусмотреть возможность слива
охлаждающей жидкости из трубопроводов, соединяющих дизель - генератор с блоком охлаждения. При
необходимости приварить бонки и установить на них краны или пробки для слива охлаждающей жидкости.
2.2.3.2.15 Трубопроводы топливной системы протравить в 10-15% растворе серной кислоты, предварительно
нагретой до 318-333К (45-60С) в течение 30-40 минут. После травления трубопроводы промыть холодной, а затем
горячей водой. Для нейтрализации применять 3% раствор кальцинированной соды, нагретый до 353-373К (80-100С)
в течение 5-10 минут. Для удаления остатков жидкости трубопроводы продуть сжатым воздухом.
Примечание- Подсоединение трубопровода от топливного бака к топливоподкачивающему насосу произвести после
расконсервации топливной системы.
2.2.3.2.16 По окончании монтажных работ рекомендуется окрасить трубопроводы в следующие цвета:

топливные - желтый;

масляные - коричневый;

водяные - зеленый.
2.2.3.3 Монтажные испытания
2.2.3.3.1 После окончания монтажных работ необходимо проверить правильность монтажа оборудования дизель генератора, электрических соединений, а также подсоединения трубопроводов систем. При необходимости провести
гидравлические испытания трубопроводов. Давление опрессовки см. Приложение К.
2.2.3.3.2 Проверить надежность заземления дизель -генератора и его оборудования. Сопротивление устройства,
используемого для заземления, не должно превышать 0.4 Ом.
2-6
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.2.3.3.3 Контроль сопротивления изоляции обмоток генератора и изоляции шкафа управления генератором
относительно корпуса провести в соответствии с требованиями технической документации на эти устройства.
2.2.3.3.4 Все контрольно-измерительные приборы, применяемые при испытаниях, должны пройти поверку.
2.2.3.3.5 После проведения первого пуска дополнительно замерить величину давления в выхлопной системе.
Проверку величины давления в выхлопной системе производить на режиме номинальной мощности при помощи
водяного манометра в непосредственной близости от турбокомпрессора дизеля. Величина давления не должна
превышать 6 кПа (600 мм вод. ст.) В случае повышенного противодавления в выхлопной системе необходимо
выявить и устранить причину этого явления и повторить испытания
2.2.4 Подготовка изделия к работе
2.2.4.1 Топливо и заправка топливной системы
2.2.4.1.1 Для работы дизеля следует применять дизельное топливо по ГОСТ 305-82 следующих марок:
Л-40, Л-62- летнее, применяется при температуре воздуха 273К (0С) и выше
З минус 35С –зимнее, применяется при температуре воздуха 253К (минус 20С) и выше
З минус 45С –зимнее, применяется при температуре воздуха 243К (минус 30С) и выше
А –арктическое, применяется при температуре воздуха 223К (минус 50С) и выше
Допускается применение топлива зарубежного производства следующих марок: TS-10003, 3-GP-6c типа C, DCEA21C, EC-1055.
2.2.4.1.2 Соответствие топлива должно подтверждаться сертификатом завода-поставщика и контрольным
химическим анализом пробы принятого топлива на вязкость, температуру вспышки, содержание механических
примесей и воды.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ. ПРИМЕНЕНИЕ ДРУГИХ СОРТОВ ТОПЛИВА
2.2.4.1.3 Характеристика топлива приведена в Приложении В.
2.2.4.1.4 Надежная и экономичная работа дизеля обеспечивается нормальной работой топливной аппаратуры и
качественной очисткой топлива в отстойниках и топливных фильтрах.
2.2.4.1.5 Содержание механических примесей, воды, кислот и щелочей в дизельном топливе не допускается, так
как это приводит к износу и коррозии деталей топливной аппаратуры.
2.2.4.1.6 Заправку бака топливом производить только после его десятидневного отстоя в резервных емкостях или
топливом, прошедшим центрифугирование.
2.2.4.1.7 Перед заправкой системы топливоподачи и перед запуском дизеля слить осадок из отстойника бака. В
процессе дальнейшей эксплуатации слив отстоя производить не реже одного раза в сутки.
2.2.4.1.8 Топливный бак заправлять топливоподкачивающим агрегатом через топливозаборник, оборудованный
фильтром. При отсутствии фильтра топливо закачивать через металлическую сетку заливной горловины бака.
2.2.4.2 Масло и заправка системы смазки
2.2.4.2.1 Для системы смазки дизеля должно применяться масло М16Г2ЦС ГОСТ 12337-84. Заменители – масла
М14Г2 и М14Г2ЦС по ГОСТ 12337-84.
Допускается применение зарубежных масел
 по классу вязкости по системе SAE
40;50
 По уровню эксплуатационных свойств
и области применения по системе API
CC и выше.
Качество получаемых масел должно быть подтверждено сертификатом или паспортом поставщика и
лабораторным анализом каждой партии масла на вязкость, температуру вспышки, наличие воды и механических
примесей.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИМЕНЕНИЕ ДРУГИХ МАРОК МАСЕЛ.
2-7
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.2.4.2.2 Основные физико-химические показатели масел приведены в Приложении Г.
2.2.4.2.3 Браковочные и аварийные показатели масел приведены в Приложении Д.
2.2.4.2.4 Заливать масло в поддон только через сетчатый фильтр с сеткой № 06, который промывать перед каждой
заливкой масла в дизельном топливе, или с помощью экипировочного устройства.
2.2.4.2.5 Перед заправкой полностью слить отработанное масло из масляной системы дизеля.
2.2.4.2.6 Заправлять систему смазки дизеля в следующей последовательности:

залить масло в поддон дизеля по верхнюю метку указателя уровня масла;

прокачать систему смазки дизеля маслопрокачивающим агрегатом;

долить масло в поддон дизеля до верхней метки указателя уровня (60-80 л);

вновь прокачать систему смазки дизеля маслопрокачивающим агрегатом, проверить уровень масла и в случае
необходимости долить масло до верхней метки указателя уровня.
2.2.4.2.7 Общая емкость масляной системы около 300 кг.
2.2.4.3 Охлаждающая жидкость и заправка системы охлаждения
2.2.4.3.1 Надлежащее качество охлаждающей жидкости системы охлаждения повышает экономичность дизеля,
удлиняет срок службы некоторых деталей и сокращает объем их ремонта.
2.2.4.3.2 Применение жесткой воды в системе охлаждения дизеля вызывает повышенное кавитационноэрозионное разрушение деталей, коррозию и образование накипи.
2.2.4.3.3 В качестве антикоррозионной применять присадку нитрито -фосфатную или нитрито -силикатную.
2.2.4.3.4 Для приготовления охлаждающей жидкости с нитрито-фосфатной присадкой необходимо:

залить в специальный бак кипяченую воду или конденсат, нагретые до температуры 313-323К (40-50C). Общая
жесткость конденсата не более 0,2 мгэкв/л, содержание хлоринов не более 30 мг/л, рH = 7-8;

добавить в бак нитрита натрия (из расчета 2,2 кг на 1000 л воды), тринатрий -фосфата (0,110 кг на 1000 л воды),
каустической соды (0,110 кг на 1000 л воды), предварительно растворив каждый компонент в небольшой
емкости;

тщательно перемешать раствор в течение 10-15 мин.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ОБРАЩЕНИИ С ПРИСАДКОЙ СОБЛЮДАТЬ ОСТОРОЖНОСТЬ, ТАК КАК ПРИ
ПОПАДАНИИ ХИМИКАТОВ НА КОЖУ ВОЗМОЖНЫ ОЖОГИ. ОСОБУЮ ОСТОРОЖНОСТЬ ПРОЯВЛЯТЬ ПРИ
РАБОТЕ С КАУСТИЧЕСКОЙ СОДОЙ. РАБОТА С ХИМИКАТАМИ РАЗРЕШАЕТСЯ ТОЛЬКО В РЕЗИНОВЫХ
САПОГАХ, ФАРТУКЕ, РЕЗИНОВЫХ ПЕРЧАТКАХ, В СПЕЦИАЛЬНЫХ ОЧКАХ.
2.2.4.3.5 Приготовление охлаждающей жидкости должно осуществляться в помещении, оборудованном
вентиляцией и отоплением, в соответствии с СН и П 11-33-74 и санитарными нормами СН-245-71. Покрытие полов
должно быть устойчиво к воздействию нефтепродуктов и иметь уклон для стока.
Для приготовления охлаждающей жидкости с нитрито-силикатной присадкой необходимо:

залить в специальный бак кипяченую воду или конденсат (жесткость не более 0.2 мгэкв/л) со щелочностью в
пределах 1.0-3.0 мгэкв/л и рH = 8-9, содержание хлорионов не более 30 мг/л;

добавить в бак нитрита натрия (из расчета 1-1.5 кг на 1000 л воды) и силиката натрия (0.3-0.6 кг на 1000 л воды);

тщательно перемешать раствор в течение 10-15 мин.
ВНИМАНИЕ! ПРИ РАБОТЕ С НИТРИТОМ НАТРИЯ СОБЛЮДАТЬ ОСТОРОЖНОСТЬ, ТАК КАК ПОПАДАНИЕ
ЕГО НА КОЖУ ВЫЗЫВАЕТ РАЗДРАЖЕНИЕ ПОСЛЕДНЕЙ. РЕКОМЕНДУЕТСЯ РАБОТА С ПРИСАДКОЙ В
РЕЗИНОВЫХ ПЕРЧАТКАХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ ОЧКАХ.
2.2.4.3.6 Соблюдать следующие правила заправки системы охлаждения дизеля охлаждающей жидкостью с
присадками:

в системе охлаждения дизеля не должно быть шлама, способствующего разложению присадки;
2-8
ДГ80.00.000-2 РЭ

перед заливкой охлаждающей жидкости промыть систему охлаждения дизеля заливкой в последнюю конденсата
или кипяченой воды и дать дизелю поработать 10-15 мин;

слить из системы охлаждения воду или конденсат и вновь залить чистую воду с последующей работой дизеля 1015 мин. После этого слить воду и заправить систему охлаждения дизеля охлаждающей жидкостью с присадкой.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДОЛИВКА ЖЕСТКОЙ ВОДЫ.
2.2.4.3.7 Контролировать состояние охлаждающей жидкости в процессе эксплуатации дизеля. В процессе работы
(при каждом техническом обслуживании № 1) отбирать пробу охлаждающей жидкости из системы охлаждения
дизеля для анализа в химической лаборатории. Вещества, входящие в состав нитрито-фосфатной и нитритосиликатной присадок:

тринатрийфосфат (Na3PO4*12H2O) ГОСТ 201-76;

нитрит натрия (NaNO2) ГОСТ 4197-74;

каустическая сода ГОСТ 5830-79;

силикат натрия (Na2SiO3).
В качестве вещества, содержащего силикат натрия, можно применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-
81, содержащее 40% силиката натрия (для приготовления нитрито-силикатной присадки необходимо 0.75-1.5 кг
жидкого стекла на 1000 л воды).
2.2.4.3.8 Допускается применение зарубежных присадок: Fleectquard DCA 3OL; Maxiquard. Жесткость воды при
этом - не более 2 мгэкв/л. Концентрация присадки - в соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей.
2.2.4.3.9 Емкость системы охлаждения дизель- генератора – 380 кг охлаждающей жидкости (200 кг –контур
охлаждения дизеля; 180 кг – контур охлаждения наддувочного воздуха).
2.2.4.4 Подготовка к работе аккумуляторных батарей
В зависимости от климатического района, в котором работает дизель - генератор, в аккумуляторные батареи
заливается электролит определенной плотности (см. таблицу 8)
Таблица 8 - Плотность электролита в зависимости от климатического района эксплуатации дизель –
генератора
Плотность электролита
приведенная к 298К (25С),
Климатический район
Время
г/см3
(средняя месячная температура воздуха в январе)
года
в конце
заливаемого
зарядки
Очень холодный с температурой от 223К (минус 50С) до 243К
зима
1.28
1.30
лето
1.24
1.26
(минус 30С)
Холодный с температурой от 243К (минус 30С) до 258К
круглый
1.26
1.28
год
(минус 15С)
Умеренный с температурой от 258К (минус 15С) до 265К
круглый
1.24
1.26
год
(минус 8С)
Жаркий сухой с температурой от 258К (минус 15С) до 277К
круглый
1.22
1.24
год
(4С)
круглый
1.20
1.22
Теплый влажный с температурой от 273К (0С) до 277К (4С)
год
Примечание - Допускается отклонение плотности электролита на  0.01 г/см3
Для заливки одной батареи 6СТ-132 требуется 8 л электролита. Электролит приготавливается из серной
аккумуляторной кислоты, и дистиллированной воды, в посуде, стойкой к действию серной кислоты: керамической,
пластмассовой, эбонитовой, свинцовой.
В посуду сначала заливается вода, а затем при непрерывном перемешивании серная кислота. Для получения
электролита соответствующей плотности следует руководствоваться таблицей 9
2-9
ДГ80.00.000-2 РЭ
Таблица 9-Потребное количество серной кислоты плотностью 1.82 г/см и дистиллированной
3
воды на 1 л электролита
Плотность электролита, г/см3
1.20
1.22
1.24
1.26
1.28
1.40
Количество серной кислоты, л
0.200
0.221
0.242
0.263
0.285
0.425
Количество дистиллированной воды, л
0.859
0.839
0.819
0.800
0.781
0.650
Перед заливкой электролита вывернуть из батареи пробки и снять с них пленку, закрывающую вентиляционное
отверстие и срезать выступ на торце пробки. Если вместо пленки и выступа применен герметизирующий диск под
пробкой, то удалить диск. После заполнения батареи электролитом вентиляционные отверстия должны быть
открыты.
Электролит заливается до уровня на 10-15 мм выше предохранительного щитка.
В батареях, имеющих в крышках вентиляционные штуцеры для автоматической регулировки уровня электролита,
освободить отверстия в штуцерах от герметизирующих деталей, вывернуть аккумуляторные пробки и надеть их
плотно на вентиляционные штуцеры. После этого небольшой струей залить электролит в аккумуляторы до верхнего
среза заливочной горловины. Снять пробки со штуцеров - уровень электролита автоматически снизится до
требуемого.
Не ранее чем через 20 минут и не позже чем через два часа после заливки электролита проконтролировать его
плотность. Если плотность электролита понизится не более чем на 0.03 г/см 3 против плотности залитого электролита,
то батареи могут быть сданы в эксплуатацию. Если же плотность электролита понизится больше указанной
величины, то батареи зарядить.
Для зарядки положительный вывод батареи подсоединяется к положительному источнику тока, и отрицательный
– к отрицательному. Зарядный ток для аккумуляторной батареи 6СТ-132 составляет 13 А.
Батарея включается на заряд, если температура электролита в аккумуляторах не выше 308К (35С). При
температуре электролита выше указанной - батарее следует дать остыть.
Заряд батарей ведется до тех пор, пока не наступит обильное газовыделение во всех аккумуляторах батареи, а
напряжение и плотность электролита останутся постоянными в течение двух часов. Во время заряда периодически
контролировать температуру электролита. Если температура окажется выше 318К (45С), то уменьшить зарядный ток
наполовину или прервать заряд на время, необходимое для снижения температуры до 303...308К (30...35С).
Напряжение батарей контролировать вольтметром со шкалой на 30 В и ценой деления 0.2 В.
В конце заряда, если плотность электролита, замеренная с учетом температурной поправки (см. таблицу 9), будет
отличаться от нормы, то произвести корректировку плотности электролита. При этом доливается дистиллированная
вода, когда плотность электролита выше нормы, и кислота плотностью 1.4 г/см 3, когда она ниже нормы.
Таблица 10 - Температурные поправки к плотности электролита
Температура
электролита, К (С)
Поправка к показанию
ареометра, г/см3
319-333
(46-60)
304-318
(31-45)
293-303
(20-30)
278-292
(5-19)
263-277
(минус 10 плюс 4)
248-252
(минус 25минус11)
233-247
(минус 40 минус26)
+0.02
+0.01
0
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
После корректировки водой или кислотой продолжать заряд батарей еще 30 минут до полного перемешивания
электролита. По окончании корректировки плотности электролита батареи выключить и через 30 минут проверить
уровень электролита во всех банках аккумуляторной батареи.
Если уровень электролита окажется ниже нормы, добавить в аккумулятор электролит такой же плотности, какая
указана в таблице 7. При уровне электролита выше нормы избыток электролита отобрать резиновой грушей.
2-10
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.2.5 Пуск (опробование)
Подготовку дизель - генератора к пуску после монтажа или продолжительной остановки производить в
следующем порядке:
2.2.5.1 Расконсервировать дизель - генератор согласно требованиям пункта 3.7.1;
2.2.5.2 Заполнить систему охлаждения дизеля охлаждающей жидкостью согласно требованиям пункта 2.2.4.3
2.2.5.3 Заправить систему топливоподачи дизеля топливом, предварительно отвернув на 2-3 оборота продувочный
вентиль на фильтре тонкой очистки топлива.
ВНИМАНИЕ!
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ПОЛНОЕ
ВЫВЕРТЫВАНИЕ
ПРОДУВОЧНОГО
ВЕНТИЛЯ
ВО
ИЗБЕЖАНИЕ ВЫПАДЕНИЯ ЗАПОРНОГО ШАРИКА ВЕНТИЛЯ ПРИ ПРОКАЧКЕ ТОПЛИВНОЙ
СИСТЕМЫ. РАБОТА ДИЗЕЛЯ БЕЗ ЗАПОРНОГО ШАРИКА НЕДОПУСТИМА.
По окончании выделения топлива с воздухом завернуть продувочный вентиль на фильтре тонкой очистки
топлива.
2.2.5.4 Залить в систему смазки дизеля чистое профильтрованное масло (не более верхней метки на указателе
уровня масла) с периодической прокачкой масляной системы маслопрокачивающим агрегатом.
На дизеле 280Д-1залить в регулятор скорости масло МК-22 или МС-20.
2.2.5.5 В холодное время (при температуре окружающего воздуха ниже 281К (8C) заливаемое масло и
охлаждающую жидкость предварительно подогреть до температуры 333-363К (60-90C).
2.2.5.6 Открыть индикаторные краны на крышках.
2.2.5.7 Прокачать систему смазки дизеля периодическим включением маслопрокачивающего агрегата на 1 - 2
минуты в течение 5 минут. При появлении масла из отверстия выпуска воздуха масляного фильтра пробку завернуть.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРОКАЧКА СИСТЕМЫ СМАЗКИ ДИЗЕЛЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ МАСЛА В ПОДДОНЕ
МЕНЕЕ 288К (15C).
2.2.5.8 Специальным ключом во время прокачки системы смазки провернуть коленчатый вал дизеля на 2-4
оборота.
2.2.5.9 Проверить вручную плавность хода рейки топливного насоса высокого давления.
2.2.5.10 Убрать с дизель - генератора и вокруг него инструмент, приспособления и посторонние предметы.
2.2.5.11Кратковременно (не более 5 с) при открытых индикаторных кранах прокрутить дизель стартером, после
чего индикаторные краны закрыть.
2.2.5.12 Проверить герметичность систем смазки, охлаждения, топливоподачи, воздухоснабжения и выпуска
газов.
2.2.5.13 После устранения неплотностей в системах, обнаруженных при прокрутке, дизель считается готовым к
пуску.
2.2.5.15 Запустить дизель и прогрев масло в системе смазки до температуры 343-353К (70-80C) проработать на
холостом ходу 0.5-1 ч для промывки системы смазки.
2.2.5.16 Остановить дизель и слить загрязненное масло из системы смазки дизеля. На дизеле 280Д-1 также из
регулятора скорости.
2.2.5.17 Заправить систему смазки дизеля чистым профильтрованным маслом в соответствии с требованиями
соответствующих пунктов настоящего подраздела РЭ.
2.2.6 Регулирование
Дизель - генератор поставляется с завода-изготовителя отрегулированным и дополнительной регулировки и
настройки в начале эксплуатации не требует.
2-11
ДГ80.00.000-2 РЭ
Допускается подрегулировка величины разрежения в картере дизеля, которая может быть вызвана различным
сопротивлением систем выхлопа на заводе-изготовителе дизель - генератора и на месте его эксплуатации
Для замера разрежения подсоединить к специальному отверстию в блок- картере, предварительно отвернув
пробку 4 (рисунок 37), V-образный манометр и проверить величину разрежения, которая на номинальном режиме
работы должна быть 0.49...0.78 кПа (50...80 мм вод. ст.).
Подрегулировку производить перемещением стержня 9 (рисунок 38) вверх увеличивая, или вниз- уменьшая
разрежение. Установив необходимую величину разрежения, зафиксировать регулировочный стержень
шплинтом 10.
В дальнейшем регулировочные работы по дизель –генератору проводить в строгом соответствии с инструкцией
по техническому обслуживанию.
Разборка и регулирование узлов, опломбированных заводом-изготовителем, в течение гарантийного срока
допускается только в присутствии представителя завода-изготовителя или по согласованию с заводом изготовителем.
2.2.7 Комплексное опробование и обкатка нового изделия
Комплексное опробование систем дизель - генератора начинать с проверки системы аварийной остановки. Для
этого при работающем дизель генераторе нажать кнопку "ЭКСТРЕННАЯ ОСТАНОВКА".
После остановки дизель - генератора проверить срабатывание аварийного стоп-устройств, при отказе произвести
регулировку стоп - устройства.
При этом также должно произойти отключение генераторного автомата.
Давление масла в конце магистрали при работе на номинальном режиме и температуре масла 348...358К (75...85С)
должно быть не менее 441 кПа (4.5 кгс/см 2 ), что свидетельствует о нормальной работе системы смазки.
Температура охлаждающей жидкости при работе дизеля на различных режимах должна быть в пределах
348...358К (75...85С), что характеризует хорошую работу терморегулятора и всей системы охлаждения в целом.
Перед загрузкой до номинальной мощности нового дизеля (после первого пуска) обкатать дизель по следующим
режимам: 3 часа, прогрев и нагрузка в пределах 40...50 % от номинальной мощности 50 час с нагрузкой в пределах
70...75 % номинальной мощности.
2.2.8 Сдача в эксплуатацию
Принятие в эксплуатацию опробованного и обкатанного дизель - генератора, а также его закрепление при
эксплуатации оформляются соответствующими записями в паспорте дизель - генератора, заверенными подписью
ответственного лица.
2.3 Использование изделия
2.3.1 Пуск ручной (технологический)
2.3.1.1 Перед пуском проверить:

Наличие топлива, масла и охлаждающей жидкости в системах дизель - генератора;

состояние соединений тяг и рычагов управления. Проверить вручную плавность хода рейки топливного насоса;

состояние мест соединений систем дизель – генератора;

состояние электропроводки и мест ее подсоединения;

заряженность аккумуляторных батарей;
2.3.1.2 Открыть индикаторные краны на каждой крышке цилиндра специальным ключом п. 5 "Перечня
инструмента и приспособлений."
2-12
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.3.1.3 Со шкафа управления прокачать масляную систему дизеля и затем прокрутить на 2-3 оборота коленчатый
вал дизеля стартером при открытых индикаторных кранах. При этом обратить внимание на состав газов,
выбрасываемых из цилиндров.
В случае выбрасывания капелек воды или топлива в больших количествах выявить причину их попадания в
цилиндры и устранить.
2.3.1.4 Закрыть индикаторные краны на крышках цилиндров.
2.3.1.5 Произвести запуск дизеля.
2.3.1.6 После запуска дизель работает на частоте вращения холостого хода 10,8 с -1 (650 об/мин) до достижения
температуры масла в поддоне 318К (45С).
2.3.2 Пуск в автоматическом режиме
Пуск в автоматическом режиме производится в следующих условиях:
 при получении сигнала с дистанции;
 при пропадании напряжения на сборных шинах;
 при пропадании напряжения за сетевым автоматом;
 при получении сигнала от другого дизель- генератора о перегрузке или аварии.
Автоматизированный пуск дизель-генераторов ДГР520/1000 (ДГ80-1) и ДГР420/1000 (ДГ81) производиться
кратковременным нажатием кнопки «Пуск».
Описание последовательности операций при этом приводится в РЭ шкафа управления.
2.3.3 Наблюдение во время работы
2.3.3.1 Порядок ввода и работы дизель-генератора при автономной или параллельной работе, а также в автома
тическом режиме приводится в РЭ шкафа управления..
2.3.3.2 Контроль за работой дизель-генератора вести по приборам, установленным в шкафе управления дизельгенератора.
КАТЕГОРИЧЕСКИ
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
РАБОТА
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
ПРИ
НЕИСПРАВНЫХ
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРАХ.
2.3.3.3 При работе дизель-генератора показания приборов должны соответствовать величинам, приведенным в
подразделе 1.1.2 и 1.2.1, а также в эксплуатационной документации генератора.
2.3.3.4 Во время работы дизеля необходимо следить за уровнем охлаждающей жидкости в расширительном баке
блока охлаждения, уровнем масла в поддоне дизеля, за наличием топлива в расходном баке.
2.3.4 Выведение из действия (остановка)
2.3.4.1 Ручная остановка дизель-генераторов ДГР520/1000 (ДГ80-1) и ДГР420/1000 (ДГ81) при автономной и
параллельной работе производится кратковременным нажатием кнопки «СТОП» на панели шкафа управления. При
этом отключается нагрузка и дизель-генератор работает на оборотах холостого хода до снижения температуры
охлаждающей жидкости до 353К (800С).После этого через заданное время дизель-генератор останавливается.
Описание алгоритма работы при различных вариантах автоматической остановки, предусмотренных сервисными
функциями дизель-генератора, приводятся в РЭ на шкаф управления.
Остановка автономно работающего дизель-генератора ДГР520/1000-1 (ДГ80-2) должна проводится в
следующем порядке:
1) Снять нагрузку с генератора отключения автомата;
2) Снизить температуру охлаждающей жидкости до 353К(80 0С) при работе на холостом ходу;
3) Установить частоту вращения 10,8 с-1(650 об/мин);
4)Нажать кнопку «СТОП» и держать до полной остановки дизеля.
2-13
ДГ80.00.000-2 РЭ
2.3.4.2 Остановку дизель-генератора ДГР520/1000-1 (ДГ80-2) , работающего параллельно с другими установками
или сетью производить в следующем порядке:
1) снять нагрузку с дизель - генератора снижением частоты вращения;
2) вывести дизель – генератор из параллельной работы отключением автомата.
Дальнейшие операции по остановке дизель - генератора выполнять как указано выше.
2.3.4.3 Остановка дизель - генератора в аварийных условиях.
Для ручной аварийной остановки дизель – генератора нажать кнопку экстренной остановки на шкафе управления.
При срабатывании одного из датчиков защиты аварийная остановка производится автоматически.
Для ликвидации последствий аварийной остановки необходимо:
Во избежание перегрева дизеля проверните на 2-3 оборота коленчатый вал стартером или вручную.
После устранения причин, вызвавших аварийную остановку, взвести в рабочее положение рычаг аварийного стоп
–устройства.
КАЖДЫЙ СЛУЧАЙ ЭКСТРЕННОЙ ИЛИ АВАРИЙНОЙ ОСТАНОВКИ ДОЛЖЕН ОТМЕЧАТЬСЯ В ФОРМУЛЯРЕ
ДИЗЕЛЯ.
2.3.5 Работа в зимних условиях
При температуре окружающего воздуха ниже 281К (8С) необходимо учитывать следующие особенности
эксплуатации:

в системе охлаждения применять антифриз;

дизель перед пуском прогреть. Прогрев осуществлять заполнением системы охлаждения горячей жидкостью, а
системы смазки –горячим маслом.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПУСК ДИЗЕЛЯ БЕЗ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ПРОГРЕВА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДО 281К
(8С) И МАСЛА ДО 288К (15С):

применять зимнее топливо для работы дизеля при температуре ниже 273К (0С);

при применении охлаждающих жидкостей на основе воды, при остановке дизель - генератора на длительный
срок, с целью предотвращения размораживания системы охлаждения, слить охлаждающую жидкость из точек
слива, при этом сливные отверстия оставлять открытыми. Продуть систему охлаждения сжатым воздухом для
удаления остатков охлаждающей жидкости;

сливать масло из системы смазки горячим, т.е. сразу после остановки дизеля.
2.3.6 Возможные неисправности и способы их устранения
Возможные неисправности и способы их устранения приведены в таблице 11
Таблица 11-Перечень возможных неисправностей и способы их устранения
Наименование
неисправности, внешнее
Вероятная причина
Способ устранения
проявление и
неисправности
дополнительные признаки
1 При прокрутке
1.1 Вероятные места попадания
коленчатого вала перед
охлаждающей жидкости:
пуском дизеля из
Вынуть форсунку, стакан и осмотреть поа) неплотная посадка поверхности “Г”
индикаторных отверстий
верхность уплотнения. При необходимости
стакана 17 форсунки (см. рисунок 11);
крышек цилиндров
притереть ее, носок стакана дорновать.
выбрасываются частицы
Снять, опрессовать и осмотреть крышку
б) трещина в крышке цилиндра;
охлаждающей жидкости
цилиндра; при необходимости ее заменить.
или топлива
Вынуть поршень и осмотреть втулку
в) трещина во втулке цилиндра;
цилиндра, при необходимости ее заменить
1.2 Вероятные места попадания топлива:
Вынуть форсунку, проверить, отрегулироа) некачественная работа форсунки
вать, при необходимости заменить
(форсунка “льет”);
распылитель.
б) некачественное уплотнение торца
Зачистить посадочное место в стакане. При
форсунки по стакану
2-14
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
неисправности, внешнее
проявление и
дополнительные признаки
2 Дизель не запускается. В
цилиндрах не
воспламеняется топливо
или воспламенение
происходит только в
начале запуска
Вероятная причина
неисправности
2.1 В системе топливоподачи дизеля
отсутствует топливо, не работает
топливоподкачивающий агрегат.
2.2 В систему топливоподачи попал
воздух.
2.3 Коленчатый вал при пуске дизеля
вращается с недостаточной частотой
вращения.
2.4 Неправильно установлен угол
опережения подачи топлива.
3 Дизель запускается, но
сразу же останавливается
2.5 Неисправность форсунок: закоксовывание отверстий распылителей, зависание
игл распылителей и другое.
2.6 Неисправность регулятора скорости,
заедание рейки ТНВД
3.1 Засорен топливный фильтр
3.2 Засорен топливный трубопровод
3.3 В топливо попадает большое
количество охлаждающей жидкости
4 Дизель запускается с
трудом, в процессе его
работы повышенное
давление газов в картере
4.1 Слабая компрессия в цилиндрах
дизеля по причинам:
1) износа или закоксовывания поршневых
компрессионных колец
2) износа рабочих фасок седел и клапанов
крышки цилиндра
5 После пуска дизеля ин5.1 Неисправен индикатор давления
дикатор давления не пока- 5.2 Низкий уровень масла в поддоне
зывает давление масла в
дизеля
системе смазки дизеля или 5.3 В систему смазки попал воздух
его стрелка колеблется
6 При прокачке дизеля
6.1 Не работает масляный насос дизеля по
давление масла повышает- причине поломки промежуточной
ся, но после запуска сразу шестерни или шестерен масляного насоса
же падает, дизель автома- 6.2 Засорена сетка маслоприемника
тически останавливается
масляного насоса
7 Давление масла на
работающем двигателе
ниже допустимого:
 при работе на
минимальноустойчивой частоте
вращения менее 196
кПа (2.0 кгс/см2)
 при работе на режиме
номинальной
мощности менее 440
кПа (4.5 кгс/см2)
7.1 Неисправен индикатор давления
(приемник или указатель давления).
7.2 Засорены фильтрующие элементы
фильтров масла полнопоточного
7.3 Недостаточное количество масла в
поддоне дизеля
7.4 Недостаточная вязкость масла из-за
попадания топлива или охлаждающей
жидкости в поддон дизеля
7.5 Мало напряжение, подаваемое на
питание индикатора давления.
7.6 Недостаточная вязкость применяемого
масла
7.7 Увеличение зазоров в коренных и
Способ устранения
необходимости прокладку заменить.
Заправить топливный бак. Устранить
неисправность топливоподкачивающего
агрегата.
Открыть продувочные вентили на
топливных фильтрах и выпустить воздух.
1) проверить заряженность аккумуляторной
батареи.
2) проверить и при необходимости
устранить неисправность электростартера
Проверить угол опережения подачи
топлива, при необходимости установить его
в соответствии с РЭ.
Вынуть форсунки, очистить от нагароотложений, проверить, отрегулировать, при
необходимости заменить распылители.
Устранить неисправность
Промыть или заменить фильтрующие
элементы топливного фильтра.
Последовательно отсоединить концы трубопроводов, определить место засорения и
продуть топливопровод сжатым воздухом.
Слить из расходного бака топливо с охлаждающей жидкостью и заполнить бак чистым
топливом. Прокачать систему
топливоподачи
Вынуть поршни из цилиндров, осмотреть
состояние колец: допускается замена
поршневых колец.
Снять крышки цилиндров, прошлифовать
или притереть клапаны.
Индикатор давления заменить.
Долить масло в поддон дизеля.
Выпустить воздух из системы смазки
Слить масло, отсоединить переднюю крышку поддона дизеля и осмотреть привод
насоса.
Слить масло, снять переднюю крышку поддона, осмотреть и очистить сетку
маслоприемника
Проверить исправность приборов и при
необходимости заменить.
Промыть фильтр заменить фильтрующие
элементы.
Долить масло в поддон по масломерному
указателю.
Выяснить и устранить причину попадания
топлива, охлаждающей жидкости в поддон
дизеля. Масло заменить.
Подать напряжение 24 В.
Для смазки дизеля применять масло в
соответствии с РЭ.
Регулировочным винтом редукционного
2-15
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
неисправности, внешнее
проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина
неисправности
шатунных подшипниках коленчатого вала
в результате их износа
7.8 Перегрев двигателя из-за перегрузки.
7.9 Утечка масла по торцовым уплотнениям центрального масляного канала (магистрали) из-за ослабления крепления
фланца или пробоя уплотнительных
прокладок.
7.10 Утечка масла через редукционный
клапан из-за неплотной посадки клапана.
8 Дизель не развивает
полной мощности, при
увеличении нагрузки
частота вращения
коленчатого вала
снижается
9 Дизель не развивает
номинальной мощности,
работает с дымным
выхлопом, температура
выхлопных газов
повышена, дым черный
Способ устранения
клапана масляной системы увеличить
давление масла.
Снизить нагрузку и охладить дизель.
Подтянуть крепление фланца с передней
части дизеля и со стороны задней крышки.
Прокладки заменить.
Снять и разобрать редукционный клапан,
очистить посадочное место, при необходимости притереть уплотняющие фаски
корпуса и клапана, и заменить резиновое
кольцо уплотнения корпуса клапана.
7.11 Засорение сетки маслоприемника
Слить масло из поддона дизеля, снять
масляного насоса.
переднюю крышку поддона, снять
маслоприемник и очистить сетку.
7.12 Пробой прокладки между масляным Снять масляный насос и осмотреть
насосом и передней крышкой дизеля.
прокладки, при необходимости заменить.
7.13 Увеличение зазоров в подшипниках
Разобрать масляный насос и осмотреть его
масляного насоса, осевых зазоров между
детали, при необходимости заменить и
торцами шестерен, корпусом и крышкой
отрегулировать величину зазора
масляного насоса
(Приложение Ж)
8.1 Неправильно установлен наклон
Отрегулировать наклон регуляторной харакрегуляторной характеристики.
теристики (см. ЭД на регулятор скорости).
8.2 Засорена сетка приемника фильтра в
Промыть топливные фильтры, сетку
топливном баке, засорены топливные
фильтра в топливном баке, топливные
фильтры или трубопроводы.
трубопроводы
8.3 Засорился, завис редукционный клапан Произвести разборку, зачистить, промыть
топливоподкачивающего насоса, упало да- детали редукционного клапана, собрать и
вление топлива в системе топливоподачи. отрегулировать насос.
8.4 Засорение воздушных фильтров
Очистить, промыть воздухоочиститель.
(воздухоочистителя).
8.5 Низкое давление наддувочного возду- Перебрать и промыть проточные части
ха. Недостаточная частота вращения рото- компрессора и турбины в соответствии с ЭД
ра турбокомпрессора из-за значительного на турбокомпрессор.
смолоотложения в проточной части
компрессора, нагара и сажи в турбине.
8.6 Высокая температура воды на входе в Очистить, промыть радиатор охлаждающей
охладитель наддувочного воздуха.
установки, проверить работоспособность
водяного насоса контура охлаждения
наддувочного воздуха.
8.7 Неправильно установлен угол
Проверить и, при необходимости, отрегуопережения подачи топлива.
лировать угол опережения подачи топлива.
8.8 Неисправность трубки высокого
Найти неисправную трубку как указано в п.
давления.
12.2 и заменить.
8.9 Неправильно отрегулированы тяги
Отрегулировать рычажную передачу в
управления рейки ТНВД.
соответствии с РЭ.
8.10 Негерметичность впускного или
Найти места утечки воздуха или выхлопных
выпускного трактов.
газов и устранить неисправность.
8.11 Неисправность топливного насоса
Заменить плунжерные пары. Зубчатые
высокого давления из-за износа плунвенцы поворотных втулок поставить на
жерных пар или проворота зубчатых
место и застопорить.
венцов на поворотных втулках.
9.1 Недостаточное давление воздуха,
нагнетаемого турбокомпрессором, из-за:
а) засорения всасывающей части
Очистить и промыть всасывающую часть
турбокомпрессора или воздухоочистителя турбокомпрессора или воздухоочиститель.
б) неисправности турбокомпрессора
Устранить неисправность.
9.2 Сбился угол опережения подачи
Проверить угол опережения подачи топлитоплива в сторону уменьшения
ва, при необходимости отрегулировать.
9.3 Неисправна форсунка. Зависла игла
Проверить работу форсунок на специальном
2-16
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
неисправности, внешнее
проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина
неисправности
распылителя
10 Дизель работает с
белым дымным выхлопом
11 Дизель работает с сизым дымным выхлопом.
После длительной работы
на холостом ходу при
увеличении частоты
вращения коленчатого
вала без нагрузки дизель
превышает допустимую
частоту вращения
коленчатого вала
12 Дизель работает
неустойчиво (с
перебоями)
9.4 Разрегулировалась цикловая подача
топлива по цилиндрам
9.5 Закоксовывание или износ поршневых
колец
9.6 Заклинивание плунжера топливного
насоса
9.7 Поломка возвратной пружины одного
или нескольких плунжеров ТНВД
9.8 Дизель перегружен
9.9 Неправильно установлено
газораспределение
10.1 Попадание охлаждающей жидкости в
цилиндры или выхлопную систему дизеля.
10.2 Дизель запущен в холодное время без
предварительного подогрева масла и
охлаждающей жидкости
11.1 Попадание масла во всасывающий
коллектор:
а) повышенное разрежение на всасывании
воздуха
б) увеличенный зазор в уплотнениях
турбокомпрессора
11.2 Увеличенный износ поршневых
маслосъемных колец
12.1 Не работает одна или несколько
форсунок.
Способ устранения
стенде. Неисправные форсунки разобрать,
промыть, собрать и отрегулировать.
Проверить цикловую подачу топлива и при
необходимости отрегулировать.
Очистить от нагара или заменить
изношенные кольца.
Выявить причину заклинивания плунжера,
плунжерную пару заменить
Осмотреть возвратные пружины плунжеров,
поломанные пружины заменить.
Снизить нагрузку до нормальной.
Проверить и при необходимости
отрегулировать газораспределение
Устранить попадание охлаждающей
жидкости в цилиндры или в выхлопную
систему дизеля.
Остановить дизель, подогреть
охлаждающую жидкость и масло в системах
дизеля
Промыть воздушную часть
урбокомпрессора.
Снять, разобрать турбокомпрессор и
заменить уплотнительные кольца.
Вынуть поршни и заменить изношенные
маслосъемные кольца.
Найти неисправную форсунку последовательным отключением цилиндров. Проверить форсунку на стенде, при необходимости заменить распылитель, отрегулировать.
12.2 Неисправность трубки высокого
Выявить дефектную трубку на работающем
давления (трещина, смятие конуса).
дизеле. Остановить дизель и заменить
трубку.
12.3 Наличие воздуха в топливной
Удалить воздух из системы, проверить
системе.
плотность топливопроводов.
12.4 Разрегулировка топливного насоса
Снять топливный насос с дизеля и
высокого давления, неисправность одного отрегулировать на специальном стенде.
или нескольких нагнетательных клапанов. Неисправные нагнетательные клапаны
заменить.
12.5 Неисправность регулятора скорости
Устранить неисправность регулятора
скорости в соответствии с ЭД на регулятор .
13 Дизель резко
13.1 Неисправность регулятора скорости. Остановить дизель аварийным стопувеличивает частоту
устройством или отключением топлива
вращения коленчатого
осмотреть и устранить неисправность
вала. Срабатывает
регулятора скорости или заменить его.
автоматическая защита по 13.2 Заклинивание рейки топливного наУстранить заклинивание рейки топливного
превышению частоты
соса в положении максимальной подачи.
насоса.
вращения.
13.3 Неправильно установлены или разПроверить правильность расположения
вернулись плунжеры топливного насоса.
плунжеров, при необходимости,
отрегулировать.
13.4 Попадание масла в систему наддува
Заменить уплотнение ротора
через уплотнения ротора ТК
турбокомпрессора.
14 При работе дизеля
14.1 Увеличился угол опережения подачи Проверить угол опережения подачи
увеличенный стук в одном топлива в одном или нескольких
топлива, при необходимости от
или нескольких цилиндрах цилиндрах.
регулировать.
14.2 Некачественный распыл топлива по
Определить последовательным
причине закоксовывания отверстий расотсоединением трубок высокого давления
пылителя; снижения давления впрыска из- от топливного насоса неисправную
2-17
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
неисправности, внешнее
проявление и
дополнительные признаки
15 На работающем дизеле
повышается давление
газов в картере. Заметно
их выделение из открытой
маслозаливной
горловины. Регулировка
клапана 8 (см. рисунок 48)
результатов не дает
16 Во время работы
дизеля температура
охлаждающей жидкости
поднимается до 373К
(100C) и продолжает
повышаться
17 При работе под нагрузкой дизель перегревается а
температура охлаждающей жидкости нормальная
18 Во время работы
дизеля под нагрузкой
температура масла на
выходе повышается и
удерживается на верхнем
пределе
19 Дизель не
останавливается при
положении ”Стоп”
Вероятная причина
неисправности
зза ослабления затяжки пружины форсунки; заклинивания иглы распылителя;
трещины корпуса распылителя.
14.3 Увеличенная подача топлива
отдельной секцией топливного насоса изза разворота плунжера.
14.4 Увеличенный зазор в клапанном
механизме газораспределения.
14.5 Поломка деталей механизма
газораспределения.
14.6 Задир поршня (дизель снижает
частоту вращения коленчатого вала)
14.7 Зазор в шатунном подшипнике
превышает допустимый или разрушен
шатунный вкладыш.
15.1 Закоксовывание эжектора системы
вентиляции картера.
Способ устранения
форсунку. Заменить распылитель или
форсунку.
Отрегулировать равномерность подачи
топлива секциями топливного насоса.
Проверить зазоры в клапанах, при
необходимости отрегулировать.
Выявить неисправность и устранить.
Определить цилиндр, имеющий задир,
заменить цилиндро -поршневую группу.
Вынуть поршень с шатуном, замерить
зазоры и при необходимости заменить
вкладыши.
Очистить эжектор и трубопровод,
соединяющий эжектор системы вентиляции
картера с компенсатором сильфонным, от
нагароотложений.
15.2 Закоксовывание поршневых колец.
Вынуть поршни, очистить их от нагара, при
необходимости поршневые кольца
заменить.
15.3 Износ цилиндро -поршневой группы. Обмерить цилиндро -поршневую группу и
при необходимости заменить
15.4 Увеличенные зазоры между стержня- Замерить зазоры и при необходимости
ми клапанов и направляющими втулками заменить направляющие втулки клапанов
15.5 Пропуск воздуха через уплотнение
Снять, разобрать и осмотреть детали турботурбокомпрессора
компрессора. Заменить уплотнительные
кольца.
15.6 Задир втулки цилиндра из-за
Демонтировать форсунку, проверить ее
перегрева поршня по причине отказа
работу, при необходимости заменить распыфорсунки или разрегулировки топливного литель. Проверить регулировку цикловой
насоса высокого давления.
подачи топливного насоса высокого давления. Заменить поршень и втулку цилиндра.
16.1 Недостаточное количество
Проверить количество охлаждающей
охлаждающей жидкости в системе
жидкости в системе охлаждения и долить до
охлаждения.
нормы.
16.2 Неисправен термометр.
Заменить термометр.
16.3 Засорение охлаждающих трубок
Выявить засоренные секции радиатора,
радиатора блока охлаждения
промыть или заменить.
16.4 Неисправность вентилятора блока
Установить и устранить причину
охлаждения.
неисправности
16.5 Неисправность водяного насоса или
Выяснить и устранить причину
его привода.
неисправности.
16.6 Попадание газов из камеры сгорания Снять крышку цилиндра вынуть стакан
в полость охлаждения крышки цилиндра
форсунки и притереть его уплотняющую
по причине нарушения уплотнения
поверхность по месту в крышке.
стакана форсунки.
17.1 Накипеотложения на охлаждаемых
Удалить накипь из системы охлаждения
поверхностях цилиндровых втулок и
дизеля, охлаждающую жидкость залить в
крышек цилиндров из-за большой
соответствии с РЭ.
жесткости воды.
18.1 Недостаточное количество масла в
Долить масло в систему смазки дизеля до
системе смазки дизеля.
установленной нормы.
18.2 Неисправен термометр.
Заменить термометр.
18.3 Засорение или накипеотложение в
Очистить масляную и водяную полости охохладителе масла.
ладителя от засорения и накипеотложений.
18.4 Дизель перегружен.
Снизить нагрузку до нормальной
19.1 Развернулся один или несколько
Проверить правильность установки
плунжеров топливного насоса.
плунжеров топливного насоса.
19.2 Разрегулировка или неправильная
Отрегулировать тягу в сторону уменьшения
2-18
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
неисправности, внешнее
Вероятная причина
проявление и
неисправности
дополнительные признаки
регулятора скорости
установка тяги 4 (см. рисунок 35) или тяги
7 (см. рисунок 38) в сторону увеличения
подачи топлива
20. Дизель непрерывно
изменяет частоту
вращения. Рейка
топливного насоса
постоянно колеблется с
20.1 Ослабление посадки или поломка
размахом до 3 мм и более муфты привода ТНВД, поломка
механизма привода регулятора скорости.
20.2 Неисправность регулятора скорости.
21 Разжижение масла
топливом
Способ устранения
подачи топлива.
ПРИ КОЛЕБАНИЯХ РЕЙКИ ТОПЛИВНОГО НАСОСА ДО 3 ММ И БОЛЕЕ
ДИЗЕЛЬ НЕМЕДЛЕННО
ОСТАНОВИТЬ.
Заменить детали привода топливного
насоса, привода регулятора скорости или
отремонтировать.
Заменить или отремонтировать регулятор
скорости.
Заменить плунжерную пару.
21.1 Износ плунжерных пар, трещина
втулки плунжерной пары.
21.2 Нарушение уплотнения форсунки и
Восстановить уплотнение форсунки и
дренажа топлива из форсуночного
дренаж топлива.
колодца.
21.3 Нарушение уплотнения топливопод- Восстановить уплотнение и прочистить
качивающего насоса при забитом контконтрольное отверстие.
рольном отверстии.
21.4 Трещина на штуцере или конусе
Проверить, нет ли трещин на трубах.
трубки высокого давления, при этом
Заменить неисправные трубки.
разгрузочное отверстие штуцера трубки
забито.
21.5 Нарушение уплотнения
Восстановить уплотнение подтяжкой
регулировочного болта форсунки из-за
колпачковой гайки. Уплотнительные
плохой затяжки колпачковой гайки или
прокладки необходимо заменить.
некачественных прокладок.
22 Попадание масла в сис- 22.1Трещина трубки в секции охладителя Заглушить трубку (не более трех) или
тему охлаждения дизеля
масла.
заменить секцию охлаждения.
при работающем дизеле
23 Попадание воды в
23.1 Нарушено уплотнение водяного
Заменить уплотнение.
масло при неработающем насоса.
дизеле
23.2 Нарушено уплотнение втулки
Заменить уплотнительные резиновые кольца
цилиндра.
втулки цилиндра.
Примечание — Сведения о возможных неисправностях покупных изделий (генератор, турбокомпрессор, регулятор
скорости, стартер, контрольно-измерительные приборы, приборы автоматики и др.) проводятся в эксплуатационной
документации на эти изделия, поставляемой с дизель –генератором.
2-19
ДГ80.00.000-2 РЭ
3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ИЗДЕЛИЯ
3.1 Общие указания
Данная часть руководства содержит сведения о видах, периодичности и объеме технических обслуживаний и
ремонтов дизель -генератора, а также правила демонтажа, разборки и сборки основных сборочных единиц дизель –
генератора и дизеля.
Перед проведением работ по техническому обслуживанию дизель -генератора необходимо внимательно
ознакомиться с содержанием настоящей части руководства по эксплуатации.
Санитарно-бытовые нормы работающих должны быть обеспечены в соответствии со СН и П 2.09.04-87
«Административные и бытовые здания».
Одежда работающих должна отвечать требованиям ГОСТ на спецодежду и обувь (каталог моделей специальной
одежды и обуви для работников металлургической и машиностроительной промышленности).
При
проведении
сборочно-разборочных
работ
пользоваться
инструментом
и
приспособлениями,
предназначенными для этих целей. Перечень нестандартного монтажного инструмента и приспособлений,
применяемых при технических обслуживаниях и ремонтах приведен в “Перечне инструментов и приспособлений".
При разборке, в случае необходимости, помечать взаимное расположение деталей и сборочных единиц. Места
подсоединения демонтированных сборочных единиц и трубопроводов закрыть щитками из фанеры, картона или
специальными пробками.
При дефектации деталей руководствоваться значениями размеров, зазоров и натягов, приведенными в
Приложении Ж. Массы основных сборочных единиц и деталей приводятся в Приложении И.
Перед сборкой и установкой все сборочные единицы и детали очистить от грязи, отложений и нагара, промыть в
дизельном топливе или керосине, проверить, нет ли посторонних предметов во внутренних полостях деталей.
Маслоподводящие и топливоподводящие каналы промыть и продуть сжатым воздухом. При необходимости
детали опрессовать давлением, указанным в Приложении К.
При выполнении технических обслуживаний производить запись в соответствующих разделах формуляра дизеля
и паспорта дизель –генератора, при этом указывать обнаруженные дефекты, замененные детали и сборочные
единицы, регулировочные параметры дизеля и другие данные, приведенные в формуляре или паспорте.
3.2 Меры безопасности
Рабочее место надо содержать в чистоте и не загромождать лишним оборудованием и инвентарем.
В зависимости от выполняемых работ необходимо обеспечивать работающих индивидуальными средствами
защиты (очки, перчатки, специальная одежда и обувь и т. д.) в соответствии с СН и П 11.92-76.
Случайно разлитое масло должно быть немедленно удалено. Оборудование и инвентарь рабочего места не
должны загромождать проходов. Выходы, проходы, лестницы и площадки должны быть свободны.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАГРОМОЖДАТЬ ИХ КАКИМИ-ЛИБО ПРЕДМЕТАМИ, ЗАТРУДНЯЮЩИМИ ПРОХОД.
Пользование грузоподъемными приспособлениями разрешается только рабочим, прошедшим аттестацию по
грузоподъемным механизмам. При пользовании грузоподъемными приспособлениями нужно следить за их
исправностью.
При подъеме груза надо следить за тем, чтобы груз поднимался строго вертикально и был надежно зачален
тросом или захвачен специальным приспособлением. При употреблении тросов надо следить за целостью нитей и
прядей троса. Тросы должны иметь бирку грузоподъемности с очередной датой испытания и применяться только
для подъема веса не выше указанного на бирке. Для работы следует применять только исправные инструменты.
Необходимо систематически проверять прочность насадки молотков на ручку и отсутствие повреждений на
ручке. Необходимо следить за тем, чтобы ручки инструмента и приспособлений были всегда чистыми и гладкими.
3-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. На ключах не должно быть забоин и
трещин; губки ключей должны быть строго параллельны и не закатаны.
Нельзя пользоваться неисправными электроприборами.
Необходимо следить за тем, чтобы на электроприборы и их проводку не попадало масло.
Перед работой с электрическим инструментом необходимо проверять наличие и исправность заземления
инструмента и во время пользования им применять меры индивидуальной защиты (специальные резиновые
перчатки и коврики).
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ПРОИЗВОДИТЬ
РЕМОНТ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
БЕЗ
СООТВЕТСТВУЮЩЕГО
ДОПУСКА.
При проверке течи при гидроиспытании или промывке каналов под давлением следует, во избежание попадания
жидкости в глаза, пользоваться защитными очками.
Электропроводка на участках промывки и гидроиспытания должна быть герметичной, так же как и светильники.
Помещения, в которых ведутся работы с СОЖ и ТС, должны быть оборудованы вентиляцией и отоплением в
соответствии в СН и П 11-3-74 и санитарными нормами СН-245-71.
Стирка одежды и тряпок в бензине не разрешается, нельзя оставлять на полу промасленные тряпки, так как
после долгого лежания они могут самовозгораться. Грязные масляные тряпки необходимо собирать в
металлическую тару и ежедневно удалять из помещения.
Каждый рабочий должен знать расположение оповестителя пожарной команды и способ ее вызова, чтобы при
возникновении пожара немедленно оповестить пожарную команду, а самому приступить к тушению пожара.
3.3 Техническое обслуживание и ремонт изделия и его составных
частей
3.3.1 Указания по использованию комплектов ЗИП
В зависимости от назначения и особенностей использования установлены следующие комплекты ЗИП:
а) одиночный (индивидуальный) комплект ЗИП - поставляется с каждым дизелем за отдельную плату и
используется на месте эксплуатации во время гарантийного срока службы. Одиночный комплект ЗИП, при его
использовании в гарантийный период эксплуатации, заводом-изготовителем дизеля не восполняется;
б) групповой комплект ЗИП - поставляется по особому требованию Заказчика за отдельную плату на группу
дизелей и предназначается для обеспечения эксплуатации и ремонта дизелей в послегарантийный период срока
службы. Групповой комплект ЗИП хранится на складах, базах предприятий эксплуатирующих дизели;
в) ремонтный комплект ЗИП - поставляется самостоятельно от дизелей по требованию Заказчика по отдельному
договору за отдельную плату и предназначается для обеспечения среднего или капитального ремонта группы
дизелей. Ремонтный комплект ЗИП хранится на складах, базах или ремонтных предприятиях.
3.3.2 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта
Для предупреждения отказов и неисправностей в работе дизель -генератора применяется плановопредупредительная система технического обслуживания. Она определяется видами технического обслуживания и
ремонта, их периодичностью и трудоемкостью, перечнем операций, комплектами запасных частей, специального
инструмента и приспособлений.
Периодичность технического обслуживания и ремонта приведена в таблице 12.
3-2
ДГ80.00.000-2 РЭ
Таблица 12- Периодичность технических обслуживаний и ремонтов
Вид технического обслуживания или
Обозначение технического
ремонта
обслуживания или ремонта
Ежедневный технический осмотр
ЕО
Периодичность технического
обслуживания или ремонта
24 ч
Техническое обслуживание № 1
ТО-1
500 ч
Техническое обслуживание № 2
ТО-2
1500 ч
Текущий ремонт
ТР
10000 ч
Средний ремонт
СР
20000 ч
Капитальный ремонт
КР
50000 ч
Неисправности, обнаруженные в процессе эксплуатации, устранять немедленно, не дожидаясь очередного
технического обслуживания.з
3.3.3 Перечень разовых работ по техническому обслуживанию
3.3.3.1 При первом техническом обслуживании № 1:

подтянуть гайки крепления крышек цилиндров в соответствии с подразделом 3.5.3.1 "Подтяжка гаек крепления
крышек цилиндров";

подтянуть гайки крепления стоек 24, 29 (см. рисунок 13)

проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в приводе впускных и выпускных клапанов, подтянуть
контргайки нажимных винтов траверс и регулировочных винтов коромысел;

провести контрольный осмотр № 1 турбокомпрессора. Проверить надежность крепления турбокомпрессора к
кронштейну.
3.3.3.2 При первом техническом обслуживании № 2:

проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости отрегулировать его до оптимальной величины
(без распломбировки топливного насоса);

проверить затяжку шатунных болтов и при необходимости произвести подтяжку моментом 350 Н·м (35 кгс·м).
3.3.4 Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту
Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту дизеля представлен в таблице 13.
Таблица 13- Перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту
Виды технического
обслуживания и ремонта
Основные операции
Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР
1 Произвести осмотр дизеля с проверкой +
+
+
+
крепления его к раме, а также крепление
генератора и других агрегатов, в том числе
всех навесных агрегатов и узлов на дизеле.
2 Произвести визуальный контроль систем
+
+
+
+
При обнаружении подтекания масла или
топливоподачи, смазки и охлаждения.
охлаждающей жидкости в местах соединения
Удалить с дизеля грязь подтеки топлива,
крышки цилиндра с блок -картером, замемасла и охлаждающей жидкости.
нить резиновые уплотнительные кольца из
комплекта ЗИП при очередном техническом
обслуживании.
3 Проверить наличие топлива в топливном
+
+
+
+
Если уровень масла в поддоне дизеля не
баке, уровень масла в дизеле, на дизеле
понижается или даже увеличивается, то в
280Д-1 в регуляторе скорости 330РН-50А,
масло попадает топливо или охлаждающая
уровень охлаждающей жидкости в
жидкость. Необходимо выявить и устранить
расширительном баке. При необходимости
причину. Произвести анализ масла и при
произвести дозаправку
необходимости заменить
4 В случае вращения вентилятора при не+
+
+
+ Проводить на неработающем дизеле
прогретом дизеле, прочистить отверстие Г в
гидромуфте через пробку 12 (см. рисунок 34)
3-3
ДГ80.00.000-2 РЭ
Основные операции
5 Продуть охлаждающие секции радиатора
снаружи
6 Слитьз конденсат из воздушной полости
охладителя наддувочного воздуха
7 Проверить плавность хода рейки
топливного насоса
8 Промыть топливные фильтры, а при
полном
их
загрязнении
заменить
фильтрующие элементы (около 1200 ч
наработки)
10 Контролировать перепад на
полнопоточном фильтре тонкой очистки
масла. При загорании лампочки
“ФИЛЬТРЫ ЗАСОРЕНЫ”, заменить
фильтрующие элементы. В случае
неисправности сигнализации замену фильтрующих элементов производить при ТО-1
11 Слить отстой из топливных баков
Виды технического
обслуживания и ремонта
Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР
+
+
+
+ При необходимости в случае их загрязнения
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
12 Очистить эжектор и маслоотделитель
системы вентиляции картера, трубопровод,
соединяющий эжектор с компенсатором
сильфонным от нагароотложений
13 Проверить работу форсунок на давление
впрыска и качество распыла
+
+
+
+
+
+
14 Проверить вручную работу аварийного
стоп –устройства дизеля
15 Провести технический уход № 1
регулятора скорости (на дизеле 280Д-1)
+
+
+
+
+
+
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДИЗЕЛЯ С
ПРЕДЕЛЬНОЙ ЗАСОРЕННОСТЬЮ
ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ (ПРИ
ПЕРЕПАДЕ ДАВЛЕНИЯ МАСЛА НА
ФИЛЬТРАХ БОЛЕЕ 0.16+0.02 МПА (1.6+0.2
КГС/СМ2)
После снятия форсунки проверить и при
необходимости произвести дозатяжку прижимной втулки крепления стакана усилием
300  5 H·м (300,5 кгс·м). При каждом осмотре форсунки проверить состояние уплотнительных резиновых колец ( 38.5 мм).
При необходимости заменить. Перед установкой форсунки медную уплотнительную
прокладку под форсунку отжечь или
заменить.
+
16 Осмотреть без разборки муфту привода
топливного насоса. Проверить целостность
пластин
17 Для анализа взять пробы охлаждающей
жидкости и масла
18 Отвернуть полый болт подвода масла к
ТНВД и прочистить отверстие
19 Провести техническое обслуживание реле
частоты вращения и тахометра согласно
требований ЭД этих приборов.
20 Проверить срабатывание всех элементов
автоматики дизеля
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
21 Проверить срабатывание датчика-реле
разности давлений, герметичность трубопроводов и деталей его подсоединения и исправность электрической цепи согласно п.3.4.2.4
22 Проверить отсутствие протечки масла
через уплотнение турбокомпрессора по
методике, изложенной в п. 3.4.4
23 Перед первым пуском после обслуживания проверить, нет ли охлаждающей
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Руководствоваться требованиями,
изложенными в эксплуатационной
документации регулятора скорости
Срабатывание исполнительных устройств по
давлению масла и разносу имитировать, т.е.
разомкнуть или замкнуть соответствующие
контакты (согласно пункта 3.4.6)
Проверить прокруткой коленчатого вала при
открытых индикаторных кранах.
3-4
ДГ80.00.000-2 РЭ
Основные операции
жидкости в цилиндрах дизеля
24 Провести контрольный осмотр № 1 ТК.
Проверить правильность и надежность крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля в соответствии с требованиями к установке ТК при его монтаже на дизеле
25 Провести технический уход № 2
регулятора скорости (на дизеле 280Д-1)
26 Проверить и при необходимости
отрегулировать зазоры в приводе впускных и
выпускных клапанов
27 Осмотреть щетки и коллектор электростартера и продуть их сжатым воздухом.
Проверить и при необходимости отрегулировать зазор между зубчатым колесом электростартера и зубчатым венцом маховика.
Подтянуть болты крепления электростартера
28 Проверить срабатывание стоп-устройства
и при необходимости отрегулировать зазор
между диском и упором по п. 1.2.1.3.29
29 Проверить величину уставок реле температуры и давления по методикам заводовизготовителей, указанным в ЭД этих
устройств
30 Проверить и при необходимости отрегулировать секции топливного насоса высокого
давления на равномерность подачи топлива
руководствуясь пунктом 3.4.1.6. Проверить
затяжку винта зубчатого венца поворотной
втулки плунжера и стопорение толкателя
ползуна на всех секциях насоса
31 Контролировать степень загрязненности
фильтроэлементов воздухоочистителя по
ИЗВ-500. При достижении предельной
засоренности (сигнальный цвет –красный)
снимите фильтроэлементы, продуйте сжатым
воздухом при необходимости промойте и
просушите в соответствии с п. 3.4.5
(ориентировочно через 150 часов работы).
32 Вынуть все поршни для очистки их от
нагароотложений, осмотра и обмера всех
поршневых колец
33 Осмотреть шатунные болты
Виды технического
обслуживания и ремонта
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР
+
+
+
+
+
Примечание
+
Проводить при каждом втором ТО-2,
руководствуясь требованиями, изложенными
в ЭД регулятора скорости
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ДО ПЕРВОГО ТО-2 ДИЗЕЛЯ СНЯТИЕ
ПЛОМБ С ТНВД БЕЗ ПРЕДСТАВИТЕЛЯ
ЗАВОДА-ИЗГОТОВИТЕЛЯ
+
+
Замените фильтрующие элементы новыми.
+
При необходимости возможна частичная
замена поршневых колец.
+
При необходимости частично заменить.
34 Осмотреть шатунные вкладыши, замерить
зазоры и развал вкладыша
+
При необходимости возможна частичная
замена вкладышей. Местное выкрашивание
антифрикционного слоя не допускается.
35 Очистить от нагара верхнюю часть
цилиндровых втулок, крышки цилиндров
36 Замерить зазоры между стержнями
клапанов и направляющими втулками
37 Притереть впускные и выпускные
клапаны. При повышенных износах фасок
клапанов фаски прошлифовать
38 Осмотреть состояние кулачков
распределительного вала и при
необходимости зачистить
39 Снять с дизеля, разобрать и осмотреть
водяные насосы. При повышенных износах
детали уплотнения заменить
+
+
При необходимости втулки частично
заменить.
+
+
+
3-5
ДГ80.00.000-2 РЭ
Виды технического
обслуживания и ремонта
Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР
40 Резиновые уплотнения, подвергавшиеся
+
Рекомендуется независимо от технического
демонтажу заменить новыми
состояния, замена резиновых колец уплотнения втулки цилиндра из комплекта ЗИП
41 Очистить воздушную полость охладителя
+
В случае загрязнения воздушной полости
наддувочного воздуха и впускного
охладителя, ее следует промыть 5-8% растколлектора от грязи и масла
вором синтетического порошка «ВИД-А»,
нагретого до температуры 333-353К (6080C) с последующей промывкой в проточной воде и просушкой сжатым воздухом
+
42 Осмотреть состояние деталей привода
топливного насоса и при необходимости
заменить
Основные операции
43 Вынуть втулки цилиндров и провести их
дефектацию
+
44 Разобрать выпускной коллектор и
очистить его внутренние полости и вставки
от нагара
45 Провести контрольный осмотр №2 ТК в
соответствии с требованиями руководства по
эксплуатации турбокомпрессора
46 Проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости восстановить его
до оптимальной величины, руководствуясь
требованиями пункта 3.4.1.5
47 Осмотреть состояние резиновых пальцев
упругой муфты соединения дизеля и
генератора (для ДГ80-1, ДГ80-2)
+
48 Промыть радиатор, секции продуть
сжатым воздухом давлением не менее 100
кПа (1 кгс/см2)
+
При обнаружении кавитационных повреждений на втулках цилиндров при установке последние необходимо развернуть на
45-60° относительно первоначальной установки. Глубина кавитационных раковин допускается не более 9 мм. При кавитационных
повреждениях, превышающих допустимую
величину, втулки заменить.
Очистку
производить
при
помощи
металлической щетки или вываркой методом
указанным в п.3.4.3.3.
Руководствоваться требованиями, изложенными в эксплуатационной документации
турбокомпрессора.
+
При наличии следов выработки на
поверхности пальцев повернуть их на 30-60
от первоначального положения. При
значительном износе пальцы заменить.
При необходимости, в случае их загрязнения.
+
+
Примечание — При дефектации деталей и сборочных единиц руководствоваться Приложением Ж.
3.3.5 Общие сведения об объеме работ при среднем и капитальном ремонтах
дизеля
Средний и капитальный ремонт дизеля должны проводиться на специально оснащенных ремонтных
предприятиях.
3.3.5.1 Средний ремонт
Провести все работы, предусмотренные текущим ремонтом и дополнительно:

осмотреть, обмерить и при необходимости частично заменить следующие детали дизеля:
 цилиндровые втулки, поршни, поршневые пальцы;
 вкладыши шатунных подшипников, впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки клапанов;

частично разобрать и заменить изношенные детали топливного насоса, топливоподкачивающего насоса,
топливных форсунок, водяных насосов, редукционного клапана масляной системы.
Примечание — При замене водяных насосов проверить зазор в зацеплении зубчатых колес их привода.
3-6
ДГ80.00.000-2 РЭ

осмотреть седла впускных и выпускных клапанов крышек цилиндров. Выработки и раковины вывести
специальной фрезой (см. пункт 3.4.3.3.);

разобрать и осмотреть электростартер. При выработке и сильном пригорании коллектор проточить, заменить
смазку в шарикоподшипниках;

проверить состояние поджимных пружин фильтроэлементов, а также пружины и деталей перепускного клапана
фильтра тонкой очистки масла;

удалить накипь (при ее наличии) с охлаждающих поверхностей блок –картера, крышек цилиндров, втулок
цилиндров и других деталей;

промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом масляные каналы в шатунах, рокерах, штангах,
коромыслах, полости холодильника масла, воздуха и фильтра масла;

промыть радиатор, секции продуть сжатым воздухом давлением не менее 100 кПа (1 кгс/см 2).
3.3.5.2 Капитальный ремонт
При капитальном ремонте дизель снять и произвести его полную разборку с дефектацией всех деталей.
По результатам дефектации произвести ремонт или замену изношенных деталей (включая базовые).
Отремонтированные или вновь изготовленные детали должны удовлетворять всем техническим требованиям,
предъявляемым заводом-изготовителем дизеля к данным деталям.
3.4 Методика выполнения основных операций технических
обслуживаний и ремонтов
3.4.1 Обслуживание топливной системы
Важными условиями безотказной работы топливной системы являются: соблюдение правил хранения и заправки
топлива в расходный бак, своевременный слив отстоя и очистки расходных баков, соблюдение правил технических
обслуживаний и ремонтов топливной аппаратуры. Неисправности топливной аппаратуры вызывают снижение
мощности и экономичности дизеля, а также перегрев цилиндро -поршневой группы с увеличением
нагароотложений и повышенных износов, что приводит к преждевременному или аварийному выходу из строя.
Техническое
обслуживание
квалифицированными
и
ремонт
специалистами
в
топливной
цехе
аппаратуры
топливной
должен
аппаратуры,
проводиться
оборудованном
только
высоко
аттестованными
регулировочными стендами с эталонными форсунками и топливопроводами.
3.4.1.1 Снятие и установка форсунки
Для снятия форсунки необходимо выполнить следующие работы:

снять крышку 3 (см. рисунок 12);

отсоединить трубопровод высокого давления и вывернуть штуцер подвода топлива к форсунке;

отвернуть болт 31 крепления форсунки и снять накладку 30;

произвести снятие форсунки при помощи приспособления для выема форсунки п. 14 "Перечня инструмента и
приспособлений";

проверить затяжку прижимной втулки 16 стакана форсунки усилием 300  5Н·м (30  0.5кгс м).
При установке форсунки усилие затяжки болта крепления форсунки 100 Н·м (10 кгс·м).
3.4.1.2 Обслуживание топливопроводов высокого давления
На
дизеле
применяются
разъемные
топливопроводы
высокого
давления,
состоящие
из
короткого
топливопровода, промежуточного штуцера и длинного топливопровода.
3-7
ДГ80.00.000-2 РЭ
Для надежной работы топливопроводы крепятся к кронштейну при помощи накладок и резиновых уплотнений.
Кроме того, топливопроводы дополнительно скреплены между собой на выходе из насоса алюминиевыми
планками.
Установку топливопроводов высокого давления необходимо производить в следующем порядке:

ввернуть до упора штуцер короткого топливопровода в корпус форсунки;

навернуть до упора накидную гайку короткого топливопровода на промежуточный штуцер;

навернуть до упора накидные гайки длинного топливопровода на штуцеры промежуточный и топливного
насоса;

закрепить длинные топливопроводы на кронштейне с помощью накладок с резиновыми уплотнениями, а также
скрепить их между собой алюминиевыми планками возле топливного насоса;

затянуть штуцеры форсунок и накидные гайки топливопроводов усилием 90  10 Н·м (9  1 кгс·м);

закрепить резиновое уплотнение штуцера и корпуса крышки цилиндра гайкой, навертываемой на штуцер.
ВНИМАНИЕ! ОСЛАБЛЕНИЕ КРЕПЛЕНИЯ ТОПЛИВОПРОВОДОВ ПРИВОДИТ К ПОЛОМКЕ
ТРУБОК И ПОЯВЛЕНИЮ ТЕЧИ ТОПЛИВА.
Через каждые 200 часов работы дизеля производить проверку затяжки накидных гаек и штуцеров, а также
крепления топливопроводов.
3.4.1.3 Промывка топливных фильтров
Для нормальной работы фильтра его необходимо промывать через каждые 600 часов работы. Промывка не
требует остановки дизеля и разборки фильтра. При промывке топливо проходит в обратном направлении и смывает
грязь, осевшую на наружной поверхности фильтрующей шторы.
Промывка топливных фильтров производится в следующей последовательности:

уменьшить нагрузку на дизель до холостого хода или до нагрузки не более 50% номинальной;

повернуть кран переключателя 2 ( см. рисунок 21) на 90°. Секция, в сторону которой направлена короткая риска
на торце крана, продолжает работать на дизель, противоположная секция подготовлена к промывке;

отвернуть на три-четыре оборота накидную гайку сливного ниппеля промываемой секции фильтра, и обратным
потоком топлива смыть грязь с фильтрующих штор. Грязное топливо, выходящее из промываемой секции,
отводить в специальную емкость. Промывать топливные фильтры до появления из сливной трубки светлой
струи топлива;

повернуть кран переключения на 180° и в том же порядке промыть вторую секцию;

повернуть кран переключения на 90° короткой риской вверх. Промывка окончена.
3.4.1.4 Проверка работы форсунок
Снижение мощности, перегрузка одних и недогрузка других цилиндров, черный дым на выхлопе все это
признаки ненормальной работы дизеля, происходящие из-за зависания или неплотной посадки иглы распылителя
форсунки, закоксовывания отверстий корпуса распылителя.
Неисправность форсунок определяется по разнице температур выхлопных газов по цилиндрам.
Если температура выхлопных газов какого-либо цилиндра снизится или повысится более чем на 80°С по
сравнению с остальными цилиндрами, при работе дизеля на номинальном режиме или близком к номинальному,
необходимо снять и проверить форсунку данного цилиндра. Проверка работы форсунок заключается в определении
величины давления начала впрыска и качества распыления, может быть произведена на специальном стенде при
помощи «ДД-2110 Прибора для испытания и регулировки форсунок», входящего в групповой комплект
инструмента и приспособления дизеля.
У правильно отрегулированной форсунки впрыск топлива начинается при давлении и 26 +1 МПа (260+10 кгс/см2).
Впрыскиваемое форсункой топливо должно иметь мелкое туманообразное распыление с резкой отсечкой топлива в
3-8
ДГ80.00.000-2 РЭ
конце впрыска. Подтекание топлива (капле образование на конце распылителя) ни в начале, ни в конце впрыска не
допускается. Величина давления начала впрыска регулируется изменением затяжки пружины форсунки, для чего
отпустить контргайку и завернуть или вывернуть регулировочный болт с последующей затяжкой контргайки.
Чистоту отверстий распылителя проверить распылением топлива на лист чистой бумаги или картона. По
оставленному на бумаге следу можно определить чистоту отверстий распылителя. При обнаружении неисправности
форсунку необходимо разобрать и осмотреть. Все детали форсунки тщательно промыть в дизельном топливе. Для
размягчения нагара распылитель вместе с иглой поместить в ванночку с дизельным топливом или бензином.
Внутреннее наклонное отверстие в корпусе распылителя тщательно прочистить мягкой проволокой диаметром 1-1.5
мм, а распыливающие отверстия - стальной проволокой диаметром 0.3-0.35 мм, вставленной в специальное
приспособление (см. п. 20 "Перечня инструмента и приспособлений"). Снимать нагар с корпуса распылителя и
очищать иглу необходимо деревянным скребком или щеткой из жесткой щетины. После промывки и очистки детали
форсунки осмотреть на наличие трещин или забоин на притираемых поверхностях, на наличие износов
сопрягаемых и посадочных поверхностей. При обнаружении каких-либо неисправностей детали форсунки заменить
или отремонтировать. В случае обнаружения местных следов натира и лакоотложений без явно выраженных рисок
проверить плавность хода иглы, для чего промыть корпус распылителя и иглу в отфильтрованном дизельном
топливе, вставить иглу в корпус распылителя и повернуть ее несколько раз с одновременным перемещением вдоль
оси. При угле наклона распылителя в 45° игла, выдвинутая на 1/3 своей длины, должна плавно под действием
собственной массы опуститься в корпус распылителя. Скорость опускания иглы должна быть одинаковой при ее
любых поворотах вокруг оси. После дефектации деталей собранную форсунку регулировать и проверять на стенде
на давление впрыска и качество распыла.
Примечание – По вопросу приобретения «ДД-2110 Прибора для испытания и регулировки форсунок можно
также обращаться на предприятие –изготовитель по адресу: РФ 249050 Калужская область, г. Малоярославец, ул.
Кирова д.1, ОАО «МОПАЗ» тел./факс (08431) 3-16-03; 3-06-93.
3.4.1.5 Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива
Угол опережения подачи топлива проверяется при помощи моментоскопа (см. п. 11 "Перечня инструмента и
приспособлений"), поочередно устанавливаемого на каждую секцию топливного насоса. Проверку и регулировку
угла опережения подачи топлива выполнять в следующей последовательности:

заполнить топливную систему дизеля топливом, спустить воздух из корпуса топливных фильтров и корпуса
топливного насоса высокого давления;

поставить рейку топливного насоса высокого давления в положение полной подачи топлива и застопорить ее;
 открыть кран подачи топлива и заполнить топливом надплунжерное пространство топливного насоса высокого
давления;

отсоединить трубки высокого давления от штуцеров топливного насоса;

на штуцер первой секции топливного насоса высокого давления поставить моментоскоп;
 валоповоротным ключом вращать коленчатый вал "по ходу - против хода" для прокачки данной секции до тех пор,
пока топливо не будет поступать без пузырьков воздуха. Установить уровень топлива в стеклянной трубке
моментоскопа на 10-20 мм ниже верхней кромки;
 валоповоротным ключом медленно вращайте коленчатый вал по ходу до тех пор, пока мениск в трубке стронется
с места. По градуировке на маховике определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ первого
цилиндра, значение которого должно быть 30 ± 1° поворота коленчатого вала;
 вышеуказанным способом последовательно определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ в
каждом цилиндре.
3-9
ДГ80.00.000-2 РЭ
Если угол опережения подачи топлива отличается от вышеуказанного, но разница его значений между секциями
топливного насоса не превышает 2°, выполнить следующие операции по регулировке:

установить коленчатый вал дизеля в положение начала подачи топлива любого цилиндра;

отпустить болты 19 (см. рисунок 25) и повернуть вал топливного насоса за ступицу муфты в ту или в другую
сторону до получения необходимого угла начала подачи топлива на всех цилиндрах дизеля;

затянуть болты 19 и снова проверить угол опережения подачи топлива;

убедившись в правильной установке угла, затянуть болты окончательно. Затягивать равномерно в два приема
моментом 80-90 H·м (8-9 кгс·м).
Разница по углу опережения подачи топлива между секциями топливного насоса, превышающая 2°, устраняется
подрегулировкой индивидуально каждой секции топливного насоса.
Для этого необходимо выполнить следующие операции:

снять боковую крышку люка топливного насоса, закрывающую полость возвратных пружин и ползунов;

ползун регулируемой секции вывести в верхнее положение путем прокрутки коленчатого вала дизеля;

отвернуть контргайку 16 (см. рисунок 22) толкателя, придерживая толкатель в фиксированном положении;

для увеличения угла опережения подачи топлива толкатель 15 вывернуть, а для уменьшения — завернуть;

застопорить толкатель контргайкой 16 и вторично проверить угол. В случае необходимости угол опережения
подачи топлива подрегулировать как указано выше.
Примечания:
1 После окончания регулировки дополнительно проверить зазор между нагнетательным клапаном и плунжером
(при положении его в ВМТ). Зазор должен быть в пределах 0,7-1,3 мм. Замерить зазор щупом между
установленным до упора в нагнетательный клапан плунжером и толкателем.
2 После окончательной затяжки болтов крепления топливного насоса в обязательном порядке проверить и, при
необходимости, обеспечить плавность хода рейки топливного насоса.
3.4.1.6 Проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями
топливного насоса
Проверка и регулировка равномерности и величины подачи топлива секциями топливного насоса высокого
давления должна производиться на специальном стенде опытным специалистом по топливной аппаратуре.
Требования к стенду:

стенд должен обеспечивать вращение кулачкового вала насоса по часовой стрелке (со стороны привода) с
частотой вращения –8.3  0.3 с-1 (500  20 об/мин), измерение частоты вращения с погрешностью не более 1%.
Мощность привода не менее 14 кВт;

стенд должен обеспечивать переключение подачи либо в сливную емкость, либо в мерные стаканы (вручную,
либо автоматически через счетчик циклов);

стенд должен быть оборудован шестью мерными стаканами емкостью 800-1000 см3 каждый, обеспечивающими
измерение объема или массы подачи с погрешностью не более 1%;

давление начала впрыска топлива 26+1 МПа (260+10 кгс/см2);пропускная способность по секциям должна
различаться не более чем на 1% (эталонные форсунки и трубки). Допускается выполнять регулировку насоса с
комплектом форсунок конкретного дизеля (форсунки должны быть исправны);

стенд должен обеспечивать подкачку топлива специальным насосом с давлением 0.1-0.3 МПа (1-3 кгс/см2) на
входе ТНВД.
Для проверки равномерности и величины подачи топлива секциями топливного насоса необходимо выполнить
следующие операции:

закрепить топливный насос на стенде;
3-10
ДГ80.00.000-2 РЭ

подвести к насосу топливо и выпустить воздух из полости нагнетания, для чего отвернуть пробку 7
(см. рисунок 22);

установить на штуцерах секций топливного насоса трубопроводы высокого давления с форсунками;

соединить кулачковый вал топливного насоса с приводным механизмом;

установить и застопорить рейку топливного насоса в положении для дизелей:
 280Д; 280Д-1 - 25,4 мм от нуля;
 281Д – 21,2 мм от нуля.

включить топливоподкачивающий насос;

включить привод ТНВД по часовой стрелке, установить требуемую частоту вращения, дать насосу прокачать
топливо на слив в течение 30 секунд, затем переключить подачу в мерные стаканы, одновременно включив
секундомер. По истечении 1 мин переключить подачу на слив и определить объем либо массу топлива в мерных
стаканах. Если стенд имеет счетчик циклов, то он должен быть установлен на требуемое число циклов, по
истечении которых подача топлива автоматически переключается на слив. Можно производить измерение
подачи не за 500 циклов (1мин), а за меньшее; при этом необходимо пересчитать величину подачи на
соответствующее количество циклов (время), обеспечив вышеуказанную точность измерения;

разница между наибольшей и наименьшей подачами секций не должна превышать 6%, а средняя величина
подачи должна составлять для дизелей:
 280Д, 280Д-1 - 410 см3 (345 г) за 500 циклов;
 . 281Д - 335 см3 (288 г) за 500 циклов

если разница подач превышает 6% необходимо произвести регулировку. Для этого нужно отвернуть стяжной
винт 12 (см. рисунок 22) зубчатого венца поворотной втулки 13 у выбранной секции и повернуть поворотную
втулку влево (для увеличения подачи) либо вправо (для уменьшения подачи). Отворачивание винта
производить при нулевом положении рейки;

снова измерить подачу и произвести подрегулировку. Эти операции выполнять пока не будет достигнута
разница по секциям не более 6% по отношению к средней величине подачи.
ВНИМАНИЕ!
ПРИ
РЕГУЛИРОВКЕ
ПОДАЧИ
НЕОБХОДИМО
СЛЕДИТЬ,
ЧТОБЫ
ПРОРЕЗИ
ПОВОРОТНЫХ ВТУЛОК 13 ПРИ НУЛЕВОМ ПОЛОЖЕНИИ РЕЙКИ БЫЛИ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНЫ ОСИ
КУЛАЧКОВОГО ВАЛА С ВОЗМОЖНЫМ ОТКЛОНЕНИЕМ  5;

если насос не обеспечивает требуемую подачу необходимо выяснить причину: либо изношены плунжерные
пары, либо повреждены кулачки, либо негерметичны нагнетательные клапаны;

если при установленном ходе рейки средняя подача будет превышать требуемую величину, тогда нужно упором
отрегулировать ход рейки, при котором обеспечивается нужная подача.
ВНИМАНИЕ! ПРИ НАЧАЛЬНОМ ПЕРЕМЕЩЕНИИ РЕЙКИ 0-2 ММ ПОДАЧА ТОПЛИВА ДОЛЖНА
ОТСУТСТВОВАТЬ ВО ВСЕХ СЕКЦИЯХ.
В случае внеплановой замены плунжерной пары допускается регулировка угла начала подачи топлива и
цикловой подачи для замененной секции насоса по показаниям температур выхлопных газов с разностью по
цилиндрам не более 80С и контролем давления сгорания с разницей по цилиндрам не более 10 кгс/см 2 на режиме
80-100% полной мощности дизеля.
Регулировка выполняется только по согласованию с заводом-изготовителем дизеля.
3.4.2 Обслуживание системы смазки
В процессе работы дизеля под воздействием газов и высокой температуры масло загрязняется и меняет свои
физико-химические свойства. В нем образуются окислы, смолистые вещества, лаки, нагар с накоплением продуктов
3-11
ДГ80.00.000-2 РЭ
абразивного износа в виде металлических включений. Для сохранения свойств и удаления всевозможных
механических примесей и смолистых веществ масло в системе смазки дизеля непрерывно очищается в масляном
фильтре. Несмотря на очистку, качество масла со временем все же настолько ухудшается, что его периодически
необходимо заменять полностью.
Замену масла необходимо производить согласно срокам службы масла до замены приведенных в п. 1.2.1.1.
Через каждые 100-150 часов работы дизеля необходимо отобрать пробу масла на физико-химический анализ (на
работающем дизеле). Пробу отбирать в сухую чистую емкость в количестве не менее 400 г, из крана отбора проб
масла , предварительно слив не менее 500 г масла.
Браковочные и аварийные показатели масла приведены в Приложении Д.
Примечание — Если физико-химические показатели масла при наработке до замены не достигли браковочных
значений, допускается дальнейшая работа дизеля на данном масле при условии систематического (не реже чем
через 50 часов работы дизеля) контроля всех браковочных и аварийных показателей по Приложению Д. При
достижении одного из параметров браковочного значения масло следует заменить.
3.4.2.1 Порядок замены масла в дизеле
Для замены масла необходимо выполнить следующие операции:

после остановки дизеля сразу же слить масло из поддона через сливной кран;

промыть поддон дизеля путем залива (через заливную горловину) и одновременного спуска 5-10 литров
дизельного топлива;

через заливную горловину залить в поддон дизеля масло, профильтрованное через сетку 0.6 ГОСТ 6613-86.
3.4.2.2 Промывка фильтра масла полнопоточного
Для промывки фильтра масла полнопоточного выполнить следующее:

подставить под сливную пробку 2 (см. рисунок 54) ванночку и отвернуть пробку;

отвернуть болты 12 и снять трубку 1 с крышек фильтра;

отвернуть болты крепления крышек 11, снять крышки и кольца уплотнения 6;

вынуть фильтрующие элементы 9;

промыть чистым дизельным топливом внутренние полости корпуса фильтров;

протереть внутренние полости корпуса фильтров салфеточным материалом;

проверить состояние пружины перепускного клапана нажатием стержня на клапан 10 (начало открытия клапана
должно происходить при усилии 19.2  1.9 кгс);

проверить состояние пружин 7, которые должны быть в свободном состоянии высотой 67  2.5 мм и сжиматься
под усилием 14.6  1.5 кгс до высоты 23 мм;

поставить новые фильтрующие элементы;

собрать фильтры в последовательности, обратной разборке.
3.4.2.3 Техническое обслуживание датчика-реле разности давлений
Техническое обслуживание датчика-реле ДЕМ 202-1-01-2 проводить согласно требований, изложенных в его
эксплуатационной документации и следующим указаниям:

проверку срабатывания датчика производить с помощью гидравлического пресса или пневмосистемы по
образцовому манометру с пределом измерения до 0.25 МПа (2.5 кгс/см 2);

плавно повышая давление, определить по манометру момент срабатывания контактов;

если давление срабатывания, определенное по манометру, отличается от давления настройки 0.16 +0.02 МПа
(1.6+0.02 кгс/см2) произвести подрегулировку датчика, руководствуясь указаниями инструкции;
3-12
ДГ80.00.000-2 РЭ

для проверки исправности электрической цепи и сигнальной лампочки отсоединить от датчика штепсельный
разъем и перемкнуть в розетке разъема контакты 1 и 2. При этом сигнальная лампочка должна загореться. Если
датчик невозможно отрегулировать из-за неисправности - произвести его замену.
3.4.2.4 Сборка, разборка и очистка охладителя масла
3.4.2.4.1 Сборка и разборка охладителя масла
Для разборки охладителя масла выполнить операции:

отвернуть гайки, вынуть болты, разъединить охладитель масла с масляной системой и системой охлаждения;

отвернуть гайки, вынуть болты и снять крышки 1, 11 (см. рисунок 55);

с подвижной трубной доски 12 секции снять два резиновых кольца 5 и промежуточное кольцо 6;

установить охладитель на неподвижную трубную доску 2 вертикально;

постукиванием по подвижной трубной доске через деревянную надставку, приподнимая корпус 14 за фланец,
снять корпус с секции.
Собирать охладитель масла в обратной последовательности, следя за совпадением отверстия в неподвижной
трубной доске со штифтом корпуса.
3.4.2.4.2 Очистка охладителя масла от отложений
Масляную полость охладителя можно очищать в уайт- спирите или моющем растворе, состоящем из 4%
окисленного петролатума и 5% каустической соды. Охладитель очищаетcя сразу же после демонтажа его с дизель–
генератора.
Очистку секции охлаждения уайт- спиритом производить в последовательности:

погрузить охлаждающую секцию на 10-15 часов в бак с уайт –спиритом, в течение этого времени секцию
периодически, не менее трех раз поднимать и опускать в растворителе;

по истечении указанного времени охлаждающую секцию промыть в нагретой до 343К (70С) воде, после чего
продуть сжатым воздухом между рядами трубок до прекращения выпадения отложений из секции.
Очистку масляной полости моющим раствором производить в последовательности:

охладитель установить на промывочном стенде, подключить масляную полость к циркуляционной системе;

масляную полость прокачать моющим раствором в течение 30 минут в направлении, обратном потоку масла, и
30 минут в направлении потока масла со скоростью 1.3-1.6 м/с и температурой не ниже 366К (93С);

установить охладитель масла над баком с горячей водой с температурой не ниже 353К (80С) и прокачать его
масляную полость в течение 15…20 минут, после чего масляную полость продуть сжатым воздухом до
удаления влаги.
При наличии отложений внутри трубок очистить их проволокой 6-8 мм с последующей продувкой сжатым
воздухом.
После очистки полостей охладителя масляные полости опрессовать давлением 1.18 МПа (12 кгс/см2)
3.4.3 Обслуживание системы газораспределения
При работе дизеля механизм газораспределения постоянно находится под воздействием высоких температур и
ударных нагрузок. Тяжелые условия работы механизма газораспределения вызывают износы направляющих втулок,
рабочих фасок клапанов, их седел и т.д. В результате износов направляющих втулок и штоков клапанов
увеличивается пропуск масла в камеры сгорания цилиндров, а следовательно, и его расход, износ фасок клапана и
седла вызывает нарушение работы газораспределения.
3.4.3.1 Проверка и установка зазоров в механизме привода клапанов
Проверку и регулировку зазоров в механизме привода клапанов необходимо проводить на холодном дизеле.
3-13
ДГ80.00.000-2 РЭ
Перед проверкой и регулировкой зазоров в механизме привода клапанов проверьте одновременность касания
упоров траверсы на одноименные клапаны. При обнаружении зазора более 0.03 мм по одному из клапанов
устраните его регулировочным винтом траверсы.
При проверке зазора в клапанах, определяемого по зазору между пятой упора коромысла и подпятником
траверсы, выполнить следующие операции:

снять крышку клапанного механизма;

валоповоротным ключом установить положение "ТАКТ СЖАТИЯ" в I цилиндре (впускные и выпускные
клапаны закрыты, 0° по маховику);

для впускных и выпускных клапанов щупом промерить зазор между пятой коромысла и подпятником траверсы
(зазор должен быть 0,15-0,20 мм). При несоответствии зазора, требуется его подрегулировка;

ослабить контргайку регулировочного винта, расположенного на коромысле;

щуп толщиной 0.2 мм ввести между пятой упора коромысла и подпятником траверсы;

ввертывать регулировочный винт до тех пор, пока щуп начнет перемещаться с некоторым усилием, вынуть щуп
и застопорить регулировочный винт контргайкой;

проверить окончательный зазор после стопорения винта.
Затем через каждые 120° поворота коленчатого вала проверить зазоры в других цилиндрах в соответствии с
порядком работы дизеля (1-5-3-6-2-4).
3.4.3.2 Проверка фаз газораспределения
Фазы газораспределения определяют моменты начала открытия и конца закрытия впускных и выпускных
клапанов, устанавливаемые в градусах поворота коленчатого вала дизеля относительно положения поршня в ВМТ
или НМТ.
Проверка фаз газораспределения включает следующие операции:

валоповоротным ключом установить коленчатый вал в положение "ТАКТ СЖАТИЯ" в I цилиндре. При
этом метка на шестерне привода газораспределения должна совместиться с меткой на люке передней крышки
дизеля;

снять крышку корпуса клапанного механизма. Проверить одновременность открытия клапанов (зазоры
между опорами траверсы и торцами клапанов должны быть не более 0.03 мм. Зазоры более допустимых
устранить нажимным винтом траверсы);

установить индикатор с упором его ножки в верхнюю плоскость траверсы проверяемых клапанов;

ослабить контргайку регулировочного винта коромысла;

регулировочным винтом сделать натяг 0.3-0.5 мм между пятой упора коромысла и подпятником траверсы
впускных или выпускных клапанов;


определить фазы газораспределения, проворачивая коленчатый вал;
при определении начала открытия и момента закрытия клапанов коленчатый вал вращать против часовой
стрелки (см. со стороны маховика). Открытию клапанов на 0.2 мм должны соответствовать положения
коленчатого вала, указанные в таблице 14 фаз газораспределения.
Таблица 14- Фазы газораспределения
Фаза газораспределения
Значение
Начало открытия впускных клапанов
75 ± 3° до ВМТ
Конец закрытия впускных клапанов
37 ± 3° после НМТ
Начало открытия выпускных клапанов
68 ± 3° до НМТ
Конец закрытия выпускных клапанов
59 ± 3° после ВМТ
3-14
ДГ80.00.000-2 РЭ
3.4.3.3 Дефектация и притирка клапанов
В процессе эксплуатации рабочие фаски клапанов и седел изнашиваются и обгорают, в результате чего клапаны
не садятся плотно в седла, что затрудняет пуск дизеля и ведет к снижению его мощности. Указанный дефект
устраняют притиркой клапана, шлифовкой их рабочих фасок и механической обработкой седел.
При разборке клапанного механизма для демонтажа пружин клапанов применять специальное приспособление
(см. п. 2. "Перечня инструмента и приспособлений").
После разборки клапанного механизма крышку цилиндра, клапаны и рычаги тщательно очистить от нагара и
промыть в специальном растворе следующего состава:

зеленое мыло
100 г;

кальцинированная сода
100 г;

жидкое стекло
100 г;

хромпик
100 г.
Отвешенные компоненты необходимо высыпать в 10 л воды и тщательно перемешать.
Подогреть раствор до температуры кипения и заполнить емкость в количестве, достаточном для полного
погружения в него крышки цилиндра и деталей клапанного механизма.
Поместить крышку и детали в емкость с раствором на два-три часа.
По истечении указанного срока деревянными скребками удалить нагар с поверхности камеры сгорания и
выпускных каналов. Трудно снимающийся нагар очистить сухой кальцинированной содой.
После удаления нагара промыть детали в бензине или в дизельном топливе и протереть.
При отсутствии компонентов для составления моечного раствора детали промыть в дизельном топливе.
Дефектацию и притирку клапанов производить в следующем порядке:

осмотреть рабочие фаски седел клапанов. Раковины и выработку устранить специальной фрезой диаметром 80
мм и углом конуса режущей части для впускных седел 120°, для выпускных седел 90°;

при необходимости измерить стержни клапанов;

осмотреть направляющие втулки клапанов и замерить диаметральный зазор между направляющей втулкой и
стержнем клапана (зазор должен быть не более 0.4 мм). При необходимости втулки заменить;

осмотреть пружины клапанов, замерить высоту и при необходимости заменить;

осмотреть сухари клапана, тарелки пружин и при необходимости заменить или отремонтировать;

осмотреть клапаны и измерить их основные размеры. Биение рабочей фаски клапана (не более 0.1 мм)
проверить индикатором;

выработку, подгорание и наклеп на рабочей фаске клапана (глубина более 0.1 мм) устранить шлифовкой;

угол конуса рабочей фаски, после шлифовки для впускных клапанов должен быть 121° ± 20', для выпускных —
91° ± 20'; шероховатость поверхности 1.25 мк. Высота цилиндрического пояска впускных клапанов не менее 4
мм, а выпускных - не менее 2.7 мм;

после шлифовки рабочие фаски седел и клапанов притереть притирочной пастой ГОИ или электрокорундовым
порошком зернистостью № 325 с добавлением чистого масла;

выработку рабочих фасок седел и клапанов менее 0.1 мм устранять только притиркой. Сначала выполнить
грубую притирку наждачным порошком зернистостью № 200, затем окончательную притирку притирочной
пастой ГОИ.
Притирку клапанов выполнять в следующем порядке:

покрыть фаску клапана равномерным слоем притирочной пасты (пасту периодически добавлять при
дальнейшей притирке);
3-15
ДГ80.00.000-2 РЭ

на стержень клапана надеть пружину приспособления для притирки клапанов (см. п. 3. "Перечня инструмента и
приспособлений");

вставить клапан в свое гнездо на крышке цилиндра согласно номеру, проставленному на его головке;

вставить в отверстие на головке клапана штыри приспособления;

периодически поворачивать клапан в обе стороны на 90-120°, слегка нажимая и отпуская ворот
приспособления. Появление на притираемой поверхности седла и головки клапана непрерывной матовой фаски
служит признаком нормальной притирки;

седла, направляющие втулки клапанов, впускные и выпускные клапаны крышек цилиндров после притирки
тщательно промыть в дизельном топливе и протереть, удалив остатки абразивной пасты;

на притертую поверхность седла клапана на расстоянии 3-4 мм друг от друга нанести мягким карандашом
поперечные риски. Вставив в свое гнездо клапан, повернуть его несколько раз вокруг оси. При хорошо
притертом клапане риски на седле сотрутся и на рабочей фаске клапана останется лишь легкий равномерный
налет графита;

окончательно качество притирки клапанов проверить керосином или дизельным топливом. Для этого все
клапаны насухо протереть, обратив особое внимание на чистоту рабочих фасок, собрать клапанный механизм и
для плотной посадки в седле клапан медленно повернуть вокруг своей оси;

впускные и выпускные клапаны цилиндровых крышек поочередно залить керосином. Отсутствие течи из-под
клапанов в течение 5 мин свидетельствует об удовлетворительно выполненной притирке и плотном прилегании
клапанов;

при обнаружении подтекания топлива из-под клапана последний разобрать и осмотреть. Убедившись в
отсутствии попадания загрязнений, раковин и задиров, повторить притирку клапана с контролем качества
притирки керосином или дизельным топливом.
Примечание — При установке клапанов в крышку цилиндра обращать внимание на парность сухарей.
Постановка непарных сухарей не допускается. (Парность сухарей клеймить при разборке).
3.4.3.4 Дефектация привода механизма газораспределения
Снять лючки распредвала и тщательно осмотреть состояние кулачков вала, втулок опорных подшипников,
роликов рокеров. Рабочие поверхности кулачков вала и роликов не должны иметь задиров, наклепов, сколов и
трещин.
Незначительные повреждения и следы износа на кулачках распредвала глубиной не более 0.4 мм допускается
устранить шлифовкой или зачисткой наждачной шкуркой на плоской основе (плоский напильник) с последующей
полировкой поверхности кулачка.
Ролики рокеров, имеющие вышеперечисленные дефекты, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и
подлежат замене.
3.4.4 Проверка утечки масла через уплотнение ротора турбокомпрессора
При работе дизеля на холостом ходу с частотой вращения 16,7 с -1 (1000 об/мин) при температуре масла 343К
(70°С) вывернуть пробку из контрольного отверстия, расположенного на воздухоотводящем патрубке
турбокомпрессора и спустя 1 минуту установить перпендикулярно оси отверстия, на расстоянии 100 мм от него,
щит с листом белой бумаги размером 297x210 мм. Через 30 секунд убрать щит с листом бумаги. При отсутствии
масляного пятна или при наличии небольшого количества (20 штук) не слившихся между собой пятен размером 1-2
мм работа уплотнения ротора турбокомпрессора считается удовлетворительной.
3-16
ДГ80.00.000-2 РЭ
При наличии пятен масла размером 1-2 мм более 20 штук, или сплошного масляного пятна работа уплотнения
считается
неудовлетворительной.
При
этом
необходимо
заменить
уплотнительные
кольца
ротора
турбокомпрессора.
3.4.5 Обслуживание воздухоочистителя
Снимите крышку 12 (рисунок 56) воздухоочистителя. Отверните гайки 7 крепления фильтрующих элементов 6.
Выньте фильтрующие элементы. Обдуйте каждый фильтроэлемент изнутри сухим сжатым воздухом для удаления
пыли с поверхности. Давление воздуха в магистрали 0,2 – 0,3 МПа (2 – 3 кгс/см2). Струю воздуха направляйте под
острым углом к поверхности элемента, а давление на поверхность регулируйте изменением расстояния между
шлангом и элементом.
Если на поверхности есть сажа, масло или топливо, промойте элемент в растворе моющего вещества ОП-7 или
ОП-10 в теплой воде (40-50С). Концентрация раствора 20-25 г вещества на 1 л воды. Вместо указанных веществ
можно использовать бытовые стиральные порошки.
Промывайте элемент окунанием в раствор в течение 15 мин, потом промойте в теплой воде и просушите. Для
сушки элемента применяйте воздух с температурой не выше 70С.
НЕ ПОЛЬЗУЙТЕСЬ ОТКРЫТЫМ ПЛАМЕНЕМ ДЛЯ ПРОСУШИВАНИЯ ФИЛЬТРА.
После продувания элемента воздухом или промывания в растворе проверьте визуально его состояние,
подсвечивая изнутри лампой. Если обнаружите механическое повреждение картона, отслаивание крышек и
кожухов, влияющее на герметичность, замените элемент.
Ориентировочный срок службы бумажного фильтрующего элемента 1500 час, что составляет 5-6 циклов
обслуживания. Не рекомендуется использовать фильтрующий элемент, прошедший 6 циклов обслуживания, т. к.
возможно его разрушение.
3.4.6 Обслуживание электрооборудования, приборов и устройств автоматики
3.4.6.1 Обслуживание и уход за электрооборудованием, датчиками – реле температуры и давления и другими
приборами и устройствами дизельной автоматики следует проводить согласно эксплуатационной документации
этих изделий, прилагаемой к технической документации дизель- генератора.
3.4.6.2 Имитацию падения давления масла необходимо производить на работающем дизеле. Для этого нужно
снять разъём датчика – реле давления 0,078 МПа (0,8 кгс/см2)или 0,45 МПа (4,5 кгс/см2) и замкнуть контакты 2,3,
при этом должно сработать аварийное стоп – устройство и дизель останавливается.
3.4.6.3 При техническом обслуживании аккумуляторных батарей (проводить не реже одного раза в месяц)
проверить напряжение на клеммах батарей, уровень и плотность электролита. Напряжение должно быть не ниже
24В.
3.4.7 Обслуживание блока охлаждения
3.4.7.1 Разборка и сборка блока охлаждения
Для разборки радиатора выполнить следующее:

Из системы охлаждения дизель -генератора слить охлаждающую жидкость;

Отсоединить трубопроводы подвода и отвода охлаждающей жидкости от радиатора;

Снять ограждение вентилятора и отсоединить кабели от электродвигателя и датчиков реле температуры;

Снять кронштейн с электродвигателем и вентилятором;

Отсоединить диффузор с ободом от радиатора;

Отвернуть болты крепления радиатора к раме, снять радиатор и разобрать его..
При необходимости замены одной или нескольких секций радиатора, радиатор с рамы можно не снимать.
3-17
ДГ80.00.000-2 РЭ
При замене секции в радиаторе контура охлаждения дизеля:

Снять облицовку радиатора;

Отвернуть гайки крепления заменяемой секции, снять ее и заменить новой.
При замене секции в радиаторе контура охлаждения наддувочного воздуха:

Снять ограждения вентилятора, отсоединить кабели от электродвигателя и датчиков реле температуры;

Снять кронштейн с электродвигателем и вентилятором;

Отсоединить диффузор с ободом от радиатора;

Отвернуть гайки крепления заменяемой секции, снять ее и заменить новой.
Собрать радиатор в порядке, обратном разборке.
3.4.7.2 Промывка секций радиатора
При эксплуатации дизель -генератора секции радиатора загрязняются снаружи и изнутри, что ухудшает
теплопередачу от охлаждающей жидкости к воздуху (радиатор не обеспечивает необходимую температуру
охлаждения жидкости). Загрязненные секции ухудшают охлаждение жидкости, дифференцирует температуру по
высоте секций и разницу в температуре между отдельными секциями.
Загрязненные секции демонтировать из радиатора, внутренние полости секций промыть на стенде водой,
имеющей температуру не ниже 363К (90С) и давление не более 0.39 МПа (4 кгс/см 2) со стороны нижнего
коллектора (сторона должна быть помечена перед демонтажем секции с радиатора). Наружные поверхности секции
также промыть, а затем продуть сжатым воздухом.
Качество промывки секции определяется временем протекания воды на испытательном стенде (рисунок 72).
Время протекания воды от верхнего до нижнего уровня на водомерном стекле не более 65 секунд.
Если за указанное время вода из секции не стечет, секцию очистить и промыть вторично, заполнив ее горячим
5% раствором соляной кислоты нагретым до температуры 333К (60С) с добавкой 5% столярного клея (от общего
весового количества соляной кислоты). После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с начала
заливки раствора в секцию, раствор слить, а секции тщательно промыть сначала горячей водой, нагретой до
температуры 343К (70С), а затем холодной. Просушить секции сухим сжатым воздухом.
3.5 Порядок разборки и сборки изделия и его составных частей
3.5.1 Общие указания
При эксплуатации дизеля может возникнуть необходимость демонтажа, разборки сборочных единиц и деталей.
Демонтаж,
разборка,
сборка
и
замена
сборочных
единиц
и
деталей
производится
в
определенной
последовательности. Лица, выполняющие эти работы, должны быть хорошо ознакомлены с устройством и
конструктивными особенностями сборочных единиц и всего дизеля в целом, изложенными в разделе "Описание и
работа" настоящего руководства. В настоящем разделе описывается порядок разборки, сборки и замены отдельных
деталей и сборочных единиц, являющихся характерными для данной конструкции дизеля.
При разборке и сборке соблюдать следующие основные правила:

разборку и сборку дизеля и его сборочных единиц производить в закрытом, чистом, хорошо освещенном
помещении, при температуре окружающего воздуха не ниже 283К (10°С);

выделить стеллаж для снятия агрегатов, сборочных единиц и отдельный ящик для мелких деталей;
ознакомиться с применяемыми приспособлениями при разборке (см. "Перечень инструмента и приспособлений
дизеля");

перед разборкой подготовить необходимые подъемные устройства в соответствии с весом разбираемых
сборочных единиц, а также необходимый инструмент и приспособления;
3-18
ДГ80.00.000-2 РЭ

перед началом разборки любого соединения тщательно протереть и промыть разбираемую сборочную единицу
и смежные поверхности дизельным топливом, керосином или бензином до полного удаления загрязнения. При
необходимости снятые детали и сборочные единицы дизеля подвергнуть очистке в моечной установке;

при разборке сборочных единиц и деталей, закрепляемых несколькими болтами или гайками, рекомендуется во
избежание перекосов предварительно слегка отпустить все болты или гайки, а затем отвернуть их полностью.
Затягивать болты или гайки при сборке сборочных единиц следует равномерно в 2-3 приема;

после демонтажа деталей или сборочных единиц навернуть гайки обратно на свои болты и шпильки;

вывертывать шпильки из гнезд допускается только в случае необходимости их замены или ремонта и замены
деталей, в которые они ввернуты;

для разборки соединений с плотной или тугой посадкой деталей применять специальные приспособления,
медные, алюминиевые или деревянные выколотки;

на некоторых деталях и сборочных единицах дизеля имеется маркировка, указывающая на то, что эти детали
должны быть установлены в строго определенном положении или определенном месте. При разборке перед
демонтажем детали убедиться в наличии и правильном расположении маркировки, чтобы при сборке
установить деталь в том же положении. Несоблюдение этого требования может привести к неправильной
установке сборочной единицы и выходу ее из строя при работе;

соединения труб после сборки проверить на плотность давлением, указанным в Приложении К.
3.5.2 Выемка, разборка и сборка шатунно-поршневой группы
В процессе эксплуатации дизеля изнашивается и закоксовывается цилиндро -поршневая группа. По этой
причине возможен повышенный пропуск газов из полостей цилиндров в полость картера.
Давление газов в картере (при нормальной работе системы вентиляции картера) не допускается. В
исключительных случаях допускается кратковременная работа дизеля при давлении газов в картере, не
превышающем 392-490 Па (40-50 мм вод. ст.).
Выемку шатунно-поршневой группы следует производить при появлении следующих характерных признаков:

повышенное давление газа в картере;

увеличенный расход масла (без учета его пропусков через уплотнения);

задир поршня и цилиндра;

задир подшипника верхней головки шатуна;

поломка поршня или поршневых колец.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ПЕРВАЯ
ВЫЕМКА
ПОРШНЕВОЙ
ГРУППЫ
РАНЕЕ
СРОКА,
ПРЕДУСМОТРЕННОГО НАСТОЯЩИМ РУКОВОДСТВОМ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ (ПРИ ОТСУТСТВИИ
ВЫШЕУКАЗАННЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ).
Для выемки шатунно-поршневой группы необходимо выполнить следующие работы:

слить охлаждающую жидкость и топливо из дизеля;

разобрать и снять трубопроводы, препятствующие демонтажу крышки цилиндра;

отвернуть два болта крепления выпускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить все болты крепления
соседних крышек;

отвернуть два болта крепления фланца впускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить все болты
крепления соседних крышек;

отвернуть и снять со шпилек патрубок перелива охлаждающей жидкости из крышки цилиндра в выпускной
коллектор;

разобрать резьбовые соединения крышек цилиндра в соответствии с требованиями п. 3.5.3;
3-19
ДГ80.00.000-2 РЭ

снять крышку цилиндра с блока, не допуская ее перекоса, во избежание смятия резьбы на шпильках;

снять штанги привода клапанов;

установить шатунную шейку коленчатого вала в положение 60° до ВМТ;

отвернуть шатунные болты в два-три приема в перекрестном порядке (по полграни за первый прием).
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ОТВЕРТЫВАТЬ
КАКОЙ-ЛИБО
БОЛТ
ПОЛНОСТЬЮ
ПРИ
ЗАТЯНУТЫХ
ОСТАЛЬНЫХ БОЛТАХ;

при отсутствии на болтах меток - пометить их, чтобы при сборке поставить болты на свои места;

снять крышку нижней головки шатуна вместе с вкладышем (при полностью вывернутых шатунных болтах).
Перед выемкой поршня очистить нагар с верхней части зеркала втулки цилиндра;

в специальные технологические углубления головки поршня вставить и закрепить присзпособление для
демонтажа шатунно-поршневой группы (см. п. 33 "Перечня инструмента и приспособлений");

зачалить подъемным устройством приспособление и вынуть поршень с шатуном, при этом поршень с шатуном
вынимать осторожно, без перекоса, во избежание задира и забоин зеркала цилиндра нижней головкой шатуна;

поставить поршень с шатуном вертикально на специальную подставку (рисунок 73), опорная поверхность
которой покрыта алюминиевым листом толщиной 3-4 мм. Снять с поршня приспособление;

снять поршневые кольца с помощью приспособления п. 18 "Перечня инструмента и приспособлений";

снятые кольца вложить в отверстия специальной подвески, изготовленной из листовой стали толщиной 1-1.5
мм;

вынуть стопорные кольца из канавок отверстий бобышек поршня;

если палец не выходит из отверстий бобышек поршня после легкого удара по нему выколоткой, предварительно
нагреть поршень до температуры 353-373К (80-100°С) в масляной ванне;

вынуть шатун из поршня и уложить на монтажный стол.
Очистку и дефектацию деталей шатунно-поршневой группы производить в следующем порядке:

деревянной лопаточкой очистить поршневые кольца от нагара и промыть их в керосине или дизельном топливе.
Поршневые кольца, имеющие трещины, риски и заусенцы на рабочих поверхностях, выкрашивание хромового
покрытия, износы по радиальной толщине и высоте или другие недопустимые дефекты, заменить новыми;

после снятия колец смочить все поршни дизельным топливом или керосином или поместить поршни головками
вниз в ванну с дизельным топливом;

канавки поршневых колец очищать при помощи медной пластины или деревянного скребка. Головки и тронки
поршней очищать медной пластиной;

прочистить и промыть отверстия, отводящие масло от маслосъемных колец;

после очистки поршни промыть в дизельном топливе, протереть, осмотреть и обмерить изношенные
поверхности. При осмотре поршней обратить внимание, нет ли трещин, выкрашиваний и задиров. Трещины и
выкрашивание на поршнях не допускаются, незначительные задиры удалить, зачистив надфилем или
наждачной бумагой. Разборку поршня производить не рекомендуется;

возможность использования деталей без их замены или ремонта определить обмером поверхностей деталей и
определением зазора по трущимся поверхностям сопрягаемых деталей;

поршневые кольца, не имеющие внешних дефектов, поставить в те же канавки, в которых они стояли до
разборки и замерить зазор между кольцом и канавкой (по высоте). который должен быть в пределах
допустимых величин. Если зазор будет более допустимой величины, заменить изношенное по высоте
поршневое кольцо или поршень;

при наличии износов поршня по любым размерам более предельно допустимых значений, заменить его или
отремонтировать;
3-20
ДГ80.00.000-2 РЭ

дефектацию шатунных вкладышей провести в соответствии с п. 3.5.4;

износ подшипника верхней головки шатуна определить измерением зазора между поршневым пальцем,
признанным годным, и втулкой верхней головки шатуна;

вынимать старую и запрессовывать новую цилиндровую втулку специальным приспособлением (см. п. 19
"Перечня инструмента и приспособлений");

собрать и установить шатунно-поршневую группу в последовательности, обратной демонтажу. При установке
поршня с шатуном поршневые кольца и канавки поршня смазать маслом дизеля, при этом замки поршневых
колец должны быть смещены относительно друг друга на 120. Вставлять поршень с кольцами в цилиндр с
помощью специального приспособления.
При замене, в результате дефектации, деталей шатунно-поршневой группы руководствуйтесь следующим
требованием: на одном дизеле разновес комплекта шатунов должен быть не более 85 г, разновес комплекта
поршней не более 20 г, разновес комплекта пальцев не более 30 г (подбор массы шатуна, поршня и пальца
производить согласно маркировки).
Разновес комплектов поршня с шатуном, устанавливаемых на один дизель, не должен быть более 100 г.
Масса шатуна указана на нижней головке стержня шатуна.
Масса поршня указана на бобышке под поршневой палец.
Масса поршневого пальца указана на его торце.
Примечание — Прокладку газового стыка между втулкой и крышкой цилиндра заменить. Перед установкой
шатунно-поршневой группы смазать дизельным маслом шейку коленчатого вала, рабочую поверхность
поршня и шатунных вкладышей, зеркало втулки цилиндров.
Гайки крепления крышек цилиндров и шатунные болты затягивать согласно нижеуказанным правилам.
3.5.3 Разборка и сборка резьбового соединения крышек цилиндров
Разборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:

отвернуть гайки и снять крышки 3 и корпусы 5 (см. рисунок 12);

отвернуть в три-четыре приема гайки М27 (см. рисунок 74) в следующем порядке:
38 - 35 - 37 - 36 - 17 - 16 - 18 - 15 - 34 - 31 - 33 - 32 - 21 - 20 - 22 - 19 - 30 - 27 - 29 - 28 - 25 - 24 - 26 - 23

отвернуть в три-четыре приема гайки М36 в следующем порядке:
13-1-4-12-9-5-8-14-2-3-11-10-6-7;

снять крышки цилиндров, предварительно пометив каждую порядковым номером цилиндра;

отвернувшиеся шпильки М36 крепления крышек цилиндров затянуть динамометрическим ключом моментом
400-450 H·м (40-45 кгс·м), шпильки М27- моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м).
Сборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:

установить крышки цилиндров строго каждую на свое место;

смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИНП-232 на основе дисульфита молибдена;

затянуть гайки М36 до положения упора моментом 240-250 H·м (24-25 кгс·м), окончательно затянуть гайки
М36 на угол 180 (три грани) от положения упора в три-четыре приема в порядке, обратном разборке;

затянуть гайки М27 до положения упора моментом 140-150 H·м (14 -15 кгс·м) окончательно затянуть гайки
М27 на угол 120 (две грани) от положения упора в 3-4 приема в порядке, обратном разборке. Для отсчета
граней при затяжке наносить метки карандашом или мелом.
Для гарантированного уплотнения газового стыка цилиндра отпустить полностью все гайки и снова
окончательно затянуть, руководствуясь порядком разборки и затяжки, изложенным выше.
3-21
ДГ80.00.000-2 РЭ
Примечания:
1 При снятии одной из крышек цилиндров отпустить гайки М27 на одну грань, затем гайки М36 на 1.5 грани на
снимаемой и соседних крышках. Отвернуть окончательно гайки М27, затем гайки М36 на снимаемой крышке
цилиндра. Затягивать гайки в порядке, обратном разборке, до первоначального положения гаек, для чего перед
отвертыванием гаек пометить их положение.
2 При замене одной или нескольких крышек цилиндров обработать общую плоскость под гайки М36 рядом
стоящих крышек цилиндров. Подрезку производить приспособлением (см. п. 12 "Перечня инструмента и
приспособлений"), для чего гайки М27 крышек цилиндров затянуть на одну грань после положения упора.
Окончательную установку крышек цилиндров производить согласно выше указанным правилам.
3 При наличии динамометрического ключа допускается затяжку гаек крепления цилиндров производить в
вышеуказанном порядке в 3-4 приема по моменту:
М36 — 1800-2000 H·м (180-200 кгс·м);
М27 — 700-800 H·м (70-80 кгс·м).
3.5.3.1 Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров
Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров производится:

при первом ТО-1;

в случае пропуска газов через прокладку между крышкой цилиндра и втулкой.
Подтяжку гаек крепления крышек цилиндров необходимо производить, начиная со средних гаек М36 моментом
1800-2000 H·м (180-200 кгс·м), затем гаек М27 моментом 700-800 H·м (70-80 кгс·м) в порядке обратном
указанному для разборки.
По окончании подтяжки необходимо проверить зазоры в клапанном механизме и при необходимости
отрегулировать их.
3.5.4 Разборка и сборка резьбового соединения нижней головки шатуна при
замене вкладышей
Необходимость замены шатунных вкладышей выявляется их визуальным осмотром, измерением размера в
свободном состоянии и зазора в подшипнике. Зазор в подшипнике определяется разницей диаметров отверстия в
кривошипной головке шатуна, с вкладышами установленными согласно ниже указанным правилам, и шейки
коленчатого вала. Шатунные вкладыши подлежат замене при достижении браковочного зазора или размера,
указанных в Приложении Ж, а также при наличии:

очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также мелкой сетки трещин на темном фоне
антифрикционного слоя;

наклепа на стыке;

фретинг -коррозии затылочной поверхности вкладыша более 80% по ширине вкладыша;

износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 30% от общей площади рабочей поверхности,
а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладыша;

кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на
ширине более 1 мм.
Разборку резьбового соединения нижней головки шатуна (с выемкой поршня) проводить, руководствуясь
требованиями п. 3.5.2. Провести дефектовку шатунных болтов, шатунов и вкладышей. Негодные детали заменить.
Следует иметь ввиду, что стержень шатуна и крышка шатуна являются совместно обрабатываемыми деталями и, в
случае необходимости, заменяются комплектно.
3-22
ДГ80.00.000-2 РЭ
Если в результате дефектации выявилась необходимость замены одного или нескольких шатунных болтов,
последующую сборку резьбового соединения производить в следующем порядке:
1) подобрать болты по резьбе к резьбовым отверстиям в шатуне так чтобы вворачивание болтов производилось
"от руки". Если при заворачивании болта "от руки" приходится прилагать значительное усилие, необходимо болт
отвернуть, осмотреть резьбу и торец упорного бурта. В случае обнаружения задира болт заменить, резьбу в шатуне
прокалибровать;
2) проверить прилегание по краске опорной поверхности головок новых шатунных болтов к поверхности
крышки шатуна. Прилегание должно быть равномерным и занимать не менее 75 % поверхности. Допускается
разрыв отпечатка прилегания не более 2 мм длиной. Проверку прилегания производить при затянутых моментом 30
H·м (3 кгс·м) болтах. При необходимости допускается подрезка поверхности под головку болта на глубину 0.5-1
мм;
3) болты маркировать номером шатуна и своим порядковым номером на шатуне (см. рисунок 75);
4) смазать резьбу, опорные поверхности и центрирующие пояски шатунных болтов пастой ВНИИНП-232 на
основе дисульфита молибдена;
5) собрать стержень шатуна с крышкой без вкладышей;
6) затянуть болты моментом 60 H·м (6 кгс·м) начиная с первого в перекрестном порядке (1-4-2-3
(см. рисунок 75));
7) затянуть болты моментом 90 H·м (9 кгс·м) в перекрестном порядке;
8) затянуть болты до упора моментом 120 H·м (12 кгс·м) в перекрестном порядке;
9)нанести карандашом на головках болтов и крышке шатуна метки положения упора;
10) затянуть болты от положения упора на 90° (1.5 грани) равномерно в три приема в перекрестном порядке;
11) отвернуть полностью болты в порядке, обратном затяжке, в три приема и не более чем на 40° за первый
прием;
12) установить шатунные вкладыши;
13) затянуть шатунные болты равномерно в перекрестном порядке моментом 50 H·м (5 кгс·м);
14) затянуть болты равномерно в перекрестном порядке моментом 90 H·м (9 кгс·м)
15) проверить затяжку болтов моментом 90 H·м (9 кгс·м) (положение упора);
16) нанести карандашом метки положения упора;
17) отвернуть полностью болты в порядке, обратном затяжке;
18) установить поршень с шатуном на дизель, установить вкладыши, при этом головки шатунных болтов
должны быть со стороны выпускного коллектора;
19) затянуть шатунные болты равномерно в перекрестном порядке в три приема до метки упора;
20) затянуть болты от положения упора на 75° ( 1 1 4 грани) равномерно в перекрестном порядке в два-три приема.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОТВОРАЧИВАНИЕ КАКОГО-ЛИБО ШАТУННОГO БОЛТА БОЛЕЕ ЧЕМ НА 40°
ПРИ ЗАТЯНУТЫХ ОСТАЛЬНЫХ БОЛТАХ.
Если в результате дефектации замене подлежит шатун в сборе или только шатунные вкладыши, последующую
сборку резьбового соединения производить в следующей последовательности:

при необходимости разобрать резьбовое соединение, отвернуть шатунные болты в три приема в перекрестном
порядке 3-2-4-1 (по полграни за первый прием);

выполнить операции 12) — 17) настоящего пункта, установив шатунные болты каждый строго на свое место
(согласно маркировке на головке болта).
Примечание — Разборка и сборка резьбового крепления нижней головки шатуна в случае замены вкладышей
без выема поршня производится в следующем порядке:
3-23
ДГ80.00.000-2 РЭ

установить шатунную шейку коленчатого вала в положение 60° до ВМТ;

отвернуть шатунные болты в три приема в следующем порядке 3-2-4-1 (по полграни за первый прием);

заменить вкладыши;

выполнить операции 13) — 16) настоящего пункта, установив шатунные болты каждый строго на свое место
(согласно маркировке на головке болта).
При ослаблении в процессе эксплуатации шатунных болтов их подтяжку производить моментом 350 H·м (35
кгс·м) в перекрестном порядке, начиная с первого.
3.5.5 Разборка и сборка резьбового соединения подвески блок- картера при
замене вкладышей коренных подшипников
Необходимость замены коренных вкладышей выявляется их визуальным осмотром, измерением размера в
свободном состоянии и зазора в подшипнике.
Зазор в подшипнике определяется разницей диаметров отверстия в блоке с вкладышами, установленными
согласно указанным правилам и шейки коленчатого вала.
Коренные вкладыши подлежат замене при достижении браковочных зазора и размеров, указанных в
Приложении Ж, а также при наличии:

очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также мелкой сетки трещин на темном фоне
антифрикционного слоя;

наклепа на стыке;

коррозии затылочной части поверхности вкладыша более 80 % по ширине вкладыша;

износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 50 % от общей площади рабочей
поверхности, а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладышей;

кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на
ширине более 1 мм.
Разборку и сборку коренных подшипников проводить в следующем порядке:

снять сборочные единицы и детали, мешающие переворачиванию дизеля. Перевернуть дизель, снять поддон;

отвернуть стяжные болты в три-четыре приема, начиная с крайних подвесок;

расшплинтовать и отвернуть гайки крепления подвесок в три-четыре приема, в порядке обратном затяжке (см.
рисунок 76);

снять подвески;

если при отворачивании гаек отвернулись шпильки, завернуть их до прежнего положения моментом затяжки не
менее 400 H·м (40 кгс·м);

поставить подвески без вкладышей на место;

смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИНП-232;

для проверки положения упора затянуть гайки моментом 100 H·м (10 кгс·м), при этом метки упора должны
совпасть. Порядок затяжки указан на рисунке 76. При несовпадении меток более 5 мм нанести новые метки
упора и окончательной затяжки (2.5 грани);

отвернуть гайки и снять подвески;

поставить вкладыши, смазав их дизельным маслом, уложить коленчатый вал и установить подвески на места;

затянуть гайки по меткам в три-четыре приема, начиная со средних подвесок;

затянуть стяжные болты по меткам в три-четыре приема, начиная со средних, но не менее, чем на 1.5 грани от
положения упора, задаваемого моментом 30 H·м (3 кгс·м);

зашплинтовать гайки, при этом дотягивать до совпадения отверстия в шпильке с прорезью в гайке;
3-24
ДГ80.00.000-2 РЭ

в случае замены хотя бы одной детали резьбовое соединение неоднократно обжать (без установки вкладышей)
до тех пор, пока метки упора не будут оставаться на одном месте. Для обжатия затянуть от положения упора
гайки на три грани, а стяжные болты на 1.5 грани, в порядке, указанном выше. За положение упора принимать
затяжку гаек моментом 100 H·м (10 кгс·м), а болтов 30 H·м (3 кгс·м). Окончательную затяжку произвести
согласно требованиям, изложенным выше;

нанести новые метки упора и окончательной затяжки;

при ослаблении резьбового соединения подтянуть все гайки, начиная со средних подвесок, моментом 1800 H·м
(180 кгс·м), а стяжные болты - моментом 250 H·м (25 кгс·м).
3.5.6 Снятие и установка топливного насоса высокого давления
Снятие насоса производится в следующей последовательности:

отсоединить все трубопроводы от насоса. Болты крепления отсоединенных трубопроводов поставить на место;

отсоединить рейку насоса от рычага привода;

отвернуть болты и снять предохранительный кожух муфты;зз

открыть индикаторные краны на всех цилиндрах;

проворачивая валоповоротным устройством коленчатый вал и связанный с ним вал 2 привода (см. рисунки 24,
25), расшплинтовать и отвернуть болты 19;

навернуть рым-болт на нажимной штуцер третьей секции насоса;

вывернуть и снять болты крепления насоса вместе с установленными под ними комплектами шайб;

сдвинув насос вправо, до выхода вала топливного насоса 11 из расточки кольца 10, снять его с дизеля
подъемником за рым-болт.
При необходимости снятия ступицы с вала топливного насоса выполнить следующие операции:

отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;

ввернуть приспособление для снятия ступиц 2 (рисунок 77) в ступицу и, заворачивая в съемник болт 1, снять
ступицу.
При необходимости снятия полумуфты пластинчатой с вала привода топливного насоса и ее разборки выполнить
следующие операции:

отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;

навернуть приспособление для снятия ступиц 3 (рисунок 78) на ступицу и, вворачивая в съемник болт 4, снять
полумуфту;

расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 12, крепящих кольцо 10. Кольцо снять;

расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 17, снять проставку 8 и пакет пластин 6;

расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 12, соединяющих пакет пластин 6 со ступицей 5.
Сборку муфты привода топливного насоса и установку проводить в следующей последовательности:

проверить соосность вала 2 привода и вала топливного насоса 11. Отклонение от соосности или перекос осей на
длине 100 мм не должен превышать 0.1 мм. Допускается регулировка соосности в вертикальной плоскости
установкой прокладок под опоры насоса;

проверить прилегание конических поверхностей ступиц 5 и 18 к соответствующим конусам валов. Пятно
контакта (проверенное по краске) должно быть в виде замкнутых кольцевых поясов, расположенных по всей
длине конуса, и составлять не менее 80% поверхности. При необходимости конуса притереть;

напрессовать ступицу 18 на конус вала 11 гайкой 13. Гайку затянуть моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м).
Дополнительно гайку завернуть на три грани (что соответствует моменту затяжки 280 H·м (28 кгс·м);

застопорить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;
3-25
ДГ80.00.000-2 РЭ

закрепить кольцо 10 в тисках или приспособлении на рабочем столе;

вставить в кольцо приспособление центровочное (рисунок 79);

собрать в пакет четыре пластины 6 толщиной 0.8 мм (или три пластины толщиной 1.0 мм), предварительно
смазанные маслом дизеля, и привернуть их к кольцу 10 болтами 12 и гайками 7, установив шайбы 9 с большими
опорными плоскостями к пакету пластин. Гайки 7 завернуть моментом 150
+2 0
H·м (15
+ 2
кгс·м) и
зашплинтовать;

вынуть центровочное приспособление, кольцо снять;

закрепить в тисках или приспособлении на рабочем столе ступицу 5;

установить приспособление центровочное (рисунок 80);

собрать в пакет четыре пластины толщиной 0.8 мм (или три пластины толщиной 1.0 мм), предварительно
смазанные маслом дизеля, и привернуть их к ступице 5 болтами 12 и гайками 7, установив шайбы 9 большими
опорными плоскостями к пакету пластин. Гайки 7 завернуть моментом 150 +20 H·м (15+2 кгс·м) и зашплинтовать;

надеть на приспособление центровочное проставку 8, а затем собранное с пластинами кольцо 10;

через отверстия в кольце 10, пакетах пластин 6 и проставки 8 вставить болты 17, подкладывая под головки
болтов и под пакеты пластин со стороны проставки 8 шайбы 9 с большими опорными плоскостями к пакетам
пластин;

удерживая ключом головку болта 17, завернуть гайки 7 моментом 150 +20 H·м (15+2 кгс·м) и зашплинтовать;

вынуть приспособление центровочное. Если приспособление заклинило, выпрессовать его, заворачивая болт
приспособления центровочного.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ОБЖАТИИ ПАКЕТА ПЛАСТИН ВО ВСЕХ СЛУЧАЯХ ОБРАЩАТЬ ОСОБОЕ
ВНИМАНИЕ НА ТО, ЧТОБЫ ШАЙБЫ 9 ПОД ГАЙКАМИ 7 НЕ ПОПАДАЛИ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ
КАНАВКУ МЕЖДУ РЕЗЬБОЙ И СТЕРЖНЕМ БОЛТА;

напрессовать собранную полумуфту пластинчатую на конус вала 2 гайкой 13. Гайку затянуть моментом 100-110
H·м (10-11 кгс·м). Дополнительно гайку завернуть на три грани, что соответствует моменту затяжки гайки 280
H·м (28 кгс·м);

законтрить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;

установить маховик коленчатого вала дизеля на начало подачи топлива в первом цилиндре;

установить на блок-картер топливный насос с напрессованной на его вал ступицей 18, предварительно
установив кулачковый вал насоса на начало подачи топлива первой секцией, вращая его ключом за
шестигранник на ступице;

сдвинуть насос влево до соприкосновения ступицы 18 и кольца 10;

закрепить насос на блок -картере болтами с установленным под ними комплектом шайб. Во избежание перекоса
насоса затяжку болтов крепления производить поочередно и постепенно;

вставить в прорези ступицы 18 болты 19 с шайбами 20, расположив их равномерно по окружности, и затянуть
болты моментом 80 H·м (8 кгс·м). Болты затягивать равномерно в два приема;

проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости отрегулировать согласно п. 3.4.1.5;

зашплинтовать болты 19 проволокой;

соединить рейку насоса с рычагом привода. Проверить легкость хода рейки после присоединения рычага;

присоединить к насосу все отсоединенные трубопроводы;

установить и закрепить болтами предохранительный кожух муфты;

закрыть индикаторные краны.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ СБОРКА МУФТЫ ПРИВОДА ТОПЛИВНОГО НАСОСА БЕЗ ЦЕНТРОВОЧНОГО
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
3-26
ДГ80.00.000-2 РЭ
3.5.7 Разборка и сборка топливного насоса высокого давления
В процессе эксплуатации топливный насос высокого давления необходимо ежедневно осматривать, обращая
внимание на подтекание топлива, масла, ненормальные стуки, повышенный нагрев корпуса насоса.
Необходимо также периодически на режиме полной мощности контролировать температуру выхлопных газов по
цилиндрам, неравномерность более 80°С может являться следствием разрегулировки насоса.
Возможные дефекты и их устранение:

заклинивание плунжерной пары приводит к стопорению рейки насоса, потере управляемости и возможности
выхода дизеля на разносные обороты. При этом при переходе на более высокую частоту вращения, двигатель
не реагирует, а на низшую - идет в разнос. В этом случае необходимо принять все меры к экстренной остановке
двигателя при помощи аварийного стоп -устройства (перекрыть подачу воздуха). Для обнаружения заклиненной
плунжерной пары нужно снять крышку 21 (рисунок 22) насоса и провернуть коленчатый вал на 1-2 оборота,
плунжер заклиненной пары остается неподвижным. Плунжерную пару заменить;

ослабление затяжки винта поворотного зубчатого венца приводит к самопроизвольному развороту плунжера и
нарушению равномерности подачи топлива. Это обнаруживается по резкому увеличению разницы температуры
выхлопных газов по цилиндрам и появлению резких стуков в отдельных цилиндрах. Стуки связаны с
перегрузкой отдельных цилиндров. В этом случае нужно снять крышку насоса; рейку поставить в нулевое
положение. При этом прорези поворотных втулок плунжеров должны располагаться перпендикулярно оси
кулачкового вала. На разрегулированной секции эта прорезь будет повернута либо вправо, либо влево на
некоторый угол. В этом случае необходимо проверить на этой секции состояние затяжки винта зубчатого венца.
Затем, ослабив винт, установить поворотную втулку в нормальное положение (прорезью перпендикулярно оси
вала насоса) и надежно зафиксировать ее винтом. После этого необходимо запустить двигатель, дать нагрузку
25-50 % произвольно (важно, чтобы она была постоянной в течение примерно 5-10 мин). Измерить температуру
газов на выходе из цилиндров, если разница превышает 80°С, то явно выделяющимся секциям насоса нужно
прибавить или убавить подачу топлива поворотом плунжера в соответствии с результатами измерений. Следует
помнить, что подрегулировку насоса на дизеле можно производить при заведомо исправных форсунках.
Следует также обращать внимание на то, что положение прорезей поворотных втулок, при нулевом положении
рейки, не должно отличаться от номинального
(перпендикулярно оси вала) вправо или влево более чем на 5°. Если плунжер находится в нормальном положении,
идентичном с остальными секциями, а подача сильно отличается, необходимо проверить работу форсунки.
ВНИМАНИЕ! ВСЕ РАБОТЫ, СВЯЗАННЫЕ С РЕГУЛИРОВКОЙ И РЕМОНТОМ НАСОСА, ДОЛЖНЫ
ВЫПОЛНЯТЬСЯ
КВАЛИФИЦИРОВАННЫМ
СПЕЦИАЛИСТОМ,
ЗНАЮЩИМ
КОНСТРУКЦИЮ
НАСОСА, ПРИНЦИПЫ ЕГО РАБОТЫ И РЕГУЛИРОВКИ.

нарушение стопорения толкателя и угла опережения впрыска топлива. Дефект внешне проявляется по резким
стукам в отдельном цилиндре или резком повышении температуры газов на выходе из соответствующего
цилиндра. При расконтривании толкателя он заворачивается в ползун или отворачивается произвольно (чаще
заворачивается). Заворачивание толкателя приводит к уменьшению угла опережения впрыска топлива и
повышению температуры газов на выходе из цилиндра. Если толкатель отворачивается, это ведет к увеличению
угла опережения и жесткости работы этого цилиндра. При отворачивании толкателя может наступить такой
момент, когда плунжер будет соударяться с торцем нагнетательного клапана, что приведет к разбиванию
клапана, плунжерной пары, поломке хвостовика плунжера; повреждению кулачка вала и ролика ползуна. Для
устранения дефекта нужно снять крышку насоса, найти неисправную секцию с ослабленной контргайкой
толкателя – отрегулировать угол опережения подачи топлива;
3-27
ДГ80.00.000-2 РЭ

износ или разрушение кулачков вала, роликов ползунов. Данный дефект внешне проявляется по постепенному
ухудшению качества работы дизеля – увеличиваются расход топлива, температура выхлопных газов, падает
мощность. В этом случае насос нужно снять с дизеля, открыть крышку насоса и проверить исправность секции:

нулевое положение плунжеров;

крепление венцов поворотных втулок, контргаек толкателей.
Затем отвернуть и снять крышку на днище насоса и осмотреть кулачки. Кулачковый вал с поврежденными
кулачками подлежит замене. При разборке насоса проводят дефектовку всех деталей, изношенные и разрушенные
заменяются.

течь топлива из-под штуцеров высокого давления. Для устранения нужно отвернуть соответствующий
нажимной фланец, вынуть штуцер, заменить на нем дефектное резиновое кольцо, поставить штуцер на место,
аккуратно осадив его вниз до упора медной выколоткой или молотком через прокладку; поставить и закрепить
фланец. Затяжку гаек осуществлять моментом 40 H·м (4кгс·м), при этом необходимо следить, чтобы фланец не
перекашивался.
Порядок разборки и сборки насоса.

установить насос на верстак, стол или на специальные опоры, закрепить;

отвернуть гайки фланцев, снять фланцы;

отвернуть болты крепления крышки насоса, снять крышку;

отвернуть винты и снять крышку днища;

навернув на резьбу штуцеров 8 высокого давления гайку М18x1.5, с помощью монтировки осторожно вынуть
штуцеры из расточек корпуса насоса;

снять с нагнетательных клапанов пружинки с ограничителями подъема. Вынуть нагнетательные клапаны. Для
этого нужно сначала вынуть из отверстия рукой клапан, а затем с помощью приспособления для съема корпуса
клапана (п. 37 Перечня инструмента и приспособлений) вынуть корпус клапана;

вынуть из отверстий штифты, фиксирующие втулки плунжера от проворачивания;

одеть на шпильки 1-й секции фланец, установить специальное приспособление (п. 13 "Перечня инструмента и
приспособлений"), нижнюю вилку приспособления задвинуть между нижним витком пружины плунжера и
тарелкой, наворачивая гайку на винт приспособления сжать пружину плунжера до соприкосновения витков,
снять тарелку. При выполнении этой операции плунжер должен находиться в крайнем нижнем положении.
Чтобы снять тарелку ее нужно слегка приподнять и вынуть. Аналогично снять тарелки остальных секций.

вынуть плунжерные пары. Для этого нужно проволочным крючком через осевое отверстие в плунжере зацепить
плунжер за поперечное отверстие и вытянуть его вместе с втулкой.

вынуть пружины вместе с поворотными втулками.

для выема ползунов нужно вывернуть винты-фиксаторы и вынуть ползуны вверх.

для снятия зубчатой рейки 19 необходимо вывернуть винт-ограничитель максимального хода; снять колпак
ограничителя хода, снять резиновый уплотнительный чехол и вынуть рейку.

для снятия кулачкового вала 1 нужно снять переднюю и заднюю крышки, вывернуть винт-фиксатор средней
опоры, медной выколоткой выбить вал с задней стороны вперед, в сторону привода вместе с передним
подшипником и средней опорой.

сборка осуществляется в обратном порядке.
Особое внимание следует уделить монтажу кулачкового вала. При запрессовке нужно принять меры, чтобы не
повредить резьбу переднего конца, следить за правильным положением средней опоры (прорезь под винт-фиксатор
должна быть ориентирована по отверстию винта-фиксатора).
3-28
ДГ80.00.000-2 РЭ
Окончательно вал должен занимать такое положение, чтобы между подшипниками и торцами передней и задней
крышек имелись зазоры; вал должен свободно вращаться без задевания за крышки.
При монтаже кулачкового вала, ползунов, плунжерных пар, нагнетательных клапанов соблюдать высокую
чистоту: все детали должны быть промыты в чистом дизельном топливе, после промывки детали не должны
соприкасаться с загрязненными поверхностями. Особенно чистоту нужно соблюдать при монтаже плунжерных пар;
перед монтажом их тщательно промывают в чистом дизельном топливе, проверяя плавность и легкость
перемещения плунжера во втулке, затем не кладя их на верстак сразу же опускают в расточки корпуса насоса с
помощью проволочного крючка. Предварительно должны быть установлены рейка и пружины с поворотными
втулками.
При монтаже рейка должна стоять в нулевом положении, поворотные втулки прорезями перпендикулярно оси
вала. При опускании плунжерной пары нужно попасть хвостовиком плунжера в прорезь поворотной втулки.
Затяжку гаек фланцев производить в перекрестном порядке, в несколько приемов (3-4), моментом 40 H·м
(4 кгс·м), периодически проверяя легкость перемещения рейки насоса и следя за правильным положением фланцев
(фланцы должны быть параллельны верхней плоскости насоса).
После сборки насос отрегулировать на стенде и установить на дизель.
3.5.8 Разборка и сборка топливоподкачивающего насоса
В процессе эксплуатации, периодический контроль за работой топливоподкачивающего насоса заключается в
наблюдении за отсутствием подтекания топлива через контрольное отверстие или из под крышки, а также в
проверке давления топлива в системе топливоподачи, после фильтра тонкой очистки на режиме номинальной
мощности его величина должна быть не менее 0.15 МПа (1.5 кгс/см 2).
Течь топлива или масла через контрольное отверстие свидетельствует о нарушении работы узла уплотнения
насоса.
Для устранения подтекания топлива необходимо снять насос с дизеля, разобрать и заменить вышедшие из строя
детали уплотнения (уплотнительные резиновые кольца или манжеты).
В случае течи топлива из под крышки необходимо подтянуть гайки крепления крышки, при разрыве прокладки
крышку снять и заменить прокладку.
При отсутствии давления топлива (насос не качает) необходимо проверить целостность рессоры привода насоса,
для чего нужно снять крышку бокового люка на передней крышке дизеля и осмотреть состояние привода насоса.
При проворачивали коленчатого вала дизеля ведущая шестерня насоса должна вращаться, если этого не
происходит, значит рессора привода насоса повреждена. В этом случае насос необходимо снять с дизеля и заменить
рессору привода, предварительно устранив причину выхода из строя привода насоса.
Наиболее вероятной причиной в этом случае является заклинивание шестерен насоса.
Ревизия насоса при очередной плановой переборке дизеля заключается в следующем:

снять насос с дизеля;

промыть его снаружи от пыли, грязи;

установить на стенд и испытать при номинальной частоте вращения;

измерить расход топлива (подачу) и давление на выходе из насоса. При давлении на выходе 392 кПа (4 кгс/см 2)
подача должна быть не менее 8 л/мин.
Если подача меньше требуемой нужно увеличить затяжку пружины перепускного клапана, подложив
дополнительную шайбу 10 в пробку 9 (см. рисунок 20).
Если и в этом случае насос не обеспечивает подачу, его нужно разобрать, осмотреть, определить дефектные
места.
Разборка и сборка насоса заключается в выполнении следующих работ:
3-29
ДГ80.00.000-2 РЭ

снять со шлицев рессору привода насоса;

отвернуть гайки крепления крышки насоса;

снять крышку;

снять с оси ведомую шестерню;

вынуть из опорных подшипников ведущую шестерню;

отвернуть винты и снять кольцо, удерживающее задний опорный подшипник;

вынуть задний опорный подшипник, корпус уплотнения с манжетами.
При дефектовке следует обратить внимание на состояние игольчатого подшипника ведомой шестерни; зубьев
шестерен; торцевых поверхностей корпуса насоса и крышки; уплотнительных манжет и резиновых колец корпуса
уплотнения.
Манжеты и кольца, имеющие повреждения или потерявшие эластичность, заменить.
Поврежденный игольчатый подшипник также заменить. При наличии выработки на торце крышки насоса,
крышку притереть на плите до полного выравнивания поверхности. Затем притереть на плите торец корпуса насоса
в сборе с шестернями (без шпилек) до образования единой плоскости торцев шестерен и корпуса насоса.
При установке крышки положить прокладку толщиной 0.05 мм из бумаги (калька).
Установить насос на стенд, отрегулировать перепускной клапан и произвести испытания на производительность.
3.5.9 Разборка и сборка масляного насоса
Снимите с дизеля масляный насос, промойте и произведите внешний осмотр.
Произведите разборку масляного насоса, для снятия приводной шестерни используйте приспособление п. 36
"Перечня инструмента и приспособлений".
Тщательно осмотрите детали насоса, рабочие поверхности корпуса, крышки, а также плоскости стыка не
должны иметь забоин, глубоких рисок, задиров.
Наличие на крышке насоса грязевых натиров и отдельных неглубоких (не более 0.1 мм) рисок допускается.
Проверьте выработку корпуса с тем, чтобы радиальный зазор между шестернями и корпусом, а также торцевой
зазор между шестернями и крышкой не превышали величин, указанных в Приложении Ж
Проверьте состояние бронзовых втулок, а также опорных цапф ведущей и оси ведомой шестерен. В случае
задира, большого износа - они заменяются.
Незначительные натиры, риски на цапфах или оси шестерни (глубиной не более 0.1мм) тщательно заполируйте.
Зазоры в подшипниках ведущей шестерни, а также между осью и втулкой ведомой шестерни должны находиться в
рекомендуемых пределах.
После сборки насос проверьте от руки на свободное проворачивание, вращая за приводную шестерню.
Вращение должно быть плавным, без заеданий. Масляный насос после сборки рекомендуется обкатать и проверить
на производительность на стенде.
При установке насоса на дизель необходимо обратить внимание на обеспечение требуемой величины бокового
зазора в зацеплении приводной шестерни.
Величина зазора регулируется количеством и толщиной прокладок устанавливаемых между насосом и
плоскостью передней крышки дизеля.
3.5.10 Разборка и сборка водяных насосов
Снимите с дизеля водяной насос и произведите внешний осмотр, обратив особое внимание на наличие следов
подтекания воды или масла через контрольное отверстие.
Проверьте надежность посадки приводной шестерни на валу и ее закрепление гайкой, а также отсутствие осевого
и радиального перемещения вала насоса.
3-30
ДГ80.00.000-2 РЭ
В случае необходимости замены или ремонта узла уплотнения произведите частичную разборку насоса, для чего
отжимными болтами снимите раструб насоса и с помощью ключа п. 21 "Перечня инструмента и приспособлений"
отверните и снимите гайку крепления и крыльчатку насоса. Разберите узел уплотнения, для чего аккуратно
извлеките из корпуса манжету из графито -свинцовистой композиции.
Далее выверните винты крепления подшипникового узла, выбейте вал насоса с подшипниками и приводной
шестерней. После этого из корпуса насоса выбейте стальную втулку торцевого уплотнения.
Детали уплотнения промойте и обезжирьте ацетоном или растворителем. Проверьте состояние рабочего
уплотняющего пояска на манжете и стальной втулке уплотнения.
На манжете не должно быть сколов, поперечных рисок и задиров. Рабочая поверхность манжеты должна быть в
виде сплошного кольца шириной не менее 2 мм по всему диаметру манжеты.
При наличии на манжете сколов или выкрашивания она подлежит замене. На рабочей поверхности стальной
втулки также не должно быть поперечных рисок и задиров. Если имеется износ в виде сплошного кольца глубиной
до 0.2 мм и более или поперечные риски, поверхность втулки необходимо шлифовать и затем притереть детали
уплотнения до получения сплошного пояска уплотнения.
В случае обнаружения осевого или радиального перемещения вала насоса произведите полную разборку насоса.
Перед разборкой узла вала насоса внимательно проверьте посадку подшипников на валу, убедитесь в отсутствии
их смещения от первоначального положения и отсутствии перемещения распорной втулки между подшипниками.
Разберите узел вала, осмотрите посадочные места подшипников на валу и самих подшипников.
Обнаруженные забоины, заусенцы, неглубокие риски заполируйте.
В случае износа распорной втулки более 1 мм, ее замените.
Осмотрите состояние подшипников, в случае их повреждения или износа подшипники замените.
При сборке насосов все резинотехнические изделия и латунную шайбу, фиксирующую от отворачивания гайку
крепления крыльчатки, заменить новыми.
При установке торцевого уплотнения в насос рабочие поверхности манжеты уплотнительной и втулки
уплотнительной обезжирить ацетоном или растворителем.
При сборке водяных насосов обеспечить зазор между раструбом и крыльчаткой установкой необходимого числа
паронитовых прокладок, величина которого должна быть в пределах 0.3-0.8 мм.
После сборки насоса проверьте от руки, вращая за приводную шестерню, на свободное вращение. Вращение
должно быть плавным, без заеданий.
После сборки водяные насосы рекомендуется обкатать и проверить их производительность на стенде.
3.6 Обкатка дизеля
После замены деталей цилиндро -поршневой группы (поршневые кольца, поршень, втулка цилиндра, шатун
или шатунный подшипник), а также после проведения среднего и капитального ремонтов, обкатать дизель общей
продолжительностью не менее 10 час.
Рекомендуемые режимы обкатки дизеля после замены деталей цилиндро -поршневой группы приведены в
таблице 15.
Таблица 15 – Режимы обкатки дизеля
Режим
Частота вращения, с-1 (об/мин)
Время обкатки, час
Нагрузка от номинальной
1
10,8 (650)
0.25
Пуск, прогрев
2
13.3 (800)
0.25
Холостой ход
3
15 (900)
0.25
Холостой ход
4
16,7 (1000)
0.25
Холостой ход
3-31
ДГ80.00.000-2 РЭ
5
16,7 (1000)
2,0
25%
6
16,7 (1000)
3,0
50%
7
16,7 (1000)
4,0
75%
8
16,7 (1000)
ИТОГО:
Выход на номинальную нагрузку
10
В период проведения обкатки необходимо усиленное наблюдение за состоянием узлов, деталей и в целом дизель
- генератора. Обнаружив неисправность, остановить дизель - генератор, определить и устранить причину
неисправности.
Резко не останавливать дизель работающий на полной мощности и близких к ней режимах, так как это вызовет
местные перегревы в дизеле, которые могут привести к аварии. Перед остановкой дизеля плавно снизить частоту
вращения до 10,8 с-1 (650 об/мин) и проработать без нагрузки до тех пор, пока дизель охладится до температуры
выходящей воды 353 К (80С).
После охлаждения дизеля до указанной температуры остановить дизель.
После окончания обкатки:

проверьте параметры дизеля;

осмотрите шатунно –поршневую группу, крышки цилиндров, привод газораспределения;

замените масло с предварительной очисткой и промывкой фильтра масла;

запишите в формуляр результаты проверки.
3.7 Консервация
Консервация дизель -генератора, запасных деталей, инструмента и приспособлений производится с целью
предохранения их от коррозии при транспортировании и хранении на складе.
Для консервации дизеля, запасных деталей, инструмента и приспособлений применять защитную смазку К-17
или смазку ПВК (пушечную).
Консервацию производить в помещении с влажностью воздуха не более 80 % и температурой не ниже 283К
(10°С), изолированном от газов и паров, способных вызвать коррозию.
Для консервации дизеля произвести следующие операции:
1) Слить масло из системы смазки и трубопроводов; для дизеля 280Д-1 также из регулятора скорости.
2) Разобрать фильтр масла, промыть в дизельном топливе и собрать.
3) Залить в поддон дизеля консервационную смазку К-17 до рабочего уровня; для дизеля 280Д-1 также в
регулятор скорости.
4) Запустить дизель и проработать 12 минут на холостом ходу по программе:
n=10,8 c-1 (650 об/мин)
- 3 мин
n=13.3 c-1 (800 об/мин)
- 6 мин
n=13.3 – 10,8 c-1 (800-650 об/мин)
- 3 мин
При этом температура смазки и охлаждающей жидкости должна быть не более 323К (50°С).
5) Остановить дизель, слить смазку из поддона, фильтра масла, охладителя масла и трубопроводов; для дизеля
280Д-1 также из регулятора скорости.
6) Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, продуть последнюю сжатым воздухом. Все сливные
пробки при этом оставлять открытыми.
7) Отсоединить топливную систему дизеля от топливного бака.
8) Залить в цилиндры дизеля по 350 см3 свежей смазки К-17
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СМАЗКИ, СЛИТОЙ ИЗ ДИЗЕЛЯ.
9) Провернуть коленчатый вал дизеля на один-два оборота.
3-32
ДГ80.00.000-2 РЭ
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДАЛЬНЕЙШАЯ ПРОКРУТКА ВАЛА
10) Топливную систему дизеля заполнить чистым дизельным топливом. Топливо должно быть отстояно и
тщательно профильтровано через двойной бязевый или шелковый фильтр.
11) Залить смазку К-17 во внутренние полости водяных насосов, после чего слить смазку.
12) Очистить наружные поверхности дизеля от грязи, охлаждающей жидкости и масла.
13) Все наружные неокрашенные поверхности дизеля подлежат консервации. Очистить их от остатков масла и
грязи технической салфеткой, смоченной в бензине или в дизельном топливе, и насухо протереть.
14) При наличии на наружных поверхностях незначительной коррозии, удалить ее без нарушения геометрии
чистоты поверхности.
15) Нанести обильно смоченной кистью смазку К-17 на подготовленные к консервации неокрашенные
металлические поверхности.
Примечание — Не допускается попадания консервационной смазки на резиновые и дюритовые соединения.
Смазку, попавшую на указанные соединения и на окрашенные поверхности дизеля, удалить сухой ветошью.
16) Законсервированные участки наружных деталей обернуть пергаментной или парафинированной бумагой.
17) Срок действия консервации - 24 месяца.
При небольших сроках хранения (до 3-х месяцев) допускается консервацию дизеля производить рабочим маслом
и топливом.
Для этого необходимо:

слить масло и топливо из системы дизеля;

прокачать масляную систему свежим маслом;

залить в цилиндры дизеля по 350 см3 свежего масла;

провернуть коленчатый вал дизеля на один-два оборота;

топливную систему дизеля заполнить чистым дизельным топливом, топливо должно быть отстояно и тщательно
профильтровано через двойной бязевый или шелковый фильтр;

произвести консервацию наружных неокрашенных поверхностей дизеля смазкой К-17.
Срок хранения дизеля при указанном методе консервации не более 3 месяцев.
18) Отметить в формуляре дизеля о его консервации.
Консервацию генератора и шкафа управления выполнить согласно требований, изложенных в эксплуатационной
документации этих изделий.
3.7.1 Расконсервация
Расконсервацию дизель –генератора производить в следующей последовательности:

из всех отверстий дизеля удалить деревянные или картонные заглушки и пробки;

убедиться в отсутствии консервационной смазки в поддоне дизеля; на дизеле 280Д-1 также в регуляторе
скорости ;

подсоединить к дизелю все трубопроводы систем питания, смазки, охлаждения, воздухоснабжения и выхлопа;

установить контрольно-измерительные приборы и подключить автоматику дизеля к питанию;

мягкой кистью или ветошью, смоченной в дизельном топливе, удалить консервационную смазку с наружных
поверхностей дизеля и насухо их протереть;

дальнейшие работы произвести согласно требованиям раздела 2.2.5;

При консервации дизеля сроком на 3 месяца расконсервация не требуется.

Произвести расконсервацию генератора и шкафа управления.
3-33
ДГ80.00.000-2 РЭ
3.8 Правила демонтажа изделия
Демонтаж дизель - генератора и его оборудования с целью замены или ремонта осуществлять с соблюдением
мер безопасности, указанных в разделе 2.2 настоящего руководства.
Демонтаж производится в следующем порядке:
1) слить масло, охлаждающую жидкость, топливо из дизель - генератора;
2) при необходимости выполните консервацию дизель - генератора;
3) отсоединить внешние коммуникации дизель - генератора (выхлопная система, топливная система, система
охлаждения, электрические коммуникации и т.д.);
4) снять вспомогательное оборудование, которое может помешать демонтажу;
5) снять крепление рамы дизель - генератора;
6) застропить дизель - генератор согласно схеме подъема рисунок 70 (ДГ80-1, ДГ81) или рисунок 71 (ДГ80-2);
7) подъем дизель - генератора осуществляйте предварительно убедившись в свободном его съеме.
При снятии дизеля для замены или ремонта используйте приспособление для подъема дизеля (п. 26 "Перечня
инструмента и приспособлений").
3-34
ДГ80.00.000-2 РЭ
4 ХРАНЕНИЕ
Условия хранения дизель –генератора — 2 (С) по ГОСТ 15150-69.
Дизель –генератор и поставляемое с ним оборудование хранить в сухом закрытом, хорошо вентилируемом
помещении при среднегодовой влажности воздуха не более 80 % при 15°С.
Допускается хранение дизель –генератора в помещении, как в заводской упаковке, так и без нее, с установкой на
основание ящика или на специальную подставку.
Помещение должно быть изолированным от проникновения паров и газов, способных вызвать коррозию
деталей. Не допускается хранить дизель- генератор в одном помещении с материалами и оборудованием,
способными вызвать коррозию (кислоты, щелочи, химикаты, аккумуляторы и т.д.).
Осмотр дизель –генератора и его оборудования при хранении должен производиться не реже одного раза в
шесть месяцев. При этом необходимо проверять:

целостность консервационной смазки на наружных поверхностях изделия;

наличие коррозии;

целостность заглушек в местах внешних подсоединений.
Обнаруженную коррозию следует удалить наждачной бумагой, смоченной в масле, а зачищенное место
протереть насухо и покрыть консервационной смазкой.
Срок хранения — 24 месяца.
По истечении срока действия консервации, указанного в формуляре(паспорте), следует произвести
переконсервацию дизель –генератора и его оборудования. Допускается непродолжительное хранение (не более трех
месяцев) дизель –генератора (без комплекта ЗИП) в упаковке завода-изготовителя на специальной площадке под
навесом.
4-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
Условия транспортирования дизель -генератора — 8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150-69.
Транспортирование дизель -генератора может производиться железнодорожным, автомобильным, речным,
морским и смешанным транспортом в соответствующей упаковке.
При транспортировании необходимо выполнять следующие требования:

поднимать упакованный дизель- генератор тросом, рассчитанным на подъем груза соответствующей массы,
ящик при этом должен находиться в горизонтальном положении;

для перевозки упакованный дизель- генератор надежно закрепить на железнодорожной платформе, в кузове
автомобиля или в трюме судна.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПЕРЕВОЗИТЬ ДИЗЕЛЬ- ГЕНЕРАТОР В ПОВРЕЖДЕННОЙ ТАРЕ ВО ИЗБЕЖАНИЕ
ПОПАДАНИЯ В ЯЩИК ВЕЩЕСТВ, СПОСОБНЫХ ВЫЗВАТЬ КОРРОЗИЮ,
Подъем распакованного дизель -генератора должен производиться в соответствии со схемой подъема
(рисунок 70 или 71), дизелям – стропами для подъема (п. 26 "Перечня инструмента и приспособлений дизеля)"
.
5-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
6 УТИЛИЗАЦИЯ
Дизель- генератор подлежит утилизации после выработки полного ресурса.
При проведении работ по подготовке дизель -генератора к утилизации, а также при проведении утилизации
следует соблюдать меры безопасности, указанные в РЭ.
При подготовке дизель -генератора к утилизации необходимо выполнить следующие работы:

отсоединить дизель- генератор от внешних систем (управления, электропитания, топливоподачи, охлаждения,
выхлопа и др.);

слить из систем дизель -генератора топливо, масло, охлаждающую жидкость;

открепить раму дизель - генератора от фундамента;

с использованием специального грузоподъемного устройства (рисунки 70, 71 "Альбома чертежей")произвести
демонтаж дизель -генератора;

отправить дизель- генератор на утилизацию.
Разобрать дизель- генератор на составные части (дизель, генератор, рама, охладитель масла и т.д.), определить
их пригодность для дальнейшего использования в соответствии с эксплуатационной документацией.
Дизель разобрать и по результатам технических обслуживаний и ремонтов, а также хранения, определить
перечень утилизируемых сборочных единиц и деталей дизеля.
Оборудование дизель - генератора, подлежащее утилизации, полностью разобрать, сортировать по видам
материалов и сдать в металлолом.
6-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
7 ПРИЛОЖЕНИЯ
ПР
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)
ЖУРНАЛ УЧЕТА РАБОТЫ
Дизель –генератора ДГР ____/1000____ № ____________________ ,
Эксплуатируемого
Давление масла
дизеля
Температура
масла дизеля
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Подпись машиниста
Частота
вращения
4
Замечания о техническом
состоянии дизель –генератора
и о проводимых технических
обслуживаниях и ремонте
Общее количество часов,
наработанных с начала
эксплуатации
3
Учет масла долитого в дизель и
дата замены
Нагрузка до
110%
5
Режим работы за смену
Температура
охлаждающей
жидкости
дизеля
Нагрузка до
100%
2
Параметры работы на
номинальном режиме(100%)
Нагрузка до
50%
Смена или часы работы
1
Количество часов наработки за
смену
Холостой ход
Дата работы
(наименование эксплуатирующей организации)
15
Примечания.
1 В графах 4, 5, 6, 7 указывается количество часов работы на указанных режимах за смену. Сумма этих граф
должна быть равна числу графы 3.
2 В графе 8 указывается наработка с начала эксплуатации или после капитального ремонта нарастающим
итогом (заполняется ежемесячно)
3 В графах 9, 10, 11, 12 записываются не менее одного раза в смену основные параметры дизеля при
номинальной нагрузке.
7-1
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)
ИНФОРМАЦИЯ
о работе дизель –генератора через
месяцев со дня пуска
на объекте эксплуатации
Предприятие – изготовитель ЗАО "Волжский дизель имени Маминых".
Обозначение: Дизель –генератор ДГР ____/1000____ № _________
Дата установки на месте эксплуатации (дата начала эксплуатации):
Наработка в часах за трехмесячный период:
В том числе
на 100% мощности
часов
на 110% мощности
часов
на холостом ходу
часов
Замечания о работе дизель –генератора за трехмесячный период:
Регистрация отказов и неисправностей дизель –генератора в течение трех месячной эксплуатации
Наименование отказа или
неисправности
Наработка до отказа
(неисправности)
Предполагаемая
причина отказа
Вид устранения отказа,
неисправности (замена
детали, ремонт детали)
Примечание – Уважаемые потребители! Просим Вас заполнить и выслать на завод –изготовитель информацию о
работе дизель –генератора по изложенной выше форме не позднее, чем в двухнедельный срок по истечении каждых
трех месяцев со дня его пуска в эксплуатацию. Информация должна отправляться в течение одного года
эксплуатации дизель –генератора (т.е. не менее четырех раз). Подпись ответственного руководителя организации, в
которой эксплуатируется дизель –генератор – обязательна.
7-2
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)
ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТОПЛИВА
Таблица В.1
Основные физико-химические показатели топлива
1 Цетановое число, не менее
2 Кинематическая вязкость, при 293К (20°С), мм /с (сСт)
2
3 Температура застывания, С, не выше, для климатической зоны:
 умеренной;
 холодной
4 Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, С, не ниже:
 для тепловозных дизелей
5 Массовая доля серы, %, не более:
 в топливе вида I
 в топливе вида II
6 Содержание сероводорода, водо-растворимых кислот и щелочей,
механических примесей и воды
7 Кислотность, мг КОН на 100 см3 топлива, не более
8 Зольность, %, не более
Л-40
Л-62
45
Норма
З минус 35
З минус 45
45
45
3.0-6.0
1.8-5.0
1.5-4.0
минус 10
—
40
62
минус 35
минус 45
35з
40
—
минус 55
30
35
0.2
0.5
отсутствие
0.2
0.5
отсутствие
0.2
0.4
отсутствие
5
5
5
0.01
0.01
0.01
А
7-3
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(обязательное)
ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАСЕЛ
Таблица Г.1
Физико-химические показатели масла
1  - кинематическая вязкость при +100°С, cСт
2 Твсп - температура вспышки в открытом тигле, С, не ниже
3 Содержание воды, %, не более
4 Содержание механических примесей, %, не более
Масло
М-16 Г2ЦС
15,5-17,0
220
следы
0.01
5 КЧ - кислотное число мг КОН/г, без присадки, не более
—
6 ЩЧ - щелочное число, мг КОН/г, не менее
9.0
7 Температура застывания, С, не выше
8 Индекс вязкости, не менее
8 Коррозиозность на пластинках из свинца марки С1 или С2
по ГОСТ 3778-65, г/м2, не более
минус 10
92
отсутствие
7-4
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(обязательное)
БРАКОВОЧНЫЕ И АВАРИЙНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ МАСЕЛ,
РЕКОМЕНДУЕМЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ НА ДИЗЕЛЯХ ТИПА ЧН 21/21
Обозначение
Таблица Д.1
Численное значение
Наименование
Метод
определения
браковочное
аварийное
ГОСТ 4333-87
180
160
ГОСТ 33-82
13*
ГОСТ 2477-65
14*
18*
0.05
Твсп
Температура вспышки, С

H 2O
Вязкость кинематическая
(100°С), сСт
Содержание воды, %
ДС
Диспергирующая способность
См. прилож. Е
0.4
—
КЧ
Кислотное число, мг КОН на 1г масла
ГОСТ 11362-76
2
—
ЩЧ
Щелочное число
ГОСТ 11362-76
50 % показателя для
свежего масла
1.5
—
при
373К
0.5
Содержание нерастворимых осадков ГОСТ 20684-75
4.0
(механических примесей), %
* — численное значение вязкости указано для масел с номинальной кинематической вязкостью 16 сСт. Для масел
с другой номинальной вязкостью допустимые отклонения от номинального значения составляют ± 2.0 сСт.
НРБЦ
7-5
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(рекомендуемое)
ЭКСПРЕСС-МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДИСПЕРГИРУЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ (ДС) И
ЗАГРЯЗНЕННОСТИ РАБОТАВШИХ ДИЗЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
1 Назначение и сущность метода.
Метод предназначается для оценки диспергирующих свойств работавших масел, характеризующих
способность масла препятствовать слипанию высоко диспергирующих нерастворимых частиц, а также разрушать
грубодисперсные агрегаты загрязнений.
Оценивается
диспергирующая
способность
масла
при
различных
температурах,
соответствующих
температурным условиям масла в картере, в маслобаке, в зоне цилиндро -поршневой группы.
Одновременно метод может быть использован в качестве экспресс-метода степени загрязненности масла.
Сущность метода заключается в нанесении капли работавшего масла на фильтровальную бумагу и оценке
получаемого масляного пятна.
Цвет и величина пятна свидетельствует о степени загрязненности масла.
Соотношение двух основных характерных зон пятна - зоны диффузии и центрального ядра - позволяет оценить
диспергирующие свойства масла.
2 Аппаратура, реактивы и материалы.
Для определения ДС и загрязненности масел необходимы:

фарфоровые тигли №2 низкие, ГОСТ 9147-80;

фильтры марки "синяя лента" диаметром 45 мм;

термометр ртутный стеклянный лабораторный в 1°С от 0 до 250°С, ГОСТ 27544-87;

колбонагреватель или термостат;

штатив лабораторный.
3 Подготовка к анализу.
3.1 Пробу масла, предварительно подогретую до температуры 40-50°С, необходимо тщательно перемешать в
течение 4-5 минут.
3.2 По шаблону должны быть вырезаны образцы фильтровальной бумаги "синяя лента", соответствующие
гнездам штатива.
Образцы следует маркировать по периферии карандашом (номер пробы, температура определения) и заложить
в штатив.
4 Проведение анализа.
Определение ДС необходимо проводить при двух температурах: комнатной (18-24°С) и 200°С. Для
определения ДС при 200°С 5 граммов перемешанного масла следует налить в тигель, поместить на дно
колбонагревателя или в термостат и выдержать при температуре 200°С не менее 10 мин. Капли масла,
выдержанного при 200°С и при комнатной температуре, глазной пипеткой должны быть нанесены на
подготовленные по п. 3.2 настоящего приложения кружки фильтровальной бумаги и выдержаны при заданных
температурах до прекращения растекания масла. При каждой из указанных температур масла следует капать не
менее, чем на три кружка фильтровальной бумаги.
5 Оценка масляного пятна.
5.1 По цвету и размеру пятна должна быть произведена предварительная оценка загрязненности и
обводненности масла.
Образец масляного пятна представлен на рисунке.
7-6
ДГ80.00.000-2 РЭ
Z - центральное ядро;
R - ореол центрального ядра;
D - зона диффузии тонкодиспергированных
загрязнений
Для оценки степени загрязненности руководствуйтесь следующей шкалой капельной пробы:
Таблица Е1
Зоны
масляного
пятна
Балл
1
2
3
4
5
6
7
8
9
черный,
слабоглянцевый
очень
черный, с
глянцевым
блеском
очень
черный, с
толстым
глянцевым
слоем
Z
светлосерый
белый
светлосерый
серый
темносерый
черный
черный,
отдельные
участки
глянцевые
R
серый
серый
темносерый
темносерый
темносерый,
черный
черный
черный
черный
черный
черный
D
светлосерый
серый
серый,
темносерый
темносерый
темносерый
темносерый,
черный
темносерый
черный
темносерый
черный
отсутствует
Масло подлежит замене при достижении оценки 6 баллов и более.
5.2 При оценке диспергирующей способности масел в пятне следует различать три зоны.
Соотношением двух характерных зон, зоны диффузии и центрального ядра, следует определять ДС масла. В
случае потери маслом диспергирующей способности, зона диффузии на хроматограммах отсутствует.
5.3 Для количественной оценки диспергирующей способности необходимо определять средние диаметры
центрального ядра и зоны диффузии.
Расчет диспергирующей способности производится по следующей формуле:
d2
ДС  1 
D2
,
где d - средний диаметр центрального ядра;
D - средний диаметр зоны диффузии.
5.4 Допускаемые расхождения между параллельными определениями ДС не должны превышать 0.05.
7-7
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(обязательное)
НОМИНАЛЬНЫЕ И ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, ЗАЗОРЫ,
НАТЯГИ И РАЗБЕГИ В СОПРЯЖЕНИЯХ
Таблица Ж.1
Наименование
сопрягаемых
деталей и
поверхностей
Коренная шейка
коленчатого вала
Расточка в блок картере под
вкладыш коренного
подшипника
Вкладыш коренного
подшипника,
толщина
Шатунная шейка
коленчатого вала
Расточка нижней
головки шатуна под
шатунный вкладыш
Вкладыш шатунный,
толщина
Поршневой палец
Размеры
сопрягаемых
деталей по
чертежу, мм
149.86-0.025
Величина зазора, натяга, разбега, размера,
мм
Наименование зазора, натяга,
на новом
на новом
предельно
разбега, размера
изделии
изделии
допустимая в
наименьшая наибольшая эксплуатации
Кривошипно-шатунный механизм
Зазор между коренной шейкой
коленчатого вала и коренным
подшипником блок картера
0.12
0.22
0.42
0.13
0.17
—
161.5
162.4
161.3
0.3
0.8
—
0.10
0.18
0.35
0.14
0.18
—
143.5
144.6
143.2
0.3
0.8
—
—
0.016
—
—
0.018
0.1
—
0.01
—
0.13
0.28
0.5
0.077
0.12
0.30
161+0.024 для
литых
вкладышей
160+0.024 для
штампованных
вкладышей
5.516-0.022 для
литых
вкладышей
5.016-0.022 для
штампованных
вкладышей
134.88-0.018
Величина выступания поверхности стыка вкладыша в
калибре
Развал вкладыша (в свободном
состоянии)
Толщина антифрикционного
слоя вкладыша
Зазор между шатунной шейкой
коленчатого вала и шатунным
подшипником
143+0.025
4.015-0.020
80-0.013
Величина выступания поверхности стыка вкладыша в
калибре
Развал вкладыша (в свободном
состоянии)
Толщина антифрикционного
слоя вкладыша
Овальность, конусность и
седлообразность расточки блок
-картера под коренные
подшипники
Овальность и конусность
коренных и шатунных шеек
коленчатого вала
Седлообразность и бочкообразность коренных и шатунных шеек коленчатого вала
Осевой разбег коленчатого
вала
Зазор между поршневым
7-8
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
сопрягаемых
деталей и
поверхностей
Размеры
сопрягаемых
деталей по
чертежу, мм
Втулка
верхней
головки шатуна
80 0,077
0,107
Бобышка поршня
80+0.019
Высота первого и
второго поршневых
колец
3.1-0.02
Высота третьего
поршневого кольца
Высота четвертого
поршневого кольца
Высота канавки в
головке поршня под
первое и второе
кольцо
Высота канавки под
третье кольцо
Высота канавки под
четвертое кольцо
Втулка цилиндра
Клапан впускной
Втулка
направляющая
Клапан выпускной
Втулка
направляющая
Втулка коромысла
(большого и малого)
Ось
Наименование зазора, натяга,
разбега, размера
Величина зазора, натяга, разбега, размера,
мм
на новом
на новом
предельно
изделии
изделии
допустимая в
наименьшая наибольшая эксплуатации
пальцем и втулкой верхней
головки шатуна
Зазор между поршневым
пальцем и бобышкой поршня
Зазоры в канавках под поршневые кольца между головкой
поршня и поршневыми
кольцами:
—
0.032
—
4-0.018
первое и второе кольцо;
0.1
0.138
0.45
6-0.018
третье кольцо;
четвертое кольцо
0.08
0.04
0.12
0.08
—
—
1.2
1.1
0.6
1.5
1.4
0.9
4.0
4.0
4.0
0.30
0.35
1.10
1.05
1.145
—
0.00
0.035
0.21
—
—
0.7
Зазор между стержнем клапана
впускного и направляющей
втулкой
0.08
0.129
0.4
Зазор между стержнем клапана
выпускного и направляющей
втулкой
0.12
0.169
0.4
Зазор
между
коромысла и осью
0.06
0.119
—
Зазор между опорой и подшипником распределительного
вала
0.12
0.18
0.3
Осевой разбег распределительного
вала
в
упорном
подшипнике
0.15
0.25
—
3.2+0.02
4.08+0.02
6.04+0.022
210+0.046
0.08
16 0.11
16+0.019
0.12
16 0.15
16+0.019
0.105
30 0.060
Зазоры в замках поршневых
колец в рабочем состоянии
(считая от головки поршня):
первое и второе кольцо;
третье кольцо;
четвертое кольцо
Зазор между тронком поршня
и втулкой цилиндра (нижний
пояс)
Зазор между головкой поршня
и втулкой цилиндра
Овальность, конусность, седлообразность и бочкообразность
втулки цилиндра
Предельно допустимый износ
(диаметральный) втулки цилиндра в зоне остановки первого компрессионного кольца
Механизм газораспределения
втулкой
30-0.014
Опоры распределительного вала
80 0.15
Подшипник распределительного вала
80+0.03
0.12
7-9
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
сопрягаемых
деталей и
поверхностей
Размеры
сопрягаемых
деталей по
чертежу, мм
0.010
Ось рокеров
40 0.027
Втулка рокера
40+0.050
Ролик рокера
Втулка ролика
Траверса
Направляющая
траверсы
30+0.021
0.035
30 0.060
Наименование зазора, натяга,
разбега, размера
Величина зазора, натяга, разбега, размера,
мм
на новом
на новом
предельно
изделии
изделии
допустимая в
наименьшая наибольшая эксплуатации
Зазор между осью рокеров и
втулкой
0.01
0.077
—
Зазор между втулкой рокера и
втулкой распорной
0,30
0,60
—
Зазор между
втулкой ролика
0,035
0,081
0,15
Осевой разбег ролика
0,34
0,77
—
Зазор между направляющей
траверсы и траверсой
0,038
0,077
0,1
0,07
0,115
0,2
0,062
0,114
0,2
0,23
0,39
—
0,16
0,225
0,3
0,103
0,167
—
0,11
0,3
0,6
0,11
0,3
0,6
0,2
0,35
0,6
0,18
0,3
—
0,1
0,3
0,6
0,11
0,3
—
0,1
0,15
0,22
роликом
и
0.105
20 0.080
0.042
20  0.028
Опоры шестерни
ведущей
Втулка
36
Втулка шестерни
ведомой
30  0.11
Ось
30 0.036
0.07
36 0.09
Масляный насос
Зазор между опорой шестерни
ведущей и втулкой
+0.025
0.15
Зазор между втулкой шестерни
ведомой и осью
0.048
Втулка
шестерни
паразитной
70+0.03
Ось
70 0.120
Зазор в зацеплении ведущей и
ведомой шестерен
Зазор между торцем ведущей
(ведомой)
шестерни
и
крышкой масляного насоса
Радиальный
зазор
между
корпусом и ведущей (ведомой)
шестерней при раздвинутых
шестернях (выбранном зазоре
в подшипниках)
Шестеренная передача
Зазор в зацеплении шестерен
привода топливного насоса и
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
коленчатого
вала
и
промежуточной
(привода
топливного насоса)
Зазор в зацеплении шестерен
коленчатого вала и промежуточной (привода масляного
насоса)
Зазор в зацеплении шестерен
привода масляного насоса и
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
распределительного вала и
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
привода водяных насосов и
распределительного вала или
привода топливного насоса
Зазор между втулкой шестерни
паразитной и осью
0.085
7-10
ДГ80.00.000-2 РЭ
Наименование
сопрягаемых
деталей и
поверхностей
Размеры
сопрягаемых
деталей по
чертежу, мм
Наименование зазора, натяга,
разбега, размера
Величина зазора, натяга, разбега, размера,
мм
на новом
на новом
предельно
изделии
изделии
допустимая в
наименьшая наибольшая эксплуатации
Осевой зазор между торцами
втулки и осью паразитной
0,1
шестерни
Установка стартера
Зазор в зацеплении шестерни
стартера и зубчатого венца
0,6
маховика
Торцовый
зазор
между
шестерней стартера и торцем
2,7
зубчатого венца маховика
Насос водяной контура охлаждения дизеля
0,26
0,4
1,00
—
3,3
—
1,03
—
0,94
—
0,25
0,9
—
0,25
0,8
—
2.0
5.0
Зазор Е (рисунок 33)
между
раструбом
и
0,25
крыльчаткой
Зазор Д (рисунок 33) между
0,32
крыльчаткой и корпусом
Насос водяной контура охлаждения наддувочного воздуха
Зазор Е (рисунок 33) между
раструбом и крыльчаткой
Зазор Д (рисунок 33) между
крыльчаткой и корпусом
Блок охлаждения
Зазор
между
лопастями
вентилятора
и
ободом
диффузора
7-11
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ И
(справочное)
МАССА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ДИЗЕЛЯ
Таблица И.1
Детали и сборочные единицы
Масса, кг
Блок-картер (в сборе)
1915
Поддон
76.1
Втулка цилиндра
30.1
Крышка цилиндра
76.6
Шатун
29.4
Поршень
16.1
Коленчатый вал
642
Полумуфта наружная (маховик)
77.1
Демпфер
155
Охладитель масла
176
Охладитель наддувочного воздуха
157
Масляный насос
22
Насос водяной (1 контур)
18
Насос водяной (2 контур)
16
Стартер
65
Фильтр масла полнопоточный
100
Топливный насос
57
Турбокомпрессор
80
Рама
771
Генератор
2900
Блок охлаждения
968
Воздухоочиститель
40
Блок запуска
275
Шкаф управления
500
7-12
ДГ80.00.000-2 РЭ
ПРИЛОЖЕНИЕ К
(справочное)
ДАВЛЕНИЕ ОПРЕССОВКИ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
ДИЗЕЛЬ - ГЕНЕРАТОРА
Таблица К.1
Давление опрессовки,
МПа (кгс/см2)
Время
опрессовки,
мин
0.5 (5)
1.2 (12)
10
5
0.5 (5)
15.0 (150)
1.2 (12)
5
5
5
1.2 (12)
5
1.2 (12)
0.45 (4.5)
0.5 (5)
5
5
2
Охладитель наддувочного воздуха:
а) воздушная полость;
б) полость охлаждения
Трубопровод воды
0.2 (2)
0.4 (4)
0.4 (4)
5
5
5
Трубопровод масла
1.2 (12)
5
Детали и сборочные единицы
Блок-картер:
а) полости охлаждения;
б) масляные каналы
Крышка цилиндра:
а) полость охлаждения в сборе со стаканом;
б) огневое пространство, включая канал индикаторного крана
Корпус масляного насоса
Корпус фильтра тонкой очистки масла, полости фильтра без
фильтрующих элементов
Охладитель масла:
а) масляная полость;
б) полость охлаждения
Корпуса водяных насосов 1 и 2 контуров
7-13