Раздел 2. Штукатурные работы

Авторы:
Белоусов Евгений Дмитриевич
Вершинина Ольга Сергеевна
Издательство «Высшая школа» 1990 год
ПРЕДИСЛОВИЕ
Практическое пособие «Малярные и штукатурные работы»
предназначено для изучения курса технологии отделочных работ,
предусмотренного программой для подготовки квалифицированных рабочих
в средних профессионально-технических училищах по профессии «маляр,
штукатур».
В связи с развитием технологии малярных работ по пути создания
высоконаполненных однослойных декоративных составов их приготовление
и нанесение на отделываемую поверхность по трудоемкости и составу
операций значительно упрощаются, и грань между малярными и
штукатурными
работами
стирается,
поэтому
объединение
этих
специальностей в одну является целесообразным.
При написании книги авторы руководствовались тем, что подробные
сведения о штукатурных и малярных составах, а также других отделочных
материалах учащиеся получают при изучении курса материаловедения (В. Д.
Чмырь «Материаловедение для маляров», М., 1987), А. В. Александровский,
К.. Н. Попов «Материалы для декоративных штукатурных, плиточных и
мозаичных работ», М., 1986). Большую помощь окажут учащимся
«Справочник молодого штукатура» (М. М. Лебедев, Л. М. Лебедева, М.,
1989), «Справочник молодого маляра» (В. П. Белогуров, В. Д. Чмырь, М.,
1988), справочник «Отделочные работы в строительстве» под ред. А. Д.
Кокина (М., 1987).
В пособии описаны подготовка поверхностей под малярные и
штукатурные работы, технология приготовления штукатурных и малярных
составов на строительной площадке, приемы нанесения их на отделываемую
поверхность. Особое внимание уделено механизированной технологии
приготовления и нанесения составов. Подробно рассмотрены приемы
отделки поверхностей высоконаполненными составами, которые нашли
широкое применение в практике отделки зданий соцкультбыта.
3
СОДЕРЖАНИЕ:
Введение…………………………………………………………………………...6
Раздел 1. Технология отделочных работ……………………………………...8
§ 1. Классификация зданий…………………………………….…………………9
§ 2. Основные конструктивные и архитектурные элементы зданий………....10
§ 3. Виды отделки зданий. Отделочные покрытия…………………………….12
§ 4. Жилые дома………………………………………………………….............13
§ 5. Общественные здания………………………………………………............15
§ 6. Требования к строительной готовности объекта под отделку…………...16
§ 7. Методы и средства очистки поверхности…………………………............18
Раздел 2. Штукатурные работы………………………………………………21
Назначение и виды штукатурных работ………………………………..............21
Инструменты. Приспособления. Инвентарь………………………...…………22
§ 8. Контроль и подготовка поверхностей, подлежащих
оштукатуриванию………………………………………………………………..25
§ 9. Установка марок и маяков. Провешивание……………………….............26
Механизмы. Машины. Инструменты для штукатурных работ……………….30
§ 10. Растворосмесители……………………………………………….………..31
§ 11. Растворотранспортные установки………………………………..............32
§ 12. Агрегаты для комплексной механизации штукатурных работ…………35
§ 13. Ручные электрические и пневматические машины и
инструменты……………………………………………………………………..37
§14. Подготовка растворов к нанесению……………………….………………39
§ 15. Растворы из сухих смесей…………………………………….…………...40
§ 16. Растворы специальных штукатурок……………...………………………41
§ 17. Растворы декоративных штукатурок……………………………..............46
Технология нанесения штукатурных растворов……………………..………..50
§ 18. Обычные штукатурки…………………………………………………...…50
§ 19. Штукатурки из сухих смесей……………………………………………..59
§ 20. Декоративные штукатурки……………………………………...………...62
§ 21. Специальные штукатурки……………………………………….………...72
Технология отделки поверхности гипсокартонными листами……….............76
§ 22. Приспособления для оштукатуривания поверхностей на различной
высоте…………………………………………………………………………….82
§ 23. Техника безопасности при производстве штукатурных работ…………83
Раздел 3. Малярные работы………………………………………………..…87
§ 24. Характеристика малярных работ…………………………………………87
§25. Составляющие малярных составов………………………………………..89
§ 27. Свет и цвет в природе……………………………………………..............92
§ 28. Смешение цветов…………………………………………………………..95
§ 29. Подготовка поверхности под покраску. Выравнивание
поверхностей………………………………………………………………...….103
§ 30. Заделка значительных трещин и рустов. Бетонные
поверхности……………………………………………………………………..106
4
§ 31. Деревянные поверхности……………………………………….………..109
§ 32. Машины и аппараты для гидродинамического нанесения малярных
составов под низким давлением……………………………...………………..112
§ 33. Установки для нанесения малярных составов под высоким
давлением…………………………………………………………………….....114
§ 34. Оборудование окрасочных и шпатлевочных машин, агрегатов и
установок………………………………………………………………………..115
§ 35. Механизмы для нанесения малярных составов в электрическом
поле…………………………………………………………………….………..118
§ 36. Приспособления, валики, кисти…………………………………………120
§ 37. Окраска внутренних поверхностей. Общие сведения…………………121
§ 38. Известковые составы…………………………………………..…………124
§ 39. Силикатные составы……………………………………………..............125
§ 40. Синтетические водоэмульсионные составы……………………............126
§ 41. Неводные составы………………………………………………..............128
§ 42. Окраска полов ……………………………………………………………131
§ 43. Защитные окраски металлических конструкций………….……………132
§ 44. Окраска фасадов и кровель. Общие сведения………….………………133
§ 45. Известково-цементные и цементные составы…………….……………134
§ 46. Силикатные гидрофобизированные составы………………...…………135
§ 47. Водоэмульсионные составы…………………………………...………...137
§ 48. Перхлорвиниловые и изопреновые составы……………….…………...138
§ 49. Кремнийорганические составы……………………………...…………..141
§ 50. Органосиликатные и акриловые составы…………………..…………...143
§ 51. Отделка фасадов каменной крошкой……………………………………145
§ 52. Окраска асбестоцементных и стеклянных ограждений балконов и
лоджий………………………………………………………………………..…146
§ 53. Составы для окраски кровель………………………………..…………..147
Окраска офактуривающими высоконаполненными составами……………..148
§ 54. Оклеивание поверхностей обоями и пленками. Общие
сведения…………………………………………………………………………155
§ 55. Приготовление клеящих составов………………………………………157
§ 56. Подготовка обоев и пленок…………………………………….………..159
§ 57. Обыкновенные и влагостойкие обои……………………….…………...160
§ 58. Оклеивание потолков бумажными обоями…………………..…………163
§ 59. Поливинилхлоридные пленки на тканевой и бумажной подоснове и
безосновные…………………………………………………………………….164
§ 60. Пленки «Девилон» на подоснове из стеклохолста, бумаги или
вспененной подложке…………………………………………………………..167
§ 61. Самоклеящиеся пленки…………………………...……………………...168
§ 62. Требования к качеству оклеенных
поверхностей…………………………………………………………………....169
Особенности производства малярных работ в зимнее время……..………...170
Основы производственной
эстетики…………………………………………………………………………172
5
Введение
Неуклонный рост строительства гражданских и промышленных зданий
требует сокращения трудоемкости и продолжительности выполнения
отделочных работ, повышения их качества. Для решения этих задач следует
совершенствовать технологию работ, повышать уровень их механизации,
создавать новые эффективные отделочные материалы и изделия.
Последовательное осуществление этих мероприятий позволило за последние
десятилетия сократить затраты труда в отделочных работах в 3,5 раза.
Штукатурные работы выполняют для выравнивания поверхностей под
малярную отделку, для придания конструктивным элементам архитектурного
вида, для получения прочной отделочной фактуры. Малярные работы
заключаются в нанесении окрасочных составов на поверхности конструкций
зданий и сооружений с целью увеличения срока их службы, улучшения
санитарно-гигиенических условий в помещениях и придания им красивого
внешнего вида. К малярным относятся и обойные работы, которые также
выполняют маляры.
Главным в совершенствовании штукатурных работ является внедрение
комплексной механизации в виде установок для приема, перемешивания и
транспортирования товарного раствора, широкое применение штукатурнозатирочных машин.
Большие масштабы строительства в нашей стране существенно
изменили способы и средства выполнения малярных работ. Обычно на
строительную площадку поставляют готовые окрасочные составы,
выпускаемые промышленностью, которые механизированным способом
транспортируют к рабочим местам и наносят на обрабатываемую
поверхность.
В ряде случаев приготовление малярных составов осуществляется в
централизованных
колерных
мастерских,
оборудованных
высокопроизводительными агрегатами, а также на передвижных малярных
станциях.
В настоящее время нельзя совершенствовать технологию отделочных
работ без механизации всего технологического процесса. Поэтому в
учебнике большое внимание уделено механизмам для приготовления и
нанесения различных штукатурных и малярных составов, для обогрева и
сушки помещений.
Получают распространение прогрессивные способы малярных работ:
нанесение краски в электростатическом поле и под высоким давлением с
помощью гидродинамических установок £600Н и 7000Н, отделка
поверхностей малярными составами под фактуру «шагрень», когда не
требуется
тщательного
выравнивания
основания,
применение
наполненных малярных составов типа «Дефас», «ФСЛ», «Фасад» и др.
Обойные работы также выполняют прогрессивными методами. Обои
подготавливают централизованно: их обрезают, раскраивают или
6
перфорируют по длине, комплектуют на комнату, квартиру, дом и в
контейнерах доставляют на строительные объекты.' Новым в обойных
работах является оклейка ими потолков.
Обои и пленки в настоящее время наклеивают на синтетических клеях
(КМЦ, «Бустилат») или применяют пленки с липким «неумирающим» клеем.
Качество штукатурных и малярных работ во многом зависит от уровня
подготовки молодых рабочих. Профессионально-технические училища,
являющиеся
основным
источником
планомерной
подготовки
квалифицированных рабочих, должны дать учащимся глубокие и прочные
знания, выработать у них современное экономическое мышление, научить
высокому профессиональному мастерству, творческому отношению к труду.
Каждый будущий молодой рабочий должен стать рачительным хозяином с
присущими рабочему классу революционной идеологией, моралью,
интересами, коллективистской психологией.
7
Раздел 1. Технология отделочных работ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Отделочные работы в строительстве выполняют с целью придания
поверхностям конструкций зданий или сооружений защитных и
декоративных свойств. Выполняют отделочные работы во время или после
монтажа здания (сооружения) или в процессе изготовления конструкции в
заводских условиях.
Отделочные работы делят на две группы:
собственно отделочные — устройство защитно-декоративных
покрытий на поверхности конструкций и оборудования здания. К ним
относятся штукатурные работы (покрытие раствором), облицовочные
(покрытие готовыми изделиями), малярные (покрытие лакокрасочными
материалами и пастами) и обойные (оклеивание обоями и пленками);
отделочно-монтажные — сборка элементов здания, которые
одновременно выполняют конструктивную функцию и функцию
отделочного покрытия. К ним относятся: устройство сборных каркаснообшивных и других перегородок и встроенной мебели с облицовкой
крупноразмерными листовыми, плитными материалами, изделиями полной
или высокой заводской готовности; светопропускающих стен и перегородок
из стеклоблоков и профильного стекла; полов из паркетной доски, щитового
паркета, древесностружечных, древесноволокнистых плит и других
крупноразмерных изделий; подвесных потолков из конструкционных,
декоративно-акустических и светорассеивающих плит, листов и рулонных
материалов; заполнение световых проемов (окон, дверей, фрамуг, витрин,
витражей, фонарей) листовым оконным, витринным, зеркальным и
декоративным стеклом; монтаж фасадных панелей с полной заводской
отделкой; устройство ограждений балконов и лоджий офактуренными
бетонными, асбестоцементными плитами, алюминиевыми и другими
изделиями.
В результате выполнения отделочно-монтажных работ получают
конструкции, практически не требующие отделочного покрытия.
8
§ 1. Классификация зданий
Здания, предназначенные для проживания, производственной и другой
деятельности людей, подразделяют на гражданские, жилые и общественные
(школы, библиотеки, детские сады, больницы, театры, магазины, различные
учреждения и др.), производственные промышленные (фабрики, заводы,
электростанции, гаражи, мастерские и др.) и сельскохозяйственные
(коровники, птичники, овоще- и зернохранилища).
По числу этажей здания подразделяют на малоэтажные (до 5 этажей),
средней этажности (5... 12 этажей), повышенной этажности (12...20 этажей) и
высотные (свыше 20 этажей).
Здания должны быть функционально целесообразны, т. е. отвечать
высокому назначению, быть прочными, устойчивыми, капитальными и
долговечными, огнестойкими и одновременно обладать архитектурной
выразительностью.
Прочность здания — способность воспринимать действующие
нагрузки, а также усилия, возникающие в его конструктивных элементах.
Устойчивость здания — способность сопротивляться опрокидыванию или
сдвигу. Прочность и устойчивость обеспечиваются целесообразным выбором
конструктивной схемы и несущих элементов здания.
Капитальность зданий характеризуется степенями долговечности и
огнестойкости основных строительных элементов.
Долговечность определяется прочностью и устойчивостью здания в
течение определенного времени без потери требуемых эксплуатационных
качеств. Она характеризуется сроком службы основных конструктивных
элементов: фундаментов, стен, колонн, ригелей, перекрытий и т. д. По
долговечности строительные конструкции делят на три категории: I — срок
службы не менее 100 лет, II — не менее 50 лет и III — не менее 20 лет.
Огнестойкость зданий и сооружений характеризуется степенью
возгораемости и пределом огнестойкости. Все строительные материалы и
конструкции делят на три группы по степени возгораемости (несгораемые,
трудносгораемые и сгораемые); и на пять по степени огнестойкости (I...III —
каменные конструкции, IV — деревянные оштукатуренные, V — деревянные
неоштукатуренные).
Здания и сооружения в зависимости от капитальности,
эксплуатационных качеств, назначения и архитектурно-художественной
выразительности подразделяют на четыре класса:
I
— здания и сооружения, к которым предъявляются
повышенные требования: монументальные постройки, рассчитанные на
эксплуатацию в течение длительного периода (театры, музеи,
административные здания, жилые дома повышенной этажности).
Долговечность и огнестойкость этих зданий и сооружений должны быть не
ниже I степени;
9
II
— жилые здания с числом этажей не более девяти, а также
общественные и другие здания. Их долговечность и огнестойкость должны
быть не ниже II степени;
III
— малоэтажные дома, общественные здания, возводимые в
районных центрах и сельских пунктах и пр., долговечность — не ниже II
степени, огнестойкость — не ниже IV степени;
IV — постройки, удовлетворяющие минимальным архитектурноэксплуатационным
требованиям.
Огнестойкость
не
нормируется,
долговечность — не ниже III степени.
§ 2. Основные конструктивные и архитектурные элементы зданий
Все здания состоят из предельного числа взаимосвязанных
архитектурно-конструктивных элементов
По функциональному назначению элементы зданий подразделяют на
несущие, ограждающие и совмещающие обе эти функции.
Несущие элементы воспринимают нагрузки, возникающие в здании и
действующие на него извне (силу тяжести здания, оборудования, снега,
людей и т. п.) и образуют в совокупности пространственную систему —
несущий остов здания, который должен отвечать требованиям прочности и
устойчивости.
Ограждающие элементы (наружные и внутренние стены, перегородки,
перекрытия, оконные и дверные заполнения) защищают помещения от
воздействия окружающей среды, а также отделяют одно помещение от
другого. Ограждающие конструкции должны быть стойкими против
атмосферных воздействий и обладать необходимыми тепло- и
звукоизоляционными свойствами. Они также воспринимают нагрузки и
воздействия внешней среды. Рассмотрим основные конструктивные
элементы зданий.
Основание бывает естественным, когда грунт под подошвой
фундамента находится в состоянии природного залегания, или
искусственным, когда грунт уплотняют или укрепляют. Нижнюю плоскость
фундамента, непосредственно соприкасающуюся с основанием, называют
подошвой. Расстояние по вертикали от поверхности земли до подошвы
называют глубиной заложения фундамента. Она зависит от прочности грунта
основания, глубины его промерзания и т. д.
По конструкции фундаменты бывают ленточные 2, которые
закладывают под стены; столбчатые — под отдельно стоящие колонны или
столбы; монолитные в виде плиты под всей площадью здания и свайные,
состоящие из отдельных, погруженных в грунт свай, связанных между собой
железобетонным ростверком (плитой, поясом или балкой).
Стены бывают несущими, самонесущими и ненесущими. Несущие
стены 3 воспринимают нагрузку от собственного веса и веса других
конструкций (перекрытий, крыш, лестниц). Самонесущие стены передают на
10
фундамент не только нагрузку от собственного веса, но и ветровую нагрузку,
на такие стены не опираются перекрытия или другие конструкции.
Ненесущие стены только ограждают помещения зданий от внешнего
пространства и передают нагрузку от собственного его веса в пределах
каждого этажа на другие несущие конструкции.
Перекрытия совмещают ограждающие и несущие функции.
Междуэтажные перекрытия 6 разделяют в здании смежные по высоте
помещения.
Перекрытие над подвалом называется цокольным 13, а над верхним
этажом — чердачным.
Перегородки 5 разделяют внутреннее пространство здания в пределах
одного этажа на отдельные помещения. Перегородки в отличие от стен не
воспринимают нагрузки.
Крыша — ограждающая и несущая конструкция — защищает здание от
атмосферных осадков, от потерь теплоты через покрытие 10. Крыши бывают
чердачными и бесчердачными. Последние выполняют функции крыши и
потолка. Их называют совмещенными.
Совмещенная крыша состоит из железобетонных несущих элементов
— плит или панелей перекрытия, пароизоляции, термоизоляции и рулонного
кровельного ковра.
Лестницы располагают в помещениях с капитальными стенами (в
лестничных клетках). Часть лестницы 5 между площадками называют
маршем 15.
Оконные проемы 4 устраивают в наружных стенах, заполняют их
оконными блоками.
Дверные проемы служат для входа в здание, перехода из одного
помещения в другое или выхода на балкон.
Для отделки и украшения интерьера (внутреннего пространства
здания)
и
экстерьера
(фасада)
используют
различные виды
штукатурок и архитектурные детали* (2).
Цоколь 9 может быть отделан цементными или каменными
штукатурками. В стенах устраивают ниши 2 прямоугольной,
полуциркульной, круглой формы, которые оформляют тягами, пилястрами,
колоннами. Внутри ниш часто устанавливают статуи, вазы или картины.
Пилястра 7 — плоский вертикальный выступ на поверхности стены —
имеет базу, капитель, иногда каннелюры (продольные желобки). Колонны —
вертикальные опоры — обычно круглого сечения с капителью, базой,
пьедесталом.
Стены украшают различными карнизами, филенками 10, рустами,
лопатками (узкими вертикальными полосами) /. Карнизы // бывают
лобовыми, завершающими верх здания, или междуэтажными, отделяющими
один этаж от другого. Филенки 10 (рамки) окружают определенное поле
стены, потолка, свода. Руст 4 — это кладка или облицовка стены здания
рустованными либо выпуклыми камнями. В некоторых случаях отдельные
11
части фасада делают слегка выступающими. Выступы профилируют, образуя
раскреповки 18.
Для продления срока службы штукатурки фасадов и защиты ее от
атмосферных осадков карнизы устраивают с выносом от поверхности стены
не менее чем' на 25 см со слезником снизу. Верхние плоскости карнизов и тяг
выполняют с уклоном 20 %. Кроме того, все архитектурные детали
защищают металлическими покрытиями со свесами и слезниками
(капельницами), а детали, выступающие от стены более чем на 50 см, и
подоконные сливы независимо от их размеров покрывают оцинкованной
кровельной сталью со свесом над деталью не менее 3 см.
Окна 8 и двери 6 также могут служить украшением фасада. По форме
они бывают прямоугольными, полуциркульными, круглыми, овальными.
Оформляют их наличниками, карнизами, контрналичниками, сандриками.
Под окнами делают пьедесталы, балюстрады 12. Полуциркульные двери и
окна часто располагают рядом, образуя арку. Аркада 17 — это ряд
повторяющихся одинаковых проемов, перекрытых арками.
Нижние наружные откосы оконных проемов выполняют из цементного
раствора с железнением и затем покрывают кровельной оцинкованной
сталью с уклоном от окон.
Стены часто завершают парапетами и аттиками 14. Парапет — стенка
высотой 70... 100 см, проходящая по краю крыши. Верхнюю часть парапета
отделывают цементным раствором, железнят и покрывают оцинкованной
сталью или облицовывают парапетными камнями. Аттик представляет собой
стенку с цоколем и карнизом.
Верхние части стен треугольной формы называют фронтоном. Стена в
этом треугольнике называется полем 15 фронтона. На углах и вершине
фронтона или на столбах балюстрады ставят украшения треугольной формы
— акротеры 13 (вазы), статуи 3, треножники.
Потолки и своды в больших помещениях украшают квадратными или
другой формы углублениями — кессонами. В местах сопряжения потолка и
стен выполняют тяги или карнизы, состоящие из набора архитектурных
обломов. Архитектурные обломы по очертанию профиля бывают
прямолинейные и криволинейные. Из обломов составляют архитектурные
профили тяг на карнизах, ордерах, капителях.
Верхние части тяг делают с уклоном, их затирают или железнят и
красят за два раза масляной краской, после чего устраивают покрытия со
свесами.
§ 3. Виды отделки зданий. Отделочные покрытия
Отделочные покрытия состоят или только из лицевого слоя, или из
лицевого и одного или нескольких подготовительных слоев: уплотняющего
(порозаполняющего) и закрепляющего адгезионного (проклеивающего,
грунтовочного, выравнивающего и др.). Как правило, они выполняют две
12
функции: техническую, направленную на улучшение санитарногигиенических, технологических и других факторов при эксплуатации
зданий, а также на увеличение сроков службы строительных конструкций, и
декоративную,
заключающуюся
в
повышении
архитектурной
выразительности здания и его интерьеров.
В зависимости от соотношения этих функций покрытия подразделяют
на обычные (обе функции имеют одинаковое значение), специальные (резко
возрастает значение технической, в основном защитной, функции),
декоративные или архитектурно-художественные (основное значение
приобретает внешний вид лицевого слоя). В тех случаях, когда обе функции
равнозначны, обычно делают два покрытия: изоляционное или
антикоррозионное и поверх него — декоративное отделочное.
Обычные покрытия выполняют при строительстве зданий
(сооружений) всех типов: специальные — главным образом в зданиях
производственного
назначения;
декоративные
или
архитектурнохудожественные — в гражданских и промышленных зданиях I класса, при
строительстве и реставрации уникальных зданий и сооружений, имеющих
особое архитектурное значение.
Для лицевого слоя покрытий используют как жидкие и пластичные
материалы (лаки, краски, пасты, мастики), так и изделия с готовой лицевой
поверхностью — рулонные, листовые, плитные и плиточные, штучные,
фасонные, профилированные и плоские длинномерные изделия.
Подготовительные слои выполняют из жидких или пластичных материалов и
полуфабрикатов (растворов, грунтовок, праймеров, шпатлевок, клеев,
мастик).
По характеру используемого материала отделочные покрытия делят на
несколько видов, каждый из которых применяют для отделки зданий
определенной группы. Для зданий группы А (жилые дома, детские сады и
ясли,
лечебно-профилактические
учреждения,
школы,
санатории,
спортивные помещения) применяют обычные, декоративные и специальные
покрытия в зависимости от назначения помещений; для зданий группы Б
(административные учреждения, продовольственные магазины, общепит и
его склады) — обычные, декоративные, специальные покрытия с учетом
назначений помещений, для зданий группы Г (промышленные предприятия,
бани, прачечные) — антикоррозионные, гидро- и пароизоляционные.
§ 4. Жилые дома
Общий вид отделки фасадов зданий в районах массовой застройки
определяют на стадии проектирования.
Фасады панельных зданий отделывают в основном в заводских
условиях — облицовывают керамическими или стеклянными плитками,
декоративным бетоном или окрашивают высокопрочными и долговечными
кремнийорганическими, органосиликатными и другими составами; фасады
13
кирпичных зданий отделывают в процессе возведения стен, выполняя
внешние ряды кладки лицевым кирпичом и керамическими камнями.
Внутренняя отделка зависит от назначения помещения, вида
образующих его конструкций, условий эксплуатации и капитальности
здания. При этом учитывают не только физическую долговечность покрытий,
но и сроки их морального старения, удобство эксплуатации, условия
санитарно-гигиенического содержания.
Характер и стоимость отделки определяются капитальностью жилых
домов, которая обычно зависит от их этажности. В многоэтажных (3...6
этажей и более) зданиях применяют дорогие долговечные покрытия с
высокими эксплуатационно-техническими показателями, в малоэтажных (1 и
2 этажа) — более дешевые и менее долговечные покрытия.
Качество отделки зависит от класса здания. В жилых домах I класса
применяют высококачественную отделку, II класса — улучшенную. В
уникальных зданиях кроме высококачественной отделки выполняют
дополнительные декоративные и архитектурно-художественные отделочные
работы.
В домах квартирного типа окраску стен и потолков помещений или
оклейку обоями возобновляют обычно через 4...5 лет. В общежитиях
покрытия изнашиваются быстрее, чем в домах квартирного типа, поэтому
окраску, оклейку обоями возобновляют через 2...3 года.
В гостиницах для отделки используют долговечные материалы,
требующие ремонта или замены через 7... 10 лет: пастозные моющие обои и
пленочные покрытия, декоративные рейки, древесностружечные плиты с
бумажно-смоляным покрытием или офанеровкой древесиной ценных пород,
буковый паркет. Применяют также покрытия из менее долговечных
материалов, но допускающих простую их замену без перерыва в
эксплуатации помещения (например, самоклеящиеся и моющиеся обои,
синтетические и текстильные ковровые покрытия, многоцветный линолеум
на теплозвукоизоляционной подоснове).
Санитарно-гигиенические требования являются определяющими при
выборе характера отделки. Покрытия должны быть нетоксичными, обладать
высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами, допускать частое
обеспыливание, а в ряде помещений — систематическую влажную очистку,
периодическую промывку и дезинфицирование.
Виды отделочных покрытий в жилых домах зависят от назначения
помещений, которые делят на несколько групп: жилые комнаты, холлы,
коридоры, прихожие, кладовые, кухни, ванны, туалетные помещения,
вестибюли, лестничные клетки.
В жилых комнатах чаще всего применяют неводостойкие, но
воздухопропускающие покрытия стен; в коридорах, особенно в прихожих,
предпочтительнее влагостойкие и моющиеся обои или даже масляная краска.
Покрытия полов в жилых комнатах выполняют, как правило, из паркета,
паркетной доски и паркетных щитов. В коридорах, прихожих и особенно на
14
кухнях целесообразно использовать для этого поливинилхлоридный
линолеум (или плитку), который допускает частую влажную протирку.
В кухнях с учетом более жестких условий их эксплуатации стены и
полы отделывают материалами, допускающими частую промывку мыльной
водой.
В туалетной комнате стены окрашивают водостойкой краской (можно
на всю высоту стены), в ванной такая отделка допустима лишь для участков
стен, не примыкающих к ванне и мойке. Остальную поверхность стен лучше
всего облицовывать глазурованной или (если в ванной нет газовой колонки)
полистирольной плиткой на высоту не менее 1,6 м.
Потолки в кухнях, ваннах, туалетах, а также в вестибюлях и
лестничных клетках желательно выполнять составами, допускающими
влажную протирку.
Назначая характер отделки здания, учитывают, что ремонт и замену
отделочных покрытий потолков, стен, дверей, встроенной мебели и
оборудования во всех помещениях квартиры обычно проводят
одновременно (или во всех помещениях одной из групп). Поэтому покрытия
в таких помещениях следует подбирать по возможности близкими по
долговечности, срокам морального старения, межремонтным срокам,
экономичности. При этом особое внимание уделяют сокращению
трудоемкости отделочных работ, возможности использования материалов и
составов, позволяющих наносить их механизированным способом.
§ 5. Общественные здания
Общий характер отделки зданий, возводимых в районах массовой
застройки по типовым проектам, определяет архитектор, проектирующий эту
застройку. При выборе характера отделки фасада каждого общественного
здания учитывают его градостроительное значение, климатическую зону,
окружающую природную среду, рельеф местности и другие условия.
Для зданий, строящихся по индивидуальным проектам, в
архитектурно-строительной части проекта указывают виды материалов, цвет
и фактуру отделки фасадных поверхностей стен, цоколей, экранов
ограждения лоджий, балконов и цветочниц, оконных и балконных блоков,
козырьков над входами и других
элементов.
Для внутренней отделки помещений общественного назначения
применяют более дорогие и долговечные материалы.
Отделочные
покрытия
должны
обладать
повышенными
гигиеническими свойствами: быть пригодными для частого и быстрого
обеспыливания, сухой и влажной протирки, периодической промывки, а в
ряде случаев быстрого и частого дезинфицирования.
В ряде помещений больниц, поликлиник, лабораторий, бань,
плавательных бассейнов, детских садов, яслей покрытия полов (в отдельных
15
случаях стен и потолков) должны обладать бактерицидными свойствами. В
помещениях дошкольных учреждений, объектов здравоохранения, школьных
классах, аудиториях они должны быть непылящими, нетвердыми,
звукопоглощающими и теплыми.
В хирургических, реанимационных и других отделениях больниц с
кислородопроводом и газонаркозной аппаратурой, в лабораториях, цехах
нефтегазовой и химической промышленности полы не должны накоплять
заряды статического электричества, которые могут вызвать искру и взрыв
газа. В помещениях с рентгеновской и радиотерапевтической аппаратурой
устраивают полы, не пропускающие радиоактивные излучения свыше
установленных норм.
В спортивных залах, прачечных, банях, душевых, плавательных
бассейнах покрытия пола должны быть нескользкими (коэффициент трения
их покровного слоя должен быть не ниже 0,35). В радио- и телестудиях,
аудиториях и читальных залах (для уменьшения гулкости), в
киноконцертных залах (для обогащения звука и сохранения естественного
звучания), в читальных залах, банках, отделениях связи, универмагах,
ресторанах, кафе (для снижения шума) полы должны обладать повышенными
акустическими свойствами.
Во всех помещениях используемые для отделки полимерные клеи,
мастики, пленки, краски и другие материалы не должны выделять свободный
фенол, стирол, летучие компоненты пластификаторов и другие, вредные для
здоровья человека вещества в количестве свыше установленных
Санитарными нормами предельно допустимых концентраций (ПДК).
Виды внутренних отделочных покрытий в общественных зданиях
зависят как от назначения самих зданий, так и от назначения их помещений.
§ 6. Требования к строительной готовности объекта под отделку
Производство отделочных работ разрешается после подписания акта о
сдаче-приемке объекта под отделку. К этому моменту в здании должны быть
выполнены все строительно-монтажные и специальные строительные
работы.
Вид отделки должен соответствовать требованиям проектно-сметной
документации на строительство или ремонт объекта. При необходимости
замену некоторых видов отделки, предусмотренных проектом и сметой
(например, при отсутствии соответствующего ассортимента отделочных
материалов), согласуют с заказчиком и автором проекта.
Перед началом отделочных работ принимают поверхности
конструктивных элементов, подлежащих отделке, в соответствии с
требованиями стандартов и технических условий.
Строительная готовность объекта для производства отделочных работ
определяется состоянием и качеством всех предыдущих строительно16
монтажных работ, качеством и степенью заводской готовности деталей и
конструкций, используемых при строительстве объекта.
До начала отделочных работ на объекте должны быть закончены:
монтаж конструктивных элементов; устройство входов в секции и
козырьков над входами; монтаж лифтов, мусоропроводов;
устройство кровли;
строительные
работы
в
машинных
помещениях
лифтов,
электрощитовых и теплопунктах;
разделка и герметизация швов между блоками и панелями с фасадной
стороны здания; устройство сливов, гидроизоляция и покрытие полов на
балконах; установка ограждений лестниц, балконов и лоджий; работы по
лифтовым помещениям и сдача лифтов Госпроматомнадзору СССР с целью
временной эксплуатации — подъема рабочих и материалов;
заделка стыков и зазоров сопряжений стен, перегородок, перекрытий, а
также мест пропуска санитарно-технических трубопроводов; заделка мест
сопряжений оконных, балконных и дверных блоков с элементами наружных
и внутренних ограждений; установка подоконников;
монтаж электростояков и скрытых электропроводок, установка
распределительных коробок;
оштукатуривание ниш для приборов отопления, заделка борозд и
устройство отверстий в местах пропуска труб; монтаж и опрессовка
трубопроводов и приборов отопления, холодного и горячего водоснабжения;
монтаж, промывка и испытание канализации;
установка и обналичивание дверных и антресольных блоков и
встроенных шкафов (обналичивание дверных блоков в кирпичных зданиях
производится после штукатурных работ);
установка закладных деталей для крепления электротехнической
арматуры;
монтаж системы пожарной автоматики и дымоудаления; монтаж и
опрессовка пожарного водопровода; проверка и прочистка вентиляционных
каналов;
временное или постоянное остекление окон (в том числе
стеклопакетами, стеклоблоками, стеклопрофилитом);
монтаж временных инвентарных стояков электроснабжения и
водопровода (для подключения отделочных механизмов и забора воды на
этажах), подъемников для вертикального транспортирования материалов,
инвентарного короба для сброса мусора;
очистка помещений от строительного мусора и остатков материалов;
работы по созданию нормального температурно-влажностного режима
для выполнения отделочных работ (работа теплогенераторов и системы
отопления в осенне-зимний период обеспечивается
генподрядной
организацией), просушка сырых мест.
На строительной площадке должны быть построены дороги для
транспортирования отделочных материалов, изделий и оборудования,
обеспечены подъезды к каждой секции (захватке), расчищены и
17
спланированы места для установки инвентарных бытовок, приобъектных
складов, контейнеров, штукатурных и малярных станций и других средств
механизации
К началу малярных и обойных работ кроме выше указанных работ
должны быть выполнены штукатурные и облицовочные работы; устройство
полов, за исключением настилки линолеума, ворсовых ковров, всех видов
пластика и отделки паркета.
К началу работ по отделке фасадов должны быть установлены и
закреплены элементы витрин и железобетонные парапетные плиты;
подготовлены фасадные поверхности стен и цоколя под окончательную
отделку; устроены отмостки вокруг здания.
Изделия должны поступать на строительные объекты с максимальным
уровнем заводской готовности, позволяющим использовать их без
дополнительных подготовительных процессов. Элементы и детали
заводского изготовления должны удовлетворять требованиям, изложенным в
СНИП 4.01.88.
Качество железобетонных изделий, поступающих на строительные
объекты, должно соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ, а также
указаниям проекта. На поверхности изделий не допускаются масляные пятна
(следы смазки), высолы, выступающая арматура, ржавчина.
Передача-приемка объекта под отделку осуществляется с целью
сокращения сроков строительства, повышения производительности труда
отделочников, улучшения качества отделки, рационального использования
материалов и средств механизации.
Готовность объекта для передачи под отделку определяет комиссия, в
которую входят представители производственно-технического отдела,
инженер по качеству, старшие производители работ и бригадирыисполнители работ генподрядной и специализированных строительных
организаций.
Генподрядная организация обязана не позднее, чем за 10 дней до
начала работы комиссии уведомить специализированную строительную
организацию, выполняющую отделочные работы, о сроке передачи объекта
под отделку.
Объект может передаваться под отделку полностью или частями. При
высоте 5 этажей включительно объект целесообразно передавать под отделку
полностью, более 5 этажей — отдельными секциями (захватками) в
соответствии с проектом производства работ.
§ 7. Методы и средства очистки поверхности
От качества подготовки поверхности под отделку зависит сцепление
(адгезия) отделочного покрытия с основанием. Для наружной отделки зданий
этот показатель должен быть не менее 0,8 МПа, для внутренней — 0,4...0,6
МПа.
18
Основная операция подготовки - очистка поверхности от потерявших
сцепление и вяжущие свойства штукатурок, продуктов разрушения кирпича,
старых отслоившихся окрасочных слоев, пыли и грязи. Методы и средства
очистки зависят от химического состава очищаемого материала, характера
загрязнений и наслоений. Требования к качеству очистки определяются
видом проектируемой отделки.
Назначают метод очистки с учетом характера загрязнений,
сравнительной химической стойкости очищаемых поверхностей, свойств и
возможностей применяемых моющих средств и смывок (например,
некоторые компоненты моющих веществ и смывок могут вызвать коррозию
старых материалов). Так, поверхности известняка, мрамора, кирпича,
цементно-песчаных архитектурных деталей, деревянной резьбы разрушаются
под действием слабых и концентрированных растворов минеральных кислот.
Древесина не стойка также к концентрированным растворам щелочей, к
некоторым органическим растворителям (ацетону, толуолу, этиловому
спирту и т. д.). Для удаления высолов и грязевых наслоений со штукатурок,
кирпича, керамики нельзя применять растворы кислот.
При выборе смывок учитывают химический состав загрязнений и
химическую стойкость поверхностей, подлежащих очистке и окраске (табл.
1). Визуально определить тип покрытия не всегда возможно, поэтому в
трудных случаях делают химический анализ, что помогает для этого
подобрать эффективные смывки.
Из выпускаемых промышленностью смывок на основе щелочей, кислот
и солей СД, СП, АФТ-1, СП-6 нейтральные водоэмульсионные смывки СП-6
и СП-7 от других моющих препаратов выгодно отличаются негорючестью и
минимальной токсичностью.
Очищают поверхности механическим (сжатым воздухом, струей, воды,
песка, пара и воздуха, песка и воды) и химическим (нейтральными
препаратами, щелочными и кислотными препаратами) способами. Очистка
механическим способом производится так. Через загрузочную воронку 4 (3) в
камеру 3 загружается песок (при очистке песчаной струей). С помощью
компрессора, соединенного с камерой, песок в ней смешивается с воздухом.
Смесь по шлангу 5 транспортируется к соплу 6, с помощью которого
наносится на очищаемую поверхность 7. Для удаления толстого слоя старой
краски наносят кистью смывку (4, а) непосредственно на обрабатываемую
поверхность при температуре не ниже 10°С, затем поверхность закрывают
плотными хлопчатобумажными салфетками, пропитанными этой же
смывкой, — делают компресс (4, б) — и выдерживают его в течение 15...20
мин при температуре 10...25 °С. Снимают компресс и удаляют остатки
старой краски растворителем с помощью капроновых щеток или шпателей
(4, в) из дерева или текстолита, острые грани которых закруглены.
Протирают поверхность чистыми салфетками или ветошью,
смоченными в растворителе, а затем сушат их в течение 20...30 мин при
температуре
1О...25°С.
Проверяют
рН очищенной поверхности
19
(прикладыванием лакмусовой бумаги к увлажненной поверхности), если рН
более 8, повторяют промывку.
При работе со смывками курить и пользоваться открытым огнем
запрещается.
Для очистки от копоти, ржавых пятен и высолов поверхности
природного и искусственного облицовочного камня насыщают водой,
наносят на нее средства очистки, затем промывают водой под давлением и
сушат.
20
Раздел 2. Штукатурные работы
Назначение и виды штукатурных работ
Штукатурка — отделочный слой на поверхностях различных
конструкций зданий и сооружений (стен, перегородок, перекрытий, колонн),
который выравнивает эти поверхности, придает им определенную форму,
защищает конструкции от влаги, выветривания, огня, повышает
сопротивление теплопередаче, уменьшает воздухопроницаемость и
звукопроводность ограждающих конструкций. Различают штукатурку
монолитную, получаемую путем нанесения штукатурных растворов на
поверхность, и сухую (облицовка гипсокартонными листами заводского
изготовления).
Монолитная штукатурка закрывает все щели, имеющиеся в
конструкции, образуя с ней единое целое. Ее можно применять во влажных и
мокрых помещениях. Но большая трудоемкость, длительность высушивания,
трудности при выполнении работ в зимнее время, необходимость в
специальном оборудовании для приготовления и транспортирования
раствора к месту работ ограничивают ее применение.
Сухая штукатурка не имеет этих недостатков. После заделки швов
между гипсокартонными листами поверхность уже на следующий день
можно окончательно отделывать. Она дешевле монолитной, но уступает ей
по монолитности и надежности. Применяют сухую штукатурку главным
образом в жилых зданиях, влажность в которых не превышает 60%.
Снижают трудоемкость мокрых штукатурных процессов следующими
путями: применяют сухие растворные смеси, уменьшают число слоев в
штукатурном покрытии, повышают уровень механизации на всех этапах
производства работ.
Запрещается применять монолитную штукатурку в помещениях, где
кладку можно выполнить с расшивкой швов. Например, в техподполье, на
технических этажах, в запасных (пожарных) лестничных клетках, шахтах
лифтов и т. д.
По назначению и свойствам монолитные штукатурки подразделяют на
обычные, предназначенные для эксплуатации в нормальных температурновлажностных условиях (могут быть окрашены или "оклеены обоями);
специальные, выполняющие защитные функции по отношению к основанию
(гидроизоляционные и гидрофобные, теплоизоляционные, акустические,
химически стойкие, рентгенозащитные); декоративные — для отделки
фасадов и некоторых помещений общественных зданий (вестибюлей,
лестничных клеток, холлов). Декоративные штукатурки могут быть
гладкими,
цветными,
имитировать
декоративный
природный
и
искусственный облицовочные камни (например, гранит, песчаник, мрамор).
21
Обычные штукатурки в зависимости от тщательности выполнения
подразделяют
на
три
категории:
простые,
улучшенные,
и
высококачественные.
Простую штукатурку делают из двух слоев раствора (обрызга и грунта
общей толщиной до 12 мм), поверхность которых разравнивают ребром
сокола без дальнейшей отделки другими инструментами (в связи с этим ее
называют штукатуркой «под сокол»). Применяют ее во временных,
подвальных, складских и других нежилых строениях, а также в подсобных
помещениях общественных и производственных зданий.
Улучшенную штукатурку делают из трех слоев (обрызга, грунта и
накрывки) общей толщиной 15 мм. Окончательную отделку —
разравнивание и заглаживание поверхности — выполняют правилом
(штукатурка под правило). Применяют ее в жилых, больничных, школьных и
других общественных зданиях массового строительства.
Высококачественная штукатурка состоит из обрызга, двух слоев грунта
и накрывочного слоя общей толщиной 20 мм. Грунт разравнивают по
маякам, накрывочный слой затирают теркой. В связи с этим такой вид
штукатурки называют маячной. Ею отделывают театры, вокзалы, гостиницы,
музеи, многоэтажные жилые дома, строящиеся по индивидуальным
проектам.
Мокрую штукатурку применяют в следующих случаях:
при отделке помещений, когда применение индустриальных видов
отделки затруднено или недопустимо в связи с повышенной влажностью
воздуха в помещении более 60%;
по условиям пожарной безопасности;
при отделке фасадов ранее оштукатуренных зданий;
при строительстве в отдаленных местностях, где нет возможности
применить гипсокартонные листы;
при отделке зданий и сооружений из самана, ракушечника, с
глинобитными стенами; из мелких блоков в местностях, подверженных
сильным ветрам, чтобы предотвратить продувание стен;
при реставрационных работах по восстановлению художественных
декоративных штукатурных слоев в интерьере и на фасадах для восполнения
утраченных элементов архитектурных деталей;
при гидроизоляции и специальной защите зданий.
В современном индустриальном строительстве штукатурные работы
заменяют частичной затиркой готовых панелей и блоков или отделкой
гипсокартонными листами или другими листовыми и рулонными
материалами.
Инструменты. Приспособления. Инвентарь.
Подготовка и проверка поверхностей. Забивают и вытаскивают
штукатурные гвозди (5, а) молотком ИР-5/59, у которого обушок с прорезью;
22
насекают поверхности с помощью молотка-кулачка МКУ с обушком массой
до 2 кг (5,6).
Раскалывают дрань, режут гипсокартонные листы штукатурными
ножами с лезвиями длиной до 150 мм (5, в). Вырезают стальные профили к
шаблонам, разрезают сетки ручными ножницами для резки металла (5, г).
Провешивают и проверяют вертикальные поверхности толщиной от 5
мм и более строительным отвесом ОТ-200, который состоит из груза
(металлического цилиндра с конусным концом массой не менее 200 г,
диаметром 10—20 мм) и шнура длиной 20 м. Для провешивания потолков и
стен используют также строительные уровни УС (5,(3), которые
представляют собой прямоугольные бруски из дерева и металла с одним или
двумя визирами (стеклянными запаянными трубками, заполненными водой).
Проверяют вертикальность и горизонтальность поверхностей рейкойотвесом — ватерпасом
( 5, е)— деревянным уровнем из двух
перпендикулярных реек длиной от 600...750 до 1000... 1500 мм. По середине
горизонтальной рейки крепится отвес.
Для провешивания горизонтальных поверхностей или нанесения
горизонтальных линий на стенах предназначен гибкий уровень (5, ж)—
сообщающиеся мерные цилиндрические сосуды, заполненные водой и
соединенные резиновым шлангом.
Для разметок, проверки углов, изготовления профильных шаблонов
применяют различные угольники (5, з): деревянные, металлические с
передвижной планкой различных размеров.
Нанесение и разравнивание раствора. Перемешивают сухие смеси и
растворы, набрасывают, намазывают их на оштукатуриваемую поверхность
штукатурными кельмами (6, а) со стальным полотном длиной 190 мм,
толщиной 1,2 мм. Набрасывают раствор кельмой с сокола или из ящика.
Сокол (6, б) представляет собой щит квадратного сечения из дерева или
листового алюминиевого сплава размером не более 400X400 мм с ручкой,
прикрепленной перпендикулярно в центре щита.
Раствор из ящика накладывают кельмой на сокол. Штукатур берет
кельмой порцию раствора с сокола и набрасывает его резким взмахом кисти
руки на оштукатуриваемую поверхность. Наносить раствор удобно слева
направо. Для удерживания большой порции декоративных или жидких
обычных растворов изготовляют тарельчатые соколы (6, в).
Большие порции раствора наносят на различные поверхности ковшами
(6,г).
Для разделки архитектурных деталей, трещин в штукатурке, подмазок
и подправок раствора при разделке углов в тягах, железнения
(приглаживания) штукатурки применяют отрезовки — небольшие кельмочки
с тонким стальным полотном длиной 140 мм, шириной 56 мм.
Отделка штукатурки. Для затирки оштукатуренной поверхности
используют различные терки (7,а...в), которые представляют собой полотно
размером 130X190 мм из дерева, дюраля или стали, прикрепленное к ручке
гвоздями или деревянным нагелем. При намокании и высыхании деревянное
23
полотно терки коробится и начинает затирать не всей поверхностью, что
снижает производительность труда.
Мелкие бугорки срезают обычным деревянным или металлическим
полотном. Для более качественной затирки на полотно прибивают войлок,
фетр, пенопласт, поропласт.
Заглаживают штукатурку гладилками (7, г)— полутерками,
изготовляемыми из несучковатой древесины или прессованного
алюминиевого профиля с полотном длиной 150...200 мм, шириной 20... 150
мм, толщиной 5...30 мм. Полотно гладилок обтянуто резиной.
Фасонные полутерки (7,з) представляют собой два горизонтальных
прямоугольных полотна, сбитых под прямым углом. С внутренней или
внешней стороны угла крепят металлическую ручку. С помощью фасонных
полутерок-лузгов вытягивают внутренние углы примыканий стен и потолка,
выпуклые углы, усенки, фаски.
Смачивают водой поверхность подсохшей штукатурки кистя-мимакловицами (7,д).
Для подготовки каменных, кирпичных и бетонных поверхностей
применяют бучарды — металлические молотки массой до 1,5 кг. На
торцовой стороне бучард нанесены 16...36 зубчиков пирамидальной формы
или сделана нарезка в виде прямых лезвий.
Расшивают швы в каменной кладке зубилом (7, е), насекают
декоративную штукатурку таким же зубилом, а также троянкой (на лезвии
три зубчика и более) и зубчаткой (с несколькими зубчиками).
Инструменты для разравнивания прямолинейных и криволинейных
поверхностей (8). Разравнивают грунтовочный и накрывочный слой
штукатурки, отделывают лузги и усенки и проверяют вертикальность
отделываемой поверхности правилами. Правила изготовляют из досок или
брусков разной длины и сечения. Их также применяют при вытягивании
карнизов и тяг, отделке оконных и дверных откосов, оштукатуривании балок,
пилястр, столбов.
Криволинейные поверхности разравнивают с помощью шаблонов (9).
Шаблон изготовляют из профильной доски 2 (одной или двух), которую
прибивают к салазкам За раскрепляют подкосами /. Подкосы одновременно
служат ручками, за которые держат шаблон при работе, поэтому им придают
круглую форму. В качестве направляющих для салазок используют правила.
Полозок 4 фиксирует шаблон на правиле.
Для придания фактуре различной глубины нанесенную штукатурку
обрабатывают циклями (10, а) с зубьями разных профилей и ширины,
высотой не более 3 мм. Различные рисунки на полузатвердевшую
штукатурную поверхность наносят гвоздевыми щетками (10,6) и гребенками
(10, в), которые представляют собой деревянное полотно с забитыми на
расстоянии 15 мм друг от друга гвоздями.
Для накатки рисунков на штукатурную поверхность пользуются
вращающимися валиками, покрытыми резиновым, пластмассовым или
металлическим полотном с разными рельефными рисунками (10, г, д). К
24
вращающемуся цилиндру прикрепляется ручка (крепление ручки свободное).
Валик приставляют к правилу или полутерку (11, а), которые служат
направляющими.
Приспособления и инвентарь. Стальные марки для устройства маяков
(12, а) изготовляют из утолщенных коротких стальных гвоздей с круглой (0
30 мм) или квадратной шляпкой длиной 50...70 мм, толщиной до 10 мм.
Инвентарные маяки (рис.. 12,6) используют для выдерживания
необходимой толщины штукатурки. Изготовляют их из деревянных реекправил сечением 40X40, 50X50 мм или металлических стальных жестких
уголков сечением 25X25, 30X30, 35Х Х35 мм. Маяки снабжены крепежными
деталями. К металлическим уголкам приварены косынки с прорезями длиной
60... 70 мм, в которых передвигается стальной штырь с гайкой.
Небольшое количество раствора хранят и перемещают в металлических
и деревянных растворных ящиках (13, а) размером 600X400X220 мм. Для
подъема раствора на этажи предназначена металлическая емкость
вместимостью 0,35 м3. Более удобны инвентарные металлические тележки
размером 1000X540X650 мм (13,6), на которые устанавливают съемные
ящики вместимостью до 0,09 м3.
Для просеивания сыпучих материалов и процеживания растворов
применяют сита, которые представляют собой натянутую на круглую обойму
или набитую на прямоугольную деревянную рамку с ручками сетку.
§ 8. Контроль
оштукатуриванию
и
подготовка
поверхностей,
подлежащих
До подготовки поверхностей должны быть проверены вертикальность
и горизонтальность конструкций, а также прочность их установки то
выполняет геодезическая служба.
Подготовка различных оснований (бетонное, кирпичное, деревянное,
металлическое) включает в себя следующие основные операции: очистка от
ржавчины, высолов, жировых и битумных пятен, обеспыливание. Прочность
оснований должна быть не менее прочности штукатурного покрытия
(СНиП 3.04.01—87).
Швы в кирпичных стенах процарапывают или равномерно насекают на
глубину 10...15 мм. Перед оштукатуриванием кирпич очищают
металлической щеткой и поливают водой. Если в процессе кладки в швы
были вставлены куски проволоки, по ним делают проволочное плетение,
чтобы лучше связать штукатурный раствор с основанием. Если в швы кладки
заделаны деревянные пробки толщиной 15 мм, длиной 10...100 мм, в эти
пробки вбивают гвозди, по которым также делают проволочное плетение или
прикрепляют сетку с отверстиями любого сечения.
Бетонные поверхности делают шероховатыми: нарезают, насекают
бучардами, зубилами или обрабатывают пескоструйным аппаратом.
25
При устройстве сетчатоармированных перегородок (14, а) между полом
и потолком устанавливают несущую и распределительную арматуру 2. После
этого ее связывают или сваривают между собой и по образованному каркасу
туго натягивают сетку и привязывают ее к арматуре. Чем туже натянута сетка
и чаще привязана к каркасу, тем меньше она провисает и вибрирует. От
вибрирующей сетки раствор отваливается. Толщину арматуры, расстояния
между отдельными звеньями несущих и распределительных элементов
каркаса указывают в чертежах. Аналогично делают каркасы на потолках
(14,6) и карнизах (14, в).
Для придания деревянным поверхностям шероховатости гвоздями
набивают драночные щиты (15) с размером ячеек 45X45 мм (в свету). Чтобы
уменьшить тепло- и звукопроводность конструкций, до набивки драночных
щитов натягивают антисептированную рогожу, мешковину или войлок.
Войлок предварительно антисептируют 3%-ным раствором фтористого
натрия и затем высушивают. Прикладывают его к стене так, чтобы один
конец касался пола, и прибивают гвоздями. Закрепив полотнище у пола, его
распрямляют и натягивают, чтобы не было складок. Тонкие полотнища
(рогожу, мешковину) накладывают внахлестку, толстые — впритык и
прибивают гвоздями. Таким
способом
подготавливают
деревянные
поверхности
при
реставрационных работах или малых объемах оштукатуривания.
При устройстве однослойных штукатурок необходимость в насечке или
устройстве арматурных каркасов отпадает. Подготовка поверхностей в этом
случае заключается в очистке от высолов, пятен, обеспыливании и
огрунтовании 5...10%-ным раствором ПВА в воде. Состав наносят кистью до
полного впитывания раствора поверхностью.
§ 9. Установка марок и маяков. Провешивание.
Поверхность штукатурки должна быть строго вертикальной и
горизонтальной. Толщина штукатурного слоя должна соответствовать
проектной. Для соблюдения этих требований поверхности провешивают по
маркам и маякам.
Установка марок и маяков. Марка — утолщение (бугорок) из гипсового
теста вокруг вбитого на определенную глубину гвоздя. Наносят бугорки
раствора или гипса диаметром 50... 70 мм выше уровня шляпки гвоздя на
3...5 мм. Как только раствор схватится, верх его срезают до уровня шляпки,
чтобы плоскость марки была параллельна плоскости стены. Боковые стороны
раствора срезают с четырех сторон таким образом, чтобы получить квадрат
30X30 или 40X40 мм. Часто боковые стороны марок срезают слегка на конус.
Лицевые стороны марок срезают как можно точнее, так как от этого зависит
точность и маяков, и штукатурки.
Выполнив марки, приступают к устройству маяков. Маяки бывают
растворные и инвентарные. Растворный маяк (16) — полоса раствора
26
определенной
толщины,
наносимая
на
стену,
подлежащую
оштукатуриванию. Выполняют его так. Правило, которое на 10...15 см короче
высоты помещения, прикладывают к маркам и крепят к ним гвоздями,
зажимами или примораживают (раствором или гипсом). Правило можно не
крепить, тогда его придерживает один из штукатуров.
Чтобы правило не коробилось, его пропитывают горячей олифой или
окрашивают за два раза масляной или другой водостойкой краской. На
расстоянии 500...700 мм от концов правила крепят болты, просверливая для
этого отверстия немного большего диаметра, чем диаметр болта, чтобы
болты свободно вращались. Применяют болты диаметром 7... 15 мм, длиной
175 мм или больше с резьбой на конце длиной не менее 70 мм. Головка болта
может быть любой, но лучше изогнутая под прямым углом в виде крючка.
Это дает возможность без ключа вращать болт. Гайку под болты лучше
применять квадратной формы, она прочнее держится в древесине. Гайки
врезают с лицевой стороны на всю их толщину и хорошо закрепляют.
Правило крепят к поверхности двумя зажимами или костылями 2 из
стали. Удобнее крепить правила зажимами: под правила подкладывают кусок
кирпича, доски или бруска, после устройства маяка эти подкладки вынимают
и на их место забивают клин. По клину ударяют молотком и поднимают
тем самым правило, не срывая нанесенного под ним раствора.
Если правило крепят костылями, между ним и крючком костыля
устанавливают деревянные клинья 3. Правило прикладывают к поверхности,
вбивают костыли, вставляют клинья и устанавливают его по отвесу или
уровню. Точность установки правила регулируют с помощью болтов. Для
регулировки болтов клинья приходится несколько вынимать или забивать.
Окончательно установленное правило закрепляют этими же клиньями.
Приготовляют растворное или гипсовое тесто и заполняют
пространство между правилом и стеной. Для этого наносят бросками раствор
(тесто), а затем вжимают его лопаткой под правило, излишки с боковых
сторон правила срезают. После схватывания раствора простукивают по
правилу молотком и, подвигая правило немного вверх, снимают его
скользящим движением. Пустоты в маяках замазывают и притирают
полутерками. Гвозди, вбитые в поверхность для крепления правил,
вынимают, распрямляют и снова употребляют в дело.
По верху и низу устроенных маяков натягивают шнуры. По шнурам в
нужных местах устанавливают правила для устройства промежуточных
маяков.
По окончании оштукатуривания маяки вырубают. Оставшиеся места
после вырубки маяков замазывают раствором, проверяют ровность
поверхности, исправляют неточности.
Растворные маяки (из цементно-песчаного раствора) слабее гипсовых,
их можно не вырубать полностью, а только срезать слой толщиной 5... 10 мм
или просто насекать.
Деревянные маяки (бруски) устанавливают на значительном
расстоянии друг от друга, поэтому для разравнивания раствора и получения
27
штукатурки нужной толщины пользуются малкой. Малка — гладкий
прямоугольный брус, длина которого равна расстоянию между двумя
маяками, а высота — толщине штукатурного слоя. Малку делают с двумя
выдвижными концами, что дает возможность разравнивать раствор между
маяками, установленными на расстоянии от 1,2 до 2 м.
Для установки деревянных маяков устраивают стальные или
растворные марки. К ним прикладывают инвентарные маяки и крепят их
гвоздями, зажимами, костылями или примораживают гипсом. Между
маяками наносят раствор, прикладывают к маякам малку и снимают ею
излишки раствора на уровне марок. На стенах малку ведут снизу вверх.
Инвентарные металлические маяки просты по конструкции, их быстро
и легко устанавливать.
Около углов стен ставят контрольные маяки, для чего вбивают в стену
штыри /, на которые навешивают маяк. При необходимости вертикальное
положение маяка регулируют вращением гайки 2 с помощью ключа.
На потолках маяки проверяют на горизонтальность. Если между
маяком и поверхностью потолка есть пространство, под маяк подкладывают
клинья или наносят раствор.
Установив крайние маяки, натягивают ввepxу и внизу шнуры и по ним
промежуточные маяки прижимают вплотную к поверхности (например, к
стене).
Провешивание с помощью отвеса (17). Сначала поверхность
осматривают и срубают выпуклости. В верхнем углу на расстоянии 30...40 см
(18) от потолка и лузга забивают марочный гвоздь / так, чтобы его шляпка
отстояла от поверхности стены на толщину будущей штукатурки. К шляпке
этого гвоздя приставляют шнур, опускают отвес и забивают на таком же
расстоянии от пола гвоздь 2 так, чтобы его шляпка была точно под шнуром,
слегка его касалась или не доходила до него на 0,5... 1 мм. Если стены
высотой до 2,5...3 м, можно обойтись двумя гвоздями, если больше, забивают
промежуточный третий гвоздь по шнуру, натянутому на первый и второй
гвозди. Так набивают гвозди на первый маяк.
Для набивки гвоздей под второй маяк в противоположном углу стены в
таком же порядке и на таком же расстоянии от угла и стены на толщину
штукатурки забивают гвоздь 4, опускают с его шляпки шнур, забивают внизу
стены гвоздь 6, а затем промежуточный гвоздь
Набив гвозди под крайние маяки, проверяют вертикальность стены.
Для этого по набитым гвоздям по горизонтали натягивают шнур, т. е. с
гвоздя / на гвоздь 6, с гвоздя 3 на гвоздь 5, с гвоздя 2 на гвоздь 4, затем по
диагонали с гвоздя / на гвоздь 5 и с гвоздя 2 на гвоздь 4. Если под шнуром
оказалась выпуклость, т. е. шнур касается стены, то на одной стороне стены
вытягивают гвозди на такую длину, чтобы между выпуклостью и шнуром
появилось расстояние, равное толщине штукатурки. Вытянутые гвозди
устанавливают по отвесу.
Как правило, расстояние между маяками 2 м, но оно может быть
меньше или больше (многие мастера ставят маяки на расстоянии 3 м). Таким
28
образом, при большей длине стен приходится устраивать несколько маяков.
По шнуру, натянутому на гвозди 1 я 4, забивают гвозди 7 и 8. Затем шнур
натягивают на гвозди 3 и 5 и забивают промежуточные гвозди 9 и 10, а по
шнуру, натянутому на гвозди 2 и 6, забивают промежуточные гвозди 11 и 12
так, чтобы они были на одной прямой, т. е. друг под другом.
Уровнем с правилом (19) стены провешивают в той же
последовательности, как и отвесом. Для работы строительный уровень
укрепляют проволокой или шпагатом на правиле, длина которого должна
быть на 50... 100 мм меньше высоты помещения.
При провешивании с помощью уровня УС вверху стены
вбивают гвоздь / на толщину штукатурки. Второй гвоздь у низа стены
вбивают произвольно. К вбитым гвоздям прикладывают правило 2 с уровнем
3. Если визир уровня стоит неправильно, то воздушный пузырек его
окажется сдвинутым в сторону от центральной риски. В этом случае нижний
гвоздь надо забить или вытянуть так, чтобы воздушный пузырек визира
установился точно между рисками деления. Затем между этими
гвоздями вбивают третий гвоздь, шляпка которого должна находиться в
одной плоскости с ранее вбитыми гвоздями, т. е. правило должно лежать
точно на трех гвоздях. В следующем углу стены по уровню набивают
второй ряд гвоздей. По ним натягивают шнур, проверяют поверхности
и забивают промежуточные гвозди.
Потолки провешивают уровнем с правилом длиной до 3 м, ватерпасом
или гибким водяным уровнем. До провешивания проверяют точность
плоскости потолка. Для этого по углам потолка вбивают гвозди, шляпки
которых должны отстоять от плоскости потолка на расстоянии, равном
толщине штукатурки. По шляпкам гвоздей натягивают шнур. Обнаруженную
в какой-либо точке на потолке выпуклость срубают. Если этого сделать
невозможно, гвозди вытягивают так, чтобы в самом выпуклом месте
расстояние от шнура до выпуклости было равно минимально допустимой
толщине штукатурки. Провешивание начинают с самого выпуклого места. До
начала провешивания на потолке лучше всего отбить линию расположения
маяков, по которой затем набивают гвозди.
При провешивании потолков уровнем с правилом на расстоянии 2...3 м
от вбитого на выпуклом месте гвоздя (в зависимости от длины правила)
вбивают второй гвоздь и на шляпки гвоздей устанавливают правило с
уровнем. Если визир уровня находится точно в центре, то гвоздь оставляют,
если показывает отклонение, второй вбитый гвоздь забивают или вытягивают
так, чтобы визир уровня установился точно в центре.. Затем на таком же
расстоянии от второго гвоздя вбивают третий, правило с уровнем кладут на
второй и третий гвозди; точность установки уровня регулируют только
третьим гвоздем. За третьим гвоздем забивают четвертый и т. д. Таким же
образом провешивают потолки с помощью ватерпаса.
При провешивании потолков гибким уровнем (20) сначала по углам
потолка вбивают гвозди 3 на предполагаемую толщину штукатурки. Затем по
диагонали натягивают шнур, проверяя горизонтальность потолка. Там, где
29
шнур касается потолка, имеется выпуклость, в этом месте забивают первый
постоянный гвоздь на толщину штукатурки и от него ведут провешивание. С
помощью шнура пробивают по потолку линии, намечая места для маяков, и
по этим линиям набивают гвозди на нужном расстоянии один от другого.
Затем приступают к провешиванию. Один конец уровня или его стеклянную
трубку 2 прижимают к постоянному гвоздю, а другой конец, соединенный с
первым резиновой трубкой /, приставляют к забиваемым под марки гвоздям.
Если вода в трубках находится на одном уровне, гвоздь забит точно. Если
уровень показывает отклонения, гвоздь вытягивают или забивают. Так как
гвозди забивают заранее, то конец уровня всегда держится на нужной высоте
и вода из него не выливается. Гвоздь приходится забивать или вытягивать
одной рукой.
Если потолки негвоздимые, заготавливают из керамических плиток или
дерева небольшие кусочки, находят постоянную точку и ставят на ней на
гипсе одну марку, а от нее располагают другие. Чтобы марку утопить в
раствор на нужную глубину, приставляют для проверки стеклянную трубку
гибкого уровня. В этом случае работают втроем: двое с уровнем, один ставит
марки.
Механизмы. Машины. Инструменты для штукатурных работ
Механизация — замена ручного труда машинами. Для механизации
штукатурных работ используются комплекты машин для приготовления и
транспортирования штукатурных составов, нанесения их на отделываемые
поверхности. Выполнение этих операций с помощью механизации позволяет
сократить трудоемкость и повысить производительность труда. Ручное
нанесение раствора допускается лишь в стесненных условиях площадью 5 м2
и менее, а также в условиях, не позволяющих применять средства
механизированного нанесения раствора.
Комплексная
механизация
—
полностью
механизированное
производство технологически связанных основных и трудоемких процессов
труда, при котором средства механизации взаимно увязаны по главному
конструктивному
параметру
и
производительности.
Комплексная
механизация обеспечивает существенное снижение стоимости штукатурных
работ и повышение производительности труда штукатуров.
Комплексный процесс производства штукатурных работ включает
приготовление раствора, транспортирование его и оштукатуривание
поверхностей. Уровень современной строительной техники позволяет
полностью механизировать первые два процесса. В третьем, ведущем
процессе, механизированы пока только нанесение раствора на поверхности и
затирка накрывочного слоя, а другие сопутствующие операции
(провешивание поверхностей, установка маяков, разравнивание штукатурных
слоев, вытягивание карнизов, архитектурных деталей, отделка углов, откосов
и др.) выполняют вручную.
30
§ 10. Растворосмесители
Растворосмесители — машины для приготовления строительных
растворов, применяемых при кладочных и штукатурных работах.
Выпускается несколько типов растворосмесителей с объемом готового
замеса от 30 до 1200 л, который является основным их параметром.
По принципу действия растворосмесители подразделяют на машины
периодического (цикличного) и непрерывного действия. В машинах
периодического действия процесс перемешивания и выпуска готового
раствора происходит через определенные промежутки времени.
Производительность
этих
машин
характеризуется
вместимостью
смесительного барабана. По вместимости смесительного барабана различают
цикличные растворосмесители малой (до 100 л) и средней вместимости (150
и 325 л).
В растворосмесителях непрерывного действия процессы загрузки,
перемешивания и выдачи готового раствора происходят непрерывно. Эти
машины характеризуются часовой производительностью.
По способу смешивания составляющих растворосмесители бывают с
принудительным смешиванием под воздействием вращающихся лопастей и
гравитационные, т. е. со смешиванием при свободном падении
составляющих в барабане.
По способу установки машин на месте работ различают передвижные и
стационарные
растворосмесители.
Передвижные
растворосмесители
отличаются небольшой вместимостью барабана; их применяют для работы
непосредственно на строительных площадках в течение непродолжительного
времени. Стационарные растворосмесители применяют на растворных
заводах и узлах, в данном учебнике мы их не рассматриваем.
Малогабаритные передвижные цикличные растворосмесители с
объемом замеса не более 80 л предназначены для доработки и приготовления
малых объемов штукатурных растворов на строительной площадке.
Небольшие размеры позволяют устанавливать их непосредственно в
помещениях, с объекта на объект транспортировать на автомашинах, а в
пределах рабочей площадки перемещать на колесах, которыми оснащена эта
группа машин.
На обрезиненных колесах установлена рама 5. В смесительный барабан
3, размещенный на раме, вручную через загрузочное отверстие, огражденное
решеткой, загружают составляющие растворной смеси в определенной
последовательности: вода, вяжущее, заполнитель. Четырьмя лопастями,
расположенными на валу внутри барабана, вращающегося от
электродвигателя, перемешивают составляющие. Выгрузка готового раствора
механизирована. Путем изменения направления вращения вала нажатием
пускового устройства, расположенного на щите управления, барабан
поворачивают, и готовый раствор выгружается под действием
перемещающихся лопастей вала через вибросито 4 и бункер 1. В исходное
положение пустой барабан возвращают с помощью рукоятки.
31
§ 11. Растворотранспортные установки
Растворотранспортные
установки
предназначены
для
транспортирования готового раствора к месту штукатурных работ. К ним
относятся: растворонасосы, компрессоры, форсунки, раствороводы,
разъемные устройства, вибросита.
Для транспортирования раствора от места приготовления к месту
потребления и для его нанесения с помощью форсунок на поверхности стен и
потолков применяют растворонасосы.
На строительной площадке широко используют плунжерные
(поршневые) растворонасосы типа СО-10 (22), снабженные защитной
диафрагмой 2 и насосной камерой с промежуточной жидкостью. Принцип
работы растворонасоса заключается в следующем. Плунжер 1 устанавливают
в крайнее положение и через заливочную воронку 9 в насосную камеру
заливают воду. При пуске электродвигателя 10 поршень передвигается
вперед и, нагнетая воду, давит на резиновую диафрагму 2, которая
вытесняет из рабочей камеры через нагнетательный клапан 6 некоторый
объем воздуха в компенсатор 7 и далее в напорный растворопровод со
штуцером 8.
При обратном движении плунжера в рабочей камере образуется
разрежение, вследствие которого из бункера через всасывающий клапан 3,
находящийся в клапанной коробке 4, в рабочую камеру через перепускной
кран 5 поступает раствор. Далее цикл повторяется.
Такие растворонасосы просты в изготовлении и эксплуатации, имеют
продолжительный срок службы и невысокую стоимость. Главными
недостатками этих насосов являются пульсационная подача раствора,
вызывающая значительные потери раствора при нанесении его через
форсунку, и непригодность для жестких растворов.
Шланговые насосы (23) типов СО-69, СО-81 имеют рабочий орган в
виде эластичного шланга 2, соединенного с подающим узлом /, по которому
прокатываются два или несколько роликов или диски, непрерывно
выдавливая раствор из смесительного механизма 3 через бункер 4 в
растворовод. Эти растворонасосы можно использовать для подачи
штукатурных растворов с подвижностью 4...7 см.
Для транспортирования и укладки жестких растворов с подвижностью
6 см и менее предназначены пневматические растворонагнетатели. Раствор с
помощью сжатого воздуха от компрессора, поступающего в нагнетатель по
воздуховодам из ресивера, через растворовод по трубопроводам
транспортируется к месту укладки.
При
работе
растворонагнетателей
используют
передвижной
компрессор СО-161 (24). Компрессор включается в работу двигателем 13,
статор которого установлен в корпусе 14. Ротор, закрепленный на приводном
валу 12, на концах которого насажены эксцентриковые маховики и
вентиляторы 3, вращается, забирая воздух из всасывающей камеры.
32
На шатунах 5 прикреплены рабочие диафрагмы 6, сжимающие воздух.
Давление в системе регулируется всасывающими (редукционными)
пластинчатыми клапанами 9. В головках 7 компрессора установлены
пластинчатые клапаны 8, через которые нагнетается воздух. Головки
соединены между собой коллектором 10, служащим одновременно и ручкой.
Предохранительный клапан регулирует давление в системе. Трубопровод
подключается к компрессору через штуцер. На торцах корпусов установлены
фильтры 4 для очистки воздуха. Пуск и остановка двигателя осуществляются
выключателем — пусковым устройством 11.
Компрессоры используют также при распылении растворной смеси
форсунками пневматического действия ФШП. Форсунка — это наконечник,
который надевают на конец растворного шланга для распыления растворной
смеси подвижностью не менее 7 см с фракцией заполнителей не более 5 мм.
Пневматические форсунки бывают с кольцевой и центральной подачей
воздуха. В форсунке с кольцевой подачей сжатого воздуха (25, а)
проходящая через нее растворная смесь подхватывается сжатым воздухом,
который подается к резиновому наконечнику кольцевой струей через
кольцевую выточку в корпусе штуцера форсунки, и с силой выбрасывается
на оштукатуриваемую поверхность в виде распыленной струи-факела. В
форсунке с центральной подачей воздух (25, б) поступает непосредственно в
центр ее наконечника.
В бескомпрессорных форсунках механического действия (25, в)
растворная смесь распыляется за счет повышенного давления в
растворонасосе и в растворопроводе. При этом раствор, проходя через
специальные вкладыши 3, приобретает вращательное движение и, вылетая из
форсунки, дробится на мелкие части.
Есть несколько видов
механических форсунок.
Форсунка конструкции А. С. Шаульского распыляет раствор с
помощью резиновой диафрагмы, имеющей форму круга, в центре которого
прорезана щель. При работе раствор, поступив в форсунку, давит на
диафрагму, за счет чего открывается щель, из которой плоской струей
выбрасывается раствор. Эти форсунки способны подавать растворы
подвижностью 10...14 см, более подвижные при подаче расслаиваются, а
более густые закупоривают раствороводы и выходное отверстие.
Форсунка конструкции И. И. Педченко (26) состоит из корпуса с
коническим выходным отверстием, клапана 2, приваренного к втулке 3,
пружины 7 и рассекателей 8. Втулка насажена на полый палец 4, к которому
приварена пластинка с регулировочным винтом 6. Штуцер / для
растворовода прикреплен к корпусу на резьбовом соединении. Всего
рассекателей шесть, три из них консольные (один конец приварен к телу
корпуса, другой пружинящий), у остальных один конец приварен к пластине
5, другой закреплен шурупами к корпусу. Форсунка отличается от
существующих тем, что сначала образует факел раствора круглого сечения, а
затем он расчленяется рассекателями, что увеличивает обрабатываемую
площадь, а значит, и производительность труда. До включения
33
растворонасоса выходное отверстие форсунки закрыто клапаном с пружиной,
усилие прижатия которой регулируют с помощью винта. При включении
растворонасоса в раствороводе создается давление, под действием которого
клапан отжимается, раствор направляется к выходному отверстию, образуя
факел круглого сечения.
Растворопровод для транспортирования штукатурных растворных
смесей под давлением, создаваемым растворонасосом, состоит из
металлических и резинотканевых (гибких) магистральных стояков и
разводящей сети.
Диаметр растворопровода зависит от условий и темпов строительства.
Для растворонасосов с подачей 6 м3/ч рекомендуется использовать
растворопровод диаметром 65...75 мм, с подачей до 4 м3/ч — 62,5 мм, с
подачей 1—2 м3/ч — 32...38 мм. Один из видов растворопроводов —
инвентарные металлические стояки для транспортирования растворных
смесей в зданиях средней и повышенной этажности. В малоэтажных зданиях
используют стояки из резинотканевых шлангов.
Металлические стояки бывают кольцевые и однотрубные.
Инвентарный кольцевой растворопровод (27,а) представляет собой
замкнутую вертикальную магистраль, оборудованную поэтажными
ревизионными / и трехходовыми раздаточными кранами 2. На обратной
ветви растворопровода имеются трехходовые разборные краны,
необходимые для его прочистки. Один конец растворопровода присоединен к
штуцеру 3 растворонасоса, а второй опущен в промежуточный бункер
растворонасосной установки. Растворопровод 7 соединен с форсункой 4, к
которой подается сжатый воздух через воздушный шланг б и вентиль 5.
Диаметр растворопровода зависит от высоты подачи растворной смеси и
производительности растворонасоса. Для магистрального растворопровода
применяют стальные трубы диаметром 62,5...75 мм, а для разводящей сети на
этажах — резинотканевые шланги длиной 12 м, диаметром 38 мм.
Металлический растворопровод и резинотканевые шланги, подводящие
растворную смесь от насоса в поэтажные раздаточные бункера или
непосредственно к рабочим местам штукатуров, укладывают или
подвешивают в проемах лестничных клеток и других местах так, чтобы
доступ к линии растворопровода в процессе его эксплуатации был
свободным.
Горизонтальные участки металлических трубопроводов следует
монтировать с небольшим уклоном (до 5Р) в сторону растворонасоса, чтобы
была возможность сливать раствор, известковое молоко и воду из
трубопровода по окончании работы. Шланги при прочистке и промывке
системы не должны провисать, чтобы в них не задерживались растворная
смесь, известковое молоко, вода.
Стыки резиновых шлангов растворопроводов (28) должны легко
собираться и разбираться, быть герметичными и не уменьшать диаметр
растворопровода.
34
Резиновые шланги 1 соединяют с помощью фланцев 2 с патрубками.
Между фланцами в зоне стыка помещают резиновые прокладки для его
герметизации. Фланцы стягивают болтами 5 и крепят к шлангам с
заклепками 3. Такая конструкция стыков позволяет быстрее ликвидировать
пробки, образующиеся в растворопроводах.
Вибросита служат для предварительного процеживания растворной
смеси, транспортируемой растворонасосами к рабочим местам. Обычно они
входят в комплект штукатурных агрегатов и установок. Вибросито СО-18
(29) представляет собой подвижную раму /, которая подвешена к верхним
уголкам 7 неподвижной рамы 8 на пружинах 6. На раму / натянуто сито 2 с
ячейками размером 5X5 мм. К раме прикреплен вибратор 3. При включении
вибратора рама свободно колеблется.
Процеженный раствор поступает в бункер 4 вместимостью 4 м3. В
нижней части бункера на выходной патрубок 5 надевают всасывающий рукав
насоса. Материал, не прошедший через сетку, ссыпается по листу.
§ 12. Агрегаты для комплексной механизации штукатурных работ
Штукатурные
агрегаты
предназначены
для
приготовления
штукатурных растворных смесей или переработки (перемешивания) готового
товарного раствора, их процеживания, транспортирования к месту работы и
нанесения на обрабатываемую поверхность. В строительных организациях
широко применяют этажную установку УЭС-71, шпатлевочный агрегат СО150, машину для нанесения гипсовых растворов СО-149.
Этажная установка УЭС-71 предназначена для механизированного
нанесения раствора в пределах трех этажей, а также для приготовления
растворов с быстросхватывающимися добавками и для накрывочного слоя.
Установка может быть использована как станция перекачки (30). Установка
состоит из растворонасоса 3 малой подачи типа СО-485, бункера 2 со
смесителем вместимостью 0,3 м3, оснащенного виброситом 4 и
смесительным транспортером. В комплект установки входят рукава
диаметром 38 мм, длиной не более 15 м, что дает возможность регулировать
размер факела раствора.
При транспортировании растворонасос и двигатель с редуктором
разъединяют и перемещают отдельно.
Шпатлевочный агрегат СО-150 (31) для подачи и нанесения
шпатлевочных составов работает следующим образом. В загрузочный бункер
/ загружают шпатлевочную смесь. Готовая шпатлевка транспортируется (с
помощью винтового транспортера) по растворопроводу диаметром 32 мм по
горизонтали на расстояние до 60...80 м, по вертикали — до 30...35 м.
Наносится на отделываемую поверхность распылением удочкой агрегата под
давлением 0,5...0,7 МПа.
35
Для приготовления и нанесения жестких растворов подвижностью 3...5
см применяют пневмонагнетатели типа СО-126, СО-165 и установку типа
СБ-117.
Машина СО-126 (32) предназначена для приготовления и подачи к
месту нанесения жестких растворов, а также для приема, побуждения и
подачи готовых жестких растворов. В состав машины входят резервуар,
мешалка внутри резервуара, электропривод, пневмосистема (компрессор).
Раствор (или сухая смесь) подается через загрузочную воронку.
Приготовление жесткого раствора происходит под давлением, что
способствует насыщению его воздухом. Приготовленный раствор поступает
в выходной патрубок и под действием сжатого воздуха транспортируется на
значительное расстояние.
Машина
СО-165
(пневмонагнетатель),
предназначенная
для
приготовления и подачи к месту укладки цементно-песчаных растворов
подвижностью 3...5 см и бетонных смесей с крупностью заполнителя до 8
мм, устроена и работает аналогично машине СО-126.
Установка СБ-117 (33) предназначена для нанесения на поверхности
уплотненного слоя бетонной или растворной смеси с помощью сжатого
воздуха. С помощью этого агрегата наносят торкрет-штукатурку, которая
образуется за счет удара струи раствора под давлением о поверхность.
Установка состоит из загрузочного бункера с барабаном и материальных
шлангов, по которым в цемент-пушку / подается сжатый воздух из
компрессора.
Машина СО-149 (34) предназначена для приготовления растворов из
сухих смесей влажностью до 10 % на гипсовых вяжущих замедленного
Воздух схватывания, их транспортирования к рабочему месту и нанесения на
оштукатуриваемую поверхность. В бункере-дозаторе осуществляется
непрерывное перемешивание сухой смеси и воды с помощью устройства 3. К
распылителю 5 готовая смесь подается сжатым
воздухом от компрессора 4. Перемешивающее устройство представляет
собой винтовую пару с мотор-редуктором.
Передвижные штукатурные станции созданы для комплексной
механизации штукатурных работ на строительных объектах. Пока их
изготовляют малыми сериями и комплектуют в основном машинами
серийного производства. Машины и оборудование станций подбирают в двух
основных вариантах: один (оснащают передвижным растворосмесителем)
для приготовления штукатурного раствора непосредственно на строительной
площадке; другой (оборудуют бункером с побуждающим устройством) для
приемки готового раствора.
Штукатурные станции всех видов монтируют в кузове автоприцепа или
в фургоне на полозьях. В зависимости от назначения станции комплектуют
растворонасосом, смесителем, просеивающими устройствами, компрессором,
раствороводами, ручными электрическими машинами, комплектом ручного
штукатурного и слесарного инструмента, электронагревателями.
36
Создание и использование станций является прогрессивным этапом в
технологии штукатурных работ, так как обеспечивает их комплексную
механизацию.
§ 13. Ручные электрические и пневматические машины и
инструменты
Правильная эксплуатация имеющихся в строительстве ручных
электрических штукатурных машин, постоянное исправное состояние и
эффективное и бережное использование их непосредственно на рабочем
месте обеспечивают снижение трудоемкости штукатурных работ, повышение
производительности труда штукатуров.
Технологические операции, осуществляемые электрическими ручными
машинами:
подготовка и очистка поверхностей — молотки (отбойный,
зубильный), угловая щетка;
насечка бетонных и кирпичных стен, выборка пазов — молотки
рубильный, пучковый бороздодел;
зачистка и шлифование поверхностей — шлифовальная торцовая
машина;
сверление отверстий — сверлильная машина;
завертывание шурупов — шуруповерт;
заточка инструмента — электроточило;
затирка и шлифование накрывочного слоя — штукатурно-затирочная
машина.
Для выполнения штукатурных работ могут применяться ручные
машины с электрическим и пневматическим приводом. Электрические
ручные машины по сравнению с пневматическими имеют более высокий
КПД, доходящий до 70%, и являются наиболее экономичными по расходу
энергии.
Электрическими машинами с двойной изоляцией можно работать во
всех производственных помещениях, не содержащих химически активных
газов и пыли, разрушающих изоляцию. Эти машины безопасны при
выполнении работ на открытых площадках с земляными, бетонными,
асфальтовыми, металлическими, деревянными и другими полами. При этом
такие ручные машины не требуют устройства заземления и применения
диэлектрических перчаток, резиновых бот и ковриков. Однако конструкция
электрических ручных машин сложнее, менее надежна, не допускает
перегрузки и требует более квалифицированного обслуживания. Работа
пневматических машин вызывает повышенный шум, сильную отдачу и
вибрацию. Наряду с недостатками пневматические ручные машины имеют
существенные преимущества перед всеми другими ручными машинами:
безопасность,
высокую
надежность,
безотказность
в
работе,
37
нечувствительность ко
всякого рода перегрузкам,
возможность
продолжительного режима безостановочной работы.
Выбирают тип ручных машин в зависимости от конкретных условий
строительного производства, объемов выполняемых технологических
операций и эффективности использования машин.
Ручной пучковый молоток (35) для очистки конструкций от коррозии,
окалины, старой краски состоит из корпуса 2, рукоятки 3 с пусковым
устройством 5, рабочего наконечника, который представляет собой пучок
закаленных зачистных иголок /, и штуцера 4, через который молоток
подсоединен к воздушному питанию — компрессору. В процессе работы
молотка ударники с иглодержателями совершают возвратно-поступательное
движение на очищаемой поверхности.
Ручные угловые щетки (36) для очистки металлических поверхностей
состоят из пневматического реверсивного двигателя, пускового устройства и
проволочной щетки с кожухом. Щетка включается в работу через пусковое
устройство, смонтированное в рукоятке, при этом сжатый воздух через
приемный штуцер при открытом кране проходит через внутренние щели
корпуса пневмодвигателя в рабочую полость и приводит во вращение вал
ротора, который через шпиндель передает вращение проволочной щетке.
Штукатурно-затирочные машины предназначены для затирки
штукатурки, но их используют и для шлифования и зачистки шпатлевки.
Затирочные машины выпускают с электро- и пневмоприводом.
Электрические затирочные машины (37, а, б) состоят из электродвигателя 1,
затирочного диска 4 и регулятора подачи воды 6.
Пневматическая
затирочная
машина
(37,
в)
состоит
из
пневмодвигателя, редуктора и одного рабочего диска, а также устройства для
подачи воды (для смачивания штукатурки).
Растворометы и крошкометы — пневматические машины для
нанесения раствора или декоративной крошки на потолки и стены при малых
объемах штукатурных работ. Растворомет (38) состоит из бункера 1
вместимостью 5,5 л с качающейся или жестко укрепленной ручкой (иногда с
той и другой), воздушного коллектора 5, четырех штампованных насадок,
расположенных на одной панели 7. К насадкам подведены четыре форсунки
пневматического действия. К коллектору прикреплен кран 4, с помощью
которого можно перекрывать и регулировать подачу сжатого воздуха,
подаваемого от компрессора. Раствор (или крошку) загружают в бункер
вручную. Из бункера содержимое подхватывается сжатым воздухом и
выбрасывается на оштукатуриваемую поверхность. При производстве
штукатурных работ в зимнее время используют воздухонагреватели, которые
предназначены для обогрева и сушки помещений объемом 50...20 000 м3.
В воздухонагревателях можно применять различные виды топлива
(соляровое масло, тракторный керосин, природный и сжиженный газы) без
переналадки горелочного устройства. Передвижной обогреватель ОП-3 (39,
а) оснащен горелками инфракрасного излучения 4, питаемыми газом из
баллона 2, расположенного на тележке.
38
Для
сушки
штукатурки
предназначены
терморадиационные
калориферы (39, б) и софиты. Они состоят из нагревательного элемента
(нихромовой спирали), рефлектора, кожуха и штатива.
Использовать для сушки помещений открытые жаровни (мангалы) изза опасности возникновения пожара и возможности отравления угарным
газом запрещается.
§14. Подготовка растворов к нанесению
Для оштукатуривания поверхностей применяют растворы, состоящие
из смеси неорганического вяжущего, мелкого заполнителя пигмента, воды и
в некоторых случаях — добавок к вяжущему.
Степень подвижности штукатурных растворов зависит от способа их
нанесения (ручной, механизированной).
Для каждого слоя штукатурки требуются своя подвижность раствора
(табл. 3) и крупность зерен заполнителя. Для обрызга применяют наиболее
жидкий раствор, хорошо затекающий во все неровности основания и
содержащий избыточное количество воды, которое отсасывается из раствора
основанием.
Внешним признаком расслаивания служит всплытие на поверхность
раствора цементного молока, воды и осаждение песка. Растворы
удобоукладываемые легко наносятся на поверхность основания, плотно и без
разрывов распределяются по ней, поддаются разравниванию, заглаживанию
и
затирке
ручным
инструментом
и
ручными
машинами.
Удобоукладываемость раствора зависит от его подвижности, которая
определяется соотношением содержащихся в нем мельчайших частиц
вяжущего и воды, количества и крупности зерен заполнителя. Подвижность
растворов на строительной площадке регулируют содержанием воды
затворения штукатурной смеси в процессе их приготовления и зависит от
В/Ц — водоцементного соотношения (если вяжущее — цемент) или В/Т —
водотвердого соотношения (вода, сухая смесь). Например, для цементноизвестковых и цементно-глинистых растворов при подвижности,
соответствующей погружению эталонного конуса на 9... 10 см, на 1 м3
раствора приближенно определяют расход воды В = 0,0005-(QB -f--f- <2д),
где QB И QB. — соответственно расход вяжущего и неорганической добавки
(известь, глина), кг.
Чем выше В/Ц или В/Т, тем подвижнее раствор. Однако избыточное
количество воды в растворе приводит к его расслаиваемости в процессе
транспортирования.
Расслаиваемость — неоднородность растворной смеси по толщине,
образующаяся при ее хранении, перевозке или вибрации. С целью
обеспечения требуемой подвижности без расслоения в растворы с водой
затворения вводят пластифицирующие добавки.
39
Водоудерживающая способность — способность раствора удерживать
или отдавать избыточную воду при наличии отсоса. Водоудерживающая
способность предохраняет раствор от потери большого количества воды при
нанесении его на пористое основание, а также от расслаивания при
перевозке. Повышают водоудерживающую способность растворов введением
с водой затворения пластифицирующих добавок. К минеральным
пластифицирующим добавкам относятся известь, бентонитовая глина
(тонкомолотый порошок), к наиболее эффективным органическим —
суперпластификаторы (С-3), кремнийорганические жидкости типа ГКЖ-Ю.
Расход минеральных пластификаторов (известкового или глиняного
теста) на 1 м3 раствора Уд = 0,17 (1 —0,002QB), где QB — расход вяжущего
на 1 м3 песка, кг.
При весовом дозировании компонентов на 1 м3 штукатурного раствора
расход органических пластификаторов Ао = (ЦС)/К, где Ц — расход цемента
на 1 м3 раствора, кг; К — концентрация раствора добавки, % (товарная); С —
требуемая концентрация раствора добавки. При объемном дозировании
расход рабочего раствора добавки (кг/м3)
Ао= (ЦС)/(КП),
где П — плотность раствора добавки, кг/м3 (определяется с
помощью ареометров).
При введении пластифицирующих добавок корректируют количество
воды затворения при весовом дозировании по формуле В = А0(1 — КС/100);
при объемном дозировании А0=П(1 — — К/100).
§ 15. Растворы из сухих смесей
Использование сухих растворных смесей для штукатурных работ имеет
ряд преимуществ перед применением товарного раствора: исключается
перевозка большого количества воды, входящей в состав раствора;
появляется возможность соблюдения строгой технологии приготовления
смесей на заводе и создания запасов сухих смесей; исключаются
значительные потери раствора при погрузке, транспортировании, выгрузке и
подаче "к местам укладки.
Применение сухих смесей экономически оправданно при малых
объемах штукатурных работ на стройке; при периодическом использовании
небольших порций растворов (например, заделка и затирка мест примыканий
панельных и блочных стен и перегородок между собой и к перекрытиям по
ходу монтажа здания работ); при сложности доставки обычного раствора (в
распутицу или отсутствии удобных подъездов к строящемуся зданию); при
отсутствии на стройке утепленной тары или отапливаемых временных
сооружений для хранения готового раствора в зимнее время и т. д.
Сухую растворную смесь готовят централизованно на заводах,
растворных узлах и завозят на объекты в бумажных мешках массой не более
20 кг. Создавая заблаговременно на объекте необходимый запас сухой смеси,
40
по мере надобности ее затворяют водой в легких смесителях, которые
обычно устанавливают вместе с небольшой емкостью на этажах здания
вблизи от места работы штукатуров. При этом значительно снижаются
потери готового раствора, ликвидируются простои рабочих, связанные с
несвоевременной доставкой раствора на объекты, снижаются транспортные
расходы, ликвидируются значительные потери товарного раствора при его
погрузке, перевозке на объекты и разгрузке, замораживании при хранении в
зимнее время; исключаются неудобства и расходы, связанные с
необходимостью частичной переработки и обогащения товарных растворов,
хранением их на стройках в зимнее время.
Из цементно-песчаных сухих смесей приготовляют растворы для
устройства накрывочного слоя по цементной штукатурке, для расшивки
рустов между железобетонными плитами, для оштукатуривания внутренних
откосов.
§ 16. Растворы специальных штукатурок
К растворам для специальных штукатурок относят водонепроницаемые
и водоотталкивающие (гидрофобные), наносимые обычным способом и
способом торкретирования, а также теплозащитные, акустические и
рентгенозащитные. Приготовляют их непосредственно на объекте.
Раствори для водонепроницаемых штукатурок приготовляют из
цемента и песка с использованием одной из добавок (жидкого стекла,
церезита,
алюмината
натрия
и
азотно-кислого
кальция,
суперпластификатора).
Жидкое стекло (калиевое плотностью 1,41 г/см3 и модулем 3...3.5) для
приготовления растворов разбавляют 5... 10 ч. воды. Полученный раствор
используют в качестве воды затворения для смеси портландцемента марки
400 и кварцевого песка в соотношении 1:3. Водонепроницаемая штукатурка
на таком растворе обладает также стойкостью против действия кислот (за
исключением фосфорной и фтористой).
Церезит, алюминат натрия, азотно-кислый кальций используют в виде
водных растворов (соответственно 10 и 3%-ных). Эти растворы применяют в
качестве воды затворения для смеси, состоящей из 1 ч. пуццоланового
портландцемента марки 400 и 2...3 ч. песка.
Суперпластификатор вводят с водой затворения в количестве 0,7... 1 %
от массы цемента в пересчете на сухое вещество (формулу определения
количества добавки в растворе см. на с. 57). При этом водоцементное
отношение В/Ц не превышает 0,4...0,5 за счет увеличения подвижности
раствора этой добавкой.
Большей гидроизоляционной способностью обладают штукатурки на
водонепроницаемом расширяющемся цементе (ВРЦ) состава 1:3 (цемент :
песок), но без добавок. Их применяют для покрытия стен бассейнов, шлюзов,
41
доков, трубопроводов, туннелей, подвалов, подвергающихся напору
грунтовых вод.
Растворы для гидрофобных штукатурок. Гидрофобизация — это
придание
поверхности
обрабатываемого
материала
гидрофобных
(водоотталкивающих) свойств, т. е. способности не смачиваться водой и не
всасывать ее.
Для повышения водостойкости штукатурок в состав раствора при его
затворении водой вводят кремнийорганические гидрофобизаторы (водные
эмульсии полигидросилоксановых жидкостей 136-41 и 136-157М и водные
растворы
силиконатов
натрия
ГКЖ-Ю
и
ГКЖ-П,
Эмульсии
фенилэтоксисилоксана ФЭС-50) и обрабатывают затвердевшую штукатурку
5... 10 %-ными растворами этих жидкостей. В качестве вяжущих применяют
портланд-цементы (ГОСТ 10178—85 и 22266—76).
Подбор состава раствора с гидрофобной добавкой описан в § 16.
Корректировка исходного состава раствора состоит в подборе оптимальной
дозировки добавки и регулировании количества воды для получения
заданной подвижности раствора. Добавки вводят в количестве 1,5. 2% от
массы цемента. Вода, входящая в состав эмульсии добавок, учитывается в
составе раствора при определении фактического водоцементного отношения.
Штукатурное покрытие на седьмые сутки твердения пропитывают
растворами
кремнийорганических
гидрофобизаторов
3...
5%-ной
концентрации. Применять растворы более высокой концентрации
недопустимо, так как это может вызвать появление на защищаемой
поверхности белого налета (соды) и привести к обратному эффекту —
гидрофилизации. То же самое может случиться при применении избытка
раствора. Раствор-гидрофобизатор перед употреблением тщательно
размешивают в специальных мешалках или вручную деревянными веслами.
Наносят их на большие поверхности краскораспылителем-удочкой,
позволяющей получать достаточно широкий факел распыления, что
уменьшает потери, а также упрощает производство работ: при небольших
объемах — вручную (кистью). В комплект оборудования для нанесения
раствора-гидрофобизатора входят: бак для раствора, шланги и удочка с
форсункой. Шланги для транспортирования такого раствора выполняют из
полиэтилена, так как резина взаимодействует с раствором, что может дать
окрашенные пятна на покрываемой поверхности.
Для обеспечения качественной и глубокой пропитки поверхностей
гидрофобизаторами
необходимо
руководствоваться
следующими
требованиями:
сохранять постоянное расстояние от головки краскораспылителя до
защищаемой поверхности около 30...50 см; рекомендуемый диаметр факела
500...600 мм;
держать краскораспылитель так, чтобы струя из сопла была
перпендикулярна защищаемой поверхности;
передвигать краскораспылитель с одинаковой скоростью (20... 25
м/мин);
42
рабочие растворы наносить под давлением 0,03...0^07 МПа;
в случае появления признаков неравномерности факела нанесение
прекращают и проверяют форсунку.
Раствор наносят на поверхность в два слоя обильно без пропусков и
потеков до насыщения материала и появления заметного блеска, т. е. до
прекращения его впитывания.
Для первого слоя готовят раствор более слабой концентрации (3 %),
для второго — более высокой (5 %). Второй слой наносят после полного
высыхания первого (через 15...20 мин). Гидрофобный эффект появляется
через 2...3 сут. при температуре не ниже 10 °С.
Гидрофобные покрытия не изменяют вида, цвета и фактуры
поверхности защищаемого материала, поэтому в целях предотвращения
возможных пропусков и контроля покрытий в процессе производства работ в
рабочие растворы и эмульсии до их нанесения рекомендуется вводить
красители. Проверяют качество гидрофобного покрытия спустя 72 ч после
его нанесения. Для этого гидрофобизованную поверхность обильно
обрызгивают водой, если она скатывается в виде капель и материал не
увлажняется (не темнеет), качество гидрофобного покрытия считается
удовлетворительным.
Кислотоупорные штукатурные растворы — смесь жидкого стекла
наполнителя и полимерных добавок, повышающих водостойкость этих
растворов. В качестве вяжущего при приготовлении кислотоупорных
растворов применяют жидкое стекло двух видов — натриевое с силикатным
модулем 2,4...2,8 и плотностью 1,38...1,40 г/см3, калиевое с силикатным
модулем 3...3.2 и плотностью 1,30.-1,32 г/см3.
В качестве заполнителя для кислотоупорного раствора следует
применять природный кварцевый песок, а при его отсутствии искусственный
песок, получаемый из кислотостойких плотных пород (андезит, бештаунит,
гранит и т. п.), а также из боя штучных керамических изделий. Предел
прочности на сжатие естественного камня, применяемого для изготовления
песка, должен составлять не менее 80 МПа, водопоглощение — не более 2%.
Крупность зерен песка не должна превышать 1,2 мм. Влажность песка
допускается не более 2%. Песок не должен содержать глинистых примесей,
зерен карбонатных пород и примесей органических веществ.
В качестве тонкомолотого наполнителя для кислотоупорных растворов
применяют порошок из кислотостойких пород (андезита, диабаза и т. п.) или
кислотоупорный кварцевый цемент типа П. Наполнитель должен содержать
зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %.
В качестве отвердителя кислотоупорных растворов применяют
кремнефтористый натрий (в мелкоизмельченном состоянии) влажностью не
более 1 %, содержащий SiCb не менее 93 %.
Для повышения водостойкости кислотоупорных растворов используют
специальные добавки, содержащие реакционноспособный кремнезем —
силикагель, опал, кремень, халцедон, диатомит, трепел и т. п. Содержание
SiCb в добавках должно составлять 84...97%, содержание «активного»
43
кремнезема — 5...22%. Для повышения плотности и непроницаемости
кислотоупорных растворов рекомендуется применять полимерные добавки:
фуриловый спирт, фурфурол, смесь фурилового спирта с фурфуролом в
соотношении 1:1, смесь фурилового спирта с водорастворимой
фенолформальдегидной смолой резольного типа (ФРВ) в соотношении 7:3, а
также парафин в виде эмульсии.
Растворы для теплозащитных штукатурок. Применяют известковые,
глиноизвестковые и глиняные растворы с легкими заполнителями (отсеянная
мелочь сфагнума, древесная крошка, опилки). Обрызг под растворы с этими
или другими органическими легкими заполнителями делают с кварцевым
песком, как и для обычных штукатурок.
Сухие теплоизоляционные смеси состоят из гипсового вяжущего,
комплексных добавок и перлитового песка (ГОСТ 10832—74) поставляют их
на строительную площадку в крафт-мешках.
Растворы
для
акустических
штукатурок.
Применяют
звукопоглощающие легкие растворы плотностью 600... 1200 кг/м3.
Различают
акустические
штукатурки:
цементно-пемзовые
(АЦП),
гипсопемзовые (АГП), цементно-шлаковые (АЦШ) и соляно-пемзовые
(АСП), или акустолит. Звукоизоляционные свойства акустическим
штукатуркам придают накрывочные слои толщиной 10 мм из растворов с
легкими заполнителями.
Акустические растворы приготовляют следующим образом:
для штукатурок АЦП и АЦШ смешивают насухо цемент с
заполнителем, после чего вливают воду и вновь перемешивают;
для АГП в приготовленное гипсовое молоко засыпают просеянную
дробленую пемзу, и состав перемешивают;
для акустолита каустический магнезит предварительно просеивают
через сито с ячейками 0,25 мм и насухо перемешивают с дробленой пемзой,
после чего в него вливают соляную кислоту, и состав вновь перемешивают.
Растворы для рентгенозащитных штукатурок. Заполнителем для таких
составов служат баритовый песок плотностью 2400 кг/м3 с размером зерен
не более 1,5 мм и баритовая пыль плотностью 2000...2200 кг/м3, проходящая
через сито 400отв/см2. Содержание серно-кислого бария в песке и пыли
должно быть не менее 85 %.
Обычно применяют баритовые растворы составов 1:0,25:4 (цемент :
тесто : баритовый песок) и 1:2:1 (цемент : баритовый песок: баритовая пыль).
Воду вводят в растворы из расчета на 1 кг цемента не более 0,9 л с учетом
влажности баритовых заполнителя и наполнителя.
Баритовые растворы готовят в малолитражных растворосмесителях
СО-23 и СО-46, устанавливаемых на этаже рядом с оштукатуриваемым
помещением.
Растворы с противоморозными добавками. Чтобы раствор не замерзал,
в него вводят специальные добавки, снижающие температуру замерзания
воды: поташ, нитрат натрия, аммиачную воду и др. Применяют также
растворы на молотой негашеной извести, но только в том случае, когда
44
тепловыделение от гашения извести достаточно для того, чтобы
предотвратить замерзание раствора
Водный раствор поташа — сильная щелочь. Попав на кожу или на
слизистые оболочки, поташ может вызвать ожог, поэтому работать с ним
нужно осторожно.
В растворы поташ добавляют вместе с водой затворения. При
температуре наружного воздуха от 0 до —5 °С добавляют 5% поташа от
массы цемента, при температуре от —6 до —10 °С — 10% и от —16 до — 30
°С— 15%.
Растворы с поташем приготовляют на составляющих, подогретых с
таким расчетом, чтобы температура раствора при укладке была 5...10°С.
Растворы используют не позднее чем через час после их приготовления.
Растворы с аммиачной водой применяют при температуре наружного
воздуха до —15 °С. Растворы затворяют аммиачной водой 6 %-ной
концентрации. Если доставленная на стройку аммиачная вода более высокой
концентрации, ее разбавляют водой. Аммиачную воду хранят под навесом в
герметически закрытой таре с теплоизоляционной оболочкой. На аммиачной
воде можно приготовлять только цементные и цементно-известковые
растворы. Для однослойного оштукатуривания бетонных поверхностей берут
цементный раствор состава 1 : (2...4), для кирпичных, шлакобетонных и
деревянных поверхностей — цементно-известковые растворы состава 1:1:
(6...9).
Температура аммиачной воды, как и температура растворов,
приготовленных на ней, должна быть (2...5) °С, так как при более высокой
температуре аммиак, растворенный в воде, начинает быстро улетучиваться.
Поташ добавляют в цементные и цементно-глиняные растворы,
приготовляемые на портландцементе, соблюдая следующие условия.
Цементные растворы должны быть такого состава, чтобы на 1 ч. цемента
приходилось не менее 3 ч. заполнителя.
Известковое или глиняное тесто не должно промерзать, при
использовании его температура должна быть не ниже 5 °С. Температура
воды должна быть не более 80 °С, а песка — 60 °С, так как при более
высокой температуре может произойти так называемое ложное схватывание
цемента и растворная смесь потеряет пластичность. Для растворов с
химическими добавками песок может быть холодным, но без смерзшихся
комьев. Песок и вода затворения с противоморозной химической добавкой
загружают в смеситель и перемешивают в течение 1,5...2 мин, после чего
засыпают цемент и продолжают перемешивать еще в течение 2...3 мин.
Растворы с нитритом натрия NaNO2 применяют при среднесуточных
температурах до —15 QC. На стройки нитрит натрия поступает в виде
порошка или концентрированного раствора. В растворные смеси его вводят в
виде раствора малой концентрации с водой затворения. Количество
добавляемого нитрита натрия зависит от температуры наружного воздуха:
при температуре до —5 °С — 5%, при температуре от —6 до —9 °С— 8%, от
—10 до —15°С-10%.
45
Наиболее эффективно добавлять нитрит натрия в растворы на
портландцементе. У растворов на шлакопортландцементе при его введении
снижается скорость нарастания прочности. В растворы на глиноземистом
цементе добавлять нитрит натрия не допускается.
К работе с поташем или растворами, в которые добавлен' поташ,
допускаются рабочие, достигшие 18 лет и прошедшие медицинский осмотр и
инструктаж. Лица с повреждениями кожных покровов (ожоги, раздражения,
царапины) к приготовлению водных растворов поташа не допускаются.
Хранят поташ в сухом (желательно отдельном) помещении в таре заводаизготовителя. Посторонним лицам вход в это помещение запрещен. Нельзя
принимать пищу в помещениях, где хранится поташ или приготовляется его
водный раствор. Работать с водными растворами поташа необходимо в очках
(внутри помещений — в респираторах или противогазах), комбинезонах,
резиновых сапогах, утепленных перчатках, фартуках. Спецодежду хранят в
специальных шкафах.
При работе с нитритом натрия соблюдают эти же требования, а также
ряд дополнительных. Нельзя хранить нитрит натрия в одном помещении с
оксидами и растворами, имеющими кислую реакцию, при взаимодействии
которых с нитритом натрия могут образовываться ядовитые газы. В
помещении, где хранят нитрит натрия, нельзя зажигать спички, курить и
вести работы с открытым пламенем. Помещения, где готовят водные
растворы нитрита натрия, оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Все
емкости с растворами нитрита натрия должны иметь предупредительную
надпись «Яд».
§ 17. Растворы декоративных штукатурок
Декоративность придают штукатуркам накрывочные слои из белого,
цветного или обычного раствора, которые в результате обработки особыми
приемами и инструментами в пластичном, полупластичном или
затвердевшем состоянии приобретают фактуру, повышающую эстетические
качества штукатурки.
Вяжущим для декоративных растворов служат:
обычный
портландцемент,
разбавленный
известью-пушонкой,
известковым тестом или белой каменной мукой;
декоративные клинкерные портландцементы, получаемые из белого
или цветных клинкеров, и смешанные, получаемые при совместном помоле
белого или цветного клинкерного цемента с щелочностойкими пигментами
или цветными рудами.
Цвет растворам на разбавленных цементах придают пигменты или
цветные заполнители — мелкозернистые пески и мука, образованные
дроблением цветных горных пород, а также белые и цветные естественные
кварцевые пески.
46
Для повышения подвижности, водоудерживающей способности и
атмосферостойкости декоративных растворов применяют, как и в обычных
растворах, пластифицирующие и гидрофобные добавки — ССБ, мылонафт,
кремнийорганические жидкости и др.
Цветные цементно-известковые растворы. При выборе этих растворов
руководствуются следующим:
марка декоративного раствора, если она не указана в проекте, должна
быть не ниже 50 для штукатурки на фасадах и 25— внутри зданий;
марка обычного портландцемента, подлежащего разбеливанию, должна
быть не ниже 300;
количество разбеливающих добавок — белой мраморной или
известковой муки, извести-пушонки или теста (считая на сухое вещество),
взятых в отдельности или в композиции, должно суммарно не превышать 20;
30; 40 и 50 % к массе цемента соотвественно марок 300, 400; 500 и 600;
более плотные составы смесей заполнителя и наполнителя получают,
смешивая 4 ч. крошки крупностью 2,6...5 мм, 2 ч. песка крупностью 0,6...2,5
мм и 1 ч. каменной муки с зернами крупностью 0,15...0,5 мм; при этом
лучшие смеси приобретают плотность не менее 1600... 1700 кг/м3;
при необходимости подцветки цемента в смесь вводят пигменты в
количестве 5...15% его массы; при введении пигмента в количестве менее 5
% раствор приобретает грязноватый оттенок, а при увеличении его
содержания до 17...20% резко понижается прочность при незначительном
повышении насыщенности цвета;
при подборе состава декоративного раствора к вяжущим относят кроме
цемента также разбеливающую его известь-пушонку и известковое тесто (в
пересчете на сухое вещество), к крупному заполнителю — крошку горных
пород, обычного и цветного стекла, фарфора, антрацита и др. с
зернами крупностью свыше 2,5 мм, к мелкому заполнителю — песок
фракции 0,6...2,5 мм и к наполнителю — каменную муку и пигменты;
достаточную пластичность имеют растворы составов от 1 : 2 до 1 : 3 по
объему или от 1 : 3 до 1 : 3,5 по массе.
Приготовляя цветные известково-цементные растворы, в смеситель
сначала загружают и перемешивают известь и цемент. Затем добавляют
каменную крошку, песок, каменную муку и снова перемешивают. В эту
смесь вводят заранее перетертые на краскотерке оставшуюся часть извести и
пигменты, заливают их водой, и состав окончательно перемешивают до
получения раствора, однородного по цвету и структуре.
Растворы для терразитовых штукатурок изготовляют из сухой цветной
смеси заводского производства, которая состоит из вяжущих, заполнителей и
пигментов. Для приготовления раствора сухую смесь перемешивают в
смесителе с водой до однородной массы, требуемой консистенции. Такие
смеси выпускают трех марок по крупности заполнителя: М — мелкая смесь
(фракции 1...2 мм); С — средняя (2...4 мм) и К — крупная (4...6 мм).
В качестве заполнителя применяют кварцевый песок, желательно
светлый, фракций до 1,25 мм (содержание зерен размером от 1,25 до 1,5 мм
47
допускается не более 3% массы) без пылевидных и глинистых частиц.
Наполнителем служит каменная мука — мраморная или известняковая,
декоративной добавкой — слюда дробленая. Кроме смесей, указанных в
рецептах, можно приготовлять терразитовые составы иных цветов, используя
как эти, так и другие пигменты: например, сажу — для серого, светло- и
темно-серого, умбру жженую — для светло-коричневого, охру — для
кремового цветов, а также мумию природную, железный сурик и др.
При изготовлении следует учитывать, что готовые смеси должны быть
хорошо перемешанными, сухими, без слежавшихся частиц и комков.
Подвижность раствора, приготовленного из терразитовых смесей, должны
быть в пределах 7...8 см по стандартному конусу. Марка затвердевшего
раствора по пределу прочности при сжатии — не менее 50 (а в возрасте 7 сут.
— 35) и по морозостойкости — не менее 35. За время высыхания в
терразитовом растворе не должны появляться усадочные трещины. Хранят
смеси в сухом закрытом помещении в бумажных мешках по 20 кг в каждом
или навалом в течение не более 1 мес. Транспортируют их также в мешках, а
незатаренные — в закрытых бункерах, цементовозах или специальном
автотранспорте. Комбинированные накрывочные составы приготовляют из
отдельных компонентов или из сухих штукатурных смесей на минеральных
вяжущих с добавлением синтетических или клеевых шпатлевок,
смешиваемых в заданных соотношениях и затворяемых водой.
Растворы для камневидных штукатурок. Вяжущим служит белый
декоративный или разбеленный обычный портландцемент. В качестве
разбелителя применяют известь-тесто и частично — муку белых горных
пород (известняков, доломитов, мрамора и др.). Заполнитель в этих
штукатурках применяют чаще составной — из белой или цветной каменной
крошки и песка (естественного кварцевого или полученного дроблением
декоративных каменных пород). Жесткие растворы пластифицируют
известью-тестом, которая одновременно и осветляет их. При недостаточно
интенсивной естественной окраске декоративных заполнителей в смесь
вводят пигменты.
Для приготовления камневидного раствора предварительно тщательно
смешивают цемент с пигментом и добавляют, продолжая перемешивание,
каменную муку. Декоративные породы дробят и сортируют на три фракции:
2,6...5 мм (крошка); 0,6... 2,5 мм (песок) и 0,15...0,5 мм (мука), а известь-тесто
превращают в известковое молоко, разбавляя ее водой до 65 %-ной
влажности. Приготовляя раствор, в смеситель вливают известковое молоко,
затем вводят пигментированную смесь цемента с каменной мукой и
перемешивают в течение 2...3 мин. После этого засыпают заполнитель
(цветной дробленый или кварцевый естественный песок) и вновь
перемешивают в течение 1,5...3 мин до получения однородной по цвету
массы с равномерным распределением в ней крошки и песка.
Мраморовидные штукатурки представляют собой сухие гипсовые
смеси соответствующих цветов, затворенные клеевым раствором, тщательно
полируемые после затвердевания.
48
Для получения мрамора с соответствующим рисунком в гипс
добавляют щелочеустойчивые и светостойкие пигменты, не способные
изменять прочности раствора. Их добавляют в количестве от 0,25 до 15%
веса вяжущего в зависимости от интенсивности пигмента и требуемого тона
окраски мрамора. Для приготовления сухой смеси чистый гипс просеивают
через сито с 625 отв/см и рассыпают на верстаке (размеры которого: длина—
3,5 м и ширина—1...1,5 м) ровным слоем толщиной 6... 8 см; поверх его
просеиванием через сито распределяют пигмент. Рассыпанную смесь
перелопачивают и перемешивают кельмой, дважды просеивают через сито с
625 отв/см2 м, если нужно, перетирают на шаровой мельнице до получения
однородного цвета. Готовые сухие смеси хранят в сухом месте в ларях.
Для приготовления клеевого раствора используют светлые
высококачественные столярный, малярный, казеиновый клей. Их применяют
в виде водных 1 ...2,5 %-ных растворов. Для приготовления раствора клей
предварительно замачивают в течение 12... 16 ч в холодной воде в
деревянной таре. После этого его окончательно растворяют в теплой воде
(при температуре 4О...5О°С) до исчезновения комков, перемешивая
деревянной мешалкой. Хранить клеевой раствор можно не более двух дней.
Для изготовления светлых мраморов лучшие результаты дает применение
рыбьего клея (желатины). В качестве замедлителя схватывания гипса можно
применять известковое молоко и буру, которую следует брать в количестве
1...2% от массы гипса.
Полимерцементные составы. Декоративные покрытия из пастовых
составов с присыпкой сухими дроблеными материалами, заглубляемыми в
свеженанесенный пастовый слой, характеризуются декоративностью и
прочностью. Для декоративных покрытий применяют полимерцементные
пасты и мелкозернистую крошку природных каменных материалов,
дробленого стекла, шлака, полимерных материалов и др.
В заводских условиях приготовляют смесь сухих компонентов
(составляющих, пигментов, гидрофобной добавки) и отдельно раствор
водной дисперсии полимера с включением необходимых добавок.
На объекте тщательно перемешивают сухую смесь с водной
дисперсией полимера. Чтобы задержать начало схватывания, в смесь при
перемешивании вводят 2%-ный клеевой замедлитель или фосфат натрия.
Такой состав при нормальной температуре годен к употреблению 4...6 ч.
Для лучшего сцепления полимерцементных растворов бетонные
поверхности предварительно огрунтовывают 10...7%-ным раствором ПВАД.
Для наружного и внутреннего оштукатуривания широко используют
гипсополимерцементные растворы на основе гипсоцементно-пуццоланового
вяжущего и водных дисперсий полимеров (ПВАД или латексов
синтетических каучуков). Наибольший эффект достигается при
использовании их для отделки интерьеров.
В гипсополимерцементные растворы вводят: латекса СКС-65ГП—
1О...15%, дисперсии ПВАД— 15...20% от массы цемента. Добавка полимеров
в указанных количествах повышает механическую прочность растворов
49
более чем в два раза, добавка ПВАД увеличивает прочность раствора в 6...7
раз, а латекса СКС-65ГП — в 8...Э раз.
Для отделки фасадов рекомендован следующий состав раствора на
гипсополимерцементном вяжущем веществе (мае. ч.): гипсовое вяжущее —
54...57; портландцемент белый — 35...38; высокоактивная минеральная
добавка (белая сажа) — 2...4, стеарат кальция — 0...2; пигменты — 0...5;
кварцевый песок — 300...500; водная дисперсия ПВАД или СКС-65ГП (в
пересчете на сухое вещество) — 10...20; вода — до требуемой консистенции.
Технология нанесения штукатурных растворов
Сложный и трудоемкий процесс ручного оштукатуривания за
последние годы повсеместно вытесняется механическим нанесением
раствора. Вручную оштукатуривают небольшие помещения и отдельные
места, а также выполняют декоративно-художественные и реставрационные
штукатурные работы.
При
механизированном
способе
значительно
повышается
производительность труда, ускоряются сроки выполнения штукатурных
работ и облегчается труд штукатура.
Качество штукатурки в значительной степени определяется качеством
подготовки оснований под нее. Так, прочность и долговечность штукатурки
зависят от прочности и чистоты поверхности основания, отсутствия на нем
осадочных трещин и незавершившихся усадочных явлений. Чтобы
предупредить повреждение штукатурки вследствие осадки конструкции или
усадки раствора, из которого она выполнена, руководствуются следующими
правилами:
в многоэтажных зданиях внутренние штукатурные работы начинают с
верхних этажей. До устройства кровли работы ведут с нижних этажей здания.
При этом над отделываемыми помещениями должно быть смонтировано не
менее двух перекрытий;
кирпичные и каменные стены оштукатуривают по окончании кладки;
деревянные здания оштукатуривают не ранее чем через год после их
сборки.
§ 18. Обычные штукатурки
Прямолинейные поверхности. В зависимости от выбранного
штукатурного покрытия (простое, улучшенное, высококачественное) и вида
поверхности выполняют определенный перечень технологических операций
(40, табл. 5).
Обрызг — первый слой штукатурки — увеличивает сцепление
основания с последующими штукатурными слоями. Наносят слой обрызга
вручную (толщиной 3...5 мм) и растворонасосами (на деревянные
50
поверхности толщиной не более 9 мм, каменные, бетонные и кирпичные —
не более 5 мм).
Грунт — второй слой штукатурки — является основным, так как
образует необходимую толщину штукатурки и выравнивает поверхность.
Толщина его должна быть не менее 5...7 мм. Если по проекту толщина грунта
больше, грунт наносят несколькими слоями.
Накрывка — третий слой штукатурки толщиной 2 мм — образует
тонкую мягкую пленку, которая легко затирается. Раствор накрывки наносят
на поверхность по окрепшему (схватившемуся) грунту, тщательно
разравнивают и затирают.
Обычную штукатурку выполняют как внутри помещений, так и на
фасадах зданий. Цвет обычной штукатурки зависит от вида применяемого
вяжущего (например, белый — на извести, гипсе, серый — на цементах,
бурый — на цементе и глине). Фактура поверхности этих покрытий гладкая.
Как правило, она является основанием для последующей отделки красками
или облицовочным материалом.
Вяжущее для обычных штукатурок (табл. 6) выбирают в зависимости
от материала основания (камень, бетон, дерево) и условий эксплуатации
штукатурки (относительной влажности воздуха). Наносят штукатурные слои
ручным (набрасывание или намазывание) и механизированным способами.
При ручном способе (41) штукатур забирает из ящика порцию раствора
лопаткой и кладет его на сокол, затем этой же лопаткой (41, а) берет порцию
раствора с сокола и набрасывает его на оштукатуриваемую поверхность.
Рекомендуется наносить раствор слева направо.
При оштукатуривании потолочных поверхностей выбирают такое
направление набрасывания (через голову, через плечо, над собой, от себя),
при котором брызги раствора не летели бы в сторону работающего рядом
штукатура.
Безгипсовые растворы удобнее наносить ковшом (41, б), так как гипс
быстро схватывается, налипает на ковш и утяжеляет его.
Размер броска зависит от интенсивности взмаха лопатки или ковша.
Намазывание раствора выполняют с помощью сокола, лопатки, полутерка.
Сокол с порцией раствора приставляют к оштукатуриваемой поверхности на
расстоянии от нее 50... 100 мм под небольшим углом. Двигая сокол на
расстоянии, равном толщине наносимого штукатурного слоя, раствор
намазывают на поверхность. При этом приподнятая сторона сокола
постепенно прижимается к поверхности.
Лопаткой раствор намазывают так. Сокол приставляют к поверхности,
а тыльной стороной лопатки сдвигают порцию раствора с сокола и
намазывают его тонким слоем на поверхность.
Полутерком раствор намазывают, прижимая его обеими руками к
поверхности под небольшим углом.
При механизированном способе раствор наносят с помощью
растворонасоса, к которому посредством шланга присоединена форсунка
(42). Растворы подвижностью 10...12 см наносят механическими форсунками,
51
подвижностью 7...9 см — пневматическими. Форсунку держат (руками или
на плече) к оштукатуриваемой поверхности под углом 60...90°; чем жиже
раствор, тем этот угол должен быть меньше.
При нанесении раствора на горизонтальные поверхности форсунку
укрепляют на палке с вилкой на торце. На вертикальные поверхности раствор
наносят движениями сверху вниз. Штукатур сам регулирует длину струи
раствора и факел распыления, которые зависят от типа форсунки.
Разравнивают раствор соколом (на небольших площадях), правилом
или малкой. Правилом разравнивают раствор по растворным (43, а) или
инвентарным (43, б) маякам. Правило прикладывают к штукатурке и
одновременно контролируют ровность поверхности. В местах выемок
наносят раствор и выравнивают поверхность, выпуклые места срезают
отрезовкой. При стыковании одной захватки накрывки с другой с ранее
нанесенной срезают кромку под углом 30° и к срезанной части накладывают
новую порцию раствора (вторую захватку).
Малками (43, в) разравнивают раствор, нанесенный механизированным
способом по маякам / (на больших площадях). Малку укрепляют на рукоятке
4. Раствор разравнивают путем возвратно-поступательного движения малки
по стене и потолку.
После разравнивания раствора, исправления всех дефектов
поверхность затирают вручную терками (вкруговую и вразгонку) и
затирочными машинками. При затирке вкруговую (44, а) терку прижимают
плотно к поверхности штукатурки и делают круговые движения против
часовой стрелки. Бугорки и неровности срезают ребрами терки. Затираемую
поверхность штукатурки смачивают водой с помощью кисти-окамелка,
чтобы предохранить накрывку от подсыхания в процессе затирки.
При затирке вкруговую на поверхности штукатурки остаются слегка
заметные кругообразные следы, поэтому при высококачественной отделке
затирку вкруговую дополняют затиркой вразгонку теркой, хорошо
очищенной от раствора (44, б). Терку плотно прижимают к поверхности и
производят ею прямолинейные движения — взмахи. Качество затертой
штукатурки повышается, когда затирку вразгонку выполняют сначала
деревянной теркой, а затем теркой, полотно которой обито войлоком и
фетром.
Затирку механизированным способом производят пневматическими
или электрическими машинами. Включают машины, приставляют ее диски к
поверхности штукатурки (45) и водят по ней с нажимом, регулируя скорость
перемещения затирочного диска. При работе электрической машиной на
руки надевают электрозащитные рукавицы или перчатки, под ноги
подкладывают резиновый коврик.
Чтобы избежать шпатлевания и производить окрашивание
непосредственно по штукатурке, применяют беспесчаную накрывку. Чем
чище и тщательнее разровняли раствор накрывки, тем легче его затирать.
Раствор приготовляют из известкового теста с осадкой стандартного конуса
12 см и гипса. Гипс и известковое тесто, хорошо перемешанное, чтобы оно
52
было однородной густоты, пропускают через сито с отверстиями не более 1
X 1 мм.
Раствор приготовляют небольшими порциями без замедлителей
схватывания гипса. Слегка схватившийся раствор не используют. Грунт
перед нанесением накрывки выравнивают и смачивают водой. Раствор
наносят слоем 2...3 мм, разравнивают и заглаживают металлическими
гладилками
Лузги, усенки и фаски. Лузг (47, а) — внутренний угол в местах
примыкания двух стен или потолка и стены, усенок (47, б) — наружный угол,
образуемый в местах сопряжения двух стен. Ввиду того, что острые углы
(усенки) быстро обламываются, их притупляют, закругляя или снимая фаски.
Хорошо выполненные лузги, усенки или фаски украшают оштукатуренные
помещения.
Натирка и разделка лузгов, усенков и фасок — трудоемкие операции,
которые выполняют полутерками, правилом, шаблоном. Для натирки лузгов
или усенков используют растворы, приготовленные на, мелком просеянном
песке. К нанесенному раствору прикладывают полутерок (или правило) и
передвигают его с небольшим нажимом вверх и вниз (натирают) до
получения точной чистой линии лузга или усенка. Элементы должны быть
выполнены строго вертикально или горизонтально. Дефекты исправляют
маленькими полутерками, добавляя раствор в нужные места.
Фаски натирают по ранее выполненным усенкам. Для этого готовые
усенки смачивают водой, с торца к ним прикладывают полутерок и,
передвигая его с небольшим нажимом вверх и вниз, растирают раствор
усенка в одной плоскости или закругляют его.
Если фаска широкая, то с усенка предварительно можно срезать часть
раствора отрезовкой, срезанную фаску смочить водой и затем натереть ее
полутерком. Фаска должна быть абсолютно прямой. Плоская фаска должна
быть одинаковой ширины по всей длине, закругленная — одинакового
профиля.
Для натирки лузгов, усенков и фасок пользуются также фасонными
полутерками. Для этих же целей используют шаблоны из скрепленных двух
профильных досок (правил), которые передвигают по маячной раме.
Карнизы внутри помещений бывают простой и сложной формы. Их
вытягивают шаблонами.
При подготовке к работе провешивают стены, потолки, устраивают
марки и маяки, наносят на потолок и стены (до уровня карниза или тяги)
обрызг и грунт. Грунт разравнивают, затем навешивают нижние и верхние
правила для направления движения шаблона.
Затем делают метки на стенах и потолках. Для этого шаблон
приставляют ко всем углам стен так, чтобы он касался потолка, проверяют по
профильной доске его положение отвесом и ставят на штукатурке метки: по
верхнему концу профильной доски — на потолке, по нижнему краю салазок
— на стене. По этим меткам и крепят правила (48, а).
53
Нижние правила навешивают вплотную до углов, верхние не доводят
до углов на такое расстояние, чтобы шаблон можно было легко вставлять или
вынимать с любого конца стены.
Сначала правила устанавливают временно, чтобы их можно было легко
подвинуть вверх или вниз в зависимости от положения шаблона. Шаблон
устанавливают точно по уровню или отвесу во избежание заваливания тяги.
После точной установки правила закрепляют на стене зажимами,
костылями, гвоздями, а иногда дополнительно промораживают гипсовым
раствором. Верхние правила чаще всего укрепляют деревянной планкой 3
(48,6). Один конец планки прибивают к правилу, а в середину ее вбивают
гвоздь, которым и прикрепляют ее к потолку. Правила навешивают сначала
на стене с окнами, затем на противоположной.
После вытягивания карнизов на этих стенах навешивают правила и
производят вытягивание на остальных. В навешенные правила вставляют
шаблон и проводят им по всей длине правил. Если в некоторых местах он не
проходит, срезают нанесенный раствор грунта или опускают правила, но так,
чтобы шаблон был строго вертикален, для чего его проверяют уровнем или
отвесом. Проверив ход шаблона, приступают к вытягиванию карнизов.
Наносят обрызг между правилами, выравнивают его шаблоном, на обрызг
наносят слой грунта сначала на те места, которые должны быть более
массивными. После нанесения каждый слой обрабатывают (вытягивают)
шаблоном, вставляемым в правила. Если карниз массивный, штукатурный
намет армируют: вбивают гвозди и по ним выполняют проволочное
плетение. Шляпки гвоздей не должны доходить до лицевой поверхности тяги
на 20 мм.
Оконные и дверные проемы (49). Оконный проем заполняют
коробками 3,7 с переплетами 5, дверной проем — коробкой с одним дверным
полотном или двумя. Чаще всего в коробке устанавливают два переплета 5.
Коробка занимает только часть толщины стены в проеме, обычно ее
устанавливают в центре его. Оставшиеся с внутренней и наружной сторон
части стены называют откосами.
Когда оконный проем заполняют двумя коробками — летней и зимней,
которые ставят внутри проема на некотором расстоянии друг от друга, между
коробками остается пространство, называемое заглушиной. Откосы бывают
верхние и боковые, заглушины — верхние, боковые и нижние. Дверной
проем имеет те же части, что и оконный, т. е. откосы и заглушины, только
нижняя заглушина всегда делается плоской.
Верхнюю и боковую заглушины 6 делают плоскими, нижнюю 2 — в
виде лотка, который необходим для сбора стекаемой с окон воды и
предохранения коробок 3 и 7 от загнивания. Подоконную доску / всегда
делают шире откосов (размеры указывают в проекте). На нижней
поверхности подоконной доски на расстоянии 20...50 мм от края делают
канавку глубиной до 10 мм — слезник. С наружной стороны оконного
проема устраивают слив 4.
54
Верхние откосы в пределах одного помещения должны находиться на
одной горизонтальной линии. Верхние откосы на фасадах должны быть на
одной прямой линии независимо от количества окон и длины стен фасада.
Боковые откосы 8 должны располагаться вертикально на одной вертикальной
линии по всей высоте здания.
Откосы делают с углом рассвета, т. е. со скосом, оставляя расстояние
между внутренними границами откосов уже, что между наружными.
Например, расстояние коробок между откосами 1500 мм, а у стен может быть
1600 мм или больше. Угол рассвета всех откосов внутри здания делают
одинаковым. Отмеряют его угольником (50) с прибитой или передвижной
планкой. Угольник вставляют в четверть коробки, а правила крепят по
планке.
Для точной установки коробок сначала провешивают внутренние
поверхности наружных стен, устраивают марки и маяки. Обычно к маякам
приставляют правило и от него отмеряют нужное расстояние, ставя метки на
стенах проема. По этим меткам крепят коробки строго вертикально и
горизонтально, соблюдая соответствующий уровень.
После установки коробок между ними и стеной остается зазор, который
заполняют паклей. Паклю предварительно разделывают на пряди и
смачивают в жидкоразведенном гипсовом растворе. Вставленную в зазор
паклю уплотняют деревянной или металлической конопаткой, по которой
наносят удары кулачком или деревянным молотком-киянкой. Чтобы бруски
коробки при этом не искривились, перед оконопачиванием зазоров между
противоположными брусками коробок ставят распорки.
Зазоры заполняют паклей не до самого края коробки, а оставляют паз
глубиной 20...30 мм, который при оштукатуривании откосов и заглушин
заполняют раствором. Если зазоры законопатить заподлицо с коробкой, то
между ней и штукатуркой откоса или заглушины образуется трещина.
Схватываясь, гипсовый раствор расширяется и сильнее прижимает паклю к
коробке и стене, уплотняя заполнение зазора.
Если заглушины или откосы должны быть массивными, в швы кладки
или коробку набивают гвозди и оплетают их проволокой (делают арматуру).
Перед оштукатуриванием в арматурный каркас для экономии раствора
вставляют куски шлака, кирпича, засохший раствор.
Оконные и дверные проемы с наличниками вытягивают из того же
раствора, которым оштукатуривают фасад. До начала отделки внутренних
откосов стены должны быть оштукатурены и затерты полностью или только
около оконных проемов полосой шириной до 50 см. Сначала
оштукатуривают верхний откос, навешивая правило по отмеренным углам
рассвета. Правило крепят гвоздями, зажимами, костылями или
примораживают гипсовым тестом. Вместе с верхним откосом
оштукатуривают и верхнюю заглушину. Сняв правило и сделав исправления,
приступают к оштукатуриванию боковых откосов и заглушин. Нижнюю
заглушину отделывают в последнюю очередь.
55
Верхние откосы и заглушины оштукатуривают с подмостей или трапов.
После установки и проверки (отвесом или уровнем) правила закрепляют.
Таким образом, для отделки откосов на каждом окне приходится навешивать
по три правила и многократно отмеривать и проверять угол рассвета.
Раствор на откосах разравнивают малкой 2 (51). Одна сторона малки с
вырезом движется по коробке, а вторая — по рамке или правилу 1. Вырез 3
делают для того, чтобы раствор, снимаемый малкой, был не на одном уровне
с коробкой, а ниже на 15...20 мм. Благодаря уступу штукатурка откоса не
мешает переплетам открываться и петли на откосах остаются свободными от
штукатурки. В тех случаях, когда на коробках поставлены петли-навесы, в
малке делают дополнительный круглый вырез, и она свободно продвигается
по коробке 4. Чтобы легче было разравнивать схватывающийся раствор,
малки оковывают кровельной сталью.
Для разравнивания раствора малку берут обеими руками и прижимают
к правилам (52) и коробке 4 (см. 51). Разровняв нанесенный грунт,
приготовляют накрывочный раствор, наносят его на откосы и также
разравнивают малкой. Затирают накрывку вразгонку, затем снимают правила
и тут же исправляют неточности. На верхних откосах натирают усенки, на
боковых оставляют вверху небольшой отрезок острого усенка длиной
200...300 мм, а внизу — плоские или закругленные фаски.
Заглушины оштукатуривают с помощью малки (53) для разравнивания
раствора, которую передвигают по коробке. На малках делают по два выреза.
Если коробки стоят на одном уровне, вырезы должны быть одинаковыми с
обеих сторон. Если коробки стоят на разных уровнях, то один вырез делают
меньше другого. Раствор наносят как обычно, разравнивают малкой,
затирают. Нижние заглушины выполняют из цементного раствора, боковые
из любого. После затирки нижние заглушины железнят, чтобы сделать их
гладкими, плотными и менее водопроницаемыми. Для этого наносят на
поверхности чистое цементное тесто слоем 2...3 мм, разравнивают и
заглаживают кельмой (в узких местах отрезовкой).
Наружные откосы оштукатуривают так же, как и внутренние. Стены
под откосами можно не штукатурить, а вокруг оконных проемов оставить
полосы раствора — ремешки, которые служат украшением. Для этого на
стену и оштукатуренный откос навешивают два правила, наносят между
ними раствор, разравнивают обычной малкой и затирают.
Иногда на стену навешивают одно правило с отступом от стены на
толщину штукатурки. Нанося раствор на откос, им заполняют пространство
под правилом, после снятия которого на стене остается ремешок, требующий
небольшой подправки.
Тяги. Тяги — профилированные полосы —выполняют из штукатурного
раствора с помощью шаблонов. Тягами оформляют карнизы (54), пояски,
наличники и т. д. во внутренних помещениях и на фасадах. Для выполнения
тяг навешивают правила. Наносят несколько слоев грунта по месту
вытягивания (под правила), затем один рабочий вставляет шаблон в правила
и плавно ведет им по профилю карниза, второй держит под шаблоном сокол
56
и собирает на него срезаемый профильной доской раствор. Нанесенный
между правилами грунт первого слоя смачивают водой. Раствор для второго
слоя делают более густым, наносят его в лузг и на другие массивные места
тяги. Нанесение раствора грунта и протягивание шаблоном повторяют до тех
пор, пока не получится совершенно гладкая, без раковин и шероховатостей
тяга с полностью оформленными мельчайшими обломами.
два-три раза протягивают по ней с сильным нажимом шаблон
окованной стороной вперед. Такое протягивание называется «на сдир». Эта
операция необходима, потому что гипс при схватывании расширяется и
прижимает верх шаблона к правилу, а низ отводит от него. Протягивание «на
сдир» должно обеспечить свободный ход шаблона в правилах и создать
между профильной доской и грунтом тяги пространство...3 мм для
накрывочного слоя.
После протягивания раствора «на сдир» шаблон, правила и ящик
готовят для накрывочного раствора: очищают от раствора грунта, промывают
водой, чтобы в накрывочный слой не попал песок, от которого на тяге будут
оставаться царапины. По густоте накрывочный раствор должен быть
сметанообразным. Приготовленному раствору дают немного загустеть, затем
перемешивают, чтобы он был пластичнее. При вытягивании по
накрывочному слою шаблон ведут «на лоск» (вперед скошенной стороной,
которая лучше приглаживает раствор) без остановки по всей длине правил во
избежание образования на тяге стыков. После вытягивания на тяге не должно
быть раковин, царапин и следов грунта.
Колонны. При оштукатуривании четырехгранных колонн (55, а) на
двух противоположных ее сторонах укрепляют точно по отвесу правила 2
так, чтобы их ребра выступали из-за плоскости колонны на толщину
штукатурки (15...20 мм). Между правилами последовательно набрасывают
слои раствора (обрызг, грунт, накрывку) и разравнивают каждый полутерком
или правилом.
Схватившийся раствор затирают, а правила снимают и перевешивают
на другие стороны колонны. Оштукатурив таким образом все четыре
стороны колонны, натирают усенки.
Штукатурный слой на гладких круглых колоннах можно полностью
вытягивать шаблоном в два приема с прямоугольных правил. Для этого на
двух противоположных сторонах колонны точно по оси навешивают правила
и на них устанавливают шаблон, (сначала вытягивают одну сторону
колонны, затем, пере-|кч и шаблон, — противоположную. После вытягивания
правила снимают, а борозды от них заделывают раствором и затирают.
Для оштукатуривания колонны с энтазисом (56, а) на ней устраивают
маяки, по которым набрасывают и, разравнивают раствор. На ровных местах
разравнивают прямым правилом, а на энтазисе — правилом-лекалом.
Колонны с энтазисом можно вытягивать (56, б) качающимся шаблоном
с криволинейной профильной доской. Колонна получается точнее, если ее
разбивают на несколько захваток (обычно шесть — восемь). Профильная
57
доска качающегося шаблона соответствует одной шестой или восьмой и т. д.
части окружности колонны.
Ровные или сужающиеся круглые колонны без каннелюр часто
отделывают вручную. При более качественной отделке штукатурный слой на
них вытягивают шаблоном. Для ровных колонн применяют шаблон,
профильная доска которого вытягивает половину поверхности колонны.
Правила навешивают на маяки точно одно против другого, разделяя для
этого на равные части верхнюю и нижнюю окружности колонны.
Для навешивания правил по маякам или по нанесенному грунту
окружность вверху колонны делят на принятое число захваток и делают
отметки по периметру окружности. С этих отметок опускают отвес и по
шнуру наносят отметки внизу колонны. По отметкам натягивают шнур и
отбивают линии, по которым будут навешивать правила. После вытягивания
правила снимают, а места под ними заделывают раствором, зачищают и
затирают.
Установка сборных карнизов. Для снижения трудоемкости и
повышения производительности труда сборные карнизы изготовляют из
гипса, цементного раствора, бетона в заводских условиях или на
строительной площадке. Средняя линия прямолинейных элементов деталей
60...70 см. Для облегчения детали делают полыми. Для углов прямолинейные
элементы срезают «на ус», т. е. под углом 45°, иногда делают угловые
элементы.
Детали изготовляют в гипсовых, цементных и деревянных формах (57,
а). Перед отливкой из гипса формы покрывают смазочным материалом, для
отбивки из цемента — посыпают тальком.
Гипсовые детали пилят ножовкой с мелкими зубьями на
распиловочном ящике с пропилами под прямым и косым углом (60°) «на ус»
(57, б).
Сборные тяги устанавливают на оштукатуренные поверхности. Для
этого сначала закрепляют угловые элементы, по ним натягивают намеленный
шнур и отбивают линии по стене и потолку или только по стенам. Линии
должны быть прямолинейными, без провисания. По этим линиям
устанавливают, промежуточные тяги.
Гипсовые детали с тыльной стороны и места их установки
процарапывают,
смачивают
водой,
намазывают
тонкий
слой
сметанообразного гипсового раствора, приставляют в нужное место,
прижимают и поддерживают несколько минут, пока гипс не схватится (57, в).
Более тяжелые детали крепятся на гвоздях. Для этого в детали в нескольких
местах делают сквозные отверстия диаметром не более 2 см с расширением к
лицевой поверхности. В поверхность против отверстий вбивают гвозди,
чтобы их шляпки были ниже лицевой поверхности на 1,5...2 см. Для
предохранения от ржавления шляпки смазывают спиртовым или другим
быстро высыхающим лаком. Поверхность и тыльную сторону детали
смачивают водой, намазывают на нее тонкий слой жидкого гипсового
58
раствора, быстро приставляют к поверхности, придерживают 2...3 мин,
замазывают и зачищают отверстия.
В крупных деталях сначала прорезают несколько сквозных отверстий, а
против них — бороздки длиной 5...10 см, глубиной не менее 1,5 см (зависит
от толщины стенок). Приставляют деталь к поверхности, намечают точки для
забивки гвоздей, за шляпки которых крепят по два куска проволоки длиной
20... 30 см. Из арматурной проволоки толщиной 4...5 мм нарубают куски
длиной, равной длине бороздок. Деталь подносят к поверхности, вставляют
в отверстия проволоку, прикрепленную к гвоздю, прижимают деталь,
вставляют в бороздки нарубленные куски и закручивают концы проволоки,
откусывая излишки. Концы проволоки покрывают лаком, замазывают гипсом
и разделывают.
Цементные детали рубят зубилом и крепят только на гвоздях с
проволокой. Проволоку замазывают цементным раствором, не покрывая
лаком.
После установки сборные карнизы должны быть прямолинейными и
расположенными в одной плоскости. Если торцы деталей на фасадах плотно
примыкают друг к другу, то швы между ними иногда не замазывают
раствором. Внутри помещений швы обязательно замазывают. Места заделки
креплений промазывают раствором и зачищают.
§ 19. Штукатурки из сухих смесей
Все виды сухих гипсовых штукатурных смесей предназначены для
механизированного нанесения (вручную их наносят лишь на небольшие
поверхности).
Сухие гипсовые штукатурные смеси (СГШС), приготовляемые из гипса
для оштукатуривания внутренних (бетонных, гипсобетонных, кирпичных,
деревянных, каменных поверхностей с эксплуатационной влажностью не
более 90 %. Сроки схватывания растворов из таких смесей в два-три раза
меньше, чем обычных штукатурных растворов. Сроки схватывания смесей
при необходимости увеличивают введением комплексной добавки (в
соотношении 1:19), содержащей сухой замедлитель схватывания и
компоненты, повышающие адгезию раствора к поверхности и
водоудерживающую способность, а также улучшающие их технологические
характеристики.
Комплексную добавку приготовляют централизованно, срок ее
хранения не ограничен. В состав СГШС при необходимости вводят
заполнитель.
Затворяют сухую гипсовую смесь водой, которую непрерывно подают
в бункер-смеситель.
Работы со смесью выполняют в отапливаемых помещениях при
температуре 8 °С и относительной влажности воздуха не более 70 %. На
59
ровные бетонные и гипсобетонные поверхности наносят однослойную
штукатурку.
Поверхность пропитывают раствором поливинилацетатной дисперсии,
очищают от пыли и грязи. С помощью рейки и отвеса определяют
отклонения стен от вертикали, отмечают на стене мелом направление
уклонов и места неровностей кладки, удаляют с поверхности наплывы
раствора.
При проверке контрольным правилом зазоры не должны превышать 3
мм, лузги и усенки должны быть прямыми и вертикальными. Поверхность
под накрывочный слой должна быть шероховатой. Накрывочный слой
сначала наносят на верхнюю часть стены круговыми движениями удочки
слева направо и сверху вниз. Форсунку держат под углом 60...90 ° к
обрабатываемой поверхности на расстоянии 30...50 см. Поскольку раствор
твердеет быстро, через 15...20 мин после нанесения его разравнивают
полутерками, периодически их смачивают водой. Во избежание срезания
нанесенного раствора верхнюю кромку полутерка приподнимают. Снятые
излишки раствора собираются на щитках, уложенных по периметру стен.
На неровные поверхности из кирпича и других каменных материалов
наносят 2...3 слоя раствора (обрызг, грунт, накрывку). Для нанесения обрызга
и грунта используют растворы с заполнителем (песок, вспученный перлит
или вермикулит), а для накрывочного слоя — растворы, приготовленные
непосредственно из сухой смеси СГШС. Толщина слоя обрызга зависит от
качества поверхности, но не менее 5 мм по отношению к наиболее
выступающей на поверхности неровности.
Нанесенный на подготовленное основание слой обрызга выравнивают
металлическим полутерком до уплотнения. Непосредственно после обрызга
наносят грунтовочный слой и так же разравнивают его. Накрывочный слой
заглаживают металлическими гладилками.
В процессе нанесения штукатурных слоев необходимо систематически
контролировать однородность и консистенцию раствора, выходящего из
форсунки. Готовность поверхности под накрывку и готовность накрывочного
слоя под окраску определяют с помощью влагомера. Влажность
огрунтованной поверхности при двухслойном покрытии не должна
превышать 20...23 %, при трехслойном — 18...20 %.
Применение СГШС снижает затраты труда при выполнении
штукатурных и малярных работ за счет сокращения операций затирки и
шпатлевания. Кроме того, экономятся цемент и известь, повышается
качество отделки.
Комбинированные накрывочные смеси приготовляют из сухих
штукатурных смесей на минеральных вяжущих (известково-песчаной или
терразитовой) с добавлением синтетических или клеевых шпатлевок,
смешиваемых в требуемых соотношениях (до 20 % от сухой смеси) и
затворяемых водой. Растворы из этих смесей наносят при температуре не
ниже 10 °С.
60
Комбинированные
смеси
применяют
для
улучшенной
и
высококачественной отделки жилых помещений, культурно-бытовых и
промышленных зданий.
Если в смеси вводят пигменты и декоративные заполнители или
добавки (дробленую и окрашенную слюду, вермикулит, опилки и т. д.), то
покрытия из них не подлежат окраске.
Состав наносят на подготовленную поверхность равномерным слоем
толщиной 2,5...5 мм круговыми движениями удочки. Сопло держат под
углом 60...90 ° на расстоянии 50...70 см от поверхности. После разравнивания
полутерком или стальной гладилкой поверхность затирают электрическими
машинами до полной гладкости. Подачу воды к затирающему диску
регулируют клапаном, укрепленным на корпусе затирочной машины. Места,
не доступные для механической затирки, обрабатывают вручную
пенопластовой теркой круговыми движениями. Лузги и усенки, откосы и
примыкания затирают лузговыми и усеночными правилами.
При отделке поверхности комбинированными растворами под
улучшенную окраску отпадает необходимость в сплошной шпатлевке, а при
отделке под оклейку обоями — в оклейке стен макулатурой.
Одним из видов сухих смесей является смесь для получения
искусственного мрамора. В нее входят (мае. 4) белый и серый цемент— 1,
мраморная мука— i... 1,25, пигмент — до необходимого цвета.
В ящик ровным слоем засыпают мраморную муку, на нее — сухую
цементную смесь, в которую предварительно добавили пигмент. Все это
перемешивают до получения однородного состава. Затем смесь
разравнивают, заливают водой (38...40 % от массы вяжущего) и снова
тщательно перемешивают. Поверхность грунтуют жидким цементным
раствором, затем на нее укладывают мраморный раствор лопаточным
способом. По мере укладки раствор тщательно выравнивают малкой или
рейкой и уплотняют лопаткой-кельмой. После этого убирают растворные
маяки и вместо них накладывают мраморный раствор. Через 3...4 дн. после
укладки мраморную штукатурку шлифуют мелкозернистым карборундом №
80; 100 и 120, смачивая поверхность водой с помощью губки. Если
поверхность сильно затвердела, применяют абразивный камень с более
крупным зерном (№ 40...50). После шлифования шлам тщательно смывают
водой. На отшлифованную поверхность наносят тонким слоем шпатлевку
(цемент, смешанный с пигментом на клеевом растворе), растертую в тонкую
пластичную массу: втирают ее в поры мрамора узким мраморным бруском до
тех пор, пока на поверхности не исчезнут поры и она не станет совершенно
гладкой.
Излишки нанесенной шпатлевки разравнивают стальным полутерком
или стальной гладилкой от пола вверх на 2/з высоты стены и затем от
потолка вниз на остальную '/3 высоты с подмостей или лесов. После
разравнивания поверхность накрывочного слоя затирают затирочными
машинами СО-86 или СО-112 до тех' пор, пока она не станет гладкой. Расход
накрывочной смеси на 1 м2 поверхности 2...13 кг.
61
Допустимые отклонения (в мм) поверхностей, отделанных
комбинированными накрывочными растворами, в зависимости от вида
отделки приведены в табл. 7.
Готовые полимерцементные сухие смеси поставляют на строительный
объект в двухтарной упаковке (минеральная и полимерная часть). На стройке
только перемешивают эти части, затворяя их водой.
Перед нанесением полимерцементного состава бетонную поверхность
увлажняют водой или обрабатывают поливинилацетатной грунтовкой (10 %
поливинилацетатной эмульсии и 90 % воды) за один прием. Через 30 мин
после огрунтовки отделочный состав наносят на поверхность также за один
прием специальным краскораспылителем или же кистью с последующей
торцовкой. К отделываемым поверхностям особые требования не
предъявляют, поскольку пастообразная масса хорошо закрывает небольшие
выбоины, тонкие трещины и т. п. Ввиду того, что в состав входит вода,
работают с полимерцементами только при положительной температуре.
Для получения декоративных эффектов в смеси вводят куски
разноцветных камней, мрамора, резины, а также мелкие частицы металлов.
Нанесенную на поверхность массу после отвердения полируют так же, как
мрамор. Обнажающиеся при этом частицы включенных материалов придают
поверхности красивый вид. В нанесенную, но еще не отвердевшую
полимерцементную массу можно вручную вдавливать отдельные или
многочисленные декоративные инкрустации.
При смешении смесей различного цвета получают мраморовидные
композиции.
§ 20. Декоративные штукатурки
Декоративными называют штукатурки, отличающиеся от обычных
цветом или своеобразной фактурой или тем и другим одновременно. Их
применяют преимущественно на фасадах зданий.
Основания под декоративную штукатурку подготавливают так же, как
и под обычную. Провешивая фасадную стену здания, особенно тщательно
выверяют и при необходимости исправляют взаимное расположение
оконных откосов по вертикали, а перемычек и подоконников — по
горизонтали. При этом с помощью шнура и отвеса выверяют плоскости стен,
пилястр, поясков и других архитектурных деталей, определяя необходимое
положение будущей плоскости штукатурки и толщину намета грунта.
Накрывочный слой. При ровной поверхности каменного или бетонного
основания
накрывочный
слой
каменной
штукатурки
наносят
непосредственно на основание без грунта. В противном случае нанесенный
накрывочный слой выдерживают в течение 7...10дн.
Выровненный полутерком и правилом накрывочный слои уплотняют
ударами деревянного бруска с рабочей гранью шириной 60...70 мм до
62
появления на поверхности цементного молока, после чего поверхность
заглаживают полутерком или штукатурной лопаткой.
В течение 6...8 дн. накрывочный слой выдерживают во влажном
состоянии — смачивают по нескольку раз в день водой, затем не менее 2 дн.
просушивают и делают пробу обработки. Если цемент скалывается, а не
сминается, и зерна крошки также скалываются, а не выкрашиваются,
штукатурка пригодна для фактурной обработки.
Фактуру и рельеф поверхности декоративных штукатурок можно
получить обработкой накрывочного слоя в пластичном, полупластичном и
твердом состоянии.
Обработка накрывочного слоя в пластичном состоянии. Набрызг через
сетку. Раствор набрасывают через сетку с ячейками размером от 3 до 10 мм,
натянутую на подрамник размером 1X1 м. Подрамник устанавливают на
расстоянии 15...20 см от поверхности и фиксируют в одном положении
планками. Раствор набрасывают несколько раз до равномерного заполнения
поверхности. Толщина фактурного слоя 9...12 мм.
Набрызг со щетки. Щетку с длинным (6...7 см) и жестким волосом
погружают на 1 см в жидкий раствор (осадка стандартного конуса 10...12 см).
Излишек раствора стряхивают, подносят щетку к стене и, проводя по волосу
щетки линейкой, сбрасывают раствор брызгами на поверхность, повторяя
набрызг до полного покрытия всей поверхности. Толщина слоя 9...12 см.
Набрызг с веника. Раствор стряхивают на поверхность резким взмахом
веника или же ударом веника о толстую рейку. Чем гуще раствор и больше
толщина прутьев веника, тем крупнее набрызг. Толщина прутьев должна
быть одинаковой. Толщина слоя 9...12 мм.
Набрызг при помощи растворомета. Для выполнения набрызга бункер
растворомета заполняют раствором и открывают воздушный кран
компрессора. Раствор под давлением из сопла наносится на поверхность.
Фактуру слоя регулируют размером сопла.
Набрызг растворонасосом. Нанесенный растворонасосом слой обрызга
толщиной до 1 см разравнивают и заглаживают полутерком, уплотняя его.
Затем на свежее основание с помощью форсунки с центральной подачей
воздуха, которая позволяет изменять положение трубки, подводящей сжатый
воздух, регулировать давление и расход воздуха, набрасывают фактурный
слой. Регулировка подачи сжатого воздуха при соответствующем подборе
консистенции раствора позволяет широко разнообразить фактуру набрызга.
Набрызг цветного раствора. На отделываемые поверхности наносят
грунт (как для обычной штукатурки), не доводя до уровня маяков на 3...5 мм.
На свежий грунт набрасывают терразитовый слой раствора и разравнивают
полутерком в уровень с маяками. На неокрепшую накрывку веником делают
набрызг толщиной 5...7 мм из того же терразитового цветного раствора.
Окончательная отделка состоит в легкой обработке поверхности ребром
правила для съема зерен крупного заполнителя и обметании щеткой
пылевидных частиц.
63
Набрызг снежными хлопьями. На грунт наносят накрывочный слой от
темного до черного цвета, разравнивая и уплотняя его полутерком. Поверх
неокрепшего слоя темной накрывки веником набрасывают отдельными
пятнами раствор белого цвета, обычно известковый с белым мраморным
песком, который несколько сглаживают металлической теркой.
Итальянская отделка. На грунт наносят первый слой накрывки светлозеленого цвета, разравнивая его металлической теркой. На незатвердевший
слой веником набрызгивают второй — желтого цвета, в различной степени
прикрывая набрызгом первый слой. Незатвердевший слой набрызга слегка
заглаживают металлической теркой. При различной выдержке набрызга
можно получать поверхность с различной фактурой.
Крупные броски. Броски раствора, сделанные штукатурной лопаткой,
располагают рядом один с другим, получая бугристый рельеф. Наброс
делают цветными или обычными растворами с последующей окраской. Для
получения неоплывающей фактуры применяют раствор с подвижностью 3...4
см.
Выполнение фактуры «травертине» торцеванием. Свеженанесенный
слой цветной штукатурки, обычно светло-желтого цвета, разглаживают
металлической теркой, торцуют жесткой волосяной щеткой и слегка
приглаживают металлической теркой.
Обработка поверхности металлической щеткой. Свеженанесенному и
выровненному цветному накрывочному слою придают вид ракушечника,
выбирая жесткой металлической щеткой углубления-раковины. При этом
виде отделки применяют щетку из проволоки толщиной до 1 мм, длиной 8...
10 см.
Обработка поверхности торцеванием под мелкую ноздреватую
фактуру. Небольшую шероховатость (ноздреватость) придают поверхности
торцеванием свеженанесенного раствора резиновой губкой, кистьюручником. При торцевании для получения однообразной фактуры без рваных
пятен кисти смачивают в мыльной воде.
Крупная штриховка-начес. Свеженанесенную пластичную накрывку
обрабатывают при помощи стальной щетки из проволоки длиной 10...12 см
(толщина проволоки 0,1 мм). На другой день тампоном из ветоши снимают
частицы раствора, не плотно прилегающие к основанию.
Мелкая штриховка-начес. Пластичную накрывку обрабатывают с
помощью волосяной щетки с волосом длиной 6...7 см.
Штриховка валиком. Свеженанесенную накрывку прокатывают
металлическими или резиновыми роликами, надетыми по нескольку штук на
одну ось, имеющую длину 18...20 см. Крупность штриха зависит от толщины
роликов. Для получения чистых штрихов ролики смачивают мыльной водой.
Штамповка
валиком.
Свеженанесенный
накрывочный
слой
прокатывают валиком диаметром 12 см. Поверхность валика обтягивают
стальной сеткой или делают рифленой. При использовании для валиков
различных по рисунку и размеру ячеек сеток можно получать фактурный
слой с разнообразным рисунком.
64
Обработка поверхности штампом со сложным рисунком. Рифленая
поверхность вместо обработки валиком может быть получена при обработке
пластичных растворов штукатурки штампом из листовой гофрированной
стали. Рабочая плоскость штампа должна быть чистой, для чего ее
периодически промывают мыльной водой.
Отделка «под шубу» из гранитных осколков. В свежеуложенный
раствор грунта втапливают гранитный щебень, просеянный через грохот с
ячейками 40X40 или 50X50 мм. При использовании более крупного
гранитного щебня с последующей расшивкой швов получают поверхность,
имитирующую кладку из камня с грубым околом.
Отделка «под шубу» накрывкой с крупной щебенкой. На
свежеуложенный слой грунта набрасывают накрывочный слой из раствора,
приготовленного с добавлением дробленых горных пород или керамической
щебенки. Размер щебенки в поперечнике 5...7 см.
Подобная отделка может быть выполнена втапливанием в свежий грунт
щебенки с последующим набрызгом по щебенке свежего раствора.
Выпуклость фактуры достигает 2...6 см. Применяют для отделки под
рустованные камни.
Отделка «под гальку». На свежеуложенный слой грунта, иногда
цветного, набрасывают промытую окатанную гальку с зернами
размером'1...3,5 см, осаживая ее в раствор теркой. Пропуски исправляют
присадкой гальки. Наибольший эффект такая отделка дает при
использовании гальки, подобранной по размерам и цвету.
Отделка «под шубу» из щебня. Грунт набрасывают со значительным
включением дробленой щебенки крепких горных пород. Примерно через
двое суток после нанесения на полностью окрепший раствор с поверхности
щебенки смывают 4...5 %-ным раствором соляной кислоты, сдирают его
стальной щеткой, а затем тщательно промывают поверхность чистой водой.
Этот вид отделки выполняют и другим способом. Слой накрывочного
раствора толщиной 10... 12 мм наносят на смоченный грунт и разравнивают
его. Вслед за этим на поверхность нанесенного слоя, до того как раствор
начнет терять пластичность, набрасывают кельмой с сокола или
крошкометом крупную каменную крошку и осаживают ее теркой.
Законченный участок штукатурки выдерживают 24 ч, после чего смывают
лишний раствор с поверхности крошки. Для промывки применяют
краскопульт с удочкой и шлангом, присоединенным к водопроводу.
Промывку заканчивают, когда с поверхности крошки начнет стекать чистая
вода.
Для отделки «под шубу» мелкой каменной крошкой применяют
накрывку жестким цементным раствором, состоящим из белого или черного
портландцемента и заполнителя — крошки горных пород с размером зерен
1...10 мм. В растворы с крупной крошкой дополнительно вводят белый
кварцевый песок. В отдельных случаях в них добавляют слюду до 10 %
объема цемента, цветную мелкую крошку, антрацит, щебень или крошку
кирпича и т. п.
65
Отделку выполняют в такой последовательности: на предварительно
увлажненную поверхность основания полутерком намазывают слой
толщиной 0,5...1,5 мм цветного или белого портландцемента
сметанообразной консистенции. Поверх свеженанесенной прослойки
металлической гладилкой с сокола или крошкометом укладывают
декоративный слой каменной, стеклянной или полимерной крошки,
разравнивая, уплотняя и заглаживая его легким нажимом этой же гладилки.
Операции по укладке декоративного слоя выполняют, расчленяя поверхность
на отдельные участки площадью 1... 1,5 м2.
В этот же день с поверхности декоративного слоя смывают излишки
цемента водой, открывая каменную фактуру, а через 2...3 дн. ее промывают
водным раствором соляной кислоты (0,5 л на 10 л воды) и тут же с помощью
краскопульта тщательно смывают остатки кислоты струей чистой воды.
Отделка поверхности штукатурки рукавицами. Свеженанесенный
накрывочный слой разравнивают и уплотняют в различных направлениях
веревочной или резиновой рукавицей.
Отделка штукатурки под французскую фактуру. Накрывочный слой
наносят широкими взмахами металлической терки; при этом на поверхности
получаются веерообразные полосы — следы терки, которые могут быть
усилены нажимом на край терки. Полученную фактуру несколько
сглаживают торцеванием тампоном из ветоши.
Обработка накрывочного слоя в полупластичном состоянии.
Мелкозернистая фактура. Накрывочный слой толщиной 5...8 мм
обрабатывают гребенками или циклями через 1...2 ч после его нанесения.
Мелкозернистость фактуры обеспечивается крупностью заполнителя —
песка с зернами размером не более 0,6 мм.
Крупнозернистая фактура накрывки. Накрывочный слой обрабатывают
циклей через 1...2 ч после его нанесения. Толщина накрывочного слоя 8... 10
мм. Размер зерен заполнителя до 1,2 мм.
Грубозернистая фактура накрывки. Накрывочный слой наносят
толщиной 10...12 мм. Размер зерен заполнителя (песка) — до 3 мм.
Обрабатывают циклей или гвоздевой щеткой.
Смешанно-зернистая фактура. Такую фактуру получают, используя на
различных участках фасада накрывочные растворы с разными по крупности
заполнителями.
Обработка терразитового накрывочного слоя. Для терразитовой
штукатурки, обрабатываемой в полупластичном состоянии, применяют
растворы из цветных декоративных сухих смесей с пределом прочности при
сжатии на 28-е сутки не менее 1,5...2
Терразит сортов М и С должен выдерживать в 28-суточном возрасте не
менее семи замораживаний и оттаиваний, а сорта К—не менее 12. Раствор
готовят в растворосмесителе, строго выдерживая дозировку воды в каждом
замесе, так как недостатки дозировки значительно отражаются на его цвете.
Накрывочный раствор укладывают на увлажненный подготовительный
слой, разравнивают и затирают терками, как обычную штукатурку.
66
Обрабатывают поверхность циклями или гвоздевой щеткой, получая
зернистость фактуры в зависимости от крупности заполнителя и времени
выдерживания накрывочного слоя. Признаком достаточного вызревания
накрывки служит характер выпадения зерен заполнителя во время циклевки:
они должны отрываться от массы раствора, не разрушая его. Расход
терразита с учетом потерь и колебаний толщины накрывочного слоя в
среднем составляет для сортов М и С — 30...35 кг/м2, для сорта К — до 40
кг/м2.
Обработка накрывочного слоя в затвердевшем состоянии.
Камневидные штукатурки. Ими покрывают прочные основания с
подготовительным слоем из раствора марки не ниже 50. Сухую смесь,
содержащую каменную крошку, затворяют водой в количестве, достаточном
для оштукатуривания всего фасада или его части, находящейся в границах,
позволяющих вести раздельную отделку. Смешивание смеси с водой
производят в растворосмесителе.
Приготовленный раствор наносят на поверхность в 2...3 слоя
— вначале первый слой — обрызг жидким раствором, затем второй слои —
грунт и хорошо уплотняют его деревянным бруском с рабочей плоскостью
шириной 60...70 мм. При появлении усадочных трещин их немедленно
заделывают путем дополнительного уплотнения. Поверхность третьего —
накрывочного — слоя слегка затирают и выдерживают, увлажняя в течение
6...8 дн. (смачивая водой в первый день 3...4 раза, а в последующие по 5...6
раз). Затвердевшую штукатурку выдерживают 1...2 сут., одновременно
проверяя ее готовность под обработку. При достаточной прочности крошка
накрывочного слоя скалывается, а не вминается в толщу раствора.
Обрабатывают поверхность в зависимости от заданной фактуры различными
инструментами.
Обработка бучардой. Обрабатывают совершенно затвердевший
накрывочный слой до полного объема поверхностей пленки накрывочного
слоя. Крупность фактуры зависит от размера и частоты расположения зубьев
бучарды. Применяют бучарды с числом зубьев 16; 25; 36 и 64.
Обработка троянкой. В результате получают бороздчатую фактуру
различного профиля. Применяют троянки с треугольными и закругленными
зубьями различной высоты и ширины. Размеры зубьев и их форма позволяют
получать мелкобороздчатую и крупнобороздчатую фактуру. При различном
расположении борозд на полотне троянки можно получить шашечнобороздчатую,
наклонно-желобчатую,
елочно-желобчатую,
или
горизонтально-желобчатую фактуру.
Обработка шпунтом. Получают фактуру грубого скола рваного камня.
Толщина накрывочного слоя должна быть не менее 20...30 мм при
использовании для него раствора с крошкой крупностью 2,5...3 мм.
При обработке накрывочного слоя скарпелью получают фактуру
мелкого скола.
Шероховатая фактура образуется в результате травления окрепшей
накрывки из цемента соляной кислотой 3...15 %-ной концентрации с
67
последующей прочисткой щеткой и промывкой водой. Для получения
мелкошероховатой фактуры свеженанесенный накрывочный слой толщиной
7... 10 мм процарапывают стальным гребнем, делая «начес», а после
затвердения (через 7...8 дан.) накрывочный слой обрабатывают соляной
кислотой 3...5 %-ной концентрации, которая растворяет цементное молоко и
обнажает заполнитель грунта (песок).
При крупношероховатой фактуре с цветным заполнителем из крошки
различного цвета травление кислотой производят до полного вымывания
раствора с поверхностного слоя и промежутков между зернами крошки. По
окончании травления в тот же день поверхность тщательно промывают
чистой водой.
При этой технологии не применяют известковую и мраморную крошку.
Фактура под «террацо». Поверхность штукатурки после полного
затвердевания раствора шлифуют наждачным или карборундовым камнем.
При такой фактуре толщина накрывочного слоя принимается 5 мм. В
качестве заполнителя применяют цветную мраморную крошку крупностью
2,5...3 мм.
Рустованная фактура. Размечают расположение рустов отбивочным
шнуром. По свеженанесенному накрывочному слою набивают руст легкими
ударами молотка по линейке толщиной 8... 10 мм, длиной 500...800 мм.
Глубина руста 5... 10 мм. Прорезают русты по окрепшему накрывочному
слою пилой длиной 200...300 мм с зубьями 10...15 мм. Пилу опирают на
линейку, приложенную к стене по линии разметки. Глубина руста до 10 мм,
ширина 5...8 мм. При прорезании более широкого руста пильные полотна
складывают в пакет с прочным креплением.
Русты можно прорезать и русторезом по полупластичному
накрывочному слою.
Членят поверхности на отдельные камни широкими и глубокими
рустами, которые формируют деревянными трапециевидного сечения
рейками. Устанавливают рейки на грунт и закрепляют короткими гвоздями.
Сграффито — вид отделки, выполняемый нанесением на грунт двух и
более накрывочных различных по цвету слоев с последующим частичным их
процарапыванием по заданному рисунку. Накрывочный слой делают на
цветных известково- и цементно-песчаных растворах. Толщина нижнего слоя
— 5...6 мм, а последующих — до 3 мм. Рисунок процарапывают в день
выполнения накрывки.
При прорезании верхнего накрывочного слоя и удаления значительной
его части по заданному рисунку обнажается нижележащий слой другого
цвета, на фоне которого оставшаяся часть выглядит как аппликация или
выступающий рельеф. Если в верхнем слое вырезают незначительную часть,
то нижний слой образует на фоне верхнего углубленный рисунок.
Обычно штукатурку сграффито применяют на части поверхности
фасада крупных зданий в виде фриза, пояска, гобелена, панно и т. п. На
фасадах, а иногда и в интерьерах малоэтажных зданий — кинотеатров, кафе,
68
клубов, столовых, магазинов, автовокзалов и т. п. — сграффито выполняют и
на всей стене помещения.
Для цветных накрывочных слоев штукатурки используют известковые
растворы с белым или цветным песком — естественным кварцевым или
полученным при помоле цветного природного камня с просеиванием частиц
до фракции 1,2 мм. Основной цвет накрывочным слоям сграффито придают
щелочестойкие пигменты. Для нижнего слоя сграффито, который не
подвергается разрезке и процарапыванию, можно применять белый и
цветные декоративные цементы, а также цементно-известковый раствор.
Тонкослойное одноцветное сграффито. На накрывочный цветной слой
кистью наносят второй жидкий слой толщиной 0,3...0,5 мм из раствора,
приготовленного из извести, пигментов и мелкого наполнителя (мраморной
муки). Процарапывают по рисунку, нанесенному припорохом по трафарету.
Двухцветное сграффито. На грунт наносят первый цветной а поверх
после отвердения первого слоя — второй слой другого цвета. На второй слой
по трафарету наносят рисунок и процарапывают его до обнажения нижнего
слоя.
Многоцветное сграффито. Первые два слоя выполняют из цветных
растворов, а добавочные расцветки — методом фресковой живописи, т. е.
окраской известковыми составами или разведенными в воде пигментами по
сырой штукатурке.
Трехцветное сграффито. Выполняют методом сплошной накрывки. На
грунт наносят два накрывочных слоя из растворов различного цвета, затем
второй слой окрашивают известковой краской. Толщина первого слоя 7...8
мм, второго — 3...4 мм, а окраски — 0,5...0,8 мм.
В местах, на которых должен процарапываться только вышележащий
слой, необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить
нижележащий накрывочный слой.
Двухцветное сграффито с применением шаблонов. На достаточно
отвердевший цветной слой накладывают и закрепляют шаблон из фанеры,
пропитанной горячей олифой. Части рисунка, прорезанные в шаблоне,
заполняют цветным раствором верхнего слоя. После снятия шаблона на фоне
нижнего цветного слоя остается рисунок из раствора верхнего слоя.
Трехцветное сграффито с применением шаблонов. Для выполнения
этого вида сграффито готовят три цветных раствора и два шаблона из
фанеры, пропитанной маслом. Второй шаблон должен быть больше первого,
чтобы он полностью закрывал первый. На отвердевший нижний цветной
слой накладывают первый большой шаблон и имеющиеся в нем вырезы
заполняют цветным раствором для второго слоя. Затем на затвердевший
второй слой накладывают второй шаблон, прикрывая им первый, и его
вырезы заполняют раствором, накладывая третий цветной слой. После
затвердения раствора шаблоны снимают, получая трехцветный рисунок,
западающий в глубину штукатурки на толщину, равную толщине шаблонов.
Утюжный искусственный мрамор состоит из обрызга, одного или
нескольких слоев грунта (табл. 8) и двух-трех накрывочных слоев. Лицевую
69
поверхность верхнего накрывочного слоя после нанесения на него эмульсии
(состав ее приведен ниже) и разрисовки «под мрамор» полируют горячими
утюгами. Основание под утюжный мрамор должно удовлетворять тем же
требованиям, что и под оселковый мрамор.
На предварительно очищенное и насеченное основание наносят грунт
из известково-песчаного или сложного раствора толщиной 15...20 мм. Когда
грунт просохнет, на него наносят раствор для первого накрывочного слоя
толщиной 5...7 "мм, который состоит (в частях по массе) из известкового
теста (1), мраморного песка с зернами крупностью 0,6. .1,5 мм (2...2,5) и воды
(до рабочей густоты).
Известковое тесто должно быть первого сорта, жирное, выдержанное
не менее 6 мес. Мраморный песок получают путем размола белого мрамора и
просеивания его через соответствующее сито.
Первый накрывочный слой разглаживают стальной теркой.
Имеющиеся в слое мелкие дефекты (выбоины, раковины и т.д.) устраняют
шпатлеванием и заглаживанием.
Второй накрывочный слой толщиной 2...3 мм наносят через 0,5 ч после
схватывания первого слоя. Его разравнивают, уплотняют, затирают и
железнят полутерком или кельмой. Для второго накрывочного слоя
применяют раствор такого же состава, что и для первого накрывочного слоя,
но с более мелким песком (крупность зерен 0,16...0,6 мм).
Для получения цветного мрамора в раствор добавляют
соответствующие пигменты высокого качества, тонкого помола, щелоче- и
светостойкие.
После схватывания второго слоя наносят третий слой толщиной
примерно 1 мм для окончательного выравнивания второго слоя. Его
глянцуют и железнят. Образовавшиеся во втором слое, трещины разрезают,
шпатлюют раствором третьего слоя и зачищают. После этого поверхность
заглаживают утюгами.
Раствор для третьего накрывочного слоя состоит (в частях по массе) из
известкового теста (1), мраморной пудры с зернами крупностью менее 0,15
мм (1,5...2), пигмента (до получения необходимого тона) и воды (до
необходимой густоты).
Спустя сутки после нанесения третьего слоя поверхность с помощью
кисти покрывают слоем эмульсии толщиной 0,25... 0,5 мм.
Эмульсию приготовляют, смешивая известковое молоко (4 л) с 1 л
известково-мыльного раствора, в состав которого входят: известковое
молоко— 1 л, ядровое 72 %-ное мыло — 80... 100 г, тонкомолотый тальк —
50 г. В известковое молоко добавляют тонкие стружки мыла и тальк. Состав,
периодически перемешивая, варят при температуре 80 °С в течение 2...3 ч.
Полученный известково-мыльный раствор смешивают с предварительно
пропущенным через сито (сетка 3600 отв/см2) известковым молоком,
добавляют еще 60...70 ч. талька и перемешивают до получения однородной
эмульсии белого цвета, которую также пропускают через сито с 3600
отв/см2. Чтобы получить цветную эмульсию, добавляют пигмент.
70
Приготавливают эмульсию отдельно для основного фона и отдельно для
прожилок соответствующего тона и цвета.
Нанесенную на поверхность эмульсию тотчас торцуют и флейцуют.
Когда эмульсия основного фона полностью впитывается в лицевой
покрывочный слой, на его поверхность кисточкой, перышком и т. д. наносят
прожилки эмульсией соответствующих цвета и тона. Чтобы контур рисунка
мрамора при утюжке не расплывался, прожилки наносят разбавленной
эмульсией несколько раз.
Когда рисунок подсохнет и перестанет липнуть к пальцам, приступают
к утюжке поверхности. Утюги представляют собой цилиндрические валики,
неподвижно прикрепленные к ручке. Утюги нагревают на жаровнях для
первого заглаживания до температуры 100...140°С, а для последующих
заглаживаний — до температуры 17О...2ОО°С. Если утюги нагреты
недостаточно, эмульсия будет к ним прилипать. При перегреве утюгов
лицевой слой мрамора пережигается и на нем появляются трещины. Для
нагрева жаровен применяют древесный уголь и кокс. Нажимать на утюг
следует с такой силой, чтобы не происходило сдвига нанесенной эмульсии и
размазывания рисунка.
Вначале применяют утюги небольших размеров и ими разглаживают с
небольшим нажимом, проходя по нескольку раз по одному и тому же месту
во всех направлениях. По мере разглаживания эмульсии утюги заменяют на
большие, но менее нагретые, а нажим на них постепенно усиливают. К концу
разглаживания температуру утюгов снижают примерно до 100 °С, зато
разглаживают с еще большим нажимом до появления на поверхности
нужного блеска. Во время работы в запасе должно быть достаточное
количество нагретых утюгов, чтобы процесс не прерывать.
Если во время утюжки на поверхности появляются воздушные пузыри,
их прокалывают, а эти места вновь заглаживают. Если произошел срыв
пленки, повреждение исправляют шпатлеванием известковым цветным
раствором с последующей утюжкой заново. По окончании утюжки мрамор
должен сохнуть около 15 дн., затем его промывают чистой водой и вытирают
насухо холщевой тряпкой. После просушки поверхность протирают чистым
скипидаром или бензином и покрывают восковой пастой, разведенной на
скипидаре или бензине. Восковую пасту (в частях по массе) приготовляют из
натурального воска (1), канифоли (0,2) и скипидара или бензина (2). Воск в
виде стружки и размолотую в порошок канифоль смешивают и расплавляют.
Затем 1 ч. смеси разводят в 2 ч. скипидара или бензина до состояния
однородной пасты. Пасту намазывают на поверхность мрамора тампоном и
по мере впитывания полируют фетром или замшей до получения
равномерного хорошего блеска.
71
§ 21. Специальные штукатурки
К
этому
виду
отделки
относят
водонепроницаемые
(гидроизоляционные), водоотталкивающие (гидрофобные), наносимые
обычным способом и торкретированием, а также теплоизоляционные и
огнезащитные, акустические и рентгенозащитные штукатурки.
Гидроизоляционные
и
гидрофобные
штукатурки.
Процесс
производства работ при ручном и механизированном нанесении водостойких
и водоотталкивающих растворов аналогичен процессу оштукатуривания
обычными растворами. При штукатурной гидроизоляции бассейнов,
резервуаров, туннелей и других побочных сооружений раствор
предпочтительнее наносить по обычной технологии.
При работе гидроизоляционного слоя на отрыв поверхность
штукатурят с безнапорной стороны конструкции методом торкретирования.
Торкретирование по сравнению с другими методами нанесения
гидроизоляционных покрытий обладает следующими преимуществами:
полная механизация трудоемких процессов, отказ от трудоемких
опалубочных работ, соединение в одной технологической операции
транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси.
Однако обычный торкрет требует большого расхода цемента (в
противном случае наблюдаются большие потери материала при отскоке), а
также в ряде случаев не позволяет получить высокие свойства
гидроизоляционного покрытия. Из-за этих недостатков применение торкрета
ограничено.
Основание под торкрет-штукатурку очищают особенно тщательно,
насекают, иногда обрабатывают с помощью пескоструйного аппарата,
промывают перед торкретированием.
Для сухой растворной смеси применяют промытый кварцевый песок
фракций 1...3 мм, влажностью 4...8 %. Состав раствора для торкретирования
указывают в проекте, назначая его в зависимости от условий эксплуатации
конструкции, обычно в пределах от 1:1. до 1:4 (цемент:песок).
Общую толщину штукатурки обычно доводят до 1.5...3 см, выполняя ее
в несколько слоев толщиной по 8...10 мм и нанося каждый последующий
слой через сутки. Все углы и сопряжения плоскостей заполняют раствором.
Набрасываемую сухую смесь на выходе из форсунки увлажняют до
удобоукладываемого состояния, образуя раствор, который наносится на
поверхность основания плотным слоем без потеков и с минимальным
отскоком.
При оштукатуривании отдельными захватками пограничную полосу
выполненной штукатурки срезают под углом 45°, а место среза
процарапывают стальной щеткой по свежему раствору; перед
возобновлением работ стык смачивают водой.
При торкретировании растворов, содержащих химические добавки,
последние предварительно растворяют в воде и заливают в емкость, которую
присоединяют шлангом к водяной помпе цемент-пушки (см. 33).
72
Торкрет-раствор наносят на поверхность с помощью цемент-пушки.
При производстве работ давление воздуха в цемент-пушке 25...0,3, МПа (при
длине шлангов 30...40 м); с увеличением длины шлангов (до 80...100 м)
давление повышают на 0,05... 0,15 МПа. Давление воды для увлажнения
смеси должно быть на 0,05...0,1 МПа больше давления в шланге. Влажность
торкрета регулирует, изменяя расход воды: для песка с модулем крупности
Мк = 2,2...3,2 составляет соответственно 9,5...10,5 % от массы
свеженанесенного торкрета. Толщина гидроизоляционного слоя торкрета
20...22 мм.
Необходимое для торкрета количество воды определяют визуально по
следующим внешним признакам: при избытке подаваемой воды наносимый
слой торкрета оплывает (оползает) с поверхности; при недостатке воды на
поверхности бетона появляются сухие пятна. На торкретируемой
поверхности не должно быть воды. Торкретирование поверхности, покрытой
водой, даже если при этом применяют более сухую смесь, воспрещается. Для
образования ровной поверхности торкретного слоя сопло перемещают по
окружности. Затирка слоя свеженанесенного торкрета не допускается, так как
нарушает его плотность и сцепление с основанием. Для получения гладкой
поверхности на затвердевший торкрет наносят дополнительный слой
раствора толщиной 5 мм, изготовленного на мелком песке, который затирают
вручную или механизированным способом до его схватывания.
При производстве торкретных работ сохраняют перпендикулярное к
торкретируемой поверхности направление струи и держат сопло на
расстоянии 80... 100 см от поверхности.
Влажный режим твердения торкрета обеспечивают защитой
поверхности, от испарения водонепроницаемыми пленочными покрытиями
или регулярно смачиваемой мешковиной. Первый раз мешковину поливают
после нанесения торкрета с добавками через 2 ч, при торкрете на
водонепроницаемом безусадочном цементе на портландцементе — через
12...16 ч. В дальнейшем обработанную поверхность увлажняют каждые 3 ч
распыленной струей воды в течение 7 сут.
Готовую торкрет-штукатурку предохраняют от замораживания,
быстрого высыхания, сотрясения, химических воздействий среды и
механических повреждений при использовании водонепроницаемого
безусадочного цемента (ВБЦ) в течение 6 ч, портландцемента — 7 дн.
В торкрет-штукатурке не допускаются усадочные трещины, местные
вздутия и отслаивания. При простукивании деревянным молотком она не
должна издавать глухие или дребезжащие звуки.
Гидроизоляционное покрытие на основе БКЦК (безусадочный
коллоидно-цементный клей) наносят на промытую поверхность в два слоя
общей толщиной 8... 10 мм: первый 3...4, второй 5...7 мм. Второй слой
наносят через 10...30 мин после нанесения первого. Оптимальные условия
для твердения: относительная влажность среды 90...100%, температура
18...25°С.
73
Гидроизоляционные работы выполняют при температуре наружного
воздуха от —10 до -(-5 °С. В раствор или пасту вводят нитрат натрия в
количестве 6...8 % от массы вяжущего (БКЦК). Изолируемую поверхность
смачивают 20 %-ным раствором нитрита натрия.
На горизонтальные поверхности (полы) наносят штукатурку из
коллоидно-цементного раствора (КНР) вручную с разравниванием
гладилками,
поверхностными
виброплощадками
с
последующим
уплотнением виброрейками или площадочными вибраторами. В/Ц состава
должно быть 0,3, подвижность 6...7 см. На вертикальные и потолочные
поверхности штукатурку из КЦР наносят вручную (мастерком, соколом) или
механизированно (растворометом, растворонасосом, работающим по
прямоточной схеме).
Наносят покрытие из КЦР в два слоя: первый повышенной прочности,
затем не ранее чем через час—второй нормальной прочности.
Жизнеспособность КЦР определяется временем, в течение которого
уменьшается его подвижность, контролируемая осадкой конуса (ОК) (ОК,^
2 см).
Время перемешивания цементного клея 3...10 мин. Время, в течение
которого необходимо использовать весь клей, 25 мин. Оптимальный режим,
обеспечивающий нормальный рост прочности: влажность 100%, температура
18...20°С.
Через трое суток после нанесения гидроизоляцию вводят в
эксплуатацию.
Теплоизоляционные
и
огнезащитные
покрытия.
Наиболее
прогрессивным способом выполнения таких штукатурок является
механический набрызг.
Качество отделки поверхности и толщина штукатурок должны
соответствовать проекту, а состав работ зависит от числа наносимых слоев
изоляционного покрытия:
при однослойном покрытии — подготовка поверхности под
штукатурку, установка арматурной сетки и маяков, нанесение слоя
штукатурного покрытия, разравнивание намета;
при двухслойном покрытии — подготовка поверхности под
штукатурку, установка маяков, нанесение подготовительного слоя покрытия
толщиной 2...3 см, установка арматурной сетки, нанесение лицевого
защитного слоя толщиной 1...2 см, выравнивание защитного слоя по маякам
и затирка поверхностей.
Поверхности перед нанесением огнезащитных покрытий очищают от
ржавчины, грязи, краски, пыли, масел и жировых пятен, наплывов бетона и
раствора, а теплоизоляционных покрытий — от пыли, грязи, жировых и
битумных пятен и выступивших солей.
Поверхности, подлежащие оштукатуриванию методом набрызга,
предварительно смачивают водой для увеличения сцепления штукатурки с
основанием.
74
Армирующая сетка должна находиться на расстоянии 5... 15 мм от
защищаемой поверхности в зависимости от толщины огнезащитного
покрытия.
Толщина однослойных теплоизоляционных и огнезащитных
штукатурок, наносимых методом полусухого торкретирования, может быть
любой, методом набрызга — не более 15 мм. Если необходимо методом
набрызга получить толщину более 15 мм, штукатурный раствор наносят
слоями, каждый толщиной по 10... 15 мм. Последующий слой наносят после
затвердения предыдущего. Отклонение толщины нанесенного слоя от
проектной допускается только в сторону увеличения, но не более 0,5... 1 см.
Сухие гипсовые штукатурные смеси для теплоизоляции целесообразно
применять для оштукатуривания внутренних поверхностей в зданиях с
эксплуатационной влажностью не более 90 % на объектах административнопромышленного, гражданского и жилищного строительства.
Растворы из СГШС можно наносить на кирпичные, деревянные,
каменные (из естественного камня), бетонные и гипсобетонные поверхности.
При оштукатуривании гипсоперлитовыми растворами при толщине
штукатурки 40...50 мм можно уменьшить толщину кирпичной кладки на '/г
кирпича ввиду теплотехнических характеристик смесей без нарушения ее
несущей способности.
Сроки высыхания штукатурки, выполненной из раствора на СГШС, в
2...3 раза меньше, чем при использовании штукатурных растворов из извести
и цемента. Кроме того, значительно снижаются трудозатраты по сравнению с
применением известково-песчаного раствора в штукатурных работах.
Теплоизоляционную штукатурку на основе портландцемента после
нанесения предохраняют от высыхания не менее 7 сут, закрывая
паронепроницаемым пленочным материалом.
Максимальная температура искусственной сушки, замеренная на
расстоянии 1 см от поверхности штукатурного слоя, должна быть не более
100 °С.
Акустические растворы наносят непосредственно на очищенные
каменные, бетонные и деревянные, подбитые дранью поверхности, в один
слой толщиной 20...25 мм, а также по звукоизоляционному слою из
минеральной ваты, асбестового волокна, пеностекла, вспененных
полимерных материалов. Для улучшения звукоизоляционных свойств
штукатурки эти слои разравнивают полутерком без заглаживания или
затирки, с тем чтобы поры в них оставались открытыми. Окраска также
снижает звукопоглощающую способность таких штукатурок.
Баритовые (рентгенозащитные) растворы наносят вручную по маякам
отдельными слоями толщиной 4...6 мм каждый; борозды, оставшиеся от
маяков, и трещины в штукатурке заделывают также баритовым раствором.
Толщину штукатурки принимают по проекту, но не менее 30 мм. Деревянные
конструкции обивают дранью, а толщину рентгенозащитной штукатурки
увеличивают на 10 мм против расчетной.
75
В местах стыков слои баритовой штукатурки должны перекрывать друг
друга не менее чем на /4 принятой толщины. Штукатурку отделывают
цементно-песчаной накрывкой толщиной 1 -,5 мм, приготовленной на
мелкозернистом песке фракции не более 1,2 мм. Накрывку затирают теркой.
Выполняют рентгенозащитные покрытия при температуре не ниже 15 °С и
выдерживают их при этой же температуре не менее 15 сут.
Технология отделки поверхности гипсокартонными листами
Отделка помещений гипсокартонными листами (сухая штукатурка)
допускается в помещениях, где влажность воздуха не превышает 60%. При
более
высокой
влажности
применяют
гипсокартонные
листы,
приготовленные на водостойком гипсе, либо оклеивают их после монтажа
пленками или глазурованной плиткой на специальных водонепроницаемых
клеях и мастиках. Можно облицовывать стены и перегородки, выполненные
из кирпича и шлакоблоков, а также гипсопрокатные и железобетонные.
Влажность этих поверхностей под облицовку гипсокартонными листами не
должна превышать 8%.
Температурно-влажностный режим в помещениях при отделке стен
должен соответствовать режиму их эксплуатации. В зимних условиях работы
выполняют при постоянно действующих системах отопления и вентиляции.
До начала облицовки помещений (стен, перегородок) должны быть
закончены строительно-монтажные и специальные работы, в том числе
отделочные, связанные с мокрыми процессами (штукатурные работы,
устройство цементных стяжек и др.).
Гипсокартонные листы крепят двумя способами: гвоздями или на
мастиках. Крепление гвоздями применяют при облицовке деревянных
перегородок и стен. К бетонным поверхностям листы сухой штукатурки
крепят казеиноцементной мастикой. Мастики, содержащие гипс, в данном
случае применять запрещается. Ко всем остальным поверхностям
(кирпичным и др.) листы крепят на гипсовой, гипсопилочной и других
мастиках.
Облицовка гипсокартонными листами на мастиках состоит из ряда
технологических операций.
Подготовка и проверка поверхностей. Очищают их от пыли, грязи,
потеков кладочного раствора и смачивают водой с помощью кисти-окамелка.
Места установки листов размечают одновременно с разбивкой поверхности
стен на захватки, после чего с помощью отвеса провешивают поверхности.
Установка опорных маяков и марок. На подготовленную поверхность с
выверкой правилом по отвесу наносят опорные маяки и марки из гипсового;
известково-гипсового, цементно-известкового раствора. Маяки и марки
можно выполнять также из полос и обрезков гипсокартонных листов с
проклейкой их на мастиках или креплением дюбелями
Под каждый лист штукатурки устанавливают 6...8 опорных марок
размером 8.0X30 мм. Крайние марки рекомендуется делать более длинными,
76
чтобы на них можно было опереть кромки двух листов. Листы приклеивают
не ранее чем через час после нанесения марок в определенной
последовательности.
Между крайними марками наносят сплошные вертикальные полосы
мастики шириной 70...80 мм и толщиной на уровне плоскости маячных
марок. С помощью рейки и прутка в мастике делают продухи.
Разбивка расположения листов. Начинают с угла, устанавливая маяки
так, чтобы лист опирался на них всеми кромками. На каждый лист должно
приходиться по 3...4 вертикальных маяка: два крайних с шириной 80 мм, на
которых стыкуются гипсокартонные листы, и 1...2 промежуточных шириной
50 мм. У пола и потолка устанавливают горизонтальные маяки (при такой
системе между облицовываемой поверхностью и листами образуется
замкнутая полость, куда не могут попасть грызуны и насекомые). Вместо
промежуточных маяков можно устанавливать опорные марки размером
80X80 мм из раствора или отходов гипсокартонных листов. Так же, как и
маяки, марки являются опорой приклеиваемого к стене листа и определяют
его вертикальность. Опорные марки располагают вертикальными рядами
через 500 мм по 3...4 марки в ряду (в зависимости от высоты помещения).
При этом у потолка и пола устанавливают горизонтальные маяки,
выполняемые из раствора или из полосок листов шириной 6...7 см,
наклеиваемых на мастике заподлицо с опорными марками.
Раскрой гипсокартонных листов. Во избежание лишних отходов
раскрой выполняют централизованно в специальном помещении по
предварительно проведенным замерам. При небольших объемах работ листы
раскраивают на верстаке с неподвижной электродисковой пилой ИЭ-5106
или с помощью ножа, линейки и рейсшины. Рейсшина служит для установки
на нужном делении линейки при раскрое полос листов. Линейка рейсшины
имеет посередине длинную прорезь, в которой ходит движок. Последний
можно закрепить барашковым болтом в любой точке прорези. На движке
имеются две прорези: для режущего ножа и смотровая щель.
На верстак кладут гипсокартонный лист, берут рейсшину и ее
направляющую прижимают левой рукой к краю листа. Движок со
вставленным в него ножом закрепляют от края листа на необходимом
расстоянии, которое зависит от требуемой ширины заготовки. Расстояние по
линейке рейсшины отсчитывают через смотровую щель. Прижимая
направляющую рейсшины к краю листа, перемещают рейсшину на себя,
нажимая правой рукой на рукоятку ножа. Для первого надреза нож в движке
устанавливают с таким расчетом, чтобы его режущая кромка выступала на 2
мм. Таким образом, после первого прохода на листе остается параллельный
краю надрез глубиной 2 мм.
При заготовке полос для отделки углов, дверных и оконных откосов
подобным надрезом ограничиваются: в данном случае требуется разрезать
слой картона с одной стороны. Если нужно срезать полосу листа, нож
опускают в движке ниже и повторяют движение рейсшины до тех пор, пока
не будет прорезан насквозь и второй слой картона.
77
Заготовку для углов и откосов дополнительно обрабатывают.
Если отделывают внутренние углы (лузги), надрезанную наполовину
полосу осторожно перегибают так, чтобы с наружной стороны был целый
слой картона и заготовку можно было бы приклеивать к стене. При отделке
выступающих наружных углов (усенков) лист перегибают так, чтобы с
наружной стороны был целый слой картона. Для этого снимают фаски со
слоя гипса. При этом заготовку перегибают так же, как и при отделке лузгов:
ставят ее на верстак в вертикальном положении и срезают фаски кривым
ножом. Гипс по линии перегиба увлажняют за 10... 15 мин до снятия фасок.
Встречные фаски снимают кривым ножом с обеих половинок
перегнутого под углом в 45° листа, затем тем же ножом зачищают кромки.
После этого заготовку разгибают в обратную сторону, и она готова к
наклейке на наружный угол.
1.
Гипсовая: заливают в смеситель всю воду и клей и
перемешивают 1 мин; постепенно загружают при вращающемся лопастном
вале гипсовое вяжущее; перемешивают все компоненты 4...5 мин до
получения однородной массы.
2.
Гипсоопилочная: при влажности опилок более 10 % заливают в
смеситель всю воду и клей и перемешивают 1 мин при вращающемся
лопастном вале; загружают всю дозу опилок, а затем постепенно гипс;
перемешивают все компоненты 4...5 мин до получения однородной
массы. При влажности до 10% опилки предварительно смешивают с
гипсом, после чего смесь затворяют в растворосмесители так же, как гипс.
3.
Сульфитно-гипсовая: предварительно приготовляют пасту
сульфитно-спиртовой барды, перемешивая в котле мешалкой твердый
концентрат сульфитно-спиртовой барды и воды в соотношении 100:40 с
одновременным подогревом до 90 °С. Заливают в смеситель всю воду и клей
и перемешивают 1 мин, загружают необходимое количество пасты
сульфитно-спиртовой барды и после ее полного растворения отдельными
порциями гипс. Перемешивают все компоненты 4...5 мин до образования
однородной массы.
Все мастики на гипсе и цементе готовят на месте производства работ,
так как они быстро схватываются (в течение 10 мин). Для увеличения сроков
схватывания до 20...30 мин добавляют замедлители: животный клей или
ССБ. Мастику, вяжущие и опилки подают на этажи в конусных бачках
вместимостью 30 л.
Число точек крепления мастикой должно обеспечивать приклеивание
листа, при этом общая площадь, занимаемая мастикой, должна составлять не
менее 10 % площади листа.
Облицовку гипсокартонными листами осуществляют в направлении от
углов к дверным проемам. Места стыков листов на ребрах выступающих
углов оклеивают полоской марли и тщательно шпатлюют или закрывают
деревянными или пластмассовыми уголками-накладками.
Между маячными марками у потолка и пола и по стыкам листов на
расстоянии друг от друга 0,9... 1 м также наносят сплошные горизонтальные
78
полосы из мастики шириной 70... 80 мм для образования замкнутых
пространств. Между ними устраивают крепежные марки в виде лепешек в
шахматном порядке диаметром до 100 мм на расстоянии друг от друга
примерно 300...400 мм. Эти же марки выполняют в местах расположения
приборов электроосвещения.
Необходима повышенная точность разбивки положения марок на
облицовываемых стенах (перегородках) и самих листах. Для этих целей
используют специальный шаблон (58). Изготовляют его из алюминиевого
профиля. Конструкция шаблона позволяет раздвигать его по двум взаимно
перпендикулярным сторонам. На шаблоне сделаны отверстия, показывающие
места расположения точек крепления: по углам, в центре и в середине
каждой' стороны. С помощью этого шаблона можно облицовывать
поверхности, оставляя зазоры между листами.
Шаблон накладывают на тыльную сторону листа, устанавливают
наружные размеры шаблона в соответствии с размерами листа и фиксируют
их, а затем отмечают места крепления листов. Прикладывают шаблон к
облицовываемой поверхности и размечают на ней точки крепления, при
необходимости отмечают габариты листа.
На крепежных марках устанавливают гипсокартонный лист и с
помощью правила прижимают его к поверхности стены до соприкосновения
с маячными марками.
Для более прочного приклеивания листов можно применять
прижимные рамки с клиньями. Вертикальность листов сухой штукатурки
проверяют правилом с отвесом (59). Наряду с креплением листов по маякам
применяют безмаячный способ крепления. В данном случае контрольным и
маячным является первый облицовочный лист, поэтому его выверяют
особенно тщательно в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Под
кромку первого листа, обращенную в сторону следующего листа, наносят
мастику широкой полосой с таким расчетом, чтобы она выступала из-под
кромки на 45...50 мм.
Мастику разравнивают с помощью маячной малки, представляющей
собой деревянный ступенчатый шаблон. Малка сделана так, что она одним
своим уступом скользит по краю листа. Второй уступ малки (он находится
ниже первого на толщину листа) разравнивает полоску мастики, создавая
маяк для установки второго листа. Третий уступ отнимает излишки мастики
с маяка. На этот слой мастики накладывают край второго листа.
При отделке стен лестничных маршей для получения более прочной
облицовки панели стен лестничных клеток облицовывают в два слоя,
укладывая второй лист поверх первого на мастике.
Гипсокартонные листы обрезают в соответствии с уклоном
лестничного марша. Швы между листами должны быть строго вертикальны.
Каждый лист насухо устанавливают на временные прокладки и после
проверки точности его установки приклеивают мастикой. Лист должен
опираться на ступень ровной кромкой, заранее срезанной под
соответствующим углом.
79
Панели на высоту 1200 мм обклеивают листами (в два слоя),
располагая их в длину вдоль марша или лестничной площадки. Вторые листы
наклеивают на ранее установленные мастикой на основе гипса. Мастику
приготовляют более жидкой и наносят отдельными мазками на
подготовленные листы. Кромки наклеивают на сплошную полосу мастики. В
процессе наклейки необходимо листы прижимать друг к другу как можно
плотнее. При стыковании листов со штукатуркой откосов, выполненной
мокрым способом с относом на стену на 100 мм, оставляют зазор не менее 6
мм.
Стыки между гипсокартонными листами делают закрытыми, с рустом
и раскладкой. Закрытый шов выполняют при использовании листов с
обжатыми кромками. На стык наносят шпатлевку, наклеивают полосу марли,
закрывают еще одним слоем шпатлевки, а затем поверхность окрашивают
или
склеивают
обоями.
Повреждения
листов
в
помещениях,
предназначенных под оклейку обоями, заделывают шпатлевкой заподлицо с
поверхностью листов и дают ей просохнуть.
Стыки листов в помещениях, предназначенных под клеевую или
масляную окраску, заполняют на всю глубину пластичным шпатлевочным
составом и расшивают с образованием профиля шва. Перед шпатлеванием
швы рекомендуется проолифить, что обеспечит более прочное сцепление
шпатлевочного слоя со швами листов.
Расшивают швы через 3...5 сут после облицовки. Для получения
ровных и гладких швов их разделывают с помощью расшивки или шаблона.
Расшивку и шаблон двигают по установленному правилу. Нанесенную
мастику или раствор с лицевой стороны листа полностью снимают
отрезовкой или стальным шпателем. Все шероховатости зачищают шкуркой.
При использовании листов без обжатых кромок по их продольным
краям снимают картон лентой шириной до 600 мм, по открытой поверхности
гипса наносят шпатлевку, наклеивают марлю и снова закрывают шпатлевкой
заподлицо с плоскостью установленных листов.
Для образования руста в месте стыка листов накладывают слой
гипсовой мастики или шпатлевки и выравнивают его рустовкой или другим
инструментом с заглублением от поверхности листа на 6... 10 мм.
Качество отделки поверхностей гипсокартонными листами зависит во
многом от того, как отделаны швы и стыки. Швы бывают открытыми и
заделанными заподлицо с поверхностью листов. Стыки лучше всего
заделывать той же мастикой, на которой наклеены листы, можно применять
гипсовое вяжущее, затворенное на 3 %-ной клеевой воде, или полумасляную
шпатлевку. Перед использованием шпатлевки рекомендуется предварительно
проолифить швы, что обеспечит более прочное сцепление мастики со швами
листов. Разделывают их через 3...5 дн после облицовки, когда мастика
высохла, и в пространстве между конструкцией и листами нет влаги
Если листы крепят к деревянному каркасу, швы разделывают
следующими способами. Брусок / (60, /), на котором стыкуются листы,
намазывают мастикой. На мастику 3 приклеивают полоски картона 2. На
80
картонную полоску снова намазывают мастику и к ней прижимают листы,
оставляя между ними зазор. Зазор заполняют мастикой и срезают ее
шпателем заподлицо с поверхностью листов. Затем шов шпатлюют и
зачищают. Картон наклеивают, чтобы предупредить образование трещин по
линии шва.
Этот вид разделки швов применяют как под окраску, так и под оклейку
обоями.
На брусок (60) намазывают слой мастики и к ней прижимают листы.
Мастику в шве выравнивают заподлицо с листами или расшивают желобком.
Этот способ менее трудоемок, чем предыдущий, но в данном случае может
образоваться трещина по линии шва. Такой шов закрывают деревянным
штапиком, который укрепляют гвоздями или шурупами (60,111). Этот
вариант разделки швов применяют только для поверхностей, подлежащих
окраске.
Когда листы крепят на мастике к каменным конструкциям (60, V//), по
линии стыка мастику наносят сплошной полосой. Выдавленную из шва
мастику сравнивают заподлицо или расшивают. Часто под швы
подкладывают полосы, нарезанные из обшивочных листов. Полосы
наклеивают на поверхности мастикой и затем к ним прижимают листы (60,
VIII).
Чтобы сделать швы незаметными, с кромки одного листа снимают
полоску картона шириной 20...30 мм, а с другого срезают такой же ширины
полоску гипсового сердечника, но так, чтобы осталась полоска картона.
После крепления листов мастикой или гвоздями оставшуюся полоску
картона намазывают столярным клеем и заклеивают ею шов (60, IX). Данный
способ применяют в основном для разделки швов на потолках, подлежащих
окраске.
Листы с обжатыми кромками (60, IV, X) укрепляют на мастике.
Мастику, выдавленную из шва, выравнивают. После ее высыхания шов
шпатлюют. На шпатлевку часто наклеивают полоску бумаги или марли.
Затем еще раз шпатлюют заподлицо с листами, и после высыхания шлифуют.
Когда шов остается открытым, его заполняют шпатлевкой полностью
или только наполовину (60, V, VI). Ровные и гладкие швы получают,
разделывая их с помощью расшивки или шаблона. Расшивку и шаблон
двигают по правилу. Нанесенную мастику или раствор с лицевой стороны
полностью снимают отрезовкой или стальным шпателем. Все шероховатости
зачищают шкуркой.
При производстве работ осуществляют пооперационный контроль за
подготовкой поверхности, проконопаткой зазоров между оконными и
дверными проемами и кладкой, правильностью нанесения клеящих марок и
полос диафрагм, за выполнением облицовки.
Поверхности стен, облицованные гипсокартонными листами, по
окончании
работ
окрашивают,
оклеивают
поливинилхлоридными
пленочными материалами на тканевой основе «Павинол» и на бумажной
основе «Изоплен».
81
§ 22. Приспособления для оштукатуривания поверхностей на
различной высоте
При отделке зданий приходится выполнять штукатурные работы на
высоте. Для этого применяют столики, подмости, леса, вышки.
Складной двухвысотный столик (61, а) имеет выдвижную площадку
размером 974X530 мм, что дает возможность выполнять работу в
помещениях высотой 2,5...2,7 м. Площадку столика можно поднимать на
высоту 1155 мм. Масса столика со щитом работы в лестничных клетках, так
как пару его ножек можно выдвигать и устанавливать столик на ступенях
так, что площадка будет находиться горизонтально. Чтобы столик не
скатывался со ступеней, одну пару его ножек делают без колес, что создает
необходимое торможение. Высота площадки столика 1360 мм, длина 1100
мм, ширина 560 мм. Масса столика со щитом настила и ограждения 20,15 кг.
Универсальные сборно-разборные передвижные подмости (61, в)
изготовляют из тонкостенных труб. Высота рабочего настила от уровня пола
2200 мм; длина площадки 1950 мм, ширина 1000 мм. Подмости установлены
на колесах, что позволяет свободно передвигать их по фронту работ. При
оштукатуривании потолков или балок подмости устраивают такой высоты,
чтобы между головой рабочего и потолком оставалось расстояние 15...20 см.
Передвижная сборно-разборная вышка-тура (61, г) предназначена для
работы в помещениях высотой 6 м. Высота вышки, считая от пола до уровня
площадки, 4 м; размеры рабочей площадки для отдельно стоящей вышки 2X2
м, допускаемая нагрузка 2 кН. Общая масса 414 кг. При необходимости
сплошного подмащивания устанавливают несколько вышек, а между ними
укладывают переходные щиты. Эти вышки имеют колеса и легко
передвигаются по фронту работ.
Трубчатые леса конструкции Промстройпроекта (62) состоят из стоек и
ригелей, соединенных крюками и патрубками без болтов. Предельная высота
лесов для отделочных работ 60 м. Ширина рабочего настила 2000 мм. Стойки
лесов отстоят от стены на 400 мм. Для выполнения декоративной отделки это
расстояние увеличивают до 600...700 мм. Расстояние между стойками в
поперечном направлении 1600 мм, в продольном ~--2000 мм. Настил
выполняют из деревянных щитов.
Для подъема на леса и спуска с них в их середине устраивают
лестничные клетки через каждые 40...50 м. В местах нахождения лестниц
делают настилы с небольшими ограждениями во всех четных ярусах.
Леса крепят к стенам крюками: одну сторону крюка зацепляют за ушко
анкера-болта, вторую — за патрубок стойки. Вдоль наружного ряда стоек по
низу настила с внутренней стороны устанавливают бортовые доски, чтобы с
настила не падали инструменты и материалы. Если приходится развозить
материал по настилам лесов тачками, устраивают катальные доски.
Над проездами и переходами делают защитные навесы, которые нельзя
использовать для проходов по ним рабочих и складирования каких-либо
грузов и материалов.
82
Ежедневно до начала работ проверяют состояние лесов: прочность их
крепления, качество настила, исправность молниеприемников и заземления.
Трубчатые леса конструкции ЦНИИОМТП — универсальные, для
отделочных работ их монтируют на высоту до 60 м с ярусами до 2 м. Детали
лесов соединяют между собой хомутами. Стойки ставят от стен на
расстоянии 400 мм. Расстояние между стойками в поперечном направлении
1400 мм, общая ширина лесов 1800 мм. Леса крепят к стенам инвентарными
анкерами и пробками. Пробки забивают или закладывают в отверстия,
пробитые в стенах, и в пробки ввертывают винты. Применяют также
инвентарные пробки с конусным наконечником на рабочем стержне. Его
вставляют в разрезанную металлическую трубу, которую закрепляют в
гнездах, устроенных в стенах.
Телескопическая пневмоколесная вышка, передвигаемая рабочими (63,
а), имеет две платформы — верхнюю 5 и среднюю 4. Длина площадки 3 м с
ограждениями высотой до 1 м. Каждая рабочая площадка имеет кранукосину 6, с помощью которого поднимают материалы.
§ 23. Техника безопасности при производстве штукатурных работ
Общие требования. Опасные зоны оснащают указателями,
предупреждающими плакатами, световой и звуковой сигнализацией. Перед
началом работы проверяют состояние инструментов, инвентаря, подмостей
(инвентарных столиков, разборных лесов).
Рабочие места должны быть хорошо освещены. При подготовке
поверхностей,
механизированном
нанесении
раствора,
обработке
декоративной штукатурки работают в защитных очках.
Эксплуатация машин и механизмов. Механизмы и инструмент должны
быть в исправном состоянии.
Между оператором и мотористом растворонасоса должна действовать
звуковая сигнализация, чтобы моторист мог своевременно включать и
выключать машину.
В процессе работы растворонасоса нельзя допускать образования в
шлангах или трубах пробок из загустевшего раствора, а также перегиба
шлангов.
К работе со строительными машинами, в том числе и ручными,
допускают рабочих, имеющих удостоверение на право управления ими.'
Персонал, обслуживающий машину, должен быть обеспечен инструкцией по
эксплуатации машины.
Подключают
(отключают)
вспомогательное
оборудование
(подключающие устройства, понижающие трансформаторы, защитноотключающие устройства и др.), а также устраняют неисправности в них
только дежурные электрики.
Корпуса электрических ручных машин, работающих при напряжении
выше 42 В (независимо от частоты тока), заземляют.
83
Ремонтируют, регулируют (замена рабочего инструмента, смена
насадок и т. д.), чистят и смазывают машины только после отключения и
полной остановки.
При перерывах в работе или переноске на другое место ручные
машины отключают от сети. Оставлять без надзора ручные машины с
работающим двигателем, а также присоединенными к электросети или сети
сжатого воздуха запрещается. Не допускается работать ручными машинами с
приставных лестниц.
Подключать шланги к трубопроводу сжатого воздуха разрешается
только через вентили, установленные на воздухораспределителях или
отводах от магистрали.
При использовании для сушки штукатурных поверхностей газовых
сушильных установок газ к металлическому воздухонагревателю подают по
металлическому трубопроводу под давлением не более 5000 Па. Нагретый
воздух в здания подается по металлическому воздуховоду через оконные или
дверные проемы с противопожарными разделками. Для сушки штукатурки
разрешается использовать только газовые горелки заводского изготовления,
оборудованные автоблокировкой для прекращения подачи газа при
погасании горелки. Применять временные металлические печи и жаровни
(мангалы) для сушки помещений на стройках не допускается.
Приспособления для выполнения штукатурных работ на высоте. Леса,
подмости и другие приспособления должны быть инвентарными,
изготовленными по типовым проектам в соответствии с требованиями ГОСТ
24258—80.
Нагрузки на настилы лесов, подмостей и грузоподъемных площадок не
должны превышать установленных проектом норм. Скопление на настилах
людей в одном месте не допускается.
Ширина настилов на лесах и подмостях должна быть не менее 1,5 м,
высота проходов на лесах в свету — не менее 1,8 м. Настилы лесов,
подмостей, стремянок, люлек, расположенные выше 1 м от уровня земли или
перекрытия, ограждают. Зазор между стеной строящегося здания и рабочим
настилом установленных возле него штукатурных лесов (подмостей) должен
быть не более 150 мм. Во время грозы и при скорости ветра 15 м/с и более
работу на лесах прекращают. Люльки по окончании работы опускают на
землю.
Во время стоянки катучие опоры передвижных лесов закрепляют, а
сами леса прикрепляют к стене здания или расчаливают. Перемещать
передвижные леса при ветре скоростью более 10 м/с не допускается. Во
время перемещения на них не должно быть рабочих, материалов, тары и
мусора.
В местах подъема людей на леса и подмости вывешивают плакаты с
указанием размеров и схемы размещения нагрузок. Не реже чем через
каждые 10 дн леса осматривает производитель работ или мастер.
Внутренние штукатурные работы и отделку поверхностей листовыми
материалами выполняют с подмостей или передвижных столиков,
84
установленных на полы или сплошной настил по балкам перекрытий.
Применять лестницы-стремянки допускается только при выполнении мелких
штукатурных работ.
При производстве работ на лестничных маршах пользуются
специальными столиками-подмостями, обеспечивающими горизонтальное
положение настила.
Приготовление раствора. Некоторые материалы, используемые для
приготовления штукатурных растворов, вредно действуют на организм
человека:
известь-кипелка,
известь-пушонка,
хлорная
известь,
кремнефтористый цемент, гипс, известняк, маршалит, шлаки в виде пыли,
добавки — поташ, нитрит натрия, хлорид кальция, хлорид натрия,
хлорированная вода, аммиачная вода, соляная кислота и др. Во избежание
несчастных случаев строго соблюдают правила хранения и пользования ими.
Растворные узлы оборудуют общеобменной приточно-вытяжной
вентиляцией и местными отсосами пыли в соответствии с требованиями
Санитарных норм проектирования промышленных предприятий. Рабочие
обслуживают растворные узлы и установки в спецодежде, спецобуви, очках и
респираторах. Помещения, в которых работают, с пылевидными вяжущими
(цемент, известь и др.), а также места установки машин для дробления,
размола и просеивания строительных материалов оборудуют вентиляцией
или местными устройствами, предупреждающими распыление материалов в
воздухе.
Управление механизмами, затворами, питателями и т. п. на установках
для переработки извести-кипелки, пушонки, цемента и других пылевидных
материалов выносят в помещения, недоступные для пыли.
Процесс гашения извести сопровождается бурным выделением
теплоты, поэтому во избежание ожогов и возникновения пожара соблюдают
определенные правила.
Гасить
известь
следует
механизированным
способом
в
известегасильных машинах, так как действие извести, вначале малозаметное,
может привести к серьезным ожогам рук и лица. Одной из наиболее
эффективных и безопасных машин для этой цели является
термомеханическая известегасилка барабанного типа.
При гашении извести в ямах стенки и днище бетонируют или
облицовывают строгаными досками. Ямы закрывают крышками с
загрузочным люком и вытяжным устройством, а по периметру устраивают
ограждение и укладывают ходовые доски. Перекачивают гашеное
известковое тесто и молоко растворонасосом, а при малых объемах работ —
ведром на металлической цепи и канате. Днище ямы должно иметь уклон в
одну сторону.
Занятые гашением и перегрузкой извести рабочие работают в
комбинезонах, сапогах, резиновых перчатках, очках, а при работе с молотой
негашеной известью — и в респираторах. При ожоге известью обмывают
обожженные места чистой водой, а затем раствором слабой уксусной
кислоты.
85
Молотую негашеную известь применяют в растворах в смеси с
молотыми добавками (шлак, зола, глина и др.) в виде известково-шлаковых,
известково-зольных и других растворов, что значительно снижает
пылеобразование, причем перемещение смеси нужно производить на
установках с местным отсосом пыли, не допуская попадания известковой
пыли в воздух производственных помещений.
К работам по приготовлению водных растворов, добавок нельзя
допускать лиц, имеющих повреждения кожи рук и лица. К работе с нитритом
натрия не допускаются лица моложе 18 лет.
Запрещается применять для растворов цветной штукатурки токсичные
пигменты (свинцовый сурик, свинцовый крон, киноварь, медянку). В
значительной степени снижается опасность попадания токсичных паров и
пыли в дыхательные органы и на слизистые оболочки рабочих при
механизированном приготовлении штукатурных растворов.
Хранение и складирование компонентов штукатурных растворов.
Запрещается хранить в одном помещении с хлорированной водой
пожароопасные и взрывчатые материалы, металлические изделия, смазочные
масла, баллоны со сжатыми газами и пищевые продукты.
Аммиачная вода, представляющая собой водный раствор аммиака
концентрацией не менее 20%, выделяет токсичный и пожароопасный аммиак.
Поэтому хранят ее в стеклянных бутылях с притертыми пробками в
проветриваемых помещениях. Работы с аммиачной водой выполняют в
противогазах марки К (зеленая коробка) или М (красная коробка).
Нитрит натрия, нитрит кальция, хлорид кальция и их смеси хранят на
отдельном складе. Хранить их в одном помещении с кислотами запрещается.
Запрещается курить и вести работы с открытым пламенем (газосварка,
газорезка и др.) в помещении, где хранят кристаллический нитрит натрия.
Сгораемые материалы, пропитанные раствором этой соли, легко
воспламеняются и трудно поддаются тушению. Для тушения этих
материалов пользуются огнетушителями или песком (нельзя применять
воду).
В отделениях приготовления растворов, добавок при применении
нитрата натрия, нитрата кальция, нитрит-нитрата кальция или нитритнитратхлорида кальция устраивают естественную или искусственную
вентиляцию.
На емкостях для хранения или приготовления растворов нитрита
натрия должна быть предупреждающая надпись «Яд».
Рабочих, занятых приготовлением добавок растворов, специально
инструктируют и обеспечивают спецодеждой, резиновыми сапогами,
перчатками, защитными очками.
Запрещается принимать пищу в помещениях, где возможно выделение
хлора, аммиака, токсичных растворителей, а также хранят или готовят
растворы добавок.
86
Раздел 3. Малярные работы
§ 24. Характеристика малярных работ
Малярные работы — нанесение окрасочных составов на поверхности
конструкций зданий и сооружений с целью увеличения срока их службы,
улучшения санитарно-гигиенических условий в помещениях и придания им
красивого внешнего вида. Обойные работы также выполняют маляры.
В окрасочные составы входят пигменты и связующие вещества на
водной и неводной основе. В водных окрасочных составах в качестве
связующих веществ используют известь, цемент, жидкое стекло, различные
клеи, в неводных — натуральные и искусственные олифы, синтетические
смолы, битумы и др. Связующие вещества определяют тип малярной окраски
(клеевая, масляная, синтетическая) и область ее применения.
Клеевыми составами обычно окрашивают стены и потолки внутри
помещений с нормальной влажностью, масляными — наружные поверхности
(фасады) зданий и сооружений, внутренние помещения с повышенной
влажностью, столярные и металлические изделия. Более универсальны
синтетические, силикатные, водоэмульсионные краски. Их применяют для
отделки любого вида поверхностей. Они достаточно надежно защищают
конструкции и изделия в условиях переменного температурного режима и
воздействия агрессивной среды.
Нанесенные окрасочные составы после высыхания и затвердения
образуют прочно сцепленную с окрашиваемой поверхностью защитную
пленку.
При выполнении малярных работ кроме окрасочных составов
применяют различные растворители и разбавители красок (например,
скипидар, уайт-спирит, ацетон), сиккативы (для ускорения высыхания
масляных красок), а также вспомогательные малярные составы —
грунтовки, шпатлевки, пасты и др.
Малярные работы характеризуются многооперационностью и обычно
включают в себя очистку поверхности, нанесение огрунтовочного состава,
подмазку неровных мест, шлифование, шпатлевание, собственно окраску и
окончательную отделку поверхности.
Большие масштабы строительства в нашей стране существенно
изменили способы и средства выполнения малярных работ. Основные
операции при производстве малярных работ механизированы. Обычно на
строительную площадку поставляют готовые окрасочные составы,
выпускаемые промышленностью, которые механизированным способом
транспортируют к рабочим местам и наносят на обрабатываемую
поверхность.
В ряде случаев малярные составы приготовляют в колерных
мастерских, оборудованных высокопроизводительными агрегатами, а также
в передвижных малярных станциях.
87
Нельзя совершенствовать технологию малярных работ без механизации
всех технологических процессов, поэтому в учебнике большое внимание
уделено механизмам, применяемым при производстве малярных работ для
приготовления и нанесения различных малярных составов, для обогрева и
сушки помещений. Нанесенный на строительные конструкции в процессе
выполнения отделочных работ в соответствии с требованиями проекта
окрасочный состав образует лакокрасочное покрытие. Маляры выполняют
покрытие по выдаваемым образцам.
Лакокрасочные покрытия классифицируют по ряду признаков.
По назначению: технические — предохранение окрашиваемых
конструкций от коррозии, загнивания, поглощения влаги, возгорания,
действия химических веществ и т. п.; санитарные — создание в помещениях
должного санитарного состояния, поддержание в них чистоты; декоративные
— архитектурно-художественная отделка здания, сооружения или его
отдельных помещений. Как правило, при соответствующем подборе
окрасочных составов эти три назначения совмещаются.
По воздействию окружающей среды: наружные и внутренние.
По категории качества: простые (отделка поверхностей подсобных,
складских и других второстепенных помещений и временных строений);
улучшенные (отделка жилых, гражданских и промышленных зданий и
сооружений); высококачественные (отделка основных помещений зданий
клубов, театров, вокзалов, административных и других сооружений
общественного назначения, а также в тех случаях, когда имеются об этом
специальные указания в проекте). Каждая категория качества окраски
требует соответствующей подготовки поверхностей.
По оптическим свойствам:
непрозрачные, полностью укрывающие поверхность и придающие ей
определенный цвет. Краски для таких покрытий состоят из связующего,
красящего вещества (пигмента) и в некоторых случаях наполнителя, что дает
возможность снизить расход пигмента, а также растворителей и сиккативов;
прозрачные, через которые хорошо видны рисунок и цвет основания.
Основным материалом служат пленкообразующие с добавкой для улучшения
их свойств пластификаторов, сиккативов.
По отношению к воздействию воды: неводостойкие, у которых под
действием воды пленка разрушается, что снижает ее декоративные и
эксплуатационные качества; водостойкие, у которых пленка не разрушается в
связи с тем, что основание пленки образуется на маслах, смолах или
синтетических полимерах.
Грунтовка представляет собой разжиженное связующее, иногда с
небольшим количеством пигмента, обладающее меньшей вязкостью, чем
окрасочные составы. Грунтовка должна глубоко впитываться в поры
основания, создавая по всей поверхности тонкий слой, который прочно
сцепляется с основанием и малярными покрытиями (шпатлевками или
окрасочными составами). Если окрасочный состав наносят непосредственно
на грунтовку, то в качестве последней целесообразно использовать этот же
88
окрасочный состав, но разжиженный растворителем. Загрунтованное
основание не отсасывает из лакокрасочных покрытий большого количества
связующего и тем самым не ослабляет покрытие.
Шпатлевкой создают гладкую однотонную поверхность: выравнивают
неровности до 2...5 мм (чем больше неровности, тем гуще должна быть
шпатлевка), поры, раковины, трещины, царапины, выбоины и другие
дефекты. Дефекты большей глубины заделывают полимерцементным или
гипсополимерцементным раствором. Каждый слой шпатлевки покрывают
грунтовкой, которая пропитывает тонкий шпатлевочный слой, упрочняет его
и придает поверхности повышенную адгезию (сцепление) к последующим
слоям малярного покрытия.
Для выполнения окончательной малярной отделки применяют
различные окрасочные составы. От вида окрасочного состава зависят
технология и техника выполнения малярных работ.
Все малярные составы (грунтовки, шпатлевки и окрасочные составы),
как правило, называют так же, как используемое в них связующее:
известковые (связующее — известь), перхлорвиниловые (перхлорвиниловый
лак).
К водным грунтовочным составам (грунтовкам) относят купоросные,
квасцовые, мыловар и силикатные; к масляным — олифу, разбавленный
масляный колер, масляно-эмульсионный состав и пентафталевую грунтовку
на масляно-смоляном лаке; к синтетическим — перхлорвиниловые,
поливинилацетатные, стирол-бутадиеновые, кремнийорганические.
Водные шпатлевки — купоросные и квасцовые; масляно-клеевые —
изготовляют на основе олифы (3, 5, 10 и 18% олифы); синтетические —
гипсополимерцементные и полимерцементные, карбоксиметилцеллюлознолатексно-меловые, перхлорвиниловые, пентафталевые, полидиеновые.
Окрасочные составы (краски): водные (известковые, силикатные,
клеевые
и
цементные);
масляные
(масляные);
синтетические
(поливинилацетатные,
акриловые,
стирол-бутадиеновые,
кремнийорганические,
перхлорвиниловые,
глифталевые,
пентафталевые,
изопреновые, органосиликатные и др.).
К малярным составам также относятся клеи и мастики для крепления
обоев и пленок.
§25. Составляющие малярных составов
Связующие. Жидкости различной вязкости, способные в смеси с
пигментами или без них образовывать после высыхания на окрашиваемых
поверхностях пленку, называют связующими.
Качество связующего определяют по технологичности применения
малярного состава, в который оно входит, его декоративности и
эксплуатационным свойствам.
89
Поскольку связующее в основном влияет на такие свойства малярных
составов, как вязкость, прозрачность, плотность, цвет, розлив, адгезию, время
высыхания, а также на эластичность и твердость затвердевшего
лакокрасочного покрытия, к нему предъявляют и соответствующие
требования.
Связующие, предназначенные для использования в специальных
лакокрасочных покрытиях (например, антикоррозионных, химически
стойких), должны отвечать дополнительным требованиям: водостойкости,
теплостойкости, устойчивости к воздействию кислот, щелочей, масел и
других агрессивных сред.
Для уменьшения вязкости малярного состава связующее разбавляют
(или растворяют) различными жидкостями. Связующие малярные составы
разделяют на водные, связующее в которых разбавляют водой; безводные —
скипидаром, бензином-растворителем и другими эфирными органическими
разбавителями; эмульсионные — водой или растворяют растворителем в
зависимости от назначения малярного состава.
В водных малярных составах связующими служат высокодисперсные
водные
системы
продуктов
обработки
целлюлозы
(карбоксиметилцеллюлозный клей — КМЦ), калиевого жидкого стекла и
извести. Составы на водных связующих используют внутри помещения.
В безводных малярных составах связующими являются молекулярные
растворы синтетических и природных смол, а также различные олифы.
В водоэмульсионных малярных составах в качестве связующих
используют масла и смолы, разжиженные водой.
Для «склеивания» пигментов при изготовлении лакокрасочных
составов применяют натуральные и искусственные смолы. В качестве
связующих используют синтетические пленкообразователи, которые не
содержат растительных смол. В соответствии с видом примененного
полимера (алкидный, алкидно-стирольный, эпоксидный, полиуретановый,
кремнийорганический, акриловый) получают свое название лаки, эмали и
некоторые краски.
Пигменты — это тонко измельченные цветные порошки, не
растворяющиеся как в воде, так и в применяемом связующем. Как правило,
пигменты не проникают внутрь обрабатываемого материала, а ложатся на его
поверхность, образуя с высохшим связующим непрозрачную цветную
пленку.
Для определения номенклатуры пигментов, требующихся для
изготовления красок заданного колера, в типовом строительстве достаточно
иметь информацию об их рецептах. При выполнении малярных работ на
наиболее ответственных и уникальных объектах общественного назначения,
где цвет играет активную функциональную роль, такой информации может
оказаться недостаточно. В этих случаях для получения красок требуемого
колера пользуются шкалой эталонов, показывающей цвет и различные
оттенки пигмента в сопровождении характеристики его цветовых
параметров.
90
Наполнители. В окрашивающие составы для их удешевления и
придания им лучшего сцепления с основанием, прочности, водостойкости,
огнестойкости, блеска и матовости добавляют порошкообразные материалы
(наполнители), которые, как и пигменты, не растворяются в дисперсионных
средах и почти не имеют собственного цветового тона.
В водных окрасочных составах такие материалы, как мел и известь,
служат одновременно красящим веществом и наполнителем. К
наполнителям, применяемым в пигментах, лакокрасочных и клеящих
составах, предъявляют следующие требования: тонкий помол, достаточная
степень белизны, низкая маслоемкость, высокая атмосферостойкость,
небольшая плотность.
В качестве наполнителей применяют следующие материалы: каолин,
тальк, слюду, асбест и др.
Классификация малярных составов.
Малярные составы классифицируют по виду пленкообразующего
вещества и условиям эксплуатации покрытий.
По назначению в покрытии различают следующие виды малярных
составов: грунтовки, обеспечивающие сцепление покрытия с поверхностью;
шпатлевки и подмазочные пасты, выравнивающие поверхность, подлежащую
окраске; окрасочные составы, придающие поверхностям декоративные,
защитные и технические свойства.
Буквенно-цифровая система обозначения основных малярных составов
состоит из пяти групп знаков для красок, эмалей, грунтовок, шпатлевок и
четырех групп знаков для лаков.
Первый знак — полное слово — обозначает группу состава (краска,
лак, эмаль, грунтовка, шпатлевка).
Второй знак (две прописные буквы) показывает пленкообразующее
вещество (род смолы, сополимера, олифы и т. д.). Если в состав входит смесь
пленкообразующих веществ, то вторую группу знаков обозначают по типу
пленкообразующего вещества, определяющего основные свойства данного
состава. Между второй и третьей группой ставят индекс, определяющий
разновидность
малярного
состава
(для
водоэмульсионных,
водоразбавляемых, порошковых, органо-силикатных и др.): Б — без
активного растворителя, В — водоразбавляемое, ОД — органодисперсные, П
— порошковые, Э — эмульсионные.
Индекс от второй группы знаков отделяют дефисом.
Третья группа знаков — для лаков, красок и эмалей определяет
преимущественное назначение состава и обозначается цифрой.
Для обозначения грунтовок, полуфабрикатных лаков и масляных
густотертых красок третью группу знаков показывают как «О», а
шпатлевок — «00».
Четвертая группа знаков определяет порядковый номер, присвоенный
данному составу (кроме масляных красок), и обозначается одной—тремя
91
цифрами. Для масляных красок вместо порядкового номера в четвертой
группе знаков ставят цифру, обозначающую наименование олифы, на
которой изготовлена краска: 1 — натуральная, 2 — «оксоль», 3 —
глифталевая, 4 — пентафталевая, 5 — комбинированная.
В ряде случаев после порядкового номера добавляют буквенный
индекс (одна или две прописные буквы), характеризующий некоторые
особенности материала. Например, ГС, ХС — соответственно горячей и
холодной сушки, М, ПМ — матовый и полуматовый, ПГ — пониженной
горючести.
Пятая группа знаков определяет цвет краски, эмали, грунтовки,
шпатлевки и обозначается полным словом.
Например, обозначение «краска МА-025 зеленая» расшифровывается
так: МА — обозначение лакокрасочного материала (по виду
пленкообразующего вещества— масляное связующее; 0 — густотертая; 2 —
группа
материала
по
назначению;
5—наименование
олифы
(комбинированная); зеленая — цвет краски,
«Эмаль ХВ-113 голубая»: ХВ — обозначение лакокрасочного
материала (по виду пленкообразующего вещества — перхлорвиниловое
связующее); 1 — группа материала по назначению; 13 — порядковый номер
партии; голубая — цвет эмали.
«Лак ГФ-01»: ГФ — обозначение лака по химическому составу
(глифталевый); 0 — полуфабрикатный лак; 1 — порядковый номер партии.
«Грунтовка АС-071 белая»: АС — обозначение пленкообразующего
вещества по химическому составу (акрилосополимерный); 0 — грунтовка; 71
— порядковый номер партии; белая — цвет.
«Шпатлевка ХВ-0018»: ХВ — обозначение пленкообразующего
вещества по химическому составу (перхлорвиниловая); 00 — шпатлевка; 18
— порядковый номер партии.
§ 27. Свет и цвет в природе
Свет — это видимое излучение, т. е. электромагнитные волны в
интервале частот, воспринимаемых человеческим глазом (7,5- 10м...4,3- 10м
Гц).
Цвет — одно из свойств материального мира, воспринимаемое как
осознанное зрительное ощущение. Тот или иной цвет «присваивается»
человеком объектам в процессе их зрительного восприятия. В подавляющем
большинстве случаев цветовое ощущение возникает в результате
воздействия на глаз потоков электромагнитного излучения из диапазона длин
волн, в котором по излучение воспринимается глазом (видимый диапазон —
длины волн от 380 до 760 нм).
Учение о совокупности данных физики, физиологии, психологии и
других наук о цвете называется цветоведением. Цветоведение включает
физическую теорию цвета, теорию цветового (рения, вопросы измерения и
92
количественного выражения цвета (колориметрии), влияния цвета на
человека, рассматриваемые С точки зрения физиологии, психологии и
эстетики. Знание цветоведения — важнейшее условие правильного решения
вопросов, возпикающих при создании искусственной цветовой среды
человека.
Поток лучистой энергии, падая на поверхность, частично проникает в
глубь тела и угасает по мере проникновения его и толщу, а частично
отражается от поверхности. Степень угасания зависит от характеристики
лучевого потока и свойств тела, в котором происходит процесс. В таком
случае говорят, что поверхность поглощает лучи.
В зависимости от расстояния, на которое световой луч проникает в
глубь тела до полного угасания, все тела условно подразделяют на
прозрачные, полупрозрачные и непрозрачные. Абсолютно прозрачным для
всех лучей считают только вакуум. К прозрачным телам относятся воздух,
стекло, хрусталь, некоторые виды пластмасс. Металлы принято считать
непрозрачными. Фарфор, матовое стекло — полупрозрачные тела.
Отражение лучей. Луч света, падая на гладкую поверхность,
отражается от нее под тем же углом, т, е. угол падения луча ранен углу его
отражения. По характеру отражения лучей света поверхности делят на
зеркальные, глянцевые и матовые.
Зеркальные поверхности отражают практически весь лучевой поток
под тем же углом к поверхности, не рассеивая его.
Глянцевые поверхности, например окрашенные эмалевыми красками,
отражают значительную часть лучей в направлении, близком к зеркальному,
несколько рассеивая их. Примером такого рода поверхностей являются
поверхности, окрашенные эмалевыми красками.
Матовые поверхности рассеивают лучи света в результате некоторой
шероховатости (например, свежая высохшая штукатурка, стена, покрытая
клеевой краской, неокрашенное дерево).
Преломление света и дисперсия. Падая под углом к поверхности и
переходя из одной среды в другую, луч света меняет свое первоначальное
направление — преломляется. Так, проходя через стеклянную призму, луч
преломляется дважды и дает на экране вместо круглого белого пятна ярко
окрашенную радужную полоску, называемую спектром. Это явление
получило название дисперсии (от латинского dispergo — разбрасываю).
Исаак Ньютон в 1666 г. положил начало изучению дисперсии света. В
спектре различают семь разных цветов, постепенно переходящих из одного в
другой, занимая в нем участки различного размера (рис, 64). Это объясняется
тем, что цветовые лучи, входящие в состав белого цвета, неодинаково
преломляются призмой. Наименьшее отклонение от первоначального
направления получает красная часть спектра, наибольшее — фиолетовая,
следовательно, наименьший показатель преломления у красных лучей,
наибольший — у фиолетовых.
Если из спектра выделить пучок лучей одного цвета, например
красного, и пропустить его через вторую призму, то пучок вследствие
93
преломления отклонится, но уже не разлагаясь на составные тона и не
изменяя цвета.
Цветные пучки такого рода называются однородными или
монохроматическими. Мощность однородного излучения выражают в ваттах.
Вышедшие из призмы цветные лучи спектра можно собрать линзой или
второй призмой и получить на экране пятно белого света. Разложением пучка
белого света на спектр установлено, что белый свет состоит из цветных
лучей. Длина волн лучей видимого спектра различна и лежит
приблизительно в пределах от 380 до 760 нм.
Невидимая
часть
спектра
—
это
химически
активные
ультрафиолетовые лучи с длиной волн менее 380 нм и тепловые —
инфракрасные с длиной волн более 780 нм. Наличием невидимых лучей в
солнечном свете объясняется отчасти разрушительное влияние света на
пигменты и лакокрасочные покрытия. Некоторые искусственные источники
света (например, ртутную лампу, богатую ультрафиолетовыми лучами)
применяют для испытания пигментов на светостойкость.
В зависимости от спектрального состава отражаемого лучевого потока
поверхности делят на две группы: ахроматические (бесцветные) и
хроматические (цветные).
Ахроматические и хроматические тона. Поверхности ахроматических
тонов обладают свойством отражать лучевой поток одинаково всеми частями
видимого света. Эти поверхности вызывают ощущение белых, черных и всех
промежуточных серых тонов. Подобные отражения лучевого потока
называются неизбирательными, они отличаются одно от другого
коэффициентом отражения, определяющим их светлоту.
Ахроматическая шкала, которой пользуются для визуального
определения коэффициента отражения света поверхностью, представляет
собой набор выкрасок (образцов) бесцветных тонов различной светлоты —
от белого до черного.
Трудно отыскать поверхности чистого ахроматического тона. Известны
различные виды теплых и холодных тонов, которые условно в обиходе
принято называть серыми, но в некоторых имеется примесь спектральных
цветовых тонов.
Поверхности
хроматических
тонов
обладают
свойством
избирательного отражения лучей. В потоке отраженного света преобладают
монохроматические лучи одного или нескольких видов. Такие поверхности
отличаются друг от друга тремя свойствами: цветовым тоном, светлотой и
насыщенностью.
Цветовой тон— основная характеристика цвета, определяемая длиной
волны, которая соответствует преобладающему монохроматическому
излучению. Естественным рядом цветовых тонов является спектр солнечного
света.
Светлотой называется ряд оттенков одного и того же цветового тона от
чисто-белого до чистого спектрального цвета. Оценивается коэффициентом
отражения.
94
Насыщенность
определяется
содержанием
чистого
монохроматического цвета в смешанном отраженном световом потоке.
Насыщенность цвета характеризует степень разбавления спектрального цвета
белым.
§ 28. Смешение цветов
Большинство цветов, которые мы видим вокруг себя, вызывается
действием на глаз сложного светового потока, состоящего из волн различной
длины. Это значит, что наш глаз подвергается одновременному действию
разных цветов, но мы не получаем при этом впечатления пестроты и
многоцветности. При измерении и количественном выражении цвета
используют три основных цвета: красный, фиолетовый и зеленый. Тона,
получаемые от смешения лучей этих цветов, охватывают практически все
существующие оттенки.
Существует два основных способа оптического смешения цветов:
слагательное и вычитательное.
Слагательное смешение цветов. На темный экран направляют
одновременно три монохроматических пучка света: фиолетовый, зеленый и
красный, подобрав угол отклонения пучков света так, чтобы цветные
изображения частично перекрывали одно другое, а центральная часть
освещалась тремя пучками света (65,а): При этом условии участок экрана,
освещенный зеленым и красным светом, покажется желтым, красным и
фиолетовым — пурпурным, фиолетовым и зеленым — голубым. Средняя
часть, освещенная лучами трех видов, будет белая как освещенная
ахроматическим светом полного спектра. Такой вид смешения цветных
пучков света называется слагательным.
Используя слагательный способ смешения цветов, ахроматический
белый тон можно получить и при сложении двух резко различающихся по
цвету пучков света. Установлено, что существуют пары хроматических
цветов, смешение которых дает ахроматический тон. Например, красный и
голубовато-зеленый, оранжевый и голубой, желтый и синий, желто-зеленый
и фиолетовый, зеленый и пурпурный. Такие цвета называют взаимно
дополнительными.
Вычитательное смешение цветов. На пути ахроматического белого
светового пучка, освещающего белый экран, одновременно ставят три
светофильтра так, чтобы они частично перекрывали один другой (65, б).
Каждый из светофильтров пропускает лучи только одного цвета — желтые,
пурпурные и голубые, поглощая цвета спектра — красные, фиолетовые и
зеленые.
На участке, защищенном желтым и голубым фильтрами, в местах, где
эти фильтры взаимно перекрываются, получим зеленый цвет, так как туда не
проникли фиолетовые и красные лучи. На участке, защищенном желтым
(поглощает фиолетовый цвет) и пурпурным (поглощает зеленый)
95
фильтрами,, получим красный цвет и на участке, защищенном голубым и
пурпурны фильтрами, поглощающими красный и зеленый цвета, —
фиолетовый цвет. Середина цветовой фигуры на экране, защищенная тремя
фильтрами, которые вместе поглощают все лучи спектра, будет черной.
Из сказанного следует, что фильтры, пропуская часть спектральных
лучей, а другую — поглощая, как бы вычитают их из белого пучка света.
Такой способ получения цветов называется вычитательным;
Пространственное оптическое смешение цветов происходит при
наложении красок трех спектральных тонов частыми отдельными пятнами
(65, в). При рассмотрении рисунка уже на незначительном удалении
возникает ощущение еще трех цветов— оранжевого, зеленого и фиолетового.
Средняя часть, покрытая пятнами всех трех цветов, вызывает ощущение
ахроматического тона.
Наиболее распространенный прием получения многообразия цветных
окрасочных составов ограниченного ассортимента пигментов— смешение
красок. Образование нового цвета (65, г) происходит главным образом по
принципу вычитательного смешения.
Для количественной оценки цвета поверхностей рекомендуется
применять следующие характеристики: цветовой тон, оцениваемый длиной
волны излучения и выражаемый в нанометрах (нм); чистоту цвета Р,
оцениваемую степенью приближения цвета к чистому спектральному;
коэффициент отражения — безразмерную величину, равную отношению
потока энергии отраженной волны к потоку энергии волны, падающей на
рассматриваемую поверхность раздела двух сред.
Первые две характеристики предусмотрены системой графического
определения цвета, рассмотренной и утвержденной в 1931 г. Международной
комиссией по цветоведению, которая действует и в настоящее время.
Цветовой тон. На 66,' а показан Международный цветовой график, на
котором нанесена кривая спектральных цветов с длиной волны А = 400...700
нм. В середине расположен белый цвет. Помимо основной кривой, которая
устанавливается проведением прямой от чистого спектрального цвета к
белому, на графике нанесены девять дополнительных „кривых,
определяющих чистоту каждого спектрального цвета. Дополнительные
кривые линии имеют цифровые обозначения, по которым определяют
чистоту цвета. Первая кривая, расположенная у белого цвета, обозначена 10.
Это значит, что чистота спектрального цвета Р = 10%. Последняя
дополнительная кривая обозначена 90, значит, чистота спектральных цветов,
расположенных на этой кривой, 90%.
На графике размещены и пурпурные цвета, отсутствующие в спектре,
которые являются результатом смешения спектральных фиолетового и
красного цветов. Для них количественную характеристику (X) определяют,
длиной волны того цвета, который лежит на противоположных концах
линий, проходящих через точку цветового графика Е (66,6), но со знаком
минус либо со штрихом.
96
Чистота цвета. Для определения цвета, характеристика которого
известна (например, А = 592 нм, Р = 48 %), находим на кривой графика цвет,
имеющий длину волны Л=592 нм, проводим прямую от найденной точки на
кривой к точке Е и в месте пересечения прямой с дополнительной кривой,
имеющей отметку' 48, ставим точку, которая и определяет цвет, имеющий
данные цифровые обозначения.
Если известны значения коэффициентов по осям хну, например по оси
х — 0,3 и у — 0,4, находим по оси абсцисс значение К— 0,3, по оси ординат
К= 0,4. Устанавливаем, что указанным значениям коэффициентов
соответствует холодный зеленый цвет с длиной волны А, = 520 нм и
чистотой цвета Р — 30 %.
С помощью графика можно определить взаимно дополнительные
цвета, которые располагаются на прямой, пересекающей весь график и
проходящей через точку Е. Допустим, необходимо определить
дополнительный цвет к оранжевому с длиной волны А,= 600 нм. Проводя
прямую от данной точки на кривой через точку Е, пересечем кривую с
противоположной стороны. Место пересечения окажется на отметке 490,
которая обозначает темно-голубой цвет с длиной волны Х = 490 нм.
Третьей количественной оценкой цвета является коэффициент
отражения света поверхностями, окрашенными различными материалами.
Следует учитывать, что с увеличением чистоты цвета коэффициент
отражения увеличивается.
Коэффициент отражения цвета (%):
поверхностями, окрашенными в различные цвета: белый — 65...80,
кремовый и соломенно-желтый — 55...70, желтый — 45... 60, темнозеленый— 10...30, светло-голубой — 20...50, голубой — 10...25, темноголубой — 5... 15, черный — 3...10.
отдельными видами материалов: белила цинковые чистые — 76,
литопон чистый — 75, бумага слегка желтоватая — 67, известь гашеная —
66,5;
поверхностями, оклеенными обоями: светло-серыми, песочными,
желтыми, розовыми, бледно-голубыми — 45...65, темными различных цветов
— 45.
Для малярных работ применяют высокодисперсные вещества —
пигменты, не растворимые в воде и пленкообразующем. Все пигменты делят
на две группы — ахроматические и хроматические. Ахроматические
пигменты подразделяют на белые, черные и промежуточные серые.
Хроматические пигменты так же, как и цвета спектра, характеризуются
тремя свойствами:
цветовым тоном — способностью пигментов к избирательному
поглощению цветовых излучений с различной длиной волн;
светлотой, определяемой степенью отражения света, падающего на
цветную поверхность;
насыщенностью или чистотой цвета пигмента, устанавливаемой
сравнением с ахроматическим тоном, равным ему по светлоте.
97
Цветовой круг для смешения красок. При смешении красок,
применяемых при приготовлении малярных окрасочных составов (колеров),
пользуются цветовым кругом, в котором три основных цвета — красный,
желтый и синий — расположены в вершинах треугольника, обведенного
жирной линией (67). Внутри цветового круга расположен ахроматический
круг соответствующей светлоты.
В цветовом круге между основными цветами располагают
промежуточные, которые могут быть получены в результате смешения
основных: оранжевый от смешения красного и желтого, зеленый — желтого
и синего, фиолетовый — синего и красного. Полученные три цвета,
объединенные треугольником из более тонких линий, называют составными.
Между основными и составными цветами можно разместить еще некоторое
число смешанных, которые получаются в результате смещения рядом
стоящих цветовых тонов. Между желтым и зеленым расположится желтозеленый, зеленым и синим — сине-зеленый, синим и фиолетовым — синефиолетовый, фиолетовым и красным — красно-фиолетовый. В результате
смешения трех основных цветовых тонов — красного, желтого и синего —
получится круг из 12 цветовых тонов. При дальнейшем смешении можно
составить цветовой круг из 24 цветовых тонов и более.
Если отсутствует один из основных цветов, например красный,
приготовление двух третей окрасочных составов, расположенных влево и
вправо от красного цвета, невозможно. -_. При приготовлении колеров
необходимо знать, что пигменты , отклоняются по чистоте тона от
спектральных цветов, поэтому , и результаты смешения будут зависеть от
чистоты и цветового тона используемых пигментов.. Так, при смешении
крона лимонного с синим ультрамарином получится зелень тусклого
грязноватого цвета. Недостаточно яркая зелень получается, если лазурь
смешать вместо крона лимонного с кроном желтым. Только пигменты,
обладающие достаточной чистотой и определенным цветовым тоном желтым (крон лимонный), голубовато-синим (лазурь) и красным (пигмент
красный), — позволяют подбирать колеры разнообразных цветов, дающих
при смешении промежуточные цвета с достаточной чистотой тона.
Разбелы и затемнения. При окраске зданий редко применяют так
называемые цельные колеры, в которых использована только хроматическая
гамма цветовых пигментов. Обычно пользуются светлыми колерами,
разбеленными при водных окрасках мелом, известью, иногда каолином, а
при неводных — смешанными с различными белилами (цинковыми,
титановыми, литопонными).
Применение светлых разбеленных окрасочных составов объясняется
несколькими причинами. Чем светлее поверхности, тем больше они
отражают света, следовательно, больше освещенность помещений.
Поверхности, окрашенные разбеленными составами, создают сочетания
спокойных гармоничных цветов, не утомляющих зрение.
Не все пигменты в одинаковой степени сохраняют свой цветовой тон
при разбелах. Например, лазурь сохраняет свой цветовой оттенок при
98
разбелах 1:1023, 1:2047 и даже выше. Охра же становится малозаметной при
разбеле 1:15.
Приготовляя колер, не всегда прибегают к разбеливанию его. Иногда
колер нужно затемнить, т. е. добавить черные пигменты. Для получения
коричневого цвета различных оттенков к сурику железному или мумии
добавляют сажу или перекись марганца. Эти же пигменты добавляют и к
охре для получения желтого колера с зеленоватым оттенком.
Лучистая энергия воспринимается в виде света и цвета, характер этого
восприятия зависит от особенностей человеческого глаза. Глаз может
реагировать на световые раздражители различной мощности. Кроме того,
глаз обладает спектральной чувствительностью. Монохроматические
излучения различной длины волны воспринимаются как различные цвета,
чувствительность глаза к ним неодинакова. Максимальную чувствительность
глаз имеет к желто-зеленым излучениям длиной волны' Х= 555 нм. При
изменении длины волны чувствительность глаза снижается по мере
приближения к границам видимого спектра. Ультрафиолетовые и
инфракрасные волны глазом не воспринимаются.
Особенности зрительного органа играют большую роль в вопросах
цвета. Поэтому зависимость цвета от источников света должна быть
рассмотрена с точки зрения физической и физиологической.
Наиболее правильное представление о цвете поверхности возникает
при солнечном освещении в полдень, когда солнечный свет содержит
видимые волны всех длин, распределенные равномерно. Свет лампы
накаливания содержит волны всех длин, но преобладают желтые и красные.
При освещении поверхностей источниками света с непрерывными спектрами
видны все цвета и искажения сводятся к изменению яркостей. Синий цвет
кажется в свете лампы накаливания темнее, красный — светлее, ярче.
Линейный спектр газосветных ламп делает невидимыми некоторые
цвета или сильно искажает их. Натриевая лампа излучает только желтый
свет, ртутная — фиолетовый, синий, зеленый, желтый. Поэтому в свете
натриевой лампы все цвета, кроме желтого, кажутся серыми, в свете ртутных
ламп усиливается звучание синих и зеленых цветов, красные же и оранжевые
кажутся черными и темно-серыми.
Лампы дневного света имеют линейный спектр, некоторые из них
испускают лучи почти всех длин в более или менее равномерном количестве.
Такие лампы дают верную цветопередачу, подобную той, которая бывает при
солнечном освещении.
Цвет поверхности зависит от чувствительности глаза и изменений ее —
адаптации (приспособлении). Адаптация — изменение чувствительности
глаза, приспособление его к различным степеням яркости раздражителя.
Существует адаптация световая и темновая. Первая бывает при переходе от
темноты к свету, от меньшей яркости к большей; вторая, наоборот — от
большей яркости к меньшей.
Глаз адаптируется как к белому, так и к монохроматическому свету. В
помещении,
освещенном
зеленым
светом,
белые
поверхности
99
воспринимаются зелеными лишь некоторое время, пока не снизится
чувствительность глаза к зеленым лучам и не повысится к остальным, после
чего белый тон будет восприниматься как белый или слегка зеленоватый.
При свете ламп накаливания снижается чувствительность глаза к
теплым лучам; при, свете ламп дневного света -f- к синему и фиолетовому
цветам. Это явление, получившее название константности цвета,
компенсирует в известной мере искажения цвета при освещении
источниками света с различными спектральными характеристиками (табл.
12). На первое место выступают различия в яркости. В свете лампы
накаливания красный цвет становится ярче зеленого.
Несмотря на явление константности цвета и наличие различных
таблиц, позволяющих учитывать изменения цвета, составлять окрасочные
составы для окраски помещений лучше при том освещении, при котором они
будут «работать».
Цветовой контраст. Цвета, расположенные рядом, влияют друг на
друга и воспринимаются нашим глазом в зависимости от цветового
окружения. Иное восприятие того же цвета вследствие его соседства с
другими цветами называется одновременным цветовым контрастом.
Например, светлый тон, находясь рядом с темным, кажется еще светлее, а
темный рядом со светлым — темнее; красный, соприкасаясь с зеленым,
кажется насыщеннее. Различают два вида цветового контраста — светлотный
и хроматический.
Светлотным контрастом (контрастом по светлоте) называется
изменение светлоты под действием соседних цветов. Если один из
небольших серых квадратиков одинаковой светлоты поместить на черный,
другой — на белый и третий — на серый фон, то мы увидим, что все три
серых квадратика будут выглядеть неодинаково, т. е. будут иметь различную
светлоту: серый квадратик на черном фоне будет выглядеть светлее, чем на
белом, а на сером не изменится. Очевидно, что цвет серых квадратиков
остается, неизменным, но чем темнее фон, тем светлее воспринимается на
нем фигура (68, см. цв. вклейку).
Хроматическим, контрастом называется изменение цветового тона или
насыщенности цвета под действием соседних хроматических цветов. Если
одинаковые квадратики серой бумаги поместить на различный
хроматический фон, то на красном фоне серый цвет будет казаться
зеленоватым, на желтом — синеватым, на зеленом — розоватым, на синем —
желтоватым (69, а, см.' цв. вклейку). Если пристально присматриваться к
изменениям цвета серых квадратиков под влиянием различной окраски фона,
то окажется, что серый цвет приобретает оттенок дополнительного цвета по
отношению к фону. Следовательно, если цветная фигура окружена
хроматическим фоном, то цвет ее приобретает оттенок дополнительного
цвета к цвету фона.
На 69, б на фоне синего и желтого цветов помещены черные
квадратики. При непосредственном рассмотрении хроматический контраст
наблюдается нечетко, но если смотреть на рисунок через папиросную
100
бумагу, хроматический контраст проявится интенсивнее: черный квадрат на
синем фоне окажется с примесью желтого цвета, а на желтом — с примесью
синего.
Если фигуры и фон окрашены во взаимно дополнительные цвета, то
цвет фигуры не изменяет своего цветового тона, но становится более
насыщенным. Например, зеленая фигура на красном фоне кажется еще более
зеленой. Всякий цвет, находясь на фоне дополнительного цвета, сохраняет
свой цветовой тон, приобретая большую насыщенность.
С помощью цветового контраста можно также снижать насыщенность
цветового тона. Например, если фигуру красного цвета поместить на более
насыщенном красном фоне, то цвет фигуры становится более серым. Тут
действует правило хроматического контраста: к красному цвету как бы
примешивается собственный дополнительный цвет (зеленый), понижая его
насыщенность. Таким образом, всякий цвет, находясь на фоне одинакового с
ним цветового тона, но большей насыщенности, кажется менее насыщенным.
Зная правила хроматического контраста и пользуясь таблицей взаимно
дополнительных цветов, можно заранее установить, как будет выглядеть
любой цвет на том или ином хроматическом фоне, и при необходимости
снизить действие хроматического контраста. Так, на синем фоне серый цвет
пожелтеет, поэтому к нему следует добавить немного синей краски, тогда
синий цвет примешанной краски и желтый оттенок, вызванный действием
контраста, смешиваясь, дадут чистый серый ахроматический тон.
Некоторые свойства цветов. В малярных работах большое значение
имеют такие свойства цветов, как плотность, легкость, способность создавать
видимость удаления или приближения.
Темные цвета, как правило, обладают большей плотностью; они
кажутся тяжелее светлых. На 70 показаны два прямоугольника. Нижняя часть
первого прямоугольника окрашена в светлый тон, а верхняя — в черный.
Другой прямоугольник окрашен в те же тона, но расположенные наоборот.
Прямоугольник с темным верхом кажется неустойчивым, так как его нижняя
часть производит впечатление слишком легкой, недостаточно устойчивой и
прочной опоры, чтобы удерживать верхнюю, более плотную часть. Это
свойство цветов необходимо учитывать при цветовой отделке помещений.
Отдельные цветовые тона создают впечатление удаления или
приближения поверхнос-70. Плотность Teg Если небольшие красные и серые
кружки ' диаметром около 1 см расположить на черном фоне так, чтобы они
чередовались между собой, и посмотреть на них с расстояния 80...100 см, то
будет казаться, что кружки лежат в двух разных плоскостях — красные
ближе, а серые дальше.
Теплые тона кажутся более близкими (выступающими), а холодные—
удаленными (отступающими). Из насыщенных цветов хроматического ряда
наибольшей способностью приближать поверхность обладают оранжевый и
желтый, а удалять ее — синий и в несколько меньшей степени бирюзовый
цвета.
101
Разбеленные цвета утрачивают свойства оптической иллюзии:
разбавленный оранжевый кажется менее близким, чём насыщенный
оранжевый, разбеленный синий — менее удаленным, чем насыщенный
синий. Среди ахроматических тонов светлые воспринимают как
приближающиеся, темные — как удаляющиеся.
При отделке интерьера подбором цвета окраски можно достичь
кажущегося уменьшения или увеличения помещения. Интерьер, окрашенный
в желтый и оранжевый цвета, кажется меньшим по площади. Отделка в синие
и бирюзовые цвета создает оптическую иллюзию увеличенного помещения.
При относительно небольшой высоте помещений и большой их
площади, например жилых комнат высотой 2,5...2,7 м, большое значение
приобретает членение стен по высоте. Всякое членение стен, например,
устройство панели, зрительно снижает высоту помещений, причем чем
больше площадь помещения, тем ниже оно будет казаться. Так, если
окрасить стены или наклеить обои, отступив от потолка на 25...30 см, высота
помещения зрительно будет восприниматься по высоте окраски или оклейки
стен и таким образом составит 2,2..2,25 м вместо фактической высоты 2,5 м.
Поэтому при небольшой высоте помещений окрашивать стены и оклеивать
их обоями следует как можно ближе к потолку, отступая от него на 3...5 см.
Оптического изменения размера помещения можно достигнуть и
вертикальным или горизонтальным направлением рисунка окраски или
обоев. Если в рисунке окраски помещения имеются вертикальные полосы,
оно воспринимается всегда более высоким, чем помещение, окрашенное
горизонтальным рисунком.
Цвет и фактура. Если масляными или клеевыми составами окрасить
оштукатуренные поверхности, ранее прошпатлеванные в отдельных местах,
то цвет окраски по непрошпатлеванным местам значительно темнее и резко
выделяется на общем фоне. Это происходит потому, что яркость
наблюдаемых предметов зависит от фактуры поверхности, способной
отражать свет в различной степени.
В малярных работах широко используют окраски и приемы отделки,
придающие поверхности матовость. Матовые пленки обладают рядом
преимуществ: смягчают цвета, помещения кажутся больше, мелкие дефекты
поверхности малозаметны.
Нанесенные на поверхность водные малярные составы (известковые,
клеевые, казеиновые) при высыхании образуют красочную пленку с
поверхностным слоем пигментов, не прикрытых связующим. Они создают на
поверхности пленки мучнистый налет, равномерно рассеивающий свет.
Для получения неводных матовых красочных пленок окрасочные
составы в большей или меньшей степени насыщают дополнительным
количеством пигментов. Необходимой подвижности (вязкости) окрасочных
составов достигают введением легко испаряющихся растворителей
(например, скипидара, лакового керосина, ацетона). При высыхании
красочной пленки растворитель, испаряясь, обнажает пигменты, придавая
поверхности зернистость.
102
Свойством придавать окрашенным поверхностям матовость, обладают
и эмульсионные окрасочные составы, например водоэмульсионные
поливинилацетатные и стиролбутадиеновые краски. При высыхании
происходит перенасыщение красочной пленки пигментами и некоторое
обнажение верхнего ряда, так как из пленки испаряется значительное
количество воды.
Матовость пленок можно получить введением в окрасочные составы
природных и искусственных восков и металлических мыл, а также
обработкой свежеокрашенных поверхностей торцовыми щетками.
Для получения глянцевых красочных пленок используют окрасочные
составы с избытком связующего (лака, олифы). В этом случае пигменты как
бы тонут в толще пленки, а на поверхности образуется гладкий слой
связующего, зеркально отражающий некоторое количество падающих лучей
(от 6% для красочных пленок с черным пигментом, поглощающих большую
часть падающих лучей, и до 80 % для красочных пленок с белым
Пигментом).
§ 29. Подготовка поверхности под покраску. Выравнивание
поверхностей
Под водно-меловые, клее меловые, клеевые и масляно-водные
эмульсионные окрасочные составы, под оклеивание бумажными
неводостойкими обоями, а также под неводостойкие грунтовки применяют
шпатлевки, не обладающие гидрофобными свойствами: медно-купоросные,
квасцовые, глиноземные, клеевые, содержащие олифу-оксоль и
водомасляную эмульсию лишь в качестве пластификатора J( в количестве не
более 3%). Под масляные окрасочные составы используют шпатлевки на
масляных и синтетических связующих, причем, как правило, связующие
составляют основу водостойких окрасочных покрытий и грунтовок, которые
будут наносить на шпатлевку./Это — шпатлевки на основе значительного
количества олифы, лака, поливинилацетатной дисперсии, кубовых остатков и
различных синтетических латексов (например, бутадиенстирольных,
метилстирольных, пипиреленстирольных).
Содержание олифы в шпатлевке для помещений с нормальным
температурновлажностным режимом эксплуатации (температура 20 °С и
относительная влажность воздуха не более 70 %) должно быть 2,5...3 % (по
массе). Меньшее содержание олифы делает шпатлевку непрочной и
неводостойкой. При более жестких температурно-влажностных режимах
количество олифы в шпатлевке может составлять 5; 10; 18% (по массе), при
окраске деревянных поверхностей - не, менее 5 %.
Под синтетические окрасочные составы пригодны те же шпатлевки,
что и под масляные окрасочные составы, но чаще применяют синтетические
шпатлевки, в состав которых входит не менее 6 % (по массе)
поливинилацетатной дисперсии или латекса (например, шпатлевки КЛМ,
103
помелакс, СВШ, эмульсин). Применять под эти составы шпатлевки на сернокислых солях меди или алюминия (например, медно-купоросную,
квасцовую) нельзя, так как на окрасочных пленках появятся пятна.
Под атмосферостойкие долговечные синтетические окрасочные
составы (кремнийорганические, перхлорвиниловые, акриловые) для фасадов
применяют специальные синтетические шпатлевки, приготовляемые на тех
же связующих, что и сами краски. Например, широко применяют
атмосферостойкую шпатлевку «Каум» на основе перхлорвинилового лака и
нитрильного каучука. Состав шпатлевки «Каум» (%): краска ЦПХВ — 33,8,
каучук СКН-26-1А— 1,2, молотый мел —-.26, песок— 13, цемент — 26.
Поверхности изделий из металла, керамики, полистирола выравнивают
специальными шпатлевками.
Шпатлевки, как правило, приготовляют централизованно на
производственных базах специализированных отделочных организаций и
поставляют на строительные объекты в готовом к применению виде. Когда
на строительных объектах требуется небольшое количество шпатлевки, ее
делают из готовых сухих шпатлёвочных смесей (типа, сухой шпатлевки
«Сугик»). Сухую смесь перемешивают с водой до требуемой консистенции
вручную или в растворосмесителях.
Подлежащие выравниванию поверхности сначала огрунтовывают,
чтобы вяжущее из шпатлевки не проникло в толщу штукатурки или бетона и
слой шпатлевки не терял прочности и в дальнейшем не разрушался вместе со
слоем краски. Кроме того, при отсутствии грунтовки слой шпатлевки нельзя
наложить ровным слоем, так как обрабатываемая поверхность, поглощая из
шпатлевки жидкую фазу, обезвоживает ее и делает менее подвижной и
пластичной.
Вручную поверхности огрунтовывают маховой кистью или
макловицей, небольшие участки или поверхности на границе двух
плоскостей, окрашиваемые в разные цвета (отводку), — кистью-ручником.
Маховой кистью набирают из бачка небольшое количество грунтовки и
наносят на поверхность плавными движениями так, чтобы кисть касалась
поверхности только концами волос.
Кисть время от времени поворачивают, чтобы волос ее срабатывался
равномерно со всех сторон. Грунтовку на стены наносят двумя взаимно
перпендикулярными движениями: сначала горизонтальными, затем
вертикальными, а на потолки— сначала движениями, перпендикулярными
по отношению к свету, затем параллельными.
Можно наносить грунтовку валиком. Валик опускают в ванночку с
грунтовочным составом и один-два раза прокатывают по металлической
решетке, отжимая излишки грунтовки. Затем валик прикладывают к
поверхности и прокатывают один-два раза по одному и тому же месту,
нажимая на рукоятку и добиваясь, чтобы грунтовка равномерно
распределялась по поверхности. Для огрунтовки поверхности на высоте без
применения стремянок или тумб укороченную ручку валика заменяют
длинной.
104
Закончив полосу движением сверху вниз, в нижней части описывают
шпателем полукруг, чтобы укороченная часть шпателя переместилась на
правую сторону полосы, сгладив поверхность слева и гребень справа. В
местах поворота шпателя образуются небольшие неровности — наплывы
шпатлевки, которые сглаживают горизонтальным движением шпателя так,
чтобы укороченная часть полотна была обращена в сторону
зашпатлеванной поверхности.
При шпатлевании шпатель держат под различными углами к
выравниваемой поверхности (чем меньше угол, тем больше толщина
накладываемого слоя), при сглаживании — под углом 10... 15°, причем
левым краем шпателя перекрывают сглаженную полосу на 2...3 см.
При больших объема малярных работ шпатлевку наносят с помощью
малярной установки типа СО-21. Шпатлевка должна быть более жидкой с
осадкой по стандартному конусу 9..10 см. Бачок установки заполняют
шпатлевкой и под давлением сжатого воздуха 0,3...0,5 МПа по шлангам ее
подают к форсунке краскораспылителя или удочки. Одновременно к
форсунке по шлангам от компрессора подают сжатый воздух, который
распыляет шпатлевку равномерным факелом по поверхности. Нанесенный
слой разравнивают шпателем с резиновым лезвием.
Мелкие трещины до нанесения шпатлевки расчищают и прорезают
металлическим шпателем или острым ножом с утолщенным обушком,
наклоняя плотно шпатель сначала вправо, а затем, при повторном движении,
влево под углом 60...70° к обрабатываемой поверхности. Образовавшуюся
при этом пыль удаляют волосяной кистью или пылесосом и только после
этого выполняют огрунтовку.
После огрунтовки трещины заделывают шпатлевкой на глубину не
менее 2 мм и выравнивают поверхность деревянным шпателем с лезвием
шириной 80...200 м. Шпатлевку наносят на поверхность ровным слоем
толщиной до 1 мм.
Для нанесения шпатлевки и выравнивания поверхности пользуются
шпателями (73) различных типов (ГОСТ 10778—83). При нанесении
шпатлевки слева направо шпатель держат так, чтобы левая сторона полотна
была несколько ниже правой (74). Тогда левая часть полосы укладывается
ровным и гладким слоем, а на правой образуются наплывы, которые затем
подбирают шпателем1 и используют при укладке следующей полосы.
При нанесении шпатлевки сверху вниз шпатель держат так, чтобы
укороченная сторона полотна была слева, а при нанесении снизу вверх —
справа.
Высохший первый слой шпатлевки огрунтовывают, а затем наносят
второй слой таким же образом, а при необходимости и третий. Высохшую
прошпатлеванную поверхность (обычно через сутки после нанесения
последнего слоя) шлифуют вручную (пемзой или шкуркой) специальными
приспособлениями или пневматическими, или электрическими машинами.
Приспособление (75) представляет собой деревянный брусок (корпус
2), оклеенный с двух сторон поролоном 6 толщиной 6 мм. На поролон
105
наложена наждачная шкурка 7, закрепляемая в торцовой части корпуса
прижимной планкой 3. Корпус насажен на ось вилки 5 и может свободно
поворачиваться вокруг оси.
Это способствует плотному прилеганию наждачной шкурки к
обрабатываемой поверхности во время шлифования. Ручка 1 с вилкой
соединена шарнирно, что позволяет обрабатывать труднодоступные места.
Пневматическая шлифовальная машина приводится в действие сжатым
воздухом давлением 0,3...0,4 МПа. Производительность 40 м2/ч.
Ручная электрическая машина ИЭ-2106 состоит из электропривода,
двух сменных рабочих дисков и пылезащитного кожуха, который крепится к
корпусу редуктора. Электроприводом является электрическая сверлильная
машина ИЭ-1019А (с двойной изоляцией). Один из дисков, на котором
укреплены бруски пемзы, применяют для грубой обработки шпатлевки, а
второй с наждачной шкуркой — для чистовой. Диск для наждачной шкурки
изготовлен из текстолита, к рабочей стороне которого приклеена
микропористая резина, обеспечивающая эластичность рабочей поверхности.
Шпиндель машины через гибкое соединение, которое состоит из стакана,
цилиндрической пружины и конусной втулки, связан с рабочими дисками.
Такая
конструкция
позволяет
обрабатывать
неровные
участки
прошпатлеванных поверхностей.
К станку диски крепят скобами, что удобно при замене изношенного
инструмента.
Трудоемкость операций шлифования в значительной степени зависит
от тонкости измельчения шпатлевки и качества ее наложения на
обрабатываемую поверхность. Обычно при шлифовании ограничиваются
незначительной зачисткой отдельных утолщений и мелких борозд, но, если
шпатлевка небрежно наложена, приходится снимать толстый слой.
Отшлифованная поверхность готова для нанесения окрасочных
составов.
§ 30. Заделка
поверхности
значительных
трещин
и
рустов.
Бетонные
Трещины разрезают за несколько раз металлическим шпателем или
мастерком, затем грунтуют, чтобы снизить тянущую способность их
поверхности (способность впитывать влагу) и не допускать впитывания в нее
связующих веществ из шпатлевки. Для заделки трещин применяют
гипсополимерцементные или гипсомеловые шпатлевки, которые при
твердении вследствие увеличения объема гипса не дают усадки. Применять
масляно-клеевые и синтетические шпатлевки не рекомендуется, так как они в
толстых слоях дают большую усадку, что приводит к образованию трещин.
Трещины подмазывают шпателем вручную: вначале движением
шпателя поперек трещины (заполняют трещину шпатлевкой) , а затем вдоль
106
выравнивают уложенный слой. Подмазанные места через 1...2 сут шлифуют
наждачной или стеклянной шкуркой № 1 или № 2.
Швы между плитами перекрытий прочищают стальной щеткой или
насекают зубилом, заполняют паклей, смоченной цементным раствором,
которым затем будут заполнять шов, и уплотняют ее так, чтобы она не
доходила до лицевой поверхности на 15...20 мм. Поверх уплотненной пакли
шов заполняют раствором заподлицо с плитами, разравнивают его и
затирают. Чтобы сделать менее заметными осадочные трещины между
плитами, по раствору устраивают небольшое полукруглое углубление —
руст.
Существует два способа устройства рустов. Первый — по затертому
слегка схватившемуся раствору руст прорезают рустовкой (76, а), второй —
руст вытягивают по свежему не-схватившемуся раствору, применяя шаблон
(76, б), изготовленный из доски нужной ширины, срезанной под углом 45° с
одной стороны.
Чтобы русты были прямолинейными, их выполняют по правилу,
которое крепят к потолку с помощью двух-трех тонких реек длиной на 10...15
см больше высоты помещения (76, в). Рейки ставят наклонно на пол и
сначала прижимают ими концы правила, а затем дополнительной рейкой
середину правила. При этом рейки немного изгибаются, пружинят и прочно
прижимают правило к потолку. Если прорезанный по правилу руст
недостаточно чистый, его исправляют полутерком с прибитой по форме
руста реечкой. Предварительно руст и реечку смачивают водой.
Вытягивают русты шаблоном за несколько приемов, раствор наносят
тонкими слоями. После вытягивания руста правило снимают и выполняют
зачистку и затирку. Руст должен находиться строго против шва или щели
между плитами.
Места примыканий встроенных шкафов к потолкам, стенам,
перегородкам, не прикрываемые раскладками, промазывают клейстером на
основе КМЦ и мела, а затем оклеивают серпянкой (марлей). Для этого ткань
разрезают на полосы шириной 8... 10 см и скатывают в рулоны. Полосу
серпянки укладывают на клейстерную пленку, разглаживают ее по
поверхности кистью, смоченной в клейстере. Свежеуложенную серпянку
разравнивают шпателем, снимают излишки клейстера.
Серпянку наклеивают и на масляно-клеевую шпатлевку: к
свежеуложенной шпатлевке, наложенной на поверхность тонким слоем,
прижимают полоску серпянки и тщательно разглаживают ее шпателем.
Выровненные
шпатлевкой
поверхности
штукатурки
или
железобетонных панелей тщательно очищают от пыли и грязи, а затем
огрунтовывают под окраску. При простой окраске поверхность
огрунтовывают за один раз. Если поверхность очень пористая, огрунтовку
повторяют. Под клеевые краски в грунтовку добавляют 2...3 кг мела на 10 л
грунтовки, чтобы лучше заполнить неровности и поры в шпатлевке или
штукатурке.
107
При улучшенной и высококачественной окраске поверхности грунтуют
за два-три раза, причем в последнюю грунтовку для подцветки добавляют ту
же краску, которой будут окрашивать поверхность, или грунтуют этой же
краской, разжиженной связующим или разбавителем. Грунтовки выбирают в
зависимости от материала, который будет использован при окраске: под
клеевые и известковые краски — различные составы мыловара, под
масляные краски — проолифку, под все виды краски — синтетические
грунтовки на основе поливинилацетатной дисперсии или латексов. Для
некоторых красок и эмалей применяют специальные грунтовки, в основу
которых входят те же связующие, что и в состав этих красок или эмалей.
Водные г р у н т о в к и. Под клеевые краски чаще применяют меднокупоросную или квасцовую грунтовку.
Медный купорос кристаллический, (или, алюмокалиевые квасцы) —
1,1; клей животный (галерта) —3; мыло хозяйственное 40 %-ное— 1,8;
олифа-оксоль 55 %-ная — 0,2; вода — 71,9.
Медный купорос (или квасцы) растворяют в воде. В отдельной посуде
в воде разваривают набухший клей. В горячем клее растворяют мыльную
стружку и вливают олифу. В полученный раствор при постоянном
помешивании постепенно вливают раствор купороса или квасцов, а затем
оставшееся количество воды. Охлаждают массу введением части холодной
воды. Полученную грунтовку процеживают через сито.
Под клеевые водоэмульсионные синтетические (Э-ВА-27, Э-КЧ-26) и
известковые краски — клеемыловарную грунтовку.
Мыло хозяйственное 40 %-ное — 4; клей галерта 50 %-ный ~-2,2...2,5;
олифа-оксоль 55 %-ная — 2; вода — 9.
Одну часть мелко настроганного мыла растворяют в двух частях
горячей воды, (не ниже 50 °С) и одновременно приготовляют 10 %-ный
клеевой раствор, из 1 ч. галерты 50 %-ной влажности и 4 ч. воды. В раствор
клея при быстром перемешивании вводят мыльный раствор, олифу и
остальную воду. Приготовленную грунтовку процеживают.
Под известковые краски — известково-мыловарную грунтовку.
Мыло хозяйственное— 1,5...2; известь-кипелка — 12...20; олифа-оксоль
— 0,25...0,3; вода — 10.
Известь-кипелку перемешивают с водой. Мыло растворяют в 0,5 л
горячей воды и вводят туда олифу, тщательно перемешивают состав.
Полученную эмульсию вливают в кипящую известь, взбалтывая ее до
однородного состояния, разбавляют водой до 10 л и процеживают на
вибросите.
Под силикатные краски грунтовку готовят из жидкого калиевого
стекла, разбавленного водой до плотности 1,15 г/см3.
Водные грунтовки наносят краскопультами или пневматическими
окрасочными установками тонким ровным сплошным слоем без пропусков.
Показателем достаточного насыщения поверхности грунтовкой является
переход от матового вида поверхности к глянцевому.
108
Масляные г р у н т о в к и. Под масляные и некоторые алкидные
(глифталевые и пентафталевые) краски поверхности олифят. Олифу-оксоль
или натуральную олифу при необходимости разбавляют уайт-спиритом или
скипидаром. Олифят поверхность вручную, так как при распылении ее
расход увеличивается почти на 20%, а прочность образующейся пленки
снижается. Небольшие площади олифят кистями, а большие — валиками. В
олифу добавляют около 5 % пигмента (от массы олифы) под цвет краски, что
позволяет замечать пропуски на поверхности и тут же покрывать их. Кроме
того, добавление пигмента увеличивает прочность отвердевшей пленки.
Проолифленную поверхность просушивают при благоприятных
атмосферных условиях в течение суток (не менее). При минимально
допустимой температуре (8 °С) и относительной влажности воздуха Fie выше
70 % высыхание пленки олифы может продолжаться несколько суток.
Преждевременное закрытие пленки олифы окрасочными составами приводит
к образованию пузырей и отслаиванию покрытия.
При выполнении неответственных малярных покрытий масляными
красками допускается закреплять отделываемые поверхности эмульсией типа
ВМ (вода в масле), в которой мельчайшие капельки водной жидкости
находятся
в
равномерно
взвешенном
состоянии
в
масляном
пленкообразователе. Эмульсию наносят теми же инструментами и рабочими
приемами, что и олифу. Состав эмульсии типа ВМ:
Олифа натуральная илиоксоль — 1; клей животный 10 %-ный — 2,5;
известковое молоко —- 0,3; густотертая масляная краска (или сухой пигмент)
— 0,1...0,2; уайт-спирит (или скипидар) — 0,8...
Синтетические
грунтовки.
Под
водоэмульсионные
поливинилацетатные
и
стирол-бутадиеновые
окрасочные
составы
поверхности грунтуют теми же составами, разбавленными водой до рабочей
вязкости (обычно в соотношении 1:5...6).
Синтетические водные грунтовки, применяемые под многие окраски,
приготовляют, разбавляя поливинилацетатную дисперсию или стиролбутадиеновый латекс водой в соотношении 1:6...8.
Под водонерастворимые краски (например, перхлорвиниловые)
поверхность грунтуют раствором перхлорвинилового лака или краски,
разбавленной в ксилоле до рабочей вязкости. Под все остальные
синтетические водонерастворимые краски грунтовку приготовляют,
разбавляя эти же краски растворителями или разбавителями до рабочей
вязкости 30...40 с (по вискозиметру ВЗ-4).
Синтетические грунтовки наносят на поверхности кистями, валиками
или краскопультами.
§ 31. Деревянные поверхности
Составы для отделки деревянных поверхностей под окраску и методы
нанесения такие же, как и для оштукатуренных поверхностей. Олифу, чтобы
109
она лучше' впитывалась в древесину, перед нанесением подогревают и
добавляют в нее небольшое количество желтого или коричневого сухого
пигмента для создания некоторой шероховатости поверхности, что повышает
сцепление, подмазочные и шпатлевочных слоев с поверхностью, а также
устраняет возможность пропусков при проолифке. Когда пленка олифы
высохнет, расчищенные и разрезанные трещины подмазывают составом из
следующих компонентов (в частях по массе): олифа (лак) — 1; животный
клей (10 %-ный раствор) —0,1;, мел — 3. Для этих же целей используют
синтетическую шпатлевку КЛМ (карбоксилатексномеловую).
Поступающие на строительство готовые столярные изделия (оконные
переплеты и двери) с дефектами (заусенцы, необрезанные волокна в местах
стыков отдельных элементов, выступающие нагели, деревянные гвозди и др.)
подготавливают к окраске. Дефекты удаляют до проолифки с помощью
стамески, цикли или шлифованием. При усыхании древесины крупные сучки
выступают из поверхности, нарушая слой красочной пленки, а иногда и
совсем выпадают, поэтому их вырубают: сначала стамеской отмечают
границу удаления древесины, после чего сучок вырубают на глубину до 5
мм, а на его место вставляют кусок древесины той же породы. Кусок дерева
закрепляют на клею так, чтобы направление волокон в нем соответствовало
направлению волокон основного изделия.
Места засмолов также вырубают стамеской на глубину 2... 3 мм и
после проолифки подмазывают густой пастой и шлифуют. Жидкая паста при
высыхании уменьшается в объеме, трескается и плохо удерживается на
поверхности. Затем наносят сплошной слой шпатлевки. На профильные
участки поверхности в дверных оконных заполнениях шпатлевку наносят с
помощью резиновых пластинок различной ширины, устраняя искажение
профиля шпатлевкой.
Высохший слой шпатлевки шлифуют, очищают ветошью от пыли и
огрунтовывают. Грунтовочный слой растушевывают кистями-флейцами.
Высохший слой грунтовки слегка шлифуют мелкой шкуркой.
При обработке деревянных полов выполняют те же операции, что и при
обработке прочих деревянных поверхностей, применяя для проолифки,
подмазки и шпатлевания те же составы.
Шпатлевку наносят следующим образом: при большой площади полов
10...12 л шпатлевочного состава выкладывают на проолифленный пол в
противоположном от входной двери углу. Затем шпателем (с шириной лезвия
не менее 25 см) перемещают шпатлевку вдоль волокон досок в сторону
входной двери, заполняя все неровности. По мере необходимости
выкладывают дополнительную порцию шпатлевки и продолжают работу.
Толщина первого слоя шпатлевки местами равна 2...3 мм, поэтому для
уменьшения ее усадки в состав вводят до 30...35 % мелкого песка (от объема
мела). После просушивания первый слой шлифуют лещадью или силикатным
кирпичом и сметают пыль щетинной щеткой.
Второй слой выполняют так же, но песок в шпатлевку не вводят.
Шлифуют его пемзой или шкуркой, а затем грунтуют масляным составом,
110
пользуясь маховыми кистями, валиками или ручными краскораспылителями.
Оставшиеся на огрунтованной поверхности борозды от шлифования
выравнивают шпатлевкой.
При высококачественной отделке поверхности полов свежую только
что наложенную первую шпатлевку затягивают редким полотном или
мешковиной и тщательно приглаживают полотно до появления шпатлевки в
его порах. В этом случае вводить песок в шпатлевку не рекомендуется. Затем
по этому полотну шпатлюют не менее двух раз, не считая выправки
неровностей
При небольших объемах работ металлические поверхности (радиаторы,
конвекторы, решетки, перила и др.) очищают от ржавчины, окалины и старой
краски стальными ручными щетками или ручными шлифовальными
электрическими машинами, принципиальная схема которых показана на 78.
Рабочими органами этих инструментов являются шлифовальный круг или
шарошка для снятия слоев старой краски и стальная щетка для снятия
раствора, тонких слоев краски и налетов ржавчины. Радиаторы и конвекторы
очищают и проолифливают до установки на место.
Большие поверхности очищают пескоструйными аппаратами (79) или
электромеханическими щетками. Аппарат состоит из резервуара 4
вместимостью 110 л с укрепленными на нем приборами контроля подачи
воздуха и песка и рукава длиной 50 М с рабочим, соплом 9. Сжатый воздух
подается от компрессора под давлением 0,5...0,7 МПа. Производительность
аппарата 32...40 м2/ч; масса — 122 кг; расход воздуха — 216 м'3/ч, песка —
380 кг/ч.
Старую краску и ржавчину с металлических конструкций в
неогнеопасных помещениях можно удалять термическим способом:
обжигают пламенем горелки и сразу же очищают металлическими щетками
или шпателями. Образовавшуюся на поверхности копоть смывают 1—2 %ным раствором соляной кислоты. Грунтовочный состав лучше наносить на
еще теплую поверхность, что улучшает сцепление пленки с металлом.
Химический способ очистки заключается в обработке поверхности
водными растворами различных кислот: серной, соляной, фосфорной или
азотной. Чаще применяют раствор фосфорной кислоты в воде в соотношении
1:2с добавкой небольшого количества бутанола или денатурированного
спирта (5...6 % от кислоты). Полученный состав наносят на металлическую
поверхность кистью в количестве 0,1...0,2 л/м2. При толстом слое ржавчины
или краски поверхность через 30...60 мин после нанесения состава очищают
щетками или шпателями, и вновь покрывают раствором фосфорной кислоты.
Очищенную и промытую водой поверхность нейтрализуют 25 %-ным
раствором аммиака, разбавленным водой в количестве 20 г на 10 л воды. При
отсутствии аммиака промытую и вытертую насухо поверхность протирают
бензином, ацетоном или другим растворителем.
При химической очистке металлических конструкций фосфорной
кислотой на их поверхности образуется слой нерастворимого фосфата
железа, который задерживает процесс коррозии и обеспечивает лучшее
111
сцепление красочной пленки с металлом. Чтобы не возобновлялась коррозия,
очищенную поверхность сразу же грунтуют натуральной олифой или
олифой-оксоль, в которую добавляют железный сурик. Олифу наносят
кистями, валиками или ручными краскораспылителями слоем толщиной
15...20 мкм. Пример окраски металлических конструкций антикоррозионной
и огнезащитной краской приведен, на 80 (см. цв. вклейку).
Новые кровли из листовой стали, предварительно проолифленной в
мастерской, очищают от пыли и грязи, а затем окрашивают распылителем
или валиком (81, см. цв. вклейку). При подготовке старой кровли к окраске,
прежде всего заменяют новыми проржавевшие листы, затем старую краску и
ржавчину очищают электромеханическими щетками, а при малом объеме
работ — стальными щетками или скребками. Чем тщательнее очищены
поверхности от ржавчины, тем прочнее и дольше держится на них краска.
Для подмазки фальцевых соединений и заплат на старых
металлических кровлях применяют подмазочную пасту (в частях по массе):
железный сурик (1) перемешивают с сухим молотым и просеянным мелом
(2), а затем затирают на олифе (1) до образования пластичной пасты.
§ 32. Машины и аппараты для гидродинамического нанесения
малярных составов под низким давлением
Установка СО-21 А для нанесения жидкой шпатлевки (93). Конусные
бачки 11 наполняют шпатлевкой и закрывают герметически крышками 13.
Поток сжатого воздуха от компрессора, поступивший к распределителю 5 по
воздухопроводу 7, раздваивается: один поступает в нижнюю часть одного из
бачков, другой — к удочке. В бачке воздух поднимается вверх и давит на
шпатлевочный состав, который по соединительным шлангам 10 поступает в
головку удочки, где распыляется подающимся воздухом в форме факела и
наносится на обрабатываемую поверхность.
После освобождения бачка от шпатлевки поворотом рукоятки крана 4
переключают подачу воздуха в другой бачок, и нанесение шпатлевки
продолжается из этого бачка. Одновременно из первого бачка выпускают
воздух, после этого открывают крышку 13, бачок вновь заполняют
шпатлевкой и цикл повторяется.
Окрасочные агрегаты применяют для окрашивания больших
поверхностей водными и неводными составами методом пневматического
распыления.
Агрегат СО-92А (94) для окрашивания фасадов зданий водными и
неводными составами Вязкостью до 60 с (по ВЗ-4) с распылением их сжатым
воздухом состоит из двух красконагнетательных баков 2, воздушного
компрессора с двигателем, барабана 5 для намотки рукавов и пульта
управления /. Все механизмы закрыты металлическим капотом. Рабочие
камеры баков соединены между собой трубопроводом или коллектором, к
112
которому присоединяют материальные и воздушные рукава удочек или
краскораспылителей СО-24А.
В окрасочных агрегатах для нанесения масляных, синтетических и
водно-меловых красок сжатый воздух от компрессора по шлангу поступает в
редуктор. Из редуктора часть воздуха с первоначальным давлением, минуя
бак, поступает по шлангу в краскораспылитель, а часть, прошедшая через
редуктор, с пониженным давлением поступает в бак и вытесняет оттуда
краску, которая через фильтр по шлангу подается к краскораспылителю.
Воздух, выходя из краскораспылителя, увлекает за собой и распыляет краску,
образуя факел.
Перед
зарядкой
необходимо
убедиться
в
исправности
красконагнетательного бака, манометра, зажимных барашков, редукционного
клапана, рези-а также кранов, подающих давлением. Агрегат считается
исправным, если нет утечки краски и сжатого воздуха, все краны хорошо
притерты и легко поворачиваются, а накидные зажимы крышки бака
обеспечивают полную герметичность его при завертывании без ключа.
Унифицированная гидрокрасочная установка ЦНИИОМТП на базе
малогабаритного насоса «Дон», смонтированного на бидоне, комплектуется
валиком для нанесения масляных и синтетических красок и удочкой для
водных окрасочных составов. Валик состоит из корпуса с запорным
устройством, чехла, разъемной трубки (дюралюминиевой или латунной) для
подачи к нему окрасочного состава. Чехол из гигроскопического материала
(поролона или искусственного меха) свободно пропускает окрасочный
состав. Удочка состоит из форсунки, корпуса с запорным устройством и
разъемной трубки. Форсунка для регулирования фактуры окраски обеспечена
набором насадок с выходными отверстиями различных диаметров.
Установка позволила повысить производительность труда при
нанесении масляных окрасочных составов до 40, а при нанесении водных
составов до 30%.
Агрегат СО-66А (95) для окраски фасадов состоит из бака, внутри
которого вертикально установлен бессальниковый центробежный насос,
электродвигателя, распределительной гребенки, прорезиненных шлангов и
удочек с форсунками.
Окрасочный состав в бак заливают через сито № 5. К верхнему концу
насоса прикреплен шкив для клиноременной передачи, а к нижнему —
турбинка, в которой просверлены всасывающие и нагнетательные отверстия.
Турбинка находится непосредственно в окрасочном составе, снаружи она
закрыта металлическим кожухом. С.ее помощью окрасочный состав
засасывается в камеру нагнетания. Электродвигатель приводит в движение
клиноременную передачу и турбинку центробежного насоса, который
перекачивает окрасочный состав к двум штуцерам, соединенным
прорезиненными шлангами с гребенкой. От гребенки отходят пять штуцеров,
от которых краска подается по шлангам к удочкам.
Заправляют
агрегат
окрасочным
составом,
предварительно
процеженным через сито № 5 с ячейками размером 0,5 мм. При выполнении
113
больших объемов работ устанавливают дополнительный бак вместимостью
600...800 л, который прорезиненным рукавом соединяют с баком агрегата.
Подачу состава из дополнительного бака в агрегат регулируют вентилем.
Окрасочный агрегат СО-154 на базе винтового насоса предназначен
для приготовления и нанесения водных окрасочных составов/ окрасочный
агрегат СО-158 — для нанесения пастовых составов вязкостью до 140 с (по
ВЗ-4).
Краскопульты для окрашивания стен и потолков маловязкими водноклеевыми, водоэмульсионными и известковыми окрасочными составами. У
ручных краскопультов давление создается ручным насосом, у электрических
— насосом с электродвигателем.
Ручной переносный краскопульт СО-20Б для механического
распыления известковых, меловых и водно-клеевых окрасочных составов
состоит
из
резервуара
вместимостью__3__л_15
основания
с
вмонтированными в него шариковыми клапанами (всасывающими и
нагнетательным), насоса, напорного прорезиненного шланга, удочки с
фильтрующей сеткой.
§ 33. Установки для нанесения малярных составов под высоким
давлением
Окрасочные установки высокого давления для безвоздушной окраски
поверхности неводными и эмульсионными составами состоят из насоса,
рукавов высокого давления и краскораспылителя.
Существует два способа распыления методом высокого давления — с
подогревом и без подогрева окрасочного состава. При распылении с
подогревом окрасочный состав, предварительно нагретый от 70 до 100 °С,
нагнетают к соплу краскораспылителя под давлением 4,5...7 МПа. Нагрев
ускоряет диспергирование (разбавление) состава за счет паров
растворителей, входящих в окрасочный состав, т. е. окрасочный состав
делается менее вязким и легко наносится на поверхность. Этим способом за
два-три раза окрашивают металлические изделия и конструкции.
При распылении без подогрева необходимая дисперсность окрасочного
факела достигается при давлении нагнетания лакокрасочных материалов
16...21 МПа и более. Распыление происходит без участия сжатого воздуха.
Резкий перепад давления при выходе из сопла образуется в результате
сопротивления воздушной среды, а также мгновенного испарения из факела
наиболее летучей части растворителя. Этот способ по сравнению с первым
позволяет наносить составы вязкостью 100... 200 с по ВЗ-4 (вместо 30... 40 с),
а значит, увеличивать толщину окрасочного слоя и осуществлять окраску за
один проход. Таким образом, повышают производительность труда и
экономят окрасочные материалы. Кроме того, снижается туманообразование,
что существенно улучшает санитарно-технические условия труда.
114
Основой установок высокого давления является вертикальный
плунжерный насос двойного действия, который приводится в действие
сжатым воздухом давлением 0,4...0,7 МПа. При определенном соотношении
площадей сечений пневмопровода и плунжерного насоса (передаточное
число 1 : 24, 1 : 36 и 1 :44) эти установки развивают давление более 20
МПа.
Установка УБРХ-1М (96) для окраски неводными и эмульсионными
составами больших поверхностей. Масса установки более 50 кг.
Плунжерный насос и пневмопривод закреплены на тележке;
окрасочный состав находится в специальной емкости. При работе установки
в емкость погружается приемное устройство, которое с помощью
резинотканевого шланга соединено с плунжерным насосом. Сжатый воздух
подается по шлангу 7 к регулятору 3 давления через пусковой кран — в
подпоршневое пространство пневмодвигателя 6 и приводит в движение
поршень 8. Шток поршня жестко связан со штоком плунжера гидронасоса 2,
в связи с чем, одновременно начинает перемещаться и плунжер гидронасоса.
При движении плунжера гидронасоса вверх происходит всасывание и
нагнетание окрасочного состава, при движении вниз — только нагнетание.
По шлангу высокого давления состав нагнетается к краскораспылителю. В
установке использован краскораспылитель (97) высокого давления.
Перед началом работы всасывающий шланг с фильтром погружают в
емкость с краской, регулируют подачу краски и выполняют пробную
окраску.
Окрасочные агрегаты 2600Н и 7000Н применяют для окрашивания
поверхностей, строительных конструкций и элементов в построечных и
заводских условиях водоэмульсионными, масляными, акриловыми,
изопреновыми, кремнийорганическими и другими красками, разведенными
до вязкости 16...60 с по вискозиметру ВЗ-4. Составы перед нанесением
тщательно перемешивают и фильтруют через сетку с 900 отверстиями на 1
см2. Агрегаты (98) состоят из электродвигателя, защитно-отключающего
устройства, насоса с фильтром высокого давления, установленного на
двухколесной тележке со съемной рукояткой, всасывающей системы, шланга
высокого давления с распылителем, электрокабеля и инструментов.
Применение агрегатов при отделке фасадов позволяет получить
равномерное распределение красок, обеспечивающее декоративность и
долговечность декоративно-защитных покрытий, значительно сократить
трудозатраты, повысить производительность труда.
§ 34. Оборудование окрасочных и шпатлевочных машин, агрегатов
и установок
Форсунки без вкладыша и с вкладышем являются деталью окрасочных
машин, агрегатов и установок, которые крепят к малярным удочкам. Из
форсунки без вкладыша (99, с) окрасочный состав под давлением поступает в
115
камеру 4 через канал /, высверленный по касательной к ее внутренней
поверхности. Завихренный в камере окрасочный состав конусообразным
факелом 2 выходит через отверстие 3 в распыленном виде.
Форсунка с винтообразным вкладышем 5 (99, б) дает меньший факел,
поэтому ее применяют при отделке поверхностей со сложной
конфигурацией.
Окрасочный состав по каналу 15 (99, в) удочки поступает через камеру
корпуса форсунки в рабочую головку 13 распылителя. Так как проходное
отверстие 14 расположено по касательной к внутренней поверхности рабочей
головки, нагнетаемый окрасочный состав завихряется и выходит из
отверстия шайбы в виде мелкораздробленного факела.
Красконагнетательные баки СО-12Б (100), СО-13А, СО-42А и СО-52
для подачи малярных составов под давлением сжатого воздуха к форсункам
или
краскораспылителям.
Окрасочный
состав
загружают
через
смонтированное в крышке 7 загрузочное устройство в сменное ведро.
Загрузочное устройство имеет трубку и сетчатый фильтр 9 с 400 отверстиями
на 1 см2 площади. В красконагнетательном баке окрасочный состав
перемешивается: в баке СО-12Б — ручным приводом, а в других (СО-13А)
—с помощью пневматической турбинки, которая передает вращательное
движение смесителю. Турбинка состоит из четырехлопастного ротационного
двигателя и червячного редуктора и приводится в движение подающимся к
ней воздухом. Частоту вращения турбинки регулируют двухходовым краном.
Сменное ведро с перемешанным окрасочным составом находится в
герметически закрытом сосуде, состоящем из корпуса со сферическим дном
и сферической крышкой. Воздух из компрессора подается в сосуд, в котором
создается давление. Если давление превышает рабочее, то оно автоматически
сбрасывается предохранительным клапаном. На корпусе сосуда имеется
клапан для окончательного сброса давления перед загрузкой окрасочного
состава и по окончании работы, а также кран для распределения подачи
воздуха к краскораспылителям, кран для распределения окрасочного состава
и редуктор для регулирования давления воздуха на окрасочный состав. С
помощью давления воздуха окрасочный состав из красконагнетательного
бака поступает по напорным прорезиненным шлангам к удочкам с
форсунками и наносится на окрашиваемую поверхность.
Ручные пневматические краскораспылители. Окрасочный состав и
сжатый воздух подводятся к распылительной головке. В зависимости от
конструкции распылительной головки (круглая или плоская) изменяется
форма окрасочного факела.
Краскораспылитель СО-6Б (101) от других конструкций отличается
тонкой регулировкой факела. Воздух под давлением поступает в
распылитель через ниппель. При нажатии на курок 6 воздушный клапан 5
перемещается вправо и воздух по клапанам корпуса подается на головку 2.
Из съемного наливного стакана Окрасочный состав попадает в переднюю
часть распылителя и при выходе из сопла распыляется. В комплект машины
входят набор сопл и головок с разными диаметрами отверстий.
116
Краскораспылитель
СО-71Б
(103)
отличается
высокой
производительностью (400 ма/ч), снабжен сменными распылительными
головками для регулирования формы факела. В комплекте с
краскораспылителем для окраски больших поверхностей имеется
красконагнетательный бак, а для окраски малых — наливной стакан, который
крепят к верхнему отверстию корпуса, закрытому пробкой. При
использовании стакана устанавливают распылительную головку с круглым
отверстием и воздушным обжатием струи краски, так как при установке
распылительной головки со щелевым отверстием повышается давление во
внутренней камере смешивания и краска выплескивается из наливного
стакана.
Краскораспылители СО-44А, СО-44Б низкого давления (0,01 МПа) и
небольшой производительности (55 м2/ч) предназначены для окраски
составами небольшой вязкости (до 20 с по ВЗ-4). Сжатый воздух подается от
переносной воздуходувки или пылесоса.
Краскораспылитель для красок ПХВ (104) производительностью 280
м2/ч. На корпусе расположены впускной клапан 2, распылительная головка 3
и курок 4. Окрасочный состав поступает к курку из красконагнетательного
бака, а воздух — из компрессора. При нажатии на курок впускной клапан
открывается, и краска поступает в распылительную головку, выходящий при
этом из сопла (диаметром 3 мм) воздух увлекает и дробит краску на
мельчайшие частицы — образуется факел.
Распылитель СО-123А (105) для нанесения отделочных составов
вязкостью до 180 с по ВЗ-4 путем распыления сжатым воздухом состоит из
корпуса с воздушным клапаном, головки, сопла, иглы в сборе, рукоятки с
ниппелем для воздуха, ниппеля для краски, курка. Работает совместно с
красконагнетательным баком.
Компрессор СО-45Б (106) диафрагменный одноступенчатый,
используют для работы с краскораспылителем производительностью до 50
м2/ч. Компрессор работает от фланцевого однофазного электродвигателя
переменного тока. На валу электродвигателя эксцентрично закреплен шатун.
Движение передается диафрагме: происходят всасывание и нагнетание
воздуха. В головке компрессора установлен предохранительный клапан.
Воздухоочистители. Передвижной воздухоочиститель СО-15А (107)
представляет собой стальной сварной цилиндр 4 вместимостью 1,2 л, в
котором установлен фильтр.
Если давление сжатого воздуха в сети превышает необходимое для
работы ручным краскораспылителем, шланги для разбора сжатого воздуха
присоединяют к штуцерам кранов 8 и 9. Сжатый воздух пропускают через
редуктор, регулируя необходимое давление винтом 7. Контролируют
давление двумя манометрами.
Габаритные размеры воздухоочистителя СО-15А (высотах X ширина
по одной оси X то же, по второй) — 480Х315Х 170 мм.
Передвижной воздухоочиститель СО-35 представляет собой цилиндр
вместимостью 35 л с герметической крышкой, заполненной коксом и двумя
117
войлочными прокладками с сеткой. На крышке расположен редуктор с двумя
раздаточными кранами и манометром. В верхней части цилиндра помещен
кран для крепления шланга, подводящего сжатый воздух. В днище цилиндра
находится кран для сброса воды и масла. Габаритные размеры (высота Х
ширина) — 1080X360 мм.
§ 35. Механизмы
электрическом поле
для
нанесения
малярных
составов
в
Метод нанесения синтетических красок в электрическом поле высокого
напряжения (108) основан на способности частиц малярного состава,
получивших отрицательный заряд и движущихся по силовым линиям
постоянного электрического поля, осаждаться на заземленном изделии
(свойство притяжения
разноименно заряженных тел). Этот метод
используют для отделки железобетонных, деревянных и других
строительных изделий. Окраска диэлектриков (стекла, резины, некоторых
видов пластмасс) возможна при устройстве заземленных металлических
экранов, а также создании на поверхности изделий токопроводящих пленок.
Качество окраски изделий зависит от физико-химических и
электрических свойств малярного состава и режима окраски. При
электростатическом нанесении частицы краски заряжаются в емкости
электрораспылителя. Емкость бывает разной формы: чашевидной,
грибовидной, дисковой, щелевой. После этого заряженные частицы
переносятся на окрашиваемую поверхность 6, имеющую разноименный
заряд.
Перед началом электроокраски определяют следующие оптимальные
параметры процесса: напряжение на электроде, вместимость распылителя,
расстояние между электродом и окрашиваемым изделием, количество
краски, необходимое для подачи на электрод, удельное объемное
сопротивление и диэлектрическую проницаемость краски, указанные в
инструкции, вязкость краски, температуру и влажность воздуха, а также
скорость движения электрода.
Установку электростатического окрашивания УРЭГ-1 применяют для
нанесения на поверхность металлических или других токопроводящих
изделий эмалей и красок вязкостью 18...30 с (по ВЗ-4). Установка работает
совместно с компрессором СО-7Б, состоит из красконагнетательного бака
емкостью 16 л, блока электрического питания, панели управления с
контрольно-измерительными приборами и аппаратурой управления. Для
автономного питания электроэнергией предусмотрена аккумуляторная
батарея. Все оборудование установлено на четырехколесной тележке.
Электростатический аппарат «Декостат» позволяет выполнять окраску
стен с люлек или вышек. Аппарат состоит из двух частей: высоковольтного
генератора, дающего постоянный ток напряжением 80...120 кВ, и
распылителя. Распылитель состоит из электродной емкости, в которую
118
поступает краска по трубчатому изолированному шлангу из любого
нагнетательного бачка.
«Декостат» является высоковольтным аппаратом, поэтому при
подготовке к работе и работе с ним требуется строго соблюдать требования
безопасности труда. Сначала укрепляют емкость-электрод на штанге,
освобождают контакт высоковольтного кабеля от предохранительной
обоймы. Затем высоковольтный контакт вводят в гнездо и закрепляют
резьбовым прижимом. Высоковольтный кабель заземляют на контакт
«Земля», расположенный рядом с гнездом подключения кабеля, и
подключают колодки управления. После проверки правильности
подключения
емкости-электрода
и
высоковольтного
кабеля
на
противоположной стороне аппарата зажим «Земля» подключают к контакту
общего заземления.
Только после тщательной проверки качества контактов заземляющего
провода на установке и устройства заземления разрешается включать
установку «Декостат» в сеть переменного тока. Если в помещении около
установки отсутствует розетка, для подключения «Декостата» используют
удлинительный кабель с вилкой и розеткой с закрытыми контактами, чтобы
исключить возможность случайного прикосновения человека к токоведущим
частям. Готовность установки «Декостата» к работе проверяют по свечению
контрольной лампы при нажатии кнопки включения на генераторе или
выключателя управления на штанге емкости-электроде.
Если контрольная лампа загорелась, а установка не работает,
электромонтер должен обнаружить зону неисправности. Для этого он
отключает высоковольтный кабель от генератора, включает генератор и
постепенно вводит высоковольтный контакт высоковольтного кабеля в
гнездо генератора, внимательно следя за появлением коронного разряда.
Появление разряда свидетельствует об исправности генератора и
неисправности кабеля. Отсутствие разряда свидетельствует о неисправности
генератора.
Если генератор неисправен, заменяют предохранитель 0,5 А,
установленный на панели управления генератора. Если замена
предохранителя не дает положительного результата, выключают генератор,
снимают крышку и проверяют все три предохранителя, установленные около
реле включения генератора. При этом соблюдают требования безопасности
труда. При исправных предохранителях проверяют работу реле и лампы
сопротивления, которая в исправном состоянии при затемнении должна
слабо светиться. Все остальные неисправности в генераторе устраняют в
мастерской.
Технология окраски состоит в том, что электродную емкость с краской
приближают к подготовленной вертикальной поверхности на расстояние
30...50 см в зависимости от напряжения тока и материала краски и снизу
вверх перемещают ее. Толщину слоя наносимой краски регулируют
изменением расстояния между чашей и окрашиваемой поверхностью.
119
Преимуществами метода окраски изделий в электрическом поле
высокого напряжения по сравнению с обычным - пневматическим
распылением являются уменьшение расхода краски на 30...70%, возможность
комплексной механизации и автоматизации производства работ и улучшение
санитарно-гигиенических условий труда.
§ 36. Приспособления, валики, кисти
Аппарат
для
окрашивания
дощатых
полов
(109,
а)
производительностью 80 м2/ч. Окрасочный состав заливают в бачок 4
вместимостью 1 л, выходное отверстие которого заканчивается
перфорированной Т-образной трубкой 8, имеющей на своей поверхности
отверстия. Краска через отверстия подается на питающий валик 2 диаметром
60 мм. Количество подаваемой краски регулируют специальным клапаном,
который приводится в действие рычагом 5, закрепленным на крышке бачка.
К рычагу прикреплен канат 6, другой конец которого крепится к рычажку на
ручке аппарата. Это дает возможность регулировать подачу окрасочного
состава во время работы, чтобы избежать образования утолщений и
наплывов. Габаритные размеры аппарата (длина х ширинах высота) —
1450X227X386 м. Масса 8 кг.
Валики (109, б) значительно повышают производительность труда, с их
помощью можно окрасить в смену до 250 м2 поверхности (при окраске
кистями— 100..Л 50 м2).
Валики изготовляют двух типов: ВМ (с меховым покрытием) — для
окраски водно-клеевым и масляными составами и ВП (с поропластовым
покрытием) — для окраски только водно-клеевыми составами/
В комплекте с валиком должны быть противень или ведро с высокими
бортами для краски и решеткой для отжима краски, которую устанавливают
наклонно. Иногда между несущим валиком и поролоновым чехлом
помещают обечайку металлической сетки (размер ячейки 1X1 мм), что
позволяет равномернее распределять краску по всей площади валика и
способствует увеличению срока службы поролонового чехла. На торце
валика крепят шайбу с отбортованными краями, которая препятствует
вытеканию краски через торец чехла.
Применяют также валики, к рабочей поверхности которых окрасочный
состав подается под давлением. Окрасочный состав заливают через отверстие
в бачок 4, после чего отверстие закрывают пробкой. Ручным насосом 9 в
бачок нагнетают воздух. Под давлением воздуха краска из бачка вытесняется
и поступает по резинотканевому рукаву 13 в перфорированную трубку 8, на
которую плотно посажен поролоновый валик 14. Валик, впитав окрасочный
состав, при прокатке наносит его на обрабатываемую поверхность. У ручки
валика установлен кран, с помощью которого регулируют количество
подаваемого состава.
120
Кисти (ПО). Основной объем малярных работ выполняют
механизированными способами, но некоторые виды отделки целесообразно
выполнять кистями. Кисти в середине пучка волос имеют свободную
полость. Во время опускания кисти в краску полость заполняется: в ней
образуется резерв краски, который постепенно расходуется во время окраски
поверхности
Для правильного распределения окрасочного состава по поверхности
кисти обвязывают крепким шпагатом. Кисти, имеющие обжимные кольца,
обвязывают следующим образом (111). Конец штырька, на который
насаживают кисть, предварительно заостряют на три грани, что предохраняет
кисть от вращения во время работы. Затем на штырек, смоченный олифой,
насаживают кисть легкими ударами штырька о пол. Обвязку кисти начинают
с накладывания на торец щетины петли / из короткого обрезка шпагата.
Затем концы петли завязывают на штырьке под обжимным кольцом (111, а,
в), далее из длинного обрезка шпагата делают морской узел (111, г), который
надевают петлей вокруг щетины (111,(5). Часть короткого конца узла
поднимают к верху щетины и образуют петлю 2 (111, е). Обвязку кисти ведут
длинным концом шпагата (111, ж, з).
В процессе вязки витки шпагата осаживают вниз до обжимного кольца,
а по окончании вязки длинный конец шпагата заводят в петлю 2 (111, и),
затем короткий конец узла подтягивают к кольцу. Все концы завязывают за
верхнюю часть штырька под обжимным кольцом (111, к).
Кисти, не имеющие обжимного кольца, вначале обвязывают шпагатом,
как указано выше, а затем обвязанную кисть насаживают на штырек и
закрепляют на нем свободные концы шпагата.
Для масляных красок кисти обвязывают туже, чем для клеевых, а
рабочую часть щетины делают несколько короче.
Новую кисть вначале немного обрабатывают на подготовительных
операциях, чтобы концы щетины стали более эластичными. По мере износа
щетины обвязку уменьшают, чтобы длина рабочей части Кисти оставалась
постоянной.
После выполнения малярных работ клеевыми, водоэмульсионными и
другими водными составами кисти моют водой, предварительно распустив
вязку, просушивают, снова связывают и ставят щетиной вверх. После
масляных и других красок на растворителях кисти отжимают (112, а),
промывают растворителем и затем хранят в ваннах с зажимами (112,6) или
сеткой (112, в), или в ведрах с зажимами (112, г). В ванны заливают воду так,
чтобы щетина была полностью погружена.
§ 37. Окраска внутренних поверхностей. Общие сведения
Перед окраской цельными и интенсивными колерами поверхность
грунтуют цветными грунтовками (под цвет основного покрытия). Водные
колеры лучше заклеивать растительными клеями (крахмальным клейстером
121
или клеем КМЦ). В этом случае покрытие получается более ровным и
исключается опасность образования мраморных жилок, часто получающихся
при невысокой степени заклеенности животными клеями.
При высыхании нормальные водные колеры, особенно разбеленные,
значительно светлеют, цельные колеры темнеют. Часто колер изменяет
заданный цвет из-за оседания пигментов, при чем, чем более жидкий состав
применен, тем быстрее происходит этот процесс. Поэтому колеры
заготовляют в пастообразном виде и держат в незаклеенном состоянии,
заклеивают и разводят их до необходимой вязкости непосредственно перед
употреблением.
Применяемые водные окрасочные составы по внешнему виду должны
представлять собой однородную массу без комков, а по цвету выкраски —
соответствовать утвержденным эталонам колерной книжки.
Перед употреблением краски тщательно перемешивают. Вязкость
окрасочных составов, как правило, определяют по вискозиметру ВЗ-4, она
должна быть в пределах 15...180 с в зависимости от характера красок и
способа их нанесения на окрашиваемую поверхность.
Поверхность окрашивают по высохшему огрунтованному слою (не
ранее чем через час после его нанесения). Краски наносят за два-три раза
кистями, малярными валиками, краскопультами, распылителями и т. д.
Пример окраски интерьера здания показан на 113 (см. цв. вклейку), а
варианты сочетания колеров — на 114 (см. цв. вклейку).
От вида поверхности, окрасочного состава и категории окрасочных
работ зависят число и последовательность операций по подготовке,
обработке и окрашиванию внутренних поверхностей водными составами.
Окрасочные составы, приготовленные на клее, наносят дважды
кистями, валиками, малярными удочками и краскопультами. При работе
удочкой выдерживают правильное расстояние между форсункой и
окрашиваемой поверхностью. При чрезмерном удалении форсунки от
поверхности образуются потеки краски, при чрезмерном приближении
получается отскок краски и резко возрастает ее расход (116).
При окрашивании поверхностей ручным краскопультом один рабочий
производит окраску, второй подносит окрашивающий состав и нагнетает его
в баллон. При работе электрокраскопультом оба маляра производят окраску,
работая двумя удочками. Они сами заливают в расходный бак
окрашивающий состав, пускают или останавливают машину. После полного
просыхания первого слоя поверхность окрашивают вторично. При
высококачественной окраске ее обязательно торцуют кистью или щеткой.
Наиболее распространены следующие дефекты на поверхности,
окрашенной клеевой краской.
Замирание колера. Излишек клея в колере, а иногда и в грунте.
Промыть поверхность чистой водой с помощью кисти и снова окрасить всю
поверхность.
122
Темные пятна. Чрезмерно замедленная сушка вследствие низкой
температуры и высокой влажности поверхности. Повысить температуру,
высушить конструкцию, подготовить ее и окрасить заново всю поверхность.
Ржавые пятна. Выпадение на поверхность оксидов железа в результате
протечек. Просачивание смолянистых веществ. Удалить старый набел,
промыть поверхность теплым 3 %-ным раствором соляной кислоты и
покрыть спиртовым лаком или нитролаком, а затем окрасить заново. В
исключительных случаях заменить штукатурку или перетереть поверхность.
Жирные пятна от невысыхающих минеральных и животных масел.
Вырубить штукатурку на пятне, заделать это место известковым раствором,
огрунтовать и окрасить всю поверхность;
в результате применения в подготовке мыла жирность 60 %. Промыть
щелочной водой и перекрасить. Применять мыло жирностью до 40 %.
Высолы (белый кристаллический налет). Выпадение из штукатурки или
бетона растворимых солей или щелочи в результате высокой влажности
основания. Высушить и очистить высолы щетками. Окрасить эти места
бутадиен-стирольными составами или белой нитрокраской. Если не
помогает, заменить штукатурку.
Натаски. Окраска поверхности, имеющей различную тянущую
способность. Растушевать окрашенную поверхность чистой водой.
Перетирка сделана без удаления старого набела. Соскоблить, перетереть,
огрунтовать и окрасить вновь.
Жилы. Щели и трещины зашпатлеваны гипсом или известковым
раствором без достаточной затирки с остальной поверхностью. Огрунтовка и
побелка произведены при нерасшитых и незашпатлеванных мелких щелях.
Соскоблить, перетереть, огрунтовать и окрасить вновь.
Грубая фактура. Наличие крупного песка в накрывке штукатурки или
при перетирке. Непроцеженный колер или грунтовка. Промыть, сгладить
лещадью, зашпатлевать, огрунтовать и окрасить процеженными составами.
Отмеливание. Недостаточное количество клея в колере. Обрызгать
поверхность из краскопульта слабым клеевым раствором.
Брызги, потеки. Применение жидкого колера. Замедленное движение
удочки, разработалось отверстие сопла. Соскоблить и окрасить вновь всю
поверхность.
Следы кисти. Чрезмерная густота колера при большой тянущей
способности окрашиваемой поверхности. Промыть поверхность с помощью
кисти чистой водой и тщательно растушевать.
Лоснины. Ненужная растушевка. Промыть поверхность чистой водой и
заново окрасить.
Пропуски. Небрежность в работе. Поверхность подкрасить и
растушевать.
Полосы, стыки захваток. Недостаточное смешение пигментов в колере.
Промыть водой и затем окрасить поверхность вновь жидким колером.
Узлы на филенках. Переделать.
123
Изменение цветового тона. Применение нещелочестойких пигментов, а
также пигментов, не стойких против действия купороса при купоросном
грунте, против влияния света, сероводорода, сернистых газов в помещениях,
воздух которых содержит эти газы. Промыть поверхность и применить
соответствующие пигменты в колере или изменить состав грунта под колер.
§ 38. Известковые составы
Известковые составы применяют для внутренней отделки помещений
жилых, общественных и промышленных зданий по гладким оштукатуренным
поверхностям и сборным железобетонным панелям междуэтажных
перекрытий, а также для окраски деревянных заборов, временных складов и
т. д.
Прочность известковой красочной пленки зависит от прочности ее
сцепления с основанием, условий, при которых наносилась красочная
пленка, и применяемых составов.
По мере высыхания пленки происходит карбонизация гидрата оксида
кальция, т. е. превращение его в кристаллический углекислый кальций.
Превращение оксида кальция в углекислый кальций проходит
промежуточную стадию — превращение аморфного гидрата оксида кальция
в кристаллический с образованием кристаллов 3...5 мкм, которые выпадают
из перенасыщенного раствора извести. Рост кристаллов и образование новых
кристаллов и их сростков возможны только во влажной среде. Поэтому
поверхности перед окраской хорошо насыщают водой. Иногда и
выполненную известковую окраску насыщают водой, лучше известковой.
В течение недельного срока после нанесения известковая красочная
пленка, поглощая из атмосферы углекислый газ, преобразуется из
кристаллического гидрата оксида кальция в кристаллический углекислый
кальций и становится достаточно прочной.
При окраске по неувлажненной поверхности в жаркое время дня или на
большом сквозняке благодаря быстрому испарению воды происходит
частичная кристаллизация гидрата оксида кальция, причем не сростками, а
отдельными кристаллами. Благодаря этому красочная пленка не обладает
необходимой прочностью и легко разрушается от трения.
Прочность красочной пленки зависит и от вида извести,
использованной для окраски. Так, красочная пленка на горячей
свежегашеной извести уже через семь суток дает почти 100%-ную
карбонизацию, а пленка на известковом тесте в этот же срок характеризуется
более низким процентом карбонизации. Меньшую степень карбонизации, а
следовательно, и прочность пленки показывает известковая окраска,
выполненная на извести-пушонке.
Известковые составы наносят кистями методом «кисть в кисть» (117)
или ручными краскораспылителями с соплом диаметром 3...4 мм и насадкой
с щелевидным отверстием. При окраске ручной краскораспылитель
124
перемещают в вертикальном или горизонтальном направлении. Перерывы
при окраске внутренних помещений допускаются только после окраски всего
помещения или доведения окраски до угла или какого-либо архитектурного
членения.
Наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной
известковой краской, причины их возникновения и способы устранения
такие же, как и при окраске клеевой краской.
§ 39. Силикатные составы
Силикатные составы, приготовленные на калийном стекле, образуют
долговечную декоративную прозрачную лессирующую пленку с матовым
блеском. Она достаточно прочна, промывается водой, не выцветает под
действием солнечных лучей.
Силикатными красками окрашивают бетон, новые и хорошо
перетертые и ошпатлеванные старые штукатурки, красный и силикатный
кирпич, асбестоцементные изделия, гипсоцементные листы и камень. Они
непригодны для окраски рыхлых непрочных материалов (старая штукатурка,
выветрившийся кирпич, гипс, глина), дерева, природных и искусственных
камней, содержащих органические материалы (барду, смолу) и изделий из
пластмасс (например, поливинилхлорида, полипропилена).
Готовые силикатные краски быстро загустевают, поэтому их
необходимо использовать в течение 10... 12 ч с момента приготовления.
Перед употреблением и в процессе производства малярных работ краску
периодически перемешивают.
При окраске выполняют следующие операции: огрунтовку, первую
окраску,
вторую
окраску
или
накатку
рисунка.
Поверхности
(зашпатлеванные), сильно впитывающие красочный состав, грунтуют
купоросным или мыльно-клеевым составом с помощью кисти или
краскопульта. Окрашивают огрунтованную поверхность валиком (118) или
кистью через 10...12 ч после нанесения грунта. Гладкие зашпатлеванные
поверхности и листовые материалы при окраске кистью или щеткой
торцуют-(119). Краску при однотонном покрытии наносят в два слоя или,
если в дальнейшем предусматривается накатка рисунка резиновым валиком,
в один. Вторую окраску производят не раньше чем через 10...12 ч после
первой. Рисунок наносят через 1...2 ч после окраски. При окраске горячих
железобетонных панелей в заводских условиях разрыв между операциями по
окраске и огрунтовке может быть сокращен до 5 мин.
Краску для накатки рисунка приготовляют из щелочестойких
пигментов требуемого цвета и жидкого стекла такой же концентрации,
которой окрашивали поверхности.
При окраске силикатными составами необходимо предохранять от
попадания краски на стёкла и поверхности, окрашенные масляными
125
составами. Посуду и инструмент после работы тщательно отмывают от
окрасочного состава.
При окрашивании поверхностей кистями работать следует в очках, а
при работе с краскораспылителями — в противопылевых респираторах.
Наиболее распространенные дефекты, образующиеся на поверхности,
окрашенной силикатной краской, причины их возникновения и способы
устранения:
Пятна на окрашенной поверхности. Неравномерная впитывающая
способность подготовленной поверхности. Перед нанесением второго
окрасочного слоя загрунтовать поверхность следующим составом: 1 л
известкового теста, 5 л казеинового клея, содержащего 165 г казеина, 35 г
аммиака и 35 г олифы, вода остальное.
Поверхность отмеливает. Густая краска сильно разведена водой.
Приготовить окрасочный состав нужной густоты.
Стекла оконных переплетов забрызганы, силикатной краской.
Неаккуратная окраска. Очистить стекла шпателем, а если не удается,
заменить их.
§ 40. Синтетические водоэмульсионные составы
Водоэмульсионными красками окрашивают бетонные, гипсобетонные
и оштукатуренные поверхности, а также (при ремонтных работах)
поверхности по старым масляным и эмалевым краскам. Нельзя их
использовать для окрашивания металлических деталей конструкций,
трубопроводов, а также в помещениях с постоянно
повышенной
влажностью воздуха (бани, прачечные, душевые).
Перед
употреблением
водоэмульсионные
краски
тщательно
перемешивают до получения однородного состава и исчезновения осадка.
Замороженную краску оттаивают постепенно в течение нескольких
дней в помещении с положительной температурой. Использовать для
ускорения таяния пар, горячую воду или нагревательные приборы
запрещается. Оттаявшую краску проверяют на стабильность, т. е. на наличие
загустевших частиц (мелких или крупных), и расслаивание. Если краска
неоднородна по массе, ее испытывают, чтобы установить возможность ее
применения.
Для определения стабильности 100 г краски наливают в стеклянный
сосуд диаметром 50 мм и перемешивают в течение 1 ч пропеллерным
смесителем диаметром 30...35 мм с частотой вращения 300...350 об/мин.
После перемешивания краска не должна загустевать и коагулировать
(сворачиваться) в течение не менее 1 ч. Краска, не отвечающая этому
требованию, непригодна к использованию.
Для доведения до рабочей консистенции в краску добавляют питьевую
воду малыми порциями, тщательно перемешивают и проверяют ее вязкость.
126
Краски марок ВА при нанесении краскораспылителем разбавляют до
вязкости 25...30 с по вискозиметру ВЗ-4; для нанесения валиком или кистью
— до 80, а при недостаточной укрывистости — до 100 с.
Для нанесения водоэмульсионных красок используют кисти, валики,
краскопульты и окрасочные нагнетательные агрегаты. Краски марок КЧ при
нанесении краскораспылителем разбавляют до вязкости 20...30 с, при окраске
валиком или кистью — до 40 с.
Краски наносят на чистую сухую, хорошо подготовленную
поверхность. Подготавливают поверхность так же, как и под масляную
краску, но под синтетические краски лучше применять шпатлевку
«Эмульсин». Ошпатлеванные и зачищенные поверхности грунтуют той же
краской, разбавленной до вязкости 20...30 с.
Схема способа безвоздушной окраски поверхностей приведена на 124.
Воздух из воздухораспылителя, поступая в двухступенчатый насос 2, двигает
поршень. Туда же в насос из емкости 4 поступает краска. В краску воздух не
попадает, а давление создается благодаря постепенно уменьшающимся
проходным отверстиям в насосе. С помощью рукава высокого давления
краска из насоса подается к краскораспылителю 6.
Краску наносят на поверхность параллельными полосами, равномерно
перемещая краскораспылитель перпендикулярно плоскости факела краски,
держа его на расстоянии 350...450 мм от окрашиваемой поверхности.
При засорении сопла ставят краскораспылитель на предохранитель,
после чего отвертывают накидную гайку и укрепляют сопло в гнездо
обратным торцом, продувают сопло краской и устанавливают его в прежнее
положение. Рабочее давление при нанесении водоэмульсионных красок
безвоздушным распылителем— 17...19 МПа. Рабочая вязкость (по ВЗ-4) при
20°С грунта из водоэмульсионных красок Э-ВА-27 и Э-КЧ-26 — 25...30,
самих красок — 50...60 с. Толщина одного слоя грунта 35...40, краски —
50...60 мкм.
По окончании работы установку тщательно промывают в соответствии
с инструкцией, приведенной в ее паспорте. Учитывая высокое давление,
под которым краска находится в системе, при работе с УБРХ-1М
соблюдают следующие требования безопасности труда
Только после этого погружают всасывающий рукав с фильтром в бак с
краской;
часть краски прокачивают через установку, предварительно открыв
воздушный кран и кран высокого давления. Состав прокачивают без сопла на
краскораспылителе, выходное отверстие распылителя опускают в бак с
краской.
Схема безвоздушной окружают до наступления устойчивой работы
обеих полостей гидронасоса. Давление в системе гидронасоса должно
повышаться после каждого выхлопа сжатого воздуха;
давление сжатого воздуха и окрасочного состава регулирует дежурный
слесарь;
127
включают и выключают клапан краскораспылителя только во время его
перемещения с одной полосы на другую;
устраняют засорения в краскораспылителе и снимают сопло для
прочистки только при выключенной установке и снятом давлении:
закрывают кран подачи сжатого воздуха из магистрали и, опустив
краскораспылитель в емкость с водой, нажимают на курок
при наличии утечек сжатого воздуха и окрасочного состава и других
неисправностей прекращают работу и вызывают дежурного слесаря;
при перерывах в работе отключают установку от магистрали сжатого
воздуха, краскораспылитель устанавливают на предохранитель;
перемещать установку, находящуюся под давлением, запрещается;
работать при неисправных манометрах, а также перегибать и
перекручивать шланг высокого давления, работать со шлангом, имеющим
вздутие, запрещается.
Дефекты
на
поверхности,
окрашенной
синтетическими
водоэмульсионными красками, причины их возникновения и способы
устранения те же, что при окраске водными красками, применяемыми для
внутренних малярных работ.
§ 41. Неводные составы
Неводными составами (масляные, лаковые, эмалевые) поверхности
окрашивают в защитных и декоративных целях. Когда главным является
защитное назначение покрытия, применяют составы, образующие глянцевые
пленки. При образовании глянцевых пленок пигменты погружаются в толщу
окрасочного покрытия, а поверх пигментов находится сплошной слой
связующего, зеркально отражающий свет.
При декоративной окраске поверхностей внутри здания и фасадов
применяют матовые покрытия, которые смягчают цветовые тона окраски,
делают менее заметными дефекты штукатурки, бетона, древесины.
Неводными составами отделывают помещения, к которым
предъявляются повышенные гигиенические требования и окраска которых
должна быть механически прочной (кухни, общественные столовые,
прачечные, операционные, магазины, коридоры общественных учреждений).
Их наносят только на сухие поверхности тонким ровным слоем за два-три
раза, причем каждый слой перед нанесением последующего должен
полностью высохнуть. В толстом слое под верхней пленкой остается жидкий
слой и на окрашиваемой поверхности образуются шероховатость, морщины
и трещины. Для повышения укрывистости в неводные составы вводят
растворители (например, скипидар).
Число и последовательность операций по подготовке, обработке и
окрашиванию внутренних поверхностей неводными составами зависят от
вида поверхности, типа окрасочного состава и категории окрасочных работ
128
Масляные краски широко применяют в капитальном строительстве и
при ремонтных работах. В качестве связующего для масляных красок
используют натуральную, уплотненную или модифицированную алкидными
смолами олифу. Покрытия масляной краской позволяют создать не только
декоративную поверхность, но и предохранить конструкции (например,
столярные изделия, металлоконструкции, трубопроводы) от увлажнения и
коррозии.
Перед окраской поверхность очищают от пыли и грязи, а затем для
создания прочной пленки, как правило, покрывают олифой оксоль вручную
кистями или валиком. В олифу добавляют небольшое количество пигмента
(5...10%) под цвет масляного колера, чтобы в процессе проолифки были
лучше заметны пропуски на поверхности и их сразу можно было
ликвидировать. Олифа-оксоль в сухую солнечную погоду сохнет не менее 24
ч.
При нанесении окрасочного состава или шпатлевки на непросохшую
пленку образуются пузыри и покрытие шелушится. В этом случае частично
выправляют дефектные места, для чего их олифят, шпатлюют, шлифуют
пемзой или стеклянной шкуркой и вторично олифят. Затем выполняют
сплошную шпатлевку для выравнивания поверхности шпателями со
сменными рабочими полосами из пластмассы или резиновыми полутерками.
Наилучшее качество поверхности под масляную окраску получают при
шпатлевании «на сдир», при котором шпатлевкой заполняют только поры, не
образуя шпатлевочного слоя.
В заключение огрунтовывают поверхность разведенной в олифе-оксоль
(85...90%) густотертой масляной краской (10...15%), тонированной под цвет
матового колера. Грунтовку наносят краскораспылителем или малярным
валиком с поролоновым или меховым чехлом равномерным слоем без
потеков и пропусков. Для синтетических шпатлевок проолифки
поверхностей не требуется.
На небольшие ровные участки стен масляные краски наносят
маховыми кистями (125), меховыми валиками, на большие поверхности —
краскораспылителями, наоконные переплеты и металлические решетчатые
конструкции — кистями-ручниками.
При применении краскораспылителей производительность 400...500
м2/ч.
Недостаток
использования
краскораспылителей
—
туманообразование в
зоне
работы
маляра. Для уменьшения
туманообразования головку краскораспылителя снабжают защитной
воздушной рубашкой. При окраске головку краскораспылителя держат
на расстоянии 20...30 см от окрашиваемой поверхности, а струю краски
направляют
перпендикулярно
ей.
Окраску
обычно
производят
вертикальными или горизонтальными полосами. Для получения равномерно
окрашенной поверхности каждая последующая
полоса
должна
перекрывать предыдущую на 3...4 см. Давление воздуха в
краскораспылителе не должно превышать 0,4 МПа, так как при повышении
давления увеличивается туманообразование, а следовательно, и расход
129
краски. Для уменьшения туманообразования целесообразно применять
краску повышенной вязкости, которую наносят бескомпрессорными
краскораспылителями
или
пневматическими,
снабженными
электронагревательным элементом, в которых окрасочный состав и воздух
нагреваются до 80 °С.
Масляные краски, как правило, наносят за два раза. Интервал между
нанесением первого и второго слоев 1...2 сут, которые требуются для
полного высыхания первого слоя. При высоте помещений до 3 м краску
наносят кистью или малярным валиком стоя на полу, а при нанесении
краскораспылителем один из маляров работает на стремянке или подмостях,
а другой — на полу.
Наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной
масляной краской, причины их возникновения и способы устранения:
Пятна темные и ржавые. Прорастание различных смолистых и
масляных пятен, не удаленных с поверхности. Поверхность штукатурки или
бетона высушить, промыть 5 %-ной соляной кислотой и закрыть двумя-тремя
слоями шеллачного лака, слабое основание перетереть. Поверхностные пятна
смол и масел удалить, соскабливая и промывая щелочной водой.
Пятна различного цвета и непросыхающие. Окраска по свежей
штукатурке, применение щелочного клейстера в шпатлевке вместо
животного клея. Отскоблить краску, нейтрализовать щелочь слабым 5 %-ным
раствором соляной кислоты, промыть чистой водой, просушить, подготовить
и окрасить доброкачественными материалами.
Вспучивание краски и пузыри. Результат окраски по сырой
поверхности. Соскоблить отслоившуюся краску, высушить, подготовить
поверхность к окраске заново.
Отслаивание верхнего слоя при окраске по ранее окрашенной
поверхности. Результат окраски по загрязненной поверхности. Очистить
поверхность пемзой, промыть мыльной, а затем чистой водой и окрасить
вновь.
Сетки трещин на окрашенной поверхности. Неправильно произведено
торцевание, окраска выполнена по недостаточно просохшему слою грунта.
Прочистить поверхность пемзой и шкуркой, проолифить и окрасить заново.
Жухлость. Поверхность сохранила тянущую, способность, масло
окраски впиталось в плохо огрунтованную поверхность. Прочистить
поверхность мелкой шкуркой и окрасить.
Низкая укрывистость. Краска недостаточно укрывиста из-за
применения лессировочного пигмента; краска слишком жидкая; применена
грунтовка не в цвет окраски. Окрасить дополнительно.
Красочная пленка долго не сохнет. Применен задерживающий
высыхание пигмент; в олифе имелись примеси минеральных масел.
Растушевать с добавлением сиккатива.
Сальная поверхность. Недоброкачественная олифа. Промыть холодной,
несколько подкисленной водой с помощью чистой кисти или губки. В
крайнем случае, перекрасить, применив доброкачественный материал.
130
Следы кисти. Не выполнено флейцевание или торцевание; применена
слишком густая краска при недостаточном флейцевании. Прочистить пемзой
и шкуркой и окрасить вновь.
Потеки. Жидкая краска, недостаточная растушевка; кисть «обрезается»
на острых ребрах. Прочистить пемзой и шкуркой и окрасить вновь.
Стыки в местах соединения захваток. Последовательная окраска
нескольких захваток больших площадей скоросохнущей краской одним
маляром. Окрасить одновременно 2—3 захватки по способу «кисть в кисть».
«Крокодиловая кожа». Окраска скоросохнущей краской по
недостаточно высохшей подготовке. Прочистить пемзой и шкуркой,
проолифить, прошпатлевать и окрасить вновь.
Пропуски, искривления, грубая фактура окраски. Небрежность в
работе. Перекрасить.
§ 42. Окраска полов
Дощатые полы и полы из древесностружечных плит окрашивают в
несколько слоев теми же масляными красками, которые применяют для
окраски стен. Полы окрашивают кистями, валиками (126, а), пневматическим
ручным краскораспылителем (126,6) и специальным устройством.
Устройство для окраски полов состоит из наливного бачка
вместимостью 1,6 л; питателя, изготовленного из перфорированной трубки
диаметром 14 мм с отверстиями диаметром 2; 3; 4 и 5 мм; металлического
каркаса с двумя вращающимися поролоновыми валиками (питающим и
рабочим); деревянной ручки диаметром 35 и длиной 1300 мм и
металлического рычага, соединенного с конической заглушкой в днище
бачка. Рычагом регулируют подачу краски к валику.
Краска поступает из бачка (при открытом клапане) в перфорированную
трубку, а из последней — на питающий чехол валика. Вращение рабочего
валика (нижнего) передается питающему валику (верхнему), в результате
чего нижний покрывается краской равномерно по всей длине. Хорошая
окраска получается при прокатывании валика по окрашиваемой поверхности
дважды. За день рабочий окрашивает 350 м2 пола.
Паркетные полы, как правило, покрывают лаками (например, ГФ-257,
ПФ-231 и УР-19). Лак наносят тонким слоем на сухой чистый пол, начиная с
удаленного от входа конца помещения по направлению к двери. Кистью или
тампоном втирают его в поры древесины. Все капли и наплывы сразу
растушевывают.
После того как слой лака отвердеет (в нормальных температурных
условиях через 24 ч), чтобы снять отдельные волокна древесины, которые
приподнимаются после первого покрытия, пол шлифуют мелкой наждачной
шкуркой, что улучшает его внешний вид и удлиняет срок службы. Затем
удаляют пыль и наносят мягкой кистью второй слой лака, а через 24 ч —
131
третий. В эксплуатацию пол сдают через 48 ч по окончании работ. Во время
работы проветривают помещение, а летом открывают окна.
Ранее натиравшийся старый паркет циклюют и шлифуют, чтобы
полностью удалить следы полотерной мастики и краски. Затем пол
покрывают лаком так же, как новый.
Уретановые. лаки (например, УР-19) лучше твердеют при
относительной влажности воздуха 70...75%. В сухую погоду или в хорошо
отапливаемом помещении твердение замедляется.
§ 43. Защитные окраски металлических конструкций
Металлические конструкции для защиты от коррозии окрашивают
масляными красками, пентафталевыми эмалями ГФ-230 и ПФ-115,
нитроглифталевыми эмалями НЦ-132К, эпоксидными смолами Э-40 и Э-41,
перхлорвиниловыми эмалями, хлорсульфо-этиленовыми эмалями ХСЭ,
битумными лаками АЛ-177, каменноугольными лаками и др.
Ввиду слабой адгезии к металлу некоторые краски и эмали наносят на
предварительно
огрунтованные
металлические
поверхности.
Под
перхлорвиниловые эмали рекомендуются глифталевые грунтовки ГФ-020
красно-коричневого цвета или ГФ-032 желтого цвета, под эмали ХСЭ —
химически стойкие грунтовки ХСГ-26 и ХСО-10 — красно-коричневого
цвета, под битумный лак АЛ-177 — грунтовки из битумного лака № 177 и т.
д.
Для нанесения кистью вязкость (по ВЗ-4) битумных грунтовок должна
быть 30 с, глифталевых — 40; грунтовок, приготовленных на основе
хлорсульфированного полиэтилена, — 180 с.
При нанесении краскораспылителем вязкость грунтовок должна быть в
два раза ниже, чем при нанесении кистью. Разбавляют грунтовки до рабочей
консистенции теми же растворителями, на основе которых они были
приготовлены. Например, для природных смол используют бензин,
скипидар,
уайт-спирит,
сольвент;
для
кремнийорганических
и
перхлорвиниловых эмалей — ксилол, толуол.
Защитные окрасочные составы наносят безвоздушным или
пневматическим распылением, окраской в электростатическом поле и ручной
окраской кистями в зависимости от объема и условий производства работ.
Нанесение защитных окрасочных покрытий состоит из следующих
операций: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение
шпатлевок (при необходимости), сушка шпатлевочных слоев, нанесение
окрасочных слоев, сушка окрасочных слоев, выдержка или термическая
обработка покрытия.
При незначительных объемах работ (окраска решеток, труб,
радиаторов) используют кисти-ручники и кисти специального назначения.
Набирают на кисть краску, излишек краски отжимают о край посуды. Краску
наносят на поверхность сначала отдельными точками, затем продольными и
132
зигзагообразными движениями распределяют ее по поверхности и после
этого разравнивают в вертикальном или горизонтальном направлении.
Последнее разравнивание называется растушевкой. Принятый порядок
наложения краски и растушевки выдерживают до конца окраски, следя за
тем, чтобы не было пропусков, и не остались места с нерастушеванным
слоем краски. При последней окраске поверхностей краску растушевывают
по длине металлических изделий.
Для окраски несмонтированных металлических труб есть специальное
приспособление (127, а), которое состоит из двух полумуфт 1, закрепленных
на ручке 4. Между полумуфтами зажат прямоугольный кусок овчины 2. При
наборе краски овчину рычагом выдвигают за пределы полумуфт, а затем
обратным движением рычага вводят в полость полумуфты. Окрашиваемую
трубу охватывают полумуфтами и движениями приспособления вверх и вниз
с некоторым поворотом вокруг оси трубы производят окраску ее
поверхности, в том числе и тыльной стороны.
Для окраски тыльной стороны уже смонтированных труб, куда нельзя
добраться обычной кистью, применяют другое окрасочное приспособление
(127,6), которое представляет собой изогнутую металлическую лопатку. К
лопатке приклеен кусок овчины. Окунув лопатку в краску, охватывают ею
тыльную поверхность трубы и без затруднений окрашивают ее. Тыльную
поверхность радиаторов, а также поверхность ниш за радиаторами
окрашивают фигурными кистями (128, а, б) или шарнирной кистью
Стойки балконных и лестничных решеток окрашивают двумя валиками
(129), установленными на двух параллельных осях. Одна из осей закреплена
шарнирно, что позволяет раздвигать валики на толщину стоек ограждений. В
эластично сомкнутом положении валики удерживаются резиновым жгутом,
охватывающим колена стержней. Валики погружают в окрасочный состав,
излишек его отжимают прокатыванием по сетке, установленной на
противень. Затем, разжимая валики, охватывают стойку ограждения и
движениями вдоль стойки накладывают на поверхность окрасочный слой.
Применение поролоновых валиков позволяет окрашивать несколько стоек
без повторного набора окрасочного состава.
Для окраски больших металлических поверхностей используют
краскораспылители (130).
§ 44. Окраска фасадов и кровель. Общие сведения
Фасадные краски должны обладать атмосферостойкостью (стойкостью
к воздействию солнечного света и теплоты, перемене температуры воздуха,
воздействию осадков), щелочестойкостью, светостойкостью (не разрушаться
под действием ультрафиолетового излучения), эластичностью, адгезией,
паропроницаемостью, укрывистостью.
Ровные гладкие фасадные поверхности окрашивают традиционными
специальными фасадными красками (например, известково-цементными,
133
цементными, силикатными). Срок службы таких покрытий 5...7 лет.
Покрытия из силикатных красок, модифицированных гидрофобными
кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-Ю и ГКЖ-П, и синтетических
красок (водоэмульсионные Э-ВА-17 и Э-КЧ-112, кремнийорганические
эмали марки КО и краска «Силал», органосиликатные типа ВН-30, акриловые
АК-126 «Акриал» и «Виана», изопреновые и др.) долговечнее.
Высокой долговечностью, технологичностью и декоративностью
(возможностью получения широкой цветовой гаммы и разнообразной
фактуры декоративно-защитных покрытий) характеризуются фасадные
краски, которые представляют собой суспензию полимерных связующих в
растворителях с частицами пигментов, наполнителей, поверхностноактивных веществ, пластификаторов, стабилизаторов и других специальных
добавок. Такие краски изготовляют централизованно на заводах по
соответствующим технологическим регламентам.
§ 45. Известково-цементные и цементные составы
Известково-цементными составами окрашивают при температуре не
ниже —5°С в основном фасады домов пониженной этажности, так как
покрытие через 3...4 года теряет чистоту цвета и свежесть. Известковоцементная пленка — тонкослойное декоративное покрытие. При
нанесении пастовой краски под прямыми солнечными лучами прочность
красочной пленки снижается. Краску готовят на месте работ (в частях по
массе): портландцемент марки 400 (100), известь-пушонку (66) и пигмент
(66, не более) в сухом виде перемешивают в растворосмесителе, после чего в
смесь добавляют мелкий кварцевый песок (100), а затем доломитовую муку
(167) и снова перемешивают. Обычно загружают 3/4 емкости барабана
смесителя. Воду в сухую смесь вводят за 30 мин до начала работ (до
подвижности состава 12... 13 см по осадке стандартного конуса). Чтобы
окраска получилась однотонной, сухую смесь известково-цементной краски
готовят сразу на весь фасад, а водный раствор — не более чем на час работы.
Поверхность фасада обильно увлажняют за сутки и повторно — за
полчаса до окраски. Краску наносят маховыми кистями врастушевку. Для
предупреждения образования стыков работают одновременно несколько
маляров способом «кисть в кисть», располагаясь на настилах лесов в одну
линию по вертикали. Работают согласованно, накладывая окрасочный состав
сначала движениями кистей вниз, затем вверх, несколько перекрывая
красочный след кистей соседей сверху и снизу. Прерывать работу можно
только у архитектурных членений или у водосточных труб.
Известково-цементную краску можно наносить также ручным
краскораспылителем СО-71А с щелевой насадкой и соплом диаметром 3...4
мм.
Цементные составы представляют собой смесь белого цемента со
щелочестойкими пигментами и добавками, которые способствуют твердению
134
тонкого красочного слоя и увеличивают водонепроницаемость покрытий, их
прочность и долговечность. Окрашивают ими железобетон, камень, кирпич.
Краску выпускают шести цветов (белую, серую, бежевую, красную, желтую,
зеленую) поставляют в крафт-мешках.
С помощью кисти фасад окрашивают за два раза. Для первого слоя
сухую смесь разводят водой в соотношении 1:1 до вязкости (по вискозиметру
ВЗ-4) 13...14 с. Кистью втирают жидкую краску в поверхность. Второй слой
(более толстый) наносят через сутки после первого. Краску для него готовят
более густой: сухую смесь разводят водой в соотношении 1: (0,5...0,7) до
вязкости 18...20 с.
При окрашивании с помощью краскопультов и ручных
краскораспылителей сухую смесь разводят водой до рабочей вязкости 40...50
с. Окраску производят за два раза.
При работе валиком поверхности окрашивают составом вязкостью
40...50 с один раз до полного укрытия.
Заготовляют цементный состав не более чем на 3...4 ч работы. На 1 м2
поверхности расходуют 0,5...0,9 кг сухой смеси. Долговечность окраски —
4...5 лет.
Чтобы красочный слой не пересыхал, нельзя выполнять окраску под
прямыми лучами солнца и по несмоченной поверхности.
Смачивают поверхность первый раз за сутки, второй — за час до
начала окраски.
Дефекты на поверхности, окрашенной известково-цементной и
цементной красками, причины их появления и способы устранения те же, что
при окраске внутренних поверхностей известковыми красками.
§ 46. Силикатные гидрофобизированные составы
Силикатные гидрофобизированные краски представляют собой смесь
тонкомолотых пигментов и наполнителей, затворенных на растворе жидкого
калийного стекла с добавками ГКЖ-10 или ГКЖ-П (в мае. ч.); сухая смесь
пигментов и наполнителей— 1, жидкое калийное стекло плотностью 1,17
г/см3—1, раствор ГКЖ-Ю или ГКЖ-П 30%-ной концентрации — 0,1.
Использовать вместо калийного натриевое жидкое стекло нельзя, так как в
процессе эксплуатации на поверхностях, окрашенных красками с добавкой
натриевого жидкого стекла, образуются высолы.
ГКЖ-10 — этилсиликонат натрия в спиртовом растворе —
представляет собой смесь кремнийорганических соединений, полученных
путем обработки спиртовой щелочью гидролизованных водой кубовых
остатков этилсиланхлоридов. ГКЖ-П—метил-силиконат натрия в спиртовом
растворе — также смесь кремний-органических соединений, но
обработанных щелочью гидролизованных водой кубовых остатков
метилсиланхлоридов. ГКЖ-10 и ГКЖ-П выпускают в виде 30%-ной водноспиртового раствора смеси кремнийорганических продуктов. Количество
135
свободной щелочи в 30%-ном растворе ГКЖ-10 или ГКЖ-П в пределах
7...9%.
Водно-спиртовые растворы этилсиликоната и метилсиликоната натрия
представляют собой жидкости светло-коричневого цвета с содержанием 30 %
сухого остатка. Плотность жидкости 1,19 г/см3, содержание кремния не
менее 4 %. Жидкости транспортируют и хранят в железных бочках
вместимостью 100...250 л. Срок хранения в таре при температуре от 0 до 30
°С не более 6 мес.
Обе жидкости создают в составе краски гидрофобизирующий эффект и
повышают физико-механические и эксплуатационные свойства красочной
пленки, увеличивает срок ее службы вдвое. Поставляют краски в трех
упаковках: сухую пигментную смесь — в крафт-мешках, жидкое калийное
стекло — в металлических бочках, ГКЖ-П — в бутылях. Перед началом
работ проверяют срок годности ГКЖПриготовляют их в специальном цехе или непосредственно на рабочем
месте в чистой деревянной или металлической таре (за исключением
алюминиевой) в количестве, необходимом для работы в течение смены. При
более длительном хранении клеящая способность красок пропадает. Перед
началом работ и в процессе нанесения краски периодически перемешивают.
Жидкое калийное стекло поставляют плотностью 1,4...1,42, для
приготовления красок его разводят водой до получения раствора плотностью
1,17 г/см3. Разведенное жидкое стекло заливают в сухую пигментную смесь в
соотношении 1:1 по массе и перемешивают до получения однородного
состава. В разведенную краску добавляют 30%-ный раствор ГКЖ-10 или
ГКЖ-П в соотношении 5:1 и все тщательно перемешивают.
Наносят краски краскораспылителями или меховыми валиками при
температуре не ниже 5 °С. Перед окраской поверхность огрунтовывают
жидким калийным стеклом плотностью 1,15 г/см3. Через 15...20 ч после
огрунтовки наносят первый слой составом вязкостью 13 с, а через 15...20 ч
после первой окраски — второй слой составом вязкостью 18...20 с.
Оконные стекла защищают от попадания на них красок: смазывают
смесью жировой смазки или закрывают деревянными щитами.
С силикатными гидрофобизированными составами работают в
защитных очках; при нанесении состава краскораспылителем пользуются
респираторами. С растворами жидкого стекла, ГКЖ-10 и ГКЖ-П работают в
очках, резиновых перчатках и фартуках. Попавшие на кожу растворы
тщательно смывают водой. По окончании работы весь рабочий инструмент
также промывают водой.
Наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной
гидрофобизированной силикатной краской, причины их возникновения и
способы устранения:
Пятна на окрашенной поверхности. Неравномерная впитывающая
способность подготовленной поверхности. Перед нанесением второго
окрасочного слоя загрунтовать поверхность составом из 1 л известкового
136
теста и 5 л казеинового клея, содержащего 165 г казеина, 35 г аммиака, 35 г
олифы.
Поверхность отмеливает. Густая краска сильно разведена водой.
Недостаточна плотность жидкого калиевого стекла. Приготовить окрасочный
состав нужной густоты. Огрунтовать поверхность жидким калиевым стеклом
плотностью 1,15 г/см3 (краскопультом) и вновь нанести окрасочный состав,
приготовленный на жидком калиевом стекле плотностью 1,18...1,2 г/см3.
Окрасочная пленка осыпается: Окраска выполнена несвежим составом.
Очистить поверхность скребками или стальными щетками, огрунтовать и
окрасить заново свежеприготовленным составом.
Окрасочная пленка шелушится. Окраска выполнена по очень мокрой
поверхности. Очистить поверхность, просушить и заново окрасить.
Отдельные места более темные. Во время ремонта штукатурные
работы выполняли растворами на крупном песке и с плохой затиркой.
Зашпатлевать поверхности сплошь и окрасить заново.
Окраска отслаивается вместе с основанием:
непрочное основание штукатурки. Проверить основание, исправить
штукатурку, просушить и вновь окрасить;
недостаточно хорошо очищена поверхность от предыдущей окраски.
Очистить фасад от наслоений старой краски и вновь окрасить.
Стыки захваток. Небрежная окраска, не соблюдалось правило «кисть в
кисть», недостаточно нанесено краски на границах ярусов лесов. Стыки
захваток исправить, перекрасив фасад.
Полосатость окраски:
излишняя растушевка с неравномерным наложением колера кистью.
Перекрасить;
дополнительное введение пигментов, недостаточно перетертых и плохо
перемешанных с общей массой колера. Приготовить окрасочный состав,
предварительно перетерев пигменты на воде и тщательно перемешав состав в
смесителе.
Стекла
оконных
переплетов
забрызганы
силикатной
гидрофобизированной краской. Неаккуратная окраска здания. Стекла не
защищены щитами или смазкой. Очистить стекла шпателем, а если не
удастся, заменить их.
§ 47. Водоэмульсионные составы
Поверхность подлежащих окраске фасадов должна быть ровной, без
наплывов, раковин и следов смазки, остающихся от металлических форм при
изготовлении железобетонных изделий. Перед окраской поверхности
очищают от пыли и других загрязнений металлическими шпателями.
Незначительные неровности и мелкие раковины заделывают составом из
сухого просеянного маршаллита, затворенного краской Э-КЧ-112 в
соотношении 2:1 по массе до удобонаносимой консистенции.
137
Подготовленные поверхности грунтуют краской Э-КЧ-112 или Э-ВА-17,
разведенной водой в соотношении 1:1 по объему.
Поверхности окрашивают не ранее чем через час после нанесения
грунта. Краски наносят кистью, валиком, краскораспылителем (133) или
краскопультом. Вязкость краски при температуре 18...23 °С для нанесения
кистью и валиком должна быть (по ВЗ-4) 40...50, краскораспылителем —
18...25 с. Перед нанесением краску тщательно перемешивают.
Фасады окрашивают за два раза при температуре не ниже 8 °С.
Продолжительность высыхания каждого слоя при температуре 15... ...23 °С
— 1...2 ч, при более низкой температуре — 4 ч. Не допускается подцветка
красок сухими пигментами или добавкой красок на другой основе.
Разрешается смешивать водоэмульсионные составы разных колеров. По
окончании окраски рабочий инструмент сразу промывают теплой водой с
мылом. Высохшая краска не отмывается.
Краски поставляют и хранят в полиэтиленовых мешках, которые
помещают в деревянные бочки, фанерные барабаны или металлическую тару,
а также в металлических бидонах с луженым или антикоррозионным
покрытием. Тара с краской должна быть плотно закрыта. Хранят краску при
температуре не ниже ---20 °С. Замерзшие краски устанавливают в теплом
помещении вдали от нагревательных приборов для постепенного оттаивания.
После этого краску тщательно перемешивают и процеживают для удаления
комков. Срок хранения красок 6 мес со дня отгрузки заводом-изготовителем.
С водоэмульсионными составами работают в спецодежде и рукавицах.
Краску, попавшую на незащищенный участок кожи, удаляют ветошью, а
затем промывают теплой водой с мылом. Перед едой и курением отмывают
руки от краски теплой водой с мылом.
§ 48. Перхлорвиниловые и изопреновые составы
Перхлорвиниловые составы (ХФК, ХВ-161 и ХВ-182). В настоящее
время применяют краски с пониженным процентом перхлорвинилового лака
и специальными добавками. Изготовляют их в заводских условиях, на
строительные, объекты поставляют готовыми к употреблению. Вязкость
поставляемых красок 30...45 с (по ВЗ-4), что соответствует рабочей вязкости
состава, наносимого краскораспылителем, и исключает необходимость
разбавлять их.
Цвет краски должен соответствовать эталону. Степень перетира (не
более) 30 мкм. Полное высыхание при температуре от 18 до 20 °С и
относительной влажности воздуха не выше 70% (не более) 4 ч, укрывистость
110...120 г/м2, расход краски при двукратном покрытии (не более) 500 г/м2.
Перхлорвиниловыми красками отделывают фасадные поверхности из
кирпича, штукатурки, бетона, дерева. При отрицательной температуре краски
загустевают незначительно. Пленка твердеет в результате испарения
138
растворителей (ксилол, сольвент) Все это позволяет отделывать фасады в
зимнее время.
Хранят перхлорвиниловые краски в заводской таре (бидонах и бочках),
закрытой
герметическими
крышками,
так
как
они
содержат
легковоспламеняющиеся растворители, при температуре не выше 10 °С в
подвальных помещениях с несгораемыми перекрытиями. Помещения
оборудуют вентиляцией. Если таких условий нет, тару с красками хранят в
инвентарном металлическом шкафу, который вмещает 12 бидонов (примерно
600 кг краски). При хранении в неплотно закрытом бидоне из краски быстро
испаряются летучие растворители, и она превращается в окаменевшую
массу, которую не только нельзя растворить, но и невозможно извлечь из
бидонов.
Перед употреблением краску выдерживают в теплом помещении в
течение 8... 12 ч для уменьшения ее вязкости.
Краски содержат большое количество пигментов различной плотности
и быстро расслаиваются, поэтому их тщательно перемешивают как при
отборе в рабочую емкость, так и в процессе окраски поверхностей. При
несоблюдении этого правила получается разнотонное покрытие поверхности.
Загустевшую краску разбавляют растворителем. Заданный цвет
получают смешиванием готовых перхлорвиниловых красок различных
цветов. Добавлять в краску пигменты или краски, приготовленные на другой
основе, запрещается.
Окрашивают фасады за два раза. Предварительно поверхность
огрунтовывают белой грунтовкой марки ХФГ или грунтовкой,
приготовленной из мела и 10 %-ного перхлорвинилового лака.
Производительнее наносить окрасочный слой краскораспылителем,
однако при тщательном прокатывании окрашиваемой поверхности меховым
валиком образуется покрытие более высокого качества. Опыт показал, что
покрытие получается однотонным при работе с люлек; при работе с лесов
трудно окрашивать участки стен, закрытые поярусными настилами. Каждый
следующий слой краски наносят после высыхания предыдущего.
Перхлорвиниловой краской окрашивают фасады при температуре не
выше 4°С и не ниже —20 °С, при более высокой температуре интенсивно
испаряются растворители и создаются тяжелые условия для работы. Даже
при температуре ниже 4 °С, когда сильно греет солнце, окрашивать
перхлорвиниловой краской не рекомендуется: под действием прямых
солнечных лучей краска быстро высыхает (через 20...25 мин), что приводит к
образованию на окрашенных поверхностях ласе. Во избежание этого вводят в
состав перхлорвиниловых красок раствор хозяйственного мыла, при этом
краска высыхает равномерно и окрашенная поверхность получается
однотонной. Мыло вводят при изготовлении краски на заводе: 10%-ный
водный раствор мыла в количестве 10% от массы краски. Зимой используют
краску без добавки мыльного раствора, так как замерзающая на морозе
водная добавка образует на окрашенной поверхности полосы.
139
Не следует наносить краску в дождливую погоду и по непросохшему
основанию во избежание образования пятен на поверхности.
Зимой увеличивается вязкость краски, в результате она плохо
наносится на поверхность и плохо проходит через каналы
краскораспылителя,
поэтому
утепляют
краску,
компрессор
и
красконагнетательный
бачок
(обертывают
войлоком,
обогревают
воздуходувками), шланги обычных сечений (для подачи материала и
воздуха) заменяют на шланги большего сечения. Проще зимой окрашивать
фасады с помощью меховых валиков, а краски подогревать в водяной бане.
В настоящее время для отделки фасадов из кирпича, штукатурки,
бетона, дерева, особенно при ремонте старых зданий, широко применяют
модифицированные перхлорвиниловые краски ХВ-182, в которых
содержится
пластификатор
—
дибутиловый
эфир
полиэтиленгликольадипината (ПДЭА). Характеристика краски ХВ-182:
вязкость (по ВЗ-4) при температуре 20 °С— 60 с; время высыхания при
температуре (20+0,5) °С — не более 23 ч, укрывистость краски — 200 г/м2.
Образование пленки происходит за счет испарения растворителя — ксилола,
что позволяет отделывать фасады зимой. Окрашенные поверхности
характеризуются высокими декоративными свойствами, что отвечает
требованиям современной архитектуры. Фасады окрашивают валиком,
кистью, распылителем за два раза: грунтуют составом вязкостью 45...50 с (по
ВЗ-4), после высыхания грунтовочного покрытия наносят краску.
При окраске фасадов заселенных домов окна квартир плотно
закрывают. По окончании работ кисти, валики и краскораспылители
промывают в сольвенте.
Наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной
перхлорвиниловой краской, причины Их возникновения и способы
устранения:
Отслоение пленки:
окраска поверхностей с плохо удаленными слоями старой окраски
(известковой, масляной или другой); окраска по влажной, заснеженной или
оледеневшей поверхности. Удалить новую и старую окраски до штукатурки,
высушить поверхность и окрасить вновь, выполнив все подготовительные
операции;
нанесение нескольких слоев краски (более трех) непосредственно один
на другой. Очистить краску и перекрасить поверхность.
Грубая фактура. Грубая фактура штукатурки; недостатки шпатлевания
и шлифования; частичное шпатлевание. Прошпатлевать поверхность,
прошлифовать и окрасить вновь.
ПОЛОСЫ на границах захваток. Небрежность в работе. Перекрасить с
устранением причин брака.
Грязные полосы на уровне настила лесов. Отскоки дождевой воды с
недостаточно очищенных лесов. Очистить настил лесов и перекрасить
поверхность.
140
Замирание цветового тона. Окраска по сырой поверхности.
Перекрасить после полного высыхания сырых мест.
Белые солевые налеты. Окраска по поверхности, содержащей в верхних
слоях водорастворимые соли. Перекрасить после полного высыхания сырых
мест или оштукатурить вновь и перекрасить.
Полосы и лосины. Окраска кистями в жаркое время, особенно если
краски
составлены
на
интенсивных
пигментах.
Перекрасить
эмульгированными красками из краскораспылителя.
Пятна различной цветовой насыщенности. Причины те же, но
вызванные нанесением краски механизированным способом. Перекрасить
эмульгированными красками.
Потеки краски. Обильное нанесение краски, особенно из
краскораспылителя. Отшлифовать поверхность шкуркой и перекрасить.
Пятна сырости и влажные потеки. Проникновение влаги от
неисправных внутренних санитарно-технических устройств в результате
подсоса грунтовых или дождевых вод, выпадение влаги из воздуха на
охлажденные поверхности фасада. Устранить причину намокания,
просушить поверхность и перекрасить фасад.
Изопреновая краска СКИ-3 представляет собой смесь пигментов и
наполнителей в синтетическом связующем, состоящем из раствора
изопренового каучука в уайт-спирите с добавлением олифы и сиккативов.
Поверхность фасадов под изопреновые краски выравнивают
шпатлевками, изготовленными на растворе изопренового каучука с
добавлением сиккатива-экстракта, мела. Прошпатлеванный слой после
высыхания должен быть ровным, без царапин, пузырей, трещин и
механических включений. Время высыхания шпатлевочного слоя при (20±2)
°С — 48 ч. Шпатлевку наносят на поверхность шпателем.
Перед нанесением краски шпатлевку шлифуют шлифовальной
шкуркой зернистостью 4...6 при смачивании водой и выдерживают на
воздухе при температуре (20±2) °С в течение часа. Расход — 250...270 г/м2.
§ 49. Кремнийорганические составы
Для
отделки
фасадов
зданий
применяют
различные
кремнийорганические эмали и краски (например, КО-174, «Силал-80»).
Эмаль обладает хорошей адгезией к бетону, а покрытие из нее —
высокой прочностью, водонепроницаемостью и долговечностью и
выдерживает более 200 циклов переменных воздействий положительных и
отрицательных температур, увлажнения и облучения в климатических
камерах. Эмаль изготовляют различных цветов (белого, желтого, кремового,
голубого, розового) на химических заводах и доставляют на строительные
объекты в готовом к употреблению виде.
141
Загустевшую эмаль разбавляют разжижителем Р-5 (смесь 30 %
бутилацетата, 30 % ацетона и 40 % ксилола) до рабочей вязкости 25...35 с (по
ВЗ-1) и тщательно перемешивают.
Перед нанесением эмали фасад очищают от пятен, грязи, пыли,
непрочной пленки металлическими щетками, стальным скребком или
шпателем, сглаживают недостаточно тщательно офактуренные бетонные
поверхности, удаляя с них зерна песка и следы затирки лещадью или торцом
сухого бруска из древесины хвойных пород. Затем обдувают сжатым
воздухом или обрабатывают пылесосами. Обязательно проверяют влажность
бетона, которая не должна превышать 8 %.
Наносят эмаль за два-три раза кистями, малярными валиками или
краскораспылителями (134), каждый последующий слой через 1...2 ч после
нанесения предыдущего. Для улучшения декоративных свойств на
полностью высохшее эмалевое покрытие дают набрызг этой же эмали
другого цвета.
На окрашенных поверхностях не допускаются пятна, отлипы,
морщины, потеки, пропуски и просвечивание нижеследующих слоев эмали.
Эмали токсичны, поэтому их применяют только для наружных работ
при температуре ниже 4 °С. При длительном воздействии на дыхательные
пути эмали оказывают наркотическое действие и раздражают слизистую
оболочку, поэтому рабочие должны пройти инструктаж о требованиях
безопасности труда при работе с эмалями. Технический персонал
строительного объекта должен следить за их соблюдением.
Дефекты на поверхности, окрашенной кремнийорганической эмалью,
причины их возникновения и способы устранения в основном такие же, как и
для перхлорвиниловых окрасок.
Краска «Силал-80» представляет собой суспензию пигментов и
наполнителей в смеси силиконового и алкидно-стирольного лаков и
предназначена для декоративной и защитной отделки наружных элементов
зданий, сооружений и конструкций из бетона, асбестоцемента и
оштукатуренных поверхностей.
Может быть использована при отделке новых поверхностей и при
ремонте зданий. Ее можно наносить на поверхности, ранее окрашенные
перхлорвиниловыми
кремнийорганическими
красками,
импортными
составами типа «Фасадекс», «Колофас» и др.
Состав
краски
(%
по
массе):
лак
«Силикон
1»
(полиметилфенилсилоксан) — 9,26; алкидно-стирольный лак — 20,4;
диоксид титана — 20,3; мел — 39,34; модифицированный аэросил — 0,2;
диоктилфталат — 1,2; ксилол — 9>3.
Характеристика краски «Силал-80»: вязкость (по ВЗ-4) при
температуре 20 °С — не менее 50 с; степень, перетира — не более 70 мкм;
время высыхания при (20±0,5) °С — не более 20 ч; укрывистость — не более
120...180 г/м2.
Перед окраской бетонные поверхности подготавливают: заделывают
трещины, раковины составом, приготовленным по следующему рецепту (мае.
142
ч.): краска «Силал-80», мел, песок — по 20, акрилатные олигомеры — 10,
цемент — 30.
Состав готовят в лопастной мешалке: последовательно загружают
краску, акрилатные олигомеры и наполнители; все перемешивают в течение
25...30 мин до получения однородной массы, вязкостью 14...16 см (по
стандартному конусу).
Краску наносят кистью, валиком и краскораспылителями за два раза.
Для первого грунтовочного слоя краску разбавляют ксилолом до вязкости
40...50 с (по ВЗ-4), после высыхания грунтовочного слоя красят составом
вязкостью 60... 100 с (кистью или валиком) или 50...60 с (распылителем).
§ 50. Органосиликатные и акриловые составы
Органосиликатные составы. Одна из наиболее прочных фасадных
красок — краска ОСМ — представляет собой двухкомпонентный состав из
собственно краски и отвердителя (бутилтитаната), которые перед
применением тщательно перемешивают. Краска твердеет в результате
химической
реакции
между
компонентами,
обладает
высокой
термостойкостью
и
электроизоляционными
свойствами,
низкой
теплопроводностью,
гидрофобностью,
тропикоустойчивостью,
грибостойкостью, устойчивостью к действию излучений, влаги, агрессивных
сред, хорошей адгезией к металлам, стеклу, бетону, кирпичу, керамике и
другим материалам.
Вязкость (по ВЗ-4) при 20 °С— 20...100 с, содержание сухого остатка
— не менее 50%, время полного высыхания покрытия при 15...35 °С — не
более 24 ч.
Высушенное покрытие должно быть однородным гладким без пузырей
и трещин. Стойкость покрытия к перепаду температур от —60 до +300°С —
не менее 3 циклов без растрескивания и шелушения, видимых в лупу с
четырехкратным увеличением. Краска должна ложиться ровным слоем без
рябин и потеков. Срок службы покрытия толщиной 150...200 мкм — не менее
12 лет.
Краску ОСМ выпускают различных цветов и поставляют комплектно с
отвердителем, который вводят в краску (1 % от массы краски) при
механическом перемешивании в тех же банках, в которых краска поступила с
завода-изготовителя, в течение 3...4 ч на специальной установке типа «пьяная
бочка» (частота вращения установки 120 об/мин). Перемешанный состав
испытывают на однородность путем определения вязкости, при этом
отбирают три пробы из разных мест банки. Состав считается однородным,
если показатели вязкости всех проб совпадают. Рабочая вязкость краски
18...25 с (по ВЗ-4).
Жизнеспособность отвержденной краски ОСМ, подготовленной к
окраске, 24...40 ч в зависимости от количества отвердителя. Краска обладает
большой адгезией к бетону и металлам, легко наносится при температуре —
143
4О...+4О°С как валиком, так и краскораспылителем (135), быстро высыхает
(30 мин), что сокращает промежутки между нанесением отдельных слоев.
Высохшее покрытие отличается высокой прочностью, его легко
ремонтировать, места ремонта не выделяются на общем фоне покраски.
Покрытия можно промывать водой и моющими средствами.
Расход краски при двухслойном покрытии валиком по бетону 400, по
металлу — 300 г/м2. Краску наносят по сухим поверхностям, очищенным от
пыли, смазочных масел, наплывов раствора (на бетоне), ржавчины, окалины
(на металле) и других загрязнений.
При пульверизации сопло краскораспылителя устанавливают
диаметром 1,8...2 мм и настраивают на круглую струю. В процессе
применения краску периодически перемешивают вручную. При хранении и
перевозке краска расслаивается, в результате чего образуется плотный
осадок, поэтому перед употреблением ее тщательно перемешивают на
механизме типа «пьяная бочка».
При хранении и работе с краской соблюдают требования безопасности
труда, предусмотренные СНиП Ш-4—80.
Дефекты на поверхности, окрашенной органосиликатной краской,
причины их возникновения и способы устранения в основном те же, что и
для перхлорвиниловых красок.
Акриловые составы. Краска АК-126 предназначена для наружной (и
внутренней) окраски бетона, кирпича и штукатурки, представляет собой
суспензию пигментов и наполнителей в неводной акриловой дисперсии
НАД-1 с целевыми добавками.
После высыхания краска должна образовывать однородную матовую,
без посторонних включений пленку, цвет ее должен соответствовать эталону.
Фасады, окрашенные акриловой краской АК-126, имеют красивый внешний
вид. Вязкость (по ВЗ-4) при температуре 20 °С—50...80 с; степень перетира
— не более 40 мкм; укрывистость — не более 100 г/м2; время высыхания при
температуре (20±2) °С от пыли — не более 1,5, полного — 24 ч.
Краску АК-126 вязкостью 30...40 с (по ВЗ-4) наносят методом
пневматического распыления, вязкостью 50..,60 с — кистью или валиком. До
рабочей вязкости краску разбавляют уайт-спиритом.
Перед окраской поверхности грунтуют этой же краской, разбавленной
уайт-спиритом до вязкости 20 с (по ВЗ-4). Грунтовку наносят валиками или
краскораспылителем за два раза, второй слой — через 24 ч после первого.
Краски «Виана» и «Акриал» получили широкое распространение для
отделки фасадов зданий. Готовят их в шаровых мельницах,
последовательно
загружая
винилтолуолакриловый
сополимер,
пластификатор, уайт-спирит и наполнители.
Условная вязкость при температуре (20±0,5) °С (по ВЗ-4) — 60 с (не
менее); время полного высыхания краски при температуре (20+2) °С —24 ч.
Перед окраской поверхность огрунтовывают тем же составом,
разбавленным уайт-спиритом до вязкости 50...60 с (по ВЗ-4). Вручную
поверхность окрашивают краской «Виана» вязкостью 40 с.
144
§ 51. Отделка фасадов каменной крошкой
Фасадные шероховатые поверхности, на которых нет отслаивающейся
карбонатной пленки, целесообразно офактуривать синтетическими
окрасочными составами с присыпкой каменной крошкой. Применять такой
вид отделки по слабому, полностью не затвердевшему штукатурному слою
нельзя.
Каменную крошку изготовляют из гранита, кварцита, мрамора твердых
пород, цветных окатанных и острореберных стекол (эрклез), цветной
керамики и пластмассы (аминопласта). Крошку из стекла без окатки
(острореберную) применяют для отделки поверхностей, находящихся выше
роста человека.
На очищенную от пыли и грязи поверхность влажностью не более 5...6
% наносят валиком клеевой грунт (краску Э-ВА-17) в два слоя с интервалом
между нанесением 1...3 ч, достаточным для высыхания первого слоя. Краску
для первого слоя разбавляют водой до вязкости (по ВЗ-4) 35...40 с, для
второго — до 80 с. Наносят ее захватками 1...3 м2 в зависимости от
температуры окружающего воздуха: чем теплее и суше воздух, тем меньше
должна быть захватка. Второй слой клеевого грунта при необходимости
тонируют под цвет крошки или другой Цвет, заданный архитектором. На
свежий неподсохший второй слой механическим или воздушным
крошкометом наносят крошку (136).
Воздушный крошкомет представляет собой небольшой бункер
вместимостью 4 л, к которому через металлическую трубку внутренним
диаметром 15... 17 мм подводится воздух от компрессора. Воздухопровод на
дне бункера заканчивается форсункой, от которой на расстоянии 1 см
находится отверстие с наружной насадкой и соплом диаметром 8...10 мм.
Подачу воздуха регулируют краном, установленным на воздуходувке. Расход
воздуха 25...3.0 м3/ч, производительность 8... 10 м /ч. Масса крошкомета 2 кг.
Для равномерного распределения по поверхности, а также для
оптимального проникновения в толщу клеящего состава сопло держат на
расстоянии 0,4...0,5 м от отделываемой поверхности, при этом давление
воздуха в шлангах поддерживают постоянным в пределах 0,15...0,2 МПа.
Наилучшую фактуру получают, когда крошкомет ведут сверху вниз.
Крошкой покрывают всю захватку, за исключением крайней полосы
шириной 0,5 м, которую будут перекрывать клеевым грунтом и крошкой при
выполнении работ на соседней захватке.
После того как клеевой слой с утопленной в него крошкой отвердеет,
поверхность рекомендуется покрыть тонкой пленкой высокопрочного
кремнийорганического лака «Силикон-4» или АК-113 с помощью
краскораспылителя. Лаковая пленка защищает фактурный слой от
атмосферных воздействий и загрязнений.
Грунтовочные, клеящие и закрепляющие составы хранят при
температуре не ниже 5° С в закрытых складах, безопасных в пожарном
отношении.
145
Предельный срок хранения полимерных лакокрасочных материалов 6
мес.
При пользовании крошкометом бункер устанавливают на расстоянии
0,5...0,6 м от лица рабочего. Для этого трубка воздухопровода, служащая
одновременно и держателем крошкомета, должна быть длиной не менее 1 м.
При нанесении крошки работают в защитных очках, при распылении краски
и кремний-органического лака — в респираторах типа ШР, строго соблюдая
требования безопасности труда (СНиП Ш-4—80). Иногда этот вид отделки
выполняют в электростатическом поле с помощью декостатов.
Средний расход материалов (кг/м2) при отделке поверхностей
крошкой: краска Э-ВА-17 для первого слоя — 0,15, второго—0,6...0,65;
декоративная крошка (в зависимости от размера зерна): эрклез — 1....3,
мраморная крошка—1,6...4; закрепляющий состав— лак АК-ПЗ или
«Силикон-4» — 0,15.
§ 52. Окраска асбестоцементных и стеклянных ограждений
балконов и лоджий
Выполняющие декоративную функцию ограждения лоджий и балконов
(асбестоцементные листы, армированное стекло, стеклопрофилит)
окрашивают в заданные архитектором цвета. Асбестоцементные листы
покрывают перхлорвиниловыми составами, которые через год-два
разрушаются и придают фасаду непривлекательный вид. Быстрое
разрушение окрасочной пленки объясняется ее недостаточной эластичностью
и слабой адгезией с окрашиваемой поверхностью, а также агрессивным
воздействием на нее окрашиваемого асбестоцемента (выделяемой из него
щелочи) и атмосферной среды.
Асбестоцементные листы обычно окрашивают только с наружной
стороны, что является грубой ошибкой, так как влага, проникающая в
асбестоцемент с тыльной стороны, не только деформирует сам лист, но и
ослабляет адгезию с ним окрасочного СЛОЯ. Это ослабление тем
значительней, чём больше свободной щелочи в листе и чем сильнее
загрязнен атмосферный воздух. Недостаточная эластичность красочной
пленки приводит к тому, что при деформации тонкого асбестоцементного
листа под ударными и ветровыми нагрузками перхлорвиниловая пленка
быстро растрескивается.
Чтобы
повысить
прочность
и
долговечность
покрытия
асбестоцементных ограждений перхлорвиниловыми составами, выполняют
следующее. Листы ограждений очищают от грязи и наплывов и
обеспыливают. Для повышения адгезии пленки перед окраской поверхности
со всех сторон грунтуют составом, который приготовляют из самой краски с
добавлением в нее нитрильного каучука (2% по массе). Эта добавка
повышает эластичность красочной пленки. Вязкость грунтовочного состава
146
доводят до 30...40 с (по ВЗ-4), разбавляя его ксилолом. Раковины, царапины и
выбоины на поверхности листов выравнивают шпатлевкой «Каум».
Состав шпатлевки «Каум»: перхлорвиниловая краска—1,3; цементнопесчаная сухая смесь—1; . песок крупностью 0,6... 0,8 мкм — 0,5;
нитрильный каучук СКН-26-1А —0,04; молотый мел — 1.
В лопастной смеситель сначала загружают краску и каучук, затем при
непрерывном перемешивании вводят сухую смесь, песок и мел.
Шпатлевку наносят только на огрунтованные поверхности малярным
шпателем. После шпатлевки все выправленные места опять грунтуют.
Загрунтованный лист высушивают в зависимости от температуры и
влажности окружающего воздуха в течение 4... 12 ч, затем со всех сторон
дважды
окрашивают
кистями
или
малярным
валиком
(138)
перхлорвиниловой краской (например, ХВ-161), модифицированной
нитрильным каучуком (2 % по массе) для повышения эластичности пленки.
Окрашивать из распылителей не рекомендуется, так как при этом
ослабляется адгезия краски. Наилучшая адгезия с асбестоцементом
достигается при окраске кистями: кистевой волос, разрушая пузырьки
воздуха на окрашиваемой поверхности, заполняет краской все поры.
Этим же - способом асбестоцементные листы можно окрасить под
фактуру «шагрень». Для этого выправляют дефектные места шпатлевкой,
затем ее же наносят на всю поверхность малярным валиком. Подсушенную
поверхность вновь огрунтовывают.
Более долговечным получаются покрытия из кремнийорганических
эмалей КО-174 и КО-286, а также органосиликатной краски ВН-30, которые
наносят за три-четыре раза. Этими же эмалями и красками, но
разжиженными ацетоном до вязкости 30...40 с (по ВЗ-4), поверхности
грунтуют.
Ограждения балконов и лоджий из армированного стекла и
стеклопрофилита, чтобы сделать их непрозрачными, окрашивают с
внутренней стороны органосиликатной краской ВН-30 за два раза с помощью
краскораспылителя. Краска ВН-30 обладает недостаточным розливом,
поэтому после нанесения кистью на окрашенной поверхности стекла
остаются заметные полосы. Стекло перед окраской обезжиривают:
протирают концами, смоченными в ацетоне, ксилоле или бензине.
§ 53. Составы для окраски кровель
Стальные кровли окрашивают кузбасскраской или масляной краской на
натуральной олифе. Масляные краски применяют редко из-за высокой
стоимости.
Кузбасскраску приготовляют, (в % по массе) из каменноугольного лака
(66,5) и железного сурика (в сухом виде 33,5). Железный сурик смешивают с
каменноугольным лаком и перетирают на краскотерке (в условиях
147
промышленного производства на шаровых мельницах). Готовый состав
процеживают через вибросито с 900 отв/см2.
Иногда кузбасскраску готовят (в % по массе) из каменноугольного
лака (85/80) и алюминиевой пудры (15/20). Алюминиевую пудру вводят в лак
постепенно, малыми дозами (так как при этом образуется обильная пена) и
перемешивают. Алюминиевая пудра через 24 ч теряет способность
всплывать на поверхность красочной пленки, поэтому кузбасскраску с
алюминиевой пудрой готовят на месте работ из расчета на один рабочий
день. Загустевшие в течение дня составы разбавляют сольвентом.
Кровли окрашивают кузбасскраской за два раза кистями, валиками или
ручными краскораспылителями, обращая внимание на тщательность окраски
сгибов гребней и фальцов. Желоба и разжелобки рекомендуется окрашивать
три раза, так как они наиболее подвержены атмосферным влияниям. Второй
слой краски в зависимости от температуры и влажности воздуха наносят
через 24...48 ч, когда полностью просохнет первый слой. Перед окраской
кровли грунтуют эмалью ДП или заменителями олифы.
Эмаль выпускают в герметически закрытой таре, чтобы растворитель
не испарялся и не окислялся, и хранят в затемненных складах при
температуре не выше 25...30°С. Загустевшую эмаль разбавляют сольвентом
или бензином. Готовая эмаль ДП должна иметь вязкость (по ВЗ-4) не менее
15... 17 с и укрывистость не более 50 г/м2. Она образует ровную
полуглянцевую пленку, которая должна сохранять свои свойства в течение 9
мес и не должна изменяться от пребывания в воде в течение 24 ч. Со
временем эмалевая пленка теряет эластичность и при изгибе может дать
трещины, поэтому новые кровельные листы, огрунтованные эмалью,
укладывают на место не позднее чем через 5 сут после огрунтовки.
Иногда стальные кровли окрашивают битумной краской АЛ-177,
которую промышленность поставляет отдельными компонентами. На месте
работ из этих компонентов составляют краску: в лак № 177 вводят
растворитель (10...15% от массы лака) и, если необходимо, алюминиевую
пудру (для первого слоя 15 % от массы разбавленного лака, для второго —
25%). Краску АЛ-177 наносят краскораспылителями (139, а).
Если требуется, чтобы светлый серебристый цвет имела рулонная
кровля, ее окрашивают с помощью валиков (139,6). В краску АЛ-177
добавляют алюминиевую пудру (30 % от массы разбавленного лака).
С ростом объема работ по реконструкции и ремонту зданий возникает
проблема перекраски старых поверхностей. Необходимо учитывать
технологическую совместимость лакокрасочных покрытий; В табл. 19
приведены данные о технологической совместимости синтетических красок
и эмалей.
Окраска офактуривающими высоконаполненными составами
Офактуривающие высоконаполненные составы представляют собой
смесь полимерного связующего (в виде водного раствора, эмульсии или
148
водонерастворимого полимера), наполнителей, пигментов и поверхностноактивных добавок. Применение офактуривающих составов позволяет снизить
число слоев в отделочном покрытии, при этом значительно улучшить его
декоративность и защитные свойства.
Широкое внедрение таких составов в практику отделочных работ
вызывает необходимость подробного изучения технологии их нанесения на
поверхность строительных конструкций. Эти составы подразделяют на
декоративные пасты и фактурные окрасочные составы.
Офактуривающие составы готовят централизованно и поставляют на
строительные объекты промаркированными, готовыми к употреблению, в
герметичной таре.
Декоративные пасты, представляющие собой смесь синтетических
связующих, наполнителей (минеральных или синтетических), пигментов и
технологических добавок, предназначены для отделки бетонных,
железобетонных, асбестоцементных, оштукатуренных поверхностей и
поверхностей, облицованных гипсокартонными листами.
При отделке фасадов декоративными пастами на растворителях не
допускается выполнять окраску при температуре воздуха в тени выше 27 °С,
при прямом воздействии солнечных лучей, во время дождя по сырому фасаду
после дождя, при температуре ниже —20 °С и по наледи.
Окраска водно-дисперсионными пастами не допускается при
температуре воздуха ниже 8 °С.
Внутренние поверхности отделывают декоративными пастами при
температуре в помещении не ниже 10 °С и относительной влажности воздуха
не более 70%.
Цвет и фактура отделочного покрытия определяются проектом и
должны соответствовать утвержденным эталонам (140, см. цветную
вклейку).
При производстве отделочных работ декоративными пастами
необходимо соблюдать требования СНиП III-4—80 «Техника безопасности в
строительстве».
Поверхности, подлежащие окраске, должны быть прочными, очищены
от пыли, грязи, брызг и потеков раствора, жировых пятен и высолов.
Поврежденные места, трещины, раковины диаметром более 2 мм
расшивают и затирают цементно-песчаным раствором марки не ниже 50 или
специально прилагаемыми к декоративным составам шпатлевками.
Влажность бетонных, железобетонных, гипсобетонных поверхностей,
штукатурок не должна превышать 8%.
Поверхности, подготовленные под окраску декоративными пастами, не
требуют обработки шпатлевками.
Наиболее широко применяют отечественные пасты: «Дефао»,
«Изофас», Л, ЛМС и зарубежные: «Дикопласт» (ЧССР), «Кенитекс»
(Финляндия).
Паста «Дефас» представляет собой смесь водно-дисперсионной
поливинилацетатной краски ЭВА и минеральных наполнителей (мел, песок,
149
маршаллит и т. д.) (141). Ею отделывают фасады (на основе краски ЭВА-17)
и интерьеры жилых и общественных зданий (на основе ЭВА-27).
Последовательность операций при окраске поверхностей следующая:
огрунтовка
поверхности краской ЭВА-17 или ЭВА-27 (в зависимости от
назначения), разбавленной водой до вязкости 25 с (по ВЗ-4), с помощью
распылителя или валика; сушка грунтовочного слоя в течение 40 мин;
нанесение фактурного состава валиком или распылителем в два приема;
сушка отделочного покрытия в течение 24 ч. Расход состава 1 кг/м2.
Паста «Изофас» — смесь изопреновой краски и минеральных
наполнителей (мел, маршаллит, песок и т. п.). Перед нанесением пасту
тщательно перемешивают до получения однородной массы. В случае
необходимости разбавляют уайт-спиритом.
Поверхности огрунтовывают пастой соответствующего колера,
разбавленной уайт-спиритом до вязкости 45 с (по вискозиметру ВЗ-4);
грунтовочный слой сушат в течение 6 ч; наносят пасту валиком или
распылителем в два приема. Сушат покрытие в течение 24 ч. Расход состава
1 кг/м2.
Применяют пасту для окраски фасадов и интерьеров при температуре
—2О...27°С. Хранят ее в закрытых складах при температуре 0°...30°С в
герметично закрытой таре. Гарантийный срок хранения состава 6 мес со дня
изготовления.
Декоративная паста Л на основе латекса представляет собой смесь
синтетических
связующих
(латекса
СКС-65ГП
и
раствора
карбоксиметилцеллюлозы), синтетических наполнителей (отходы амино- и
фенопластов), технологических добавок. Применяют ее для окраски
внутренних поверхностей (бетонных, железобетонных, асбестоцементных,
оштукатуренных, а также гипсокартонных листов).
Работы начинают с огрунтовки поверхности латексом СКС-65ГП,
разбавленным водой в соотношении 1:6, или ЭВА-27, разбавленной водой до
вязкости 25 с (ВЗ-4), с помощью распылителя или валика. Грунтовочный
слой сушат в течение 40 мин.
Пасту наносят меховым валиком или распылителем в два приема и
сушат покрытие в течение 24 ч. Расход пасты 0,8 кг/м2.
Пасту на основе латекса СКС-65ГП хранят в герметично закрытой
таре, защищенной от воздействия солнечных лучей, при температуре
0°...30°С. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления.
Паста ЛМС представляет собой однородную массу белого цвета,
содержащую
синтетические
связующие
(латекс
СКС-65ГП,
карбоксиметилцеллюлоза) и минеральный наполнитель (мел). Ее используют
для механизированной отделки бетонных, гипсобетонных и других
внутренних поверхностей под мелкозернистую фактуру типа «шагрень».
Поставляют на объекты в полиэтиленовых мешках по 20 кг. Срок хранения
пасты при положительной температуре— 15 сут.
При отделке под фактуру «шагрень» огрунтовывают поверхность 8—
10 %-ной поливинилацетатной дисперсией с помощью удочки электро- или
150
ручного краскопульта, наносят удочкой первый слой пасты, затем второй
равномерно по всей обрабатываемой поверхности до получения мелкой
однородной фактуры типа «шагрень», окрашивают клеевым колером,
краской ЭВА-27 и др. Расход пасты 1,2 кг/м2.
Подготовленная под окраску, покрытая ЛМС поверхность должна
иметь однородную мелкошероховатую фактуру; недопустимы трещины,
пятна, отслоения.
Пастой «Дикопласт» (смесь водной дисперсии сополимеров,
минеральных наполнителей пигментов и других веществ) отделывают
фасады и интерьеры зданий. По размеру зерен наполнителя выпускают пасту
трех марок (М, С и К): мелко- (размер зерна до 0,7 мм), средне- (до 2 мм) и
крупнозернистую (до 3 мм).
Цветовая гамма пасты «Дикопласт» имеет буквенную и цифровую
индексацию, например: С-1—желтый цвет; С-4 — серо-салатный; С-5 —
светло-желтый.
При длительном хранении пасты образуется плотный осадок, который
перед применением тщательно перемешивают. Загустевший состав можно
разбавить водой (не более 5% его объема). Перед окраской поверхность
огрунтовывают специальным составом «Пенитратор» (поставляемым в
комплекте с пастой «Дикопласт») валиком или распылителем. Высохший
слой грунта дважды покрывают пастой. Расход пасты 2...3 кг/м2.
Состав марки М наносят на поверхность кистью, валиком или
распылителем, составы Си К — только распылителем. Работают с пастой при
температуре не ниже 8 °С. Хранят в закрытой таре при температуре О...ЗО°С.
Срок хранения 12 мес.
Декоративная паста «Кенитекс» — смесь синтетического связующего,
наполнителей (перлит, асбест, слюда, карбонат кальция) и пигментов —
представляет собой густую массу плотностью 0,96...1,05 г/см3 в зависимости
от пигментов и размера зерен наполнителя. Растворителем для нее является
тяжелый бензин. Предназначена для отделки фасадов. Выпускают ее в
разнообразной цветовой гамме и четырех сортов по размеру зерен
наполнителя: мелкозернистый (ЕН, 0,7 мм), средней зернистости (КК, 2 мм),
промежуточной зернистости (УК, 3 мм), крупнозернистый (К, 4 мм).
Пасту поставляют готовой к употреблению.. При необходимости
вязкость корректируют растворителем (до 5 % по объему).
На подготовленную поверхность кистью или валиком наносят
грунтовку (смесь защитной силиконовой жидкости «Кен-Дри» — 60% и
«Кенитекса» — 40%), через 24 ч — пасту «Кенитекс» (ЁН—валиком или
распылителем, КК и К — распылителем). Валиком покрытие наносят за два
раза с интервалом в 24 ч.
Пасту применяют в любое время года при температуре —20...27°С.
Хранят в закрытых складах при температуре 0... 30 °С. Срок хранения 12 мес.
Перед окраской фасадов механизированным способом закрывают
полиэтиленовой пленкой окна, оконные сливы; пояски, водосточные трубы,
асфальтовую отмостку, оконные откосы, двери. Для окраски больших
151
объемов рекомендуется использовать агрегат СО-150, малых —
краскораспылитель Р-68.
Цвет и вид поверхностей строительных конструкций, окрашенных
пастами, должны соответствовать предусмотренным в проекте. Поверхности
должны иметь равномерную фактуру и рисунок. Не допускаются
разнотонность поверхности в пределах одной плоскости, выделение на
общем фоне полос, пятен, потеков, брызг и видимых мест исправления
дефектов, искривления и закраски в сопряжениях поверхностей, окрашенных
в разные цвета.
Отслаивающиеся
и плохо удерживающиеся слои «покрытия
снимают до основания металлическими скребками или щетками. При
повреждении участков диаметром более 0,5 м покрытие удаляют в
вертикальном направлении до сопряжения с другими отделочными слоями, в
горизонтальном — до образования строго вертикальной линии сопряжения с
неповрежденным покрытием. Основание очищают от пыли, при
необходимости ремонтируют и выравнивают. Подготовленную под окраску
поверхность огрунтовывают соответствующими грунтовочными составами.
На высохший слой грунта наносят пасту: на участки диаметром менее 0,5 м
— кистью методом торцевания, сохраняя существующую фактуру; на
участки большего диаметра — распылителем. При
работе с
декоративными пастами на основе водных дисперсий полимеров
«Дефас», «Дикопласт», паста на основе латекса СКС-65ГП) соблюдают
меры предосторожности. Работают в спецодежде и рукавицах. Летом
окрашивают помещения при открытых дверях и окнах, зимой — при
температуре не ниже 10 °С, при этом вентиляция должна обеспечивать как
минимум двукратный обмен воздуха в час.
Большие поверхности отделывают в респираторах типа РПГ-67/А и
очках типа ЗН-4 или ЗН-5. Попавшую на незащищенные участки кожи
краску удаляют ветошью, а кожу промывают водой.
При работе с декоративными пастами, содержащими в качестве
растворителя
уайт-спирит
(«Изофас»,
«Кенитекс»),
выполняют
дополнительные требования безопасности труда. Работы с такими пастами
допускаются
в
помещениях,
оборудованных
приточно-вытяжной
вентиляцией, обеспечивающей не менее чем четырехкратный обмен воздуха
в час. При отсутствии вентиляционных устройств обеспечивают
естественную вентиляцию через проемы, выходящие непосредственно на
улицу. Начинают наносить пасту с мест, наиболее удаленных от выходов из
помещений. Рабочие должны быть в универсальном респираторе типа РУ-60
с фильтрующим патроном марки «А». Отделываемое помещение оснащают
средствами пожаротушения. В санитарно-бытовых помещениях должны
быть аптечка с медикаментами, носилки и другие средства для оказания
первой помощи пострадавшим. При первых признаках отравления
(побледнение, головокружение) пострадавшего выносят на свежий воздух,
при обморочном состоянии дают понюхать нашатырный спирт, поят крепким
сладким чаем или кофе.
152
Фактурные окрасочные составы (ФСЛ, «Солнце», АКФАС, «Лига» и
др.)
представляют
собой
наполненную
систему,
включающую
водорастворимый
или
эмульгированный
полимер,
тонкомолотый
наполнитель (муку), пигменты и поверхностно-активные добавки.
Состав ФСЛ представляет собой наполненную систему с
повышенными гидрофобными свойствами на основе стиролбутадиенового
латекса СКС-65ГП в сочетании с полиэтилгидросил-оксаном, включающую в
себя наполнители, пигменты и загуститель (142). Состав используют при
температуре в помещении не ниже 10 °С и относительной влажности воздуха
не более 70%.
Наносят на бетонные, гипсобетонные, оштукатуренные поверхности, а
также на перегородки из гипсокартонных листов. Под состав запрещается
использовать шпатлевку. Поверхности с дефектами, требующие перетира
или заделки отдельных мест, выравнивают полимерцементным составом
(цемент : песок фракции 0,8 в соотношении 1:2) с добавлением 50%-ной
поливинилацетатной дисперсии (.8...10% от массы вяжущего) или сухой
цементно-песчаной смесью марки не ниже 75 с добавлением такого же
количества 50%-ной поливинилацетатной дисперсии.
Мелкий ремонт выполняют составом на основе ФСЛ с добавлением в
него 50 % сухой смеси, просеянной через сито 0,9. Состав наносят шпателем
с последующей растушевкой кистью.
Места примыканий проклеивают марлей. Клей готовят из 50%-ной
поливинилацетатной пластифицированной дисперсии, разбавленной водой в
соотношении 2:1. Марлю тщательно разглаживают, чтобы не было складок и
вздутий. После высыхания клеевого слоя она не должна отслаиваться от
поверхности панели.
На отделываемой поверхности недопустимы оголение арматуры,
наплывы бетона, поры диаметром более 5 мм, околы, следы от затирочной
машины. После высыхания выравнивающего состава поверхность грунтуют
поливинилацетатной дисперсией, разведенной водой в соотношении 1:3.
Слабые основания (гипсолит, заводскую шпатлевку на панелях)
грунтуют 40%-ной водомасляной эмульсией, в которую для ускорения
высыхания вводят сиккатив или скипидар (10%). Состав наносят только по
высохшей грунтовке механизированным способом с помощью установки СО150.
Перед заправкой в нагнетательный бачок состав перемешивают и
процеживают через металлическую сетку с ячейками 1...2 мм.
Сначала наносят равномерно по всей отделываемой поверхности без
пропусков и наплывов основной цветовой слой состава ФСЛ за 2 раза при
давлении воздуха 0,15...0,3 МПа (подвижность состава по стандартному
конусу 14...16 см), затем после полного высыхания первого слоя (через 6...8
ч) — декоративный набрызг неразбавленным составом ФСЛ контрастным
цветом по отношению к цвету первого слоя. Расход материала — 800 г/м2 (из
них 100...150 г/м2 идет на набрызг). Оборудование, бачки и шланги по
окончании работы промывают водой.
153
Цвет и вид окрашенных поверхностей строительных конструкций
должны соответствовать предусмотренным в проекте. Поверхности,
окрашенные составом ФСЛ, должны иметь матовую равномерную фактуру с
набрызгом одинаковой наполненности без «напыления», наплывов и потеков,
трещин, отслоений и отдельных крупных включений.
Поверхности,
окрашенные
составом
ФСЛ,
в
процессе
эксплуатации (через 1,5...2 мес после нанесения) можно периодически
обрабатывать моющими и дезинфицирующими средствами. Состав хранят и
транспортируют при температуре не ниже 5°С. Срок хранения 6 мес.
Состав «Солнце» — однородная цветная масса, состоящая из
комплексного связующего (стирольный латекс СКС-65 ГП и натриевая соль
карбоксиметилцеллюлозы), наполнителей и пигментов — не содержит
токсичных компонентов, взрыво- и пожаробезопасен. Наносят его на
бетонные, гипсобетонные, оштукатуренные поверхности полной заводской
готовности под отделку, а также на перегородки из гипсокартонных,
гипсоволокнистых листов и цементно-стружечных плит.
Предварительно поверхности очищают, грунтуют мыловаром,
заделывают трещины и раковины глубиной и диаметром более 3 мм, а также
выправляют русты, лузги, места примыкания масляно-клеевой шпатлевкой
или шпатлевкой «Помелакс». Поверхности, не подлежащие окраске,
защищают от попадания состава.
Окрашивают поверхности составом «Солнце» механизированным
способом с помощью шпатлевочного агрегата СО-150 или установки СО21А, двумя способами: в один слой при консистенции состава 13...14 см (по
стандартному конусу) или в два слоя при консистенции состава более 15 см
(по стандартному конусу). Второй слой наносят после полного высыхания
предыдущего набрызгом состава того же цвета и консистенции 6...8 см.
Перед заправкой нагнетательного бачка состав перемешивают,
разводят водой до требуемой консистенции и процеживают через
металлическую сетку с ячейками 1...2 мм. Расход состава 1,37 кг/м2.
Работают с составом в спецодежде и рукавицах. Летом при открытых дверях
и окнах, зимой — при температуре не ниже 10 °С. Состав, попавший на
кожу, смывают водой.
Оборудование, бачки и шланги по окончании работы промывают
водой.
Хранят состав «Солнце» в плотно закрытой таре при температуре не
ниже 5 °С. Срок хранения 1 мес.
Состав «Акфас»-1 на основе акрилового латекса (включает в себя
наполнители, пигменты, загуститель и спецдобавки) применяют для
фактурной отделки наружных стеновых панелей как в заводских, так и в
построечных условиях. В качестве растворителя используют воду.
Выпускают состав различного цвета по утвержденным образцам.
Подвижность (по стандартному конусу) 13...14 см, прочность
сцепления с бетонной поверхностью не менее 0,3 МПа, светостойкость не
менее 4 ч.
154
Состав наносят механизированным способом установкой СО-150 или
вручную валиком за два раза с междуслойной сушкой. Расход 1000... 1500
г/м2 (в зависимости от требуемой фактуры покрытия и метода нанесения).
Фактурный состав АКФАС-2 от состава АКФАС-1 отличается тем, что
в него добавляется дисперсия ПВАД.
Состав «Лига» — однородная пастообразная масса на основе клея
КМЦ, полимерной добавки, молотого необожженного гипса и поверхностноактивного вещества. Растворяется в воде. Цвет наполнителя — от белого до
светло-серого. Легко пигментируется. Наносят состав на внутренние
бетонные, гипсобетонные, кирпичные, оштукатуренные и деревянные
поверхности без предварительной огрунтовки. Обладает высокой
прочностью сцепления с основанием.
Время высыхания отделочного слоя не более 24 ч при температуре
воздуха 18...20°С и относительной влажности не выше 65%. Состав можно
использовать вместо масляной шпатлевки и клеевого колера. Отделочный
состав можно наносить на недостаточно просушенные поверхности.
Консистенция состава зависит от фрактуры отделки. Мелкофактурная
отделка «под шагрень» получается при использовании составов вязкостью
13... 15 см, крупнофактурная — 8... 12 см по стандартному конусу. Состав
для получения рабочей вязкости разбавляют и перемешивают (можно
вручную).
Для
получения
очень
гладкой
поверхности
под
высококачественную окраску за маляром с форсункой идет маляр с длинной
гладилкой (50...60 см) и разравнивает нанесенный слой движением
гладилки снизу вверх (не более одного раза).
§ 54. Оклеивание поверхностей обоями и пленками. Общие
сведения
Оклеивают стены и потолки обоями или синтетическими пленками по
окончании всех малярных работ, за исключением последней окраски
столярных изделий и полов. При оклейке температура в помещениях должна
быть не ниже 10 °С, относительная влажность воздуха — не более 70 %,
влажность оклеиваемых бетонных поверхностей — не более 4 %.
Обои (143)
бывают обыкновенными и влагостойкими с
поливинилхлоридным или поливинилацетатным покрытием, которые при
эксплуатации можно протирать влажной ветошью. Одним из типов
обоев высшего качества являются тисненые обои — линкруст, которые
изготовляют нанесением на бумагу слоя цветной мастики из масел,
смол,
пластифицированной нитроклетчатки или других неводных
связующих с наполнителями. Рельефный рисунок на линкрусте получают
прокаткой бумаги с нанесенной свежей мастикой через узорчатые вальцы.
Обои доставляют на объект с обрезанными кромками, раскроенными и
подобранными по цвету и рисунку, укомплектованными на каждую комнату
155
и квартиру и уложенными в контейнеры. Синтетические пленки
представляют собой рулонный материал с гладкой или тисненой
поверхностью, матовой или глянцевой фактурой, с печатным рисунком.
Изготовляют
пленки
нанесением
поливинилхлоридной
или
полипропиленовой пасты на бумажную или тканевую основу. С каждым
годом синтетические пленки находят все большее применение: ими заменяют
бумажные обои, глазурованную плитку, бумажно-слоистый пластик,
линкруст.
Пленкой,
имитирующей
ценные
породы
древесины,
оклеивают дверные полотна, детали встроенной мебели.
Поверхности, оклеенные пленками, гигиеничны, декоративны. Пленки
позволяют имитировать любые строительные отделочные материалы как по
цвету и фактуре, так и по характеру поверхности. По сравнению с целым
рядом материалов (бумажно-слоистый пластик, тонкий древесный шпон,
линкруст, керамические плитки) они экономичнее по стоимости и трудовым
затратам при применении.
Тип обоев и синтетических пленок должен соответствовать
утвержденным эталонам для каждого типа отделки. Обыкновенными обоями
оклеивают стены жилых комнат, общежитий, влагостойкими — стены
коридоров и холлов жилых квартир, стены в культурно-бытовых и
общественных зданиях; различными синтетическими пленками или
линкрустом — стены кухонь и санитарно-технических кабин с нормальным
температурно-влажностным режимом эксплуатации.
Обои и пленки должны быть однородными по цвету, нелипкими, без
пятен, царапин, надрывов и складок. Окрасочный слой должен быть прочным
на истирание и на сгибах обоев или пленок не выкрашиваться. На
полотнищах не допускаются нечеткие или неровные края рисунков и
смещение красок. Хранят рулоны в закрытых сухих помещениях в
горизонтальном положении при температуре воздуха не ниже 10°С. ч. Для
наклеивания обоев используют клейстер из синтетического клея КМЦ
(натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы) и тонкомолотого мела. Клейстер
должен быть однородным, без нерастворившихся частиц, песчинок и других
засорений. Вязкость клейстера при температуре 18...20°С (по ВЗ-4)—25... 30
с.
Синтетические пленки на тканевой подоснове приклеивают
поливинилацетатной дисперсией ПВА или латексным водным клеем типа
«Бустилат»] Приготовляют такие клеи, как правило, централизованно и
доставляют на строительные объекты в металлических банках.
Линкруст и синтетические пленки закрепляют деревянными или
пластмассовыми раскладками, которые закрывают стыки полотнищ и их
верхнюю кромку.
При оклеивании поверхностей обоями или пленками все процессы
выполняют в определенной технологической последовательности
156
§ 55. Приготовление клеящих составов
Качество оклейки стен и потолков во многом зависит от правильно
подобранных клеящих составов и соблюдения технологии их приготовления.
Клеящие составы. Должны быть разрешены к применению
санитарными органами и отвечать следующим требованиям:
не содержать вредных веществ больше допустимых пределов, не иметь
устойчивого резкого запаха при производстве работ и эксплуатации;
легко наноситься валиком или шпателем на основание слоем толщиной
0,3...0,8 мм при температуре 5...30°С и не затвердевать после нанесения в
течение 10...30 мин (время, необходимое для подгонки оклеечных
материалов);
предел прочности при сдвиге и отрыве материалов через сутки после
приклейки должен составлять не менее 0,1 МПа, а после полного
затвердевания — не менее 0,3 МПа;
прочность сцепления на сдвиг и отрыв не должна понижаться более
чем на 10...20%, при мытье покрытия, при динамических воздействиях и
многократных изменениях относительной влажности воздуха 20...90%.
Клеящие составы, отвечающие перечисленным требованиям,
поставляют на строительные объекты в комплекте с обоями или пленками.
Однако большую часть клеящих составов изготовляют в небольших
растворосмесителях на строительных объектах во временных мастерских,
строго соблюдая рецептуру и технологию изготовления. Связующим
большинства
применяемых
клеящих
составов
служат
карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ), латексы и поливинилацетатная дисперсия.
Для наклеивания макулатуры, обычных обоев и пленок на бумажной
основе используют следующие клеящие составы (в мае. ч.):
Бумажная макулатура. Клей КМЦ — 4; вода — 96. На каждый литр
клейстера добавляют 260 г меловой пасты 30%-ной влажности. Меловую
пасту добавляют в готовый раствор при интенсивном перемешивании.
Бумажные обои простые и средней плотности. Клей КМЦ —: 4; вода —
96.
Тисненые и плотные бумажные обои, синтетические пленки на
бумажной основе. Клей КМЦ — 8; вода — 92
При приготовлении клейстера на основе клея КМЦ соотношение воды
и клея в приведенных рецептах дано в расчете на клей влажностью до 20 %
(промышленность поставляет клей КМЦ в виде рыхлой волокнистой массы
белого или кремового цвета влажностью 15...25%). Температура воды
должна быть 18...25°С. Предусмотренное в рецепте количество воды
заливают в чистую емкость, после чего в нее засыпают при перемешивании
заданную порцию клея. Состав выдерживают в течение 12 ч до полного
растворения клея. Перед употреблением готовый клейстер перемешивают.
Вязкость клейстера при температуре 18...20°С должна быть'25...30 с (по ВЗ4).
157
Клейстеры должны быть однородными, без нерастворившихся частиц,
песчинок и других засорений.
Для наклеивания синтетических пленок на тканевой основе, а иногда и
линкруста используют латексный водный клей «Бустилат» или
поливинилацетатный клей. Их готовят в малярных мастерских строительных
объектов или малярных цехах.
Состав клея «Бустилат» (в % по массе): дивинилстирольный латекс —
41; бензин или уайт-спирит — 6; меловая паста — 27; КМЦ (10%-ный
раствор) — 26.
Кроме дивинилстирольных используют метилстирольные или
хлоропреновые латексы. Хранят их в закрытых емкостях при температуре не
ниже 10 "С.
КМЦ в клее «Бустилат» увеличивает его липкость. В зависимости от
влажности сухой массы КМЦ заранее в специальных емкостях затворяют до
нужной вязкости большим или меньшим количеством воды.
Клей готовят в растворосмесителе СО-46А при температуре в
помещении 1О...2О°С: сначала заливают латекс и бензин, затем при
непрерывном перемешивании небольшими порциями загружают меловую
пасту и раствор КМЦ. Перемешивают не менее 20 мин до получения
однородной сметанообразной массы, после чего клей разливают во фляги
или полиэтиленовые мешки, установленные в деревянные или металлические
барабаны. Клей должен быть однородным, не иметь комков наполнителя,
свернувшихся частиц исходных компонентов, а также посторонних
включений; при температуре (18±2) °С должен иметь консистенцию,
соответствующую погружению деревянного пестика массой 12 г и
диаметром 10 мм на глубину 25...35 мм. Хранят клей при температуре не»
ниже 5°С, перед применением тщательно перемешивают.
Состав поливинилацетатного клея (в % по массе): поливинилацетатная
дисперсия — 88, портландцемент марки 500 (маршаллит, мел) — 12. Воду
добавляют до требуемой консистенции.
Поливинилацетатную дисперсию (ГОСТ 18992—80) выпускают
пластифицированную трех марок: НВ (низковязкая), СВ (средневязкая) и ВВ
(высоковязкая). Для приготовления клея используют все марки
поливинилацетатной
дисперсии.
Вязкость
дисперсии
уменьшают
добавлением воды.
Клей приготовляют в растворосмесителе: сначала в него загружают
поливинилацетатную дисперсию и наполнитель (маршаллит, мел). Затем
смесь тщательно перемешивают в течение 30 мин. Консистенция клея
должна соответствовать погружению деревянного пестика на глубину 20...25
мм. Если клей получился густой, добавляют небольшое количество воды и
затем тщательно перемешивают.
Готовый клей хранят в полиэтиленовых мешках или металлических
флягах. Поливинилацетатный клей безопасен в работе, не содержит вредных
компонентов, достаточно водостоек и имеет хорошую прочность сцепления с
бетонными основаниями.
158
§ 56. Подготовка обоев и пленок
При подготовке обоев обрезают кромки с одной или двух сторон в
зависимости от типа обоев и способа наклеивания и перфорируют рулоны на
отдельные полотнища. При больших объемах обойных работ обои
заготовляют централизованно в крупных заготовительных цехах (144),
оснащенных обойными полуавтоматами (145).
Полуавтомат состоит из следующих сборочных единиц, связанных
между собой общей рамой: приспособления 3 для одновременной обрезки
кромок у четырех бобин обоев; пневмоконвейера для обрезанных кромок,
механизма 9 поперечной перфорации с автоматическим счетчиком 7
полотнищ и устройством для настройки на перфорацию необходимой длины
полотнищ обоев; механизма 10 намотки подготовленных обоев (после
обрезки кромок с перфорации) и электропривода для установки бобин.
Полуавтомат наматывает рулоны с заданным числом полотнищ.
Каждый рулон предназначен для оклейки определенного помещения:
комнаты, коридора или встроенного шкафа.
Снятые с намоточного механизма рулоны укладывают в
соответствующие ячейки стеллажей
Каждый стеллаж рассчитан на один корпус, а ячейка — на
квартиру. Заготовленные обои хранят на стеллажах до отправки на объект,
куда их доставляют в контейнерах размерами 2130Х595Х 1820 мм,
изготовленных из листовой стали толщиной 2—3 мм и угловой стали.
Каждый контейнер рассчитан на доставку обоев для одной секции дома.
Вместимость контейнера 2250 м2 обоев, масса без обоев 240, с обоями 550
кг. Контейнеры устанавливают на автомобиль автокраном или электрической
талью. На одной автомашине помещается шесть контейнеров. На объектах
контейнеры используют в качестве временных складов обоев. После
освобождения их возвращают в мастерскую.
При централизованном раскрое и комплектации обоев значительно
повышается производительность труда отделочников, освобождаются
маляры от вспомогательных операций, сокращаются потери и отходы обоев,
улучшается качество оклейки поверхностей.
В районах массовой застройки организуют построечные мастерские по
раскрою и комплектации обоев для оклеивания каждой квартиры, которые
располагают в одной из квартир 2-го этажа строящегося дома или в
специально изготовленном вагоне, перемещаемом в пределах строительной
площадки трактором.
В помещении площадью 18...20 м2 устанавливают комплект
оборудования: обоеобрезную машину, раскройный стол, приставку —
приспособление для одновременного раскроя нескольких кусков, два столика
для укладки рулонов обоев в процессе их обработки и два стеллажа для
хранения обоев, поступающих со склада, а также комплектов обоев,
159
подобранных для каждой квартиры. Весь инвентарь мастерской складной,
что облегчает его транспортирование.
Для обрезки кромок используют обоеобрезную машину СО-65 (146)
производительностью 1500 м/ч. На сварной раме размещены механизмы
размотки, резки кромки, установки длины реза, поперечного реза, протяжки,
намотки и натяжной вал. Машина снабжена счетчиком, который
обеспечивает получение полотен необходимой длины, и прибором,
осуществляющим контроль за движением обоев.
При работе на обоеобрезной машине особое внимание обращают на
точную установку и закрепление полотнища на намоточном валике, так как
малейшие перекосы полотнища ведут к косым срезам кромки обоев,
исправить которые удается только ножницами.
Процесс подготовки и комплектования обоев состоит в следующем: на
каждый дом или группу однотипных домов составляют поквартирные планы
с указанием количества обоев, необходимого для каждого отдельного
помещения квартиры, и присвоенного обоям номера. Одновременно с этим в
мастерскую выдают ведомость обоев с наклеенными образцами и с номером
для каждого вида обоев.
Подготавливают и раскраивают обои двое рабочих. Куски обоев с
обрезанными кромками укладывают на приставку. Для раскроя по длине
рабочий на раскройном столе раскатывает полотнища всех кусков на
необходимую длину и подгоняет их по рисунку. Раскатанные и подобранные
полотнища, закрепленные с двух сторон металлическими зажимами,
обрезают с левой стороны лезвием остро отточенного ножа, перемещаемого
по одной из прорезей решетки стола, а с правой — резаком. Нарезанные
полотнища комплектуют на квартиру, связывают в пачки и хранят на
стеллажах.
Поливинилхлоридные пленки на бумажной основе раскраивают так же,
как и обои. Пленки шириной 750...800 мм безосновные или на тканевой
подоснове раскраивают на полотнища вручную с помощью специальных
гильотинных ножниц.
§ 57. Обыкновенные и влагостойкие обои
Перед оклеиванием поверхности очищают стеклянной шкуркой от
набелов и других загрязнений. Шероховатые поверхности тщательно
сглаживают торцом дерева или лещадью. Русты между листами сухой
гипсовой штукатурки заполняют шпатлевкой заподлицо со всей
поверхностью, оклеивают полосками бумаги в 1...3 слоя и после высыхания
кромки бумажных полосок зачищают мелкой шкуркой или пемзой.
Заглубленные шляпки гвоздей покрывают олифой, заделывают шпатлевкой и
шлифуют. Неровные поверхности штукатурки или бетона частично
подмазывают или сплошь шпатлюют. Затем оклеивают газетами или другой
бумажной макулатурой.
160
За 1...2 дн перед оклеиванием макулатурой поверхности проклеивают
клейстером или закрепляют клеевым мыловаром с помощью мехового или
поролонового валика. Клейстер на макулатуру наносят на столике обойщика
с помощью макловицы.
Стены, облицованные гипсокартонными листами, железобетонные
стеновые панели, изготовленные в кассетных формах, а также стены,
имеющие ровную и гладкую поверхность, выровненную в заводских
условиях, макулатурой не оклеивают.
Обои одного и того же цвета отличаются насыщенностью тона,
поэтому перед наклеиванием их подбирают по оттенкам.
На объект обои поступают в рулонах с обрезанной кромкой, маляр
только наносит на них клейстер и отрезает полотнища по линии перфорации.
Клейстер наносят с помощью малярного валика или обоеобмазочного
приспособления (147,а), состоящего из ванночки 2 для клейстера и стальной
подставки 1. Полотнища заправляют между роликами 4 для смазывания
клейстером. Вращающийся в ванночке барабан захватывает клейстер и
равномерно наносит его на тыльную сторону полотнища обоев. Затем
складывают полотнище зигзагообразно и открывают его по линии
перфорации, после чего приступают к оклеиванию поверхности.
Для намазывания клейстера на полотнища пользуются также столиком
ОЛ-79 (147,6), в торце которого установлена ванна 2, где расположены один
над другим два валика 5. В ванну наливают клейстер до уровня, достаточного
для смазывания нижнего валика. Заготовленные рулоны обоев заправляют
между валиками так, чтобы тыльная сторона обоев касалась нижнего валика.
Первую половину полотнища протягивают между валиками, затем
складывают вдвое намазанной стороной внутрь. После этого протягивают
вторую половину полотнища, отрывают ее по линии перфорации и также
складывают вдвое.
При небольших объемах работ клейстер наносят вручную валиком
(147, в). Обои наклеивают после полного высыхания макулатуры.
Намазанные клейстером полотнища выдерживают 5...7 мин, а затем подают к
оклеиваемой поверхности сложенными втрое лицевой поверхностью вверх
К верхним кромкам обоев с абстрактными рисунками без продольных и
поперечных полос бордюры наклеивают редко. В этом случае верхние
кромки обоев располагают по периметру комнаты строго на одном уровне от
потолка. Для этого с помощью шнура отбивают верхнюю границу наклейки
полотнищ. Оклеивание стен начинают от угла наружной стены комнаты и
продолжают от окна к двери. Перед наклеиванием от верхнего угла
наружной стены отмечают на стене расстояние, равное ширине
полотна, и по нанесенной метке опускают отвес, но которому внизу наносят
вторую метку. По границе этих меток наклеивают первое полотнище,
остальные наклеивают, ориентируясь на кромку первого полотнища. При
этом следят за точной пригонкой кромок, чтобы не допустить просветов
между полотнищами, а также искажения и смещения рисунка.
161
Если при разметке первого полотнища обнаружили, что нижний угол
стены отклонился от вертикали влево, первое полотнище обоев приклеивают
так, чтобы оно нижним краем заходило на смежную стену, а затем обрезают
его от нижнего угла к верхнему точно по линии перегиба. При наклеивании
обоев внахлестку кромка накладываемого полотнища должна быть обращена
к свету, чтобы тень не усиливала зрительного восприятия шва.
На поверхностях, огрунтованных купоросной грунтовкой, обои на клее
КМЦ не держатся. Сказанное относится также к купоросной грунтовке под
бордюром, у наличников и отопительных панелей.
Плотные бумажные обои наклеивают встык. Кромки у таких обоев
обрезают с обеих сторон после нарезки рулонов на полотнища. Клейстер на
плотные обои намазывают макловицей дважды, чтобы они несколько
отсырели. Для этого раскладывают полотнища на полу в две, а иногда в три и
более стопки. После намазывания верхнего полотнища первой стопки
намазывают верхние полотнища следующих стопок, это дает возможность
полотнищам несколько отсыреть. Затем обои намазывают клейстером
вторично. В остальном процесс наклеивания плотных бумажных обоев
такой же, как и тонких бумажных.
Излишки обоев у карнизов, плинтусов, дверных наличников, в углах
или перекосах поверхности, у откосов окон, ниш радиаторов и в других
местах обрезают сразу же после наклеивания листа, пока он не высох.
Обрезают по линейке отточенным дисковым ножом. Лезвием обычного ножа
не удается сделать ровного обреза, так как мокрая бумага плохо режется,
тянет за ножом, образуя оборванную морщинистую кромку. На плинтусы и
наличники (если их не снимали перед оклеиванием) обои напускают на 0,5...1
см, прикрывая стык.
Для наклеивания используют щетку с пружинным держателем (148).
Полотнища захватывают держателем (148, /) и накладывают на верхнюю
часть стены, подгоняя рисунок к рисунку ранее наклеенного полотнища
(148,//). После этого, прижав ладонью к стене верхнюю часть полотнища,
освобождают держатель и щеткой разглаживают и прижимают к стене
полотнище по всей плоскости.
Оклеенные поверхности до полной просушки предохраняют от
воздействия солнечных лучей и сквозняков.
Линкруст обычно наклеивают на огрунтованную олифой поверхность.
После просыхания поверхность шпатлюют масляно-клеевой шпатлевкой и
зачищают пемзой. Нарезанные на полотнища листы линкруста скатывают в
рулоны и опускают на 8...10 мин в горячую воду (4О...5О°С), после чего их
выдерживают не менее 5...8 ч, затем намазывают клейстером и
прикладывают к поверхности проклеенной стены. Полностью линкруст
высыхает через 5...7 сут, после чего его поверхность окрашивают масляной
краской или эмалью, а иногда оставляют без окраски.
На оклеенных обоями поверхностях не должно быть пятен, пузырей,
пропусков, доклеек, перекосов и отслоений. Все полотнища должны быть
одинакового цвета и оттенка. Пригонка рисунка на стыках должна быть
162
точной. Места соединений обоев при наклейке их впритык не должны быть
заметны с расстояния 3 м.
§ 58. Оклеивание потолков бумажными обоями
Оклеивать потолки обоями целесообразно только в домах с
междуэтажными панелями перекрытий размером на комнату, ибо при этом
способе поверхность потолков достаточно ровная и гладкая. Оклеивание
обоями вместо побелки потолочных поверхностей дает возможность более
чем в два раза повысить производительность труда на этом виде работ. Если
потолочную поверхность панели при подготовке под окраску выравнивали
шпатлевкой сплошь за два-три раза, то при оклеивании обоями только
частично подмазывают неровности и выправляют места примыканий потолка
к стенам.
Заготовляют обои, как правило, централизованно на обойном
полуавтомате и поставляют на стройку с обрезанными кромками и
перфорациями по длине заготовок. Длина полос, ограниченная
перфорациями, должна быть на 200 мм больше отмеченной длины (или
ширины) потолка, так как каждое полотнище заводят с обеих сторон на
стены не менее чем на 100 мм. Нарезанные полотнища подбирают по оттенку
и рисунку и нумеруют в порядке их приклеивания.
Для оклеивания используют обои светлых тонов с мелким раппортом
или с рисунком, не требующим подбора. Для оклеивания потолков
применяют обои шириной 500; 560; 600 и 700 мм. Отклонения по ширине
полотнища не должны превышать ±3 мм.
Фон обоев должен быть равномерным, без пятен, полос, потеков;
красочный слой — прочным, не шелушиться и не отмеливать, кромки обоев
— ровными, не смятыми и не иметь надрывов. При соединении кромок двух
смежных полотнищ (в порядке их нумерации) не должно быть смещения
рисунка на всем протяжении полотнища. Физико-механические показатели
обоев для оклеивания потолков: марка бумаги — А-70, масса 1 м2 — 80 г,
устойчивость окраски к воздействию света — не менее 5 баллов, белизна —
не менее 70 %.
Влажность бетонных поверхностей под оклейку обоями должна быть
не более 5 %. На поверхности не допускаются жировые пятна, пятна
ржавчины, неровности высотой или глубиной более 2 мм в количестве более
двух на 1 м2 поверхности.
Потолки оклеивают непосредственно перед оклеиванием стен.
Очищают поверхности от брызг раствора и других загрязнений и при
необходимости заглаживают: подмазывают неровности и шпатлюют места
примыканий потолка к стенам; шлифуют подмазанные места; грунтуют
поверхности потолка и верхней части стен 3%-ным раствором клея КМЦ.
163
Обои наклеивают по сухим поверхностям при относительной
влажности воздуха внутри помещений не более 70 % и температуре не ниже
10 °С Клей готовят из раствора КМЦ марки 55/500.
Промазанные полотнища складывают в стопки по 3...5 шт., а затем,
когда бумага достаточно намокнет, начинают наклеивать обои на потолок от
окна к двери, параллельно короткой стене с нахлесткой 10... 15 мм. Первое
полотнище заворачивают на 10 мм на стену над окном, а остальную часть
наклеивают на потолок. Далее заклеивают весь потолок. Нахлестка должна
быть обращена в сторону света. Наклеенные полотнища разглаживают
щеткой движениями от середины к краям.
Оклеенные потолки до полной просушки предохраняют от прямого
воздействия солнечных лучей и сквозняков. Во время сушки обоев
температура воздуха в помещении должна быть постоянной и не выше 23 °С.
В период сушки обоев окна в помещениях закрывают. Оптимальный для
обеспечения лучшего качества работ такой температурно-влажностный
режим, при котором обои, наклеенные на потолок, высохнут не ранее чем
через 24 ч и не позднее чем через 48 ч.
На оклеенном потолке не должно быть пятен, вздутий, пропусков.
Линии нахлестки и рисунков обоев должны быть ровными. Не допускаются
отслоения и перекосы обоев. Все полотнища должны быть одинакового
тона, цвета и оттенка.
§ 59. Поливинилхлоридные пленки на тканевой и бумажной
подоснове и безосновные
Пленки на подоснове и безосновные применяют для оклейки стен и
перегородок общественных и административных зданий. Пленку типа
«Повинол» на тканевой подоснове изготовляют промазным способом.
Выпускают ее в рулонах длиной 12 м, шириной 750...800 мм и толщиной 0,62
мм. Пленки «Изоплен» на бумажной подоснове выпускают одноцветными,
многоцветными с печатным или тисненым рисунком в рулонах длиной 10,5;
12; 18 и 25 м при ширине не менее 470 мм. Изготовляют их промазочным
способом с последующим проходом через каландр. Толщина пленки не более
0,45 мм.
Безосновные пленки марок ПДО — без клеевого слоя и ПДСО — с
клеевым слоем на обратной стороне изготовляют каландровым способом.
Выпускают в рулонах длиной 15 м и шириной 1500... 1600 мм (пленку ПДО)
и 450...500 мм (пленку ПДСО). Допускаются составные рулоны из трех
отдельных кусков (не более) с минимальной длиной каждого 3 м.
При транспортировании пленку предохраняют от атмосферных осадков
и механических повреждений. Хранят ее в чистом сухом помещении при
температуре 18 °С и относительной влажности воздуха 65 % на расстоянии
не менее 1 м от отопительных приборов. Если пленку хранят при более
164
низкой температуре, то перед использованием ее выдерживают в течение
двух суток при температуре 18°С.
Пленки наклеивают по окончании всех отделочных работ, за
исключением последней окраски столярных изделий, полов и наличников. В
помещениях должна поддерживаться температура 15...18°С.
Поверхности, подлежащие оклейке, готовят так же, как и под
высококачественную окраску. Они должны быть сухими (влажность бетона и
штукатурки не более 8 % и очищенными от загрязнений, пыли, набелов и
остатков старой краски.
На подготовленных к оклейке поверхностях отбивают шнуром
верхнюю границу оклейки и с помощью отвеса отмечают вертикальную
границу первого полотнища. Далее специальным ножом (149, а) раскраивают
полотнища, оставляя припуски на подгонку к плинтусам, наличникам,
трубопроводам и другим деталям.
Пленки на тканевой подоснове наклеивают на клее «Бустилат».
Смазывают клеем тыльную сторону пленки с помощью малярных кистей или
поролоновых валиков. Если клей слишком густой и не ложится ровным
слоем, его разбавляют до рабочей консистенции небольшим количеством
чистой воды.
Полотнища подносят верхним краем к отмеченной линии, плотно
прижимают и разглаживают верхнюю кромку. Затем прижимают шпателем
посередине и сверху вниз вдоль всего полотнища (149, в), а затем
расправляют, идя от середины к боковым кромкам. Следующее полотнище
также прижимают сначала сверху и накладывают так, чтобы образовать
нахлестку 10...20 мм на предыдущее. Для пленок с рисунком при нахлестке
добиваются полного совпадения рисунка. Таким образом, оклеивают все
помещение. В углах помещений пленку также наклеивают с нахлесткой, но
большей, чем на 10...20 мм, чтобы стык полотнищ не приходился на самый
угол.
Как только клеевая прослойка достаточно отвердеет, прирезают стыки
полотнищ лезвием безопасной бритвы, вставленной в специальную оправу с
рукоятью (149,г). Лезвие ведут по металлической линейке, чтобы стык был
ровным и прямым.
После удаления обрезков при необходимости кромки снова
промазывают клеем и плотно прижимают к стене. Выступивший излишек
клея убирают мокрой губкой. По окончании работ пятна клея на полотнищах
и у швов удаляют жесткой щеткой, смоченной теплым мыльным раствором.
Использовать для этого соду и горячую воду запрещается, так как при этом
тускнеет цвет пленки и образуются пятна.
Пленки на бумажной подоснове приклеивают к стенам и перегородкам
клеем КМЦ (8-%ный раствор). Перед употреблением клей тщательно
перемешивают, профильтровывают и измеряют его вязкость (должна быть не
менее 25...30 с по ВЗ-4).
Перед оклеиванием пленку выдерживают не менее 2 сут при
температуре не ниже 18°С. Затем рулоны пленки разворачивают на
165
раскройном столе и разрезают на полотнища, длина которых соответствует
высоте помещения. Раскроенные полотнища раскладывают лицевой
стороной вниз в стопки и выдерживают до полного распрямления.
Поливинилхлоридные пленки наклеивают вручную сверху вниз.
Подготовленный клей наносят тонким слоем с помощью поролонового
валика на поверхность стен и тыльную сторону пленки. Затем полотнище
приклеивают к стене, разглаживая его сухой чистой ветошью и выдавливая
воздух из-за пленки. Полотнища приклеивают внахлестку, подгоняя рисунок.
Верхние и нижние кромки полотнищ не промазывают клеем на расстоянии 2
см, после наклейки их срезают острым ножом по металлической линейке
или специальным ножом с лезвием бритвы.
В углах помещений пленку приклеивают внахлестку с припуском
полотнища на одну из сторон, чтобы избежать соединения пленок в углу.
После обрезки кромок шов тщательно разглаживают влажной ветошью,
непроклеенные места дополнительно намазывают клеем и приглаживают.
Излишки клея с лицевой поверхности пленок удаляют влажной ветошью.
Пленки заводят на плинтусы и наличники, а не обрезают по ним.
Заклеивание пленками лицевой поверхности наличников и плинтусов не
допускается.
Оклеенные пленкой поверхности стен до полной их просушки
предохраняют от прямого воздействия солнечных лучей и сквозняков;
температура в помещении в этот период должна быть 18...20 °С. Требования
к качеству выполненных работ такие же, как и при облицовке стен
пленками на тканевой подоснове.
Безосновные синтетические пленки приклеивают мастикой КН-2.ИЛИ
КН-3. Клей должен быть свежим и довольно жидким. Его наносят тонким
слоем на тыльную сторону пленки и на облицовываемую поверхность. Чем
тоньше слой клея, тем выше качество наклейки. На стену клей наносят
обычно «на сдир» деревянным или пластмассовым малярным шпателем. На
тыльную сторону пленки клей можно наносить также шпателем, но при этом
надо действовать осторожно, чтобы не повредить или не растянуть пленку.
Неопытным рабочим рекомендуется применять жесткие малярные кисти.
Поверхности, намазанные клеем, выдерживают до «отлипа» от 20 мин
до 1 ч, т. е. до тех пор, пока клеевая прослойка не высохнет и не будет
липнуть к пальцам.
Поверхности, промазанные клеем, сцепляются прочно, так что
сдвинуть или подрихтовать прижатое к стене полотнище не удается. Поэтому
верхнюю и нижнюю кромки рекомендуется не промазывать клеем, чтобы
после наклейки полотнище можно было аккуратно обрезать по нужным
линиям. Прочность клеевого соединения безосновной пленки со стеной
велика, поэтому прирезку стыков можно не производить, а сразу клеить
внахлестку, которая не должна превышать 10 мм (в каждом помещении
одинаково). Нахлестку устраивают так, чтобы верхняя кромка полотнища
была обращена в сторону света, иначе стык будет заметным.
166
Наклеивают пленки сверху вниз: сначала прижимают верхнюю кромку
полотнища, затем посредине вдоль и от средней линии к краям. При этом
постоянно следят за тем, чтобы под приклеиваемой пленкой не оставалось
воздушных пузырей.
На поверхностях, облицованных пленками, не допускаются складки,
вздутия и пятна от клея; неточное совпадение рисунка и разнотонность
смежных полотен; перекос полотен более 5 мм на 1 м высоты; неровности
линий обреза у наличников, примыканий к электроарматуре и другим
элементам отделки, доклейки и отслоения. Места соединения обоев при
наклейке впритык не должны быть заметны на расстоянии 3 м.
§ 60. Пленки «Девилон» на подоснове из стеклохолста, бумаги или
вспененной подложке
Поливинилхлоридный пленочный декоративный материал «Девилон»
выпускают различных цветов и рисунков в рулонах шириной 45, 50, 90 см,
длиной 10 м. Лицевая поверхность должна быть однородной по рисунку и
фактуре, без пятен, надрывов, складок. Не допускаются отслоения
поливинилхлоридной пленки от подосновы. Для наклеивания применяют
клей «Бустилат» или АДМК. Прочность сцепления «Девилона», наклеенного
на бетонное основание на клее, через 3 сут должна быть не менее
0,25 МПа.
Пленкой «Девилон» оклеивают ровные чистые и сухие поверхности без
жировых, ржавых пятен, трещин и прочих дефектов, которые нет
необходимости шпатлевать. Перед наклеиванием грунтуют поверхность
водным раствором клея с выдержкой 20 мин. Расход грунтовочного состава
не более 150 г/м2. Затем наносят клей на полотнище кистью, валиком или
щеткой (250 г/м2) с последующей выдержкой клеевого слоя до отлипа 10...15
мин в зависимости от температуры окружающей среды.
Полотнище приклеивают к стене внахлестку на 1...1.5 см или встык.
Швы прирезают сразу после наклеивания полотнищ специальными ножами
по металлической линейке одним прорезом через оба полотнища.
Выступивший в швах излишек клея немедленно снимают мокрой губкой,
смоченной в заранее приготовленном теплом мыльном растворе.
На оклеенных поверхностях не допускаются складки, вздутия, пятна от
клея; несовпадения рисунка и разнотонность смежных полотен, перекос
полотен более 5 мм на высоту оклейки; неровности линий обреза у
наличников, плинтусов и в других местах; отслаивания пленки.
Оклеенные поверхности очищают моющими средствами без
применения органических растворителей. Жировые пятна удаляют
тампоном, смоченным в бензине или уайт-спирите.
Транспортируют рулоны в закрытых транспортных средствах или
контейнерах. Хранят пленку при температуре не ниже 10 °С в сухом
167
помещении. После работы по оклейке поверхностей моют руки теплой водой
с мылом.
§ 61. Самоклеящиеся пленки
Декоративной самоклеящейся пленкой оклеивают стены санитарнотехнических кабин, кухонь и прихожих жилых зданий, а также помещений
общественных и административных зданий. При этом отпадает
необходимость в нанесении клея и технологических выдержках.
Самоклеящаяся
пленка
ПДСО
представляет
собой
поливинилхлоридную пленку с печатным рисунком или с печатным
рисунком и тиснением. На ее тыльную сторону нанесен слой клея, который
закрыт антиадгезионной бумагой, что предохраняет пленку от слипания
при свертывании в рулон. Самоклеящиеся пленки выпускают в рулонах
шириной 450...500 мм и длиной 15 или 8 м.
Перед облицовкой поверхность стен подготавливают так же, как при
облицовке пленкой на тканевой подоснове.
Перед началом облицовочных работ рулоны пленки раскатывают на
полу или раскройном столе и перегибают на полотнища, равные по высоте
помещения. При перегибе одного полотнища на другое следят, чтобы их
боковые кромки точно совпадали. Разрезают рулоны на отдельные
полотнища острым ножом по перегибу.
Пленку наклеивают вручную сверху вниз. Сначала на стене по отвесу
отбивают по вертикали отметки у потолка и пола. Затем с полотнища
снимают защитную бумагу на длину 80... 100 мм и липкой поверхностью
временно закрепляют у потолка, после чего снимают бумагу по всей длине.
Затем полотнище отрывают, выверяют по вертикальным отметкам на стене и
уже окончательно закрепляют у потолка.
Все полотнище закрепляют, прижимая его к стене мягкой щеткой,
передвигаемой сверху вниз и от центра к кромкам. В местах образования
пузырьков полотнище отрывают и накладывают вновь, одновременно
прижимая пленку мягкой щеткой. Окончательно приглаживают пленку
чистой белой сухой ветошью.
Полотнища наклеивают внахлестку на 5... 10 мм, при этом кромка
наклеиваемого полотнища должна быть обращена в сторону окон, чтобы шов
не давал тени, иначе стык будет заметным. В углах помещений пленку
наклеивают внахлестку с припуском на одну из сторон, чтобы не было стыка
в углу. Места соединения пленки при наклейке внахлестку не должны иметь
перекосов, морщин и неплотностей примыкания друг к другу.
Пленка должна быть ровно и гладко приклеена без воздушных
пузырьков, частично неприклеенных мест, морщин и складок. Пленка,
применяемая для оклейки одного помещения, должна быть одной партии,
цвета и рисунка.
168
Самоклеящаяся пленка долговечна и гигиенична. Ее можно мыть без
применения щелочных и кислотных растворов.
§ 62. Требования к качеству оклеенных поверхностей
На поверхностях, оклеенных обоями или пленками, не допускаются:
расположение кромок полотнищ внахлестку в сторону окон, несовпадение
цветов и оттенка отдельных полотнищ, складки, вздутия, пузыри,
неплотности примыкания обоев или пленок к откосам проемов, а также
пропуски, доклейки, отслоения обоев и перекос полотнищ (по вертикали).
Неточная пригонка рисунка на стыках отдельных полотнищ не должна
превышать 0,5 мм. Места соединения отдельных полотнищ обоев при
наклейке их впритык не должны быть заметны с расстояния 3 м.
Наиболее часто встречающиеся при оклеивании поверхностей обоями
и пленками дефекты, причины их появления и способы устранения
следующие:
Полное и частичное отслаивание обоев около карнизов. Оклеивание по
поверхностям, ранее окрашенным водным колером; слишком быстрое
высыхание обоев от сквозняков или чрезмерной топки; применение слабого
клейстера при плотных обоях. Отогнуть отклеившуюся часть обоев,
растушевать клейстером набел на поверхности, промазать обои клейстером,
выдержать для набухания и затем подклеить; устранить сквозняки;
применить клейстер в соответствии с плотностью обоев.
Пузыри, морщины. Замедленное высыхание, низкая температура,
применение крепкого клейстера при тонких обоях, небрежное
разглаживание. Обои недостаточно выдержаны после намазывании
клейстером. Обои переклеить. Принять меры к повышению температуры в
отдельных помещениях, устранив причины недостаточной вентиляции;
применять клейстер в соответствии с плотностью обоев; тщательно
разглаживать обои. Выдерживать смазанные клейстером обои для набухания.
Полотно расположено наклонно. Работа произведена без отвеса.
Переклеить обои. Первое полотнище наклеить строго по отвесу.
Рисунок отдельных полотнищ не совпадает. Плохо подобран рисунок
при наклеивании обоев. Переклеить обои, учитывая точное совпадение
рисунка смежных полотнищ обоев.
Утолщенный шов. Оклеивание произведено по старым обоям без
предварительной очистки швов или внахлестку при плотных обоях.
Переклеить обои, зачистив швы ранее наклеенных обоев. Наклеивание
плотных обоев произвести со швами впритык.
Заметны «нитки» швов. Оклеено внахлестку против света. Переклеить
обои, зачистив швы и произведя наклеивание обоев, начиная от оконного
проема.
Обои загрязнены, кромки залиты, клейстер просачивается через обои.
Обои намазаны горячим клейстером (особенно обои из тонкой бумаги).
169
Переклеить обои, использовав для наклеивания клейстер, охлажденный до
20...30 °С.
Обои разорваны в углах стен. Угол заклеен целым полотном, не
сделана обрезка с припуском на 2...3 см. Переклеить обои, делая припуск
полотнищ обоев на смежную сторону не более 2...3 см.
Отставание обоев или пленок у наличников и плинтусов. Места у
наличников перед наклейкой обоев или пленок не подмазаны клейстером.
Смазать клейстером и подклеить отставшие кромки, предварительно дав им
набухнуть, а потом тщательно разгладить.
Прорастание цвета нижележащих обоев. Применение некачественных
анилиновых красителей при изготовлении обоев. Удалить старые обои,
подклеить макулатуру и оклеить обоями заново.
Твердые вкрапления под обоями. Загрязненность клейстера или
поверхности твердыми частицами. Очистить и переклеить.
Рваная кромка. Небрежность при обрезке обоев. Переклеить обои,
тщательно
обрезав кромки.
Особенности производства малярных работ в зимнее время
Современные темпы строительства требуют круглогодичного монтажа
зданий, а следовательно, производства малярных работ зимой. Но для этого
необходимо, чтобы в помещении температура воздуха у наружных стен на
высоте 0,5 м от пола и температура строительных конструкций, а также
окрашиваемой поверхности стен и потолков была не ниже 10 °С. В
помещениях, где выполнены малярные и обойные работы, поддерживают
температуру не ниже 10 °С при относительной влажности не выше 70% с
помощью постоянно действующей системы отопления. Для просушки
отдельных мест и помещений применяют паровые, электрические или
огневые калориферы. Использовать открытые жаровни и печи-времянки
запрещается.
При внутренних малярных работах с применением синтетических
материалов тщательно проветривают помещения. В общественных и
промышленных зданиях при производстве этих видов работ должна
действовать постоянная система вентиляции. В случае необходимости
пользуются временной дополнительной системой вентиляции.
Особенное внимание обращают на влажность поверхностей.
Повышенная влажность стен или потолков резко снижает прочность
сцепления шпатлевок, красок и клеев с основанием, что ухудшает качество
малярных
и
обойных
работ.
Просушивают
поверхности
воздухонагревателями МПМ-85к, ламповыми излучателями (софитами) или
терморадиационными калориферами БИС-10.
Водные и масляные составы (грунтовки, шпатлевки и кодеры)
приготовляют в утепленном и отапливаемом помещении. Водные составы
готовят на подогретой воде, а масляные подогревают в сосудах с двойными
170
стенками, пространство между которыми заполнено теплой водой. Малярные
составы подают на рабочее место подогретыми до 15 °С. Вязкость масляных
составов зимой должна быть (по ВЗ-4) на 3...5 с ниже, чем при работе летом.
Температура клеев в момент использования их должна быть не ниже 15 °С.
При пониженных температурах, когда клеи густеют и их трудно
наносить тонким слоем, тщательно подготовляют поверхность основания под
обои и с большим усилием разравнивают клеящую прослойку. Сроки
твердения клеев при пониженных температурах увеличиваются, что следует
учитывать при установлении сроков производства обойных работ.
Синтетические пленочные материалы при низких температурах
обладают повышенной хрупкостью, поэтому с ними следует обращаться
особенно аккуратно: при транспортировании, хранении и производстве работ
их предохраняют от сильных ударов, перегибов и других механических
воздействий.
Особые затруднения возникают при окраске окон. Повышенная
влажность в помещениях вызывает конденсацию влаги на наиболее
охлаждаемых поверхностях, в результате чего на окнах образуется наледь,
препятствующая окраске. В этих случаях поочередно снимают зимние и
летние переплеты и окрашивают их в утепленных, хорошо отапливаемых и
вентилируемых помещениях. Перед окраской их выдерживают в теплом
помещении не менее 3...4 сут. Во время больших морозов оконный проем на
месте снятых переплетов заполняют хорошо утепленным щитом.
Применение щитов дает возможность снимать одновременно зимние и
летние переплеты.
Выполнять наружные малярные работы на водных составах, даже
подогретых, при отрицательных температурах нельзя.
Для
окраски
наружных
поверхностей
используют
только
морозостойкие синтетические материалы на растворителях, о чём
указывается в их паспорте. Наружные поверхности водными синтетическими
составами окрашивают в специальных тепляках, где поддерживают
требуемую температуру в течение необходимого времени. Тепляки
выполняют передвижными на высоту одного этажа здания, отапливают их
калориферами, установленными вне тепляка. Горячий воздух в тепляки
подается по утепленным и несгораемым коробам.
Не допускается окрашивать наружные поверхности, когда они
покрыты наледью или изморозью, поэтому перед окраской их тщательно
очищают.
Кровлю из листовой стали в холодное время года окрашивают только в
необходимых случаях, соблюдая определенные требования: окраску
производят в сухую погоду, закрывают окрашенную поверхность от росы и
любой другой атмосферной влаги, (например, брезентом). Деревянные
изделия при низкой температуре окрашивают без шпатлевки, которая при
низких температурах плохо сглаживается, а главное замерзает.
171
Основы производственной эстетики
Оценка эстетических свойств выполненных малярных работ
осуществляется с учетом гармонического единства в цветовом оформлении
помещения. При этом очень важно уметь правильно сочетать цвета и
рисунки потолка, стен, полов и других конструктивных элементов зданий,
учитывая назначение помещений (жилая комната, вестибюль, зрительный зал
и т.д.), ориентацию его по странам света, объемно-пространственные
свойства цветов в зависимости от площади, конфигурации помещения, а
также высоты потолков, масштабности рисунка или окрашиваемого
элемента, фактуры отделки, характера и уровня освещенности и технической
характеристики отделочного материала. В зависимости от всех этих
факторов в архитектурно-строительной части проекта указываются характер
отделки фасадов и интерьеров зданий, малярные материалы, их цвет,
фактура, а также наиболее важные технологические процессы и
вспомогательные работы.
Для современного интерьера характерно использование мягких
пастельных тонов, которые хорошо сочетаются с широко применяемыми
природными материалами. Но не исключены яркие насыщенные краски с
использованием контрастов, которые оказывают эмоциональное воздействие
на зрителя в соответствии с творческой концепцией, положенной в основу
художественного замысла. Цветовая композиция общественного здания
находится в прямой зависимости от общего композиционного приема и
художественного замысла архитектора, поэтому здесь возможна большая
свобода в принятии цветовых решений.
В проекты гражданских и промышленных зданий широко
закладываются различные виды отделки с применением синтетических
красок, эмалей, пленок и т. д. Контроль за осуществлением проектных
требований к малярной отделке обычно осуществляет автор проекта или
представитель соответствующей проектной организации. В массовом
строительстве жилых и общественных зданий, строящихся по типовым
проектам, иногда указывают только общий характер отделки помещений
без цветовой их характеристики и без определения конкретных
разновидностей отделочных материалов. В этом случае уровень
эстетических свойств отделки в значительной степени зависит от
квалификации и художественного уровня отделочников, а также их знаний
технической документации по эстетическому оформлению помещений.
Наиболее важным вопросом является гармоничное сочетание цветов.
При отделке жилых и общественных зданий применяют многоцветную
окраску стен и потолков одних и тех же помещений — лестничных клеток,
жилых комнат, кухонь, передних. При таком решении улучшается
восприятие объема интерьера. При окраске лестничных клеток поверхности
боковых стен окрашивают по всей высоте в светлые тона — светло-серые,
светло-зеленые, светло-сиреневые и т. п., торцовые же стены с дверными
проемами, противоположные окну, — в более интенсивные цвета, потолки
172
лестничных маршей и площадок — в белый или кремовый цвет; дверные
полотна — несколько темнее цвета стены. Для защиты дверного полотна от
загрязнения место около ручки и нижнюю обвязку полотна окрашивают в
более темный цвет, а иногда и в черный.
При окраске фасадов зданий из крупных панелей яркими
насыщенными цветами выделяют торцовые стены, широкие швы между
отдельными панелями, иногда цветочницы у окон, входы и т. д.
При отделке классов, лабораторий, кабинетов учитывают, что
внимание учеников должно быть направлено на переднюю стену класса и
фиксироваться на доске. Объект внимания (классная доска) должен быть
более насыщенным, более темным, поскольку помещение окрашено в
светлые тона, более теплые и контрастные по цвету. «Цвет привлечения
внимания» не должен повторяться нигде в классе, иначе значение его
обесценивается. В рекреационном помещении яркие и насыщенные
цвета, контрастные или со значительным интервалом, должны попадать в
поле зрения, образуя жизнерадостные, выразительные композиции.
Актовый зал — помещение для длительного пребывания, поэтому цвет
его должен быть спокойным. Наилучшим решением цвета стен и потолка
считается белый, который является прекрасным фоном для экспозиции и
оформления и создает рассеянное освещение.
Вестибюль — место кратковременного пребывания учащихся, но оно
создает первое впечатление о школе, поэтому цветовое решение должно быть
ярким, запоминающимся.
При цветовом решении производственных помещений промышленных
предприятий учитывают следующие основные факторы: общий характер
работ, климатические и географические особенности района строительства,
характер и интенсивность освещения, в том числе и спектральный состав
света,
санитарно-гигиенические
условия
в
помещении,
степень
насыщенности оборудованием и коммуникациями, требования безопасности
труда (сигнально-предупредительная и опознавательная окраски, знаки
безопасности).
173